-
Die Erfindung betrifft eine wie im Oberbegriff des Anspruchs 1 definierte Schneidplatte zum spanenden Bearbeiten eines Kontaktierungsabschnitts einer Punktschweißelektrode.
-
Eine Schneidplatte der eingangsgenannten Art ist z.B. aus
US 2008/0078749 A1 bekannt. Diese Schneidplatte weist einen Befestigungsabschnitt zum in einem Bearbeitungswerkzeug Befestigen der Schneidplatte und zwei identische Schneidkanten zum spanenden Bearbeiten einer Oberfläche des Kontaktierungsabschnitts auf. Der Kontaktierungsabschnitt kann z.B. an einer auswechselbaren Elektrodenkappe einer Punktschweißelektrode oder an einer einstückigen Punktschweißelektrode ausgebildet sein. Jede der beiden Schneidkanten ist so in Bezug auf den Befestigungsabschnitt angeordnet und geformt, dass die Schneidkante linienartig eine rotationssymmetrische Sollform des Kontaktierungsabschnitts komplementär nachbildet. Jede der beiden Schneidkanten weist entlang ihres Verlaufs eine Mehrzahl von Vorsprüngen auf. Die Vorsprünge sind vorgesehen, um in der Oberfläche des Kontaktierungsabschnitts eine Mehrzahl von umlaufenden zueinander benachbarten Rillen und Stegen als Oberflächenrauigkeit zur Verbesserung der elektrischen Kontaktierungseigenschaften des Kontaktierungsabschnitts zu erzeugen.
-
Kontaktierungsabschnitte von Punktschweißelektroden müssen in der Regel nach einer bestimmten Nutzungsdauer aufgrund von Verschleiß nachgearbeitet werden, um die Sollform des Kontaktierungsabschnitts wiederherzustellen. Diese Nachbearbeitung kann in einem mit einer wie oben genannten Schneidplatte ausgerüsteten Bearbeitungswerkzeug z.B. im Rahmen eines Fräsvorgangs erfolgen, wobei die Oberfläche des Kontaktierungsabschnitts spanend bearbeitet wird. Jeder abgetragene Span sollte sich dabei von der Oberfläche des Kontaktierungsabschnitts lösen und aus dem Bearbeitungswerkzeug abgeführt wie z.B. ausgeblasen werden. Allerdings kann es vorkommen, dass sich das Bearbeitungswerkzeug mit einem oder mehreren Spänen zusetzt und verstopft. Ein verstopftes Bearbeitungswerkzeug kann jedoch die Oberfläche des Kontaktierungsabschnitts nicht in gewünschter Qualität zur Sollform des Kontaktierungsabschnitts bearbeiten und behindert den prozesssicheren Betrieb.
-
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine wie im Oberbegriff des Anspruchs 1 definierte Schneidplatte zum spanenden Bearbeiten eines Kontaktierungsabschnitts einer Punktschweißelektrode so bereitzustellen, dass beim mit der Schneidplatte spanenden Bearbeiten des Kontaktierungsabschnitts ein Verstopfen des Bearbeitungswerkzeugs besser vermieden werden kann.
-
Dies wird mit den Merkmalen im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 erreicht. Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
-
Durch die Erfindung wird eine Schneidplatte zum spanenden Bearbeiten eines Kontaktierungsabschnitts einer Punktschweißelektrode bereitgestellt. Die Schneidplatte weist mindestens einen Befestigungsabschnitt zum in einem Bearbeitungswerkzeug Befestigen der Schneidplatte und mindestens eine Schneidkante zum spanenden Bearbeiten einer Oberfläche des Kontaktierungsabschnitts auf. Die mindestens eine Schneidkante ist so in Bezug auf den mindestens einen Befestigungsabschnitt angeordnet und geformt, dass die Schneidkante linienartig eine rotationssymmetrische Sollform des Kontaktierungsabschnitts komplementär nachbildet. Die mindestens eine Schneidkante weist entlang ihres Verlaufs mindestens einen Vorsprung auf, der eingerichtet ist, in der Oberfläche des Kontaktierungsabschnitts eine umlaufende Rille zu erzeugen. Die erfindungsgemäße Schneidplatte zeichnet sich dadurch aus, dass der mindestens eine Vorsprung als Spanbrecher zum Brechen von beim spanenden Bearbeiten der Oberfläche des Kontaktierungsabschnitts abgehobenen Materialspänen ausgebildet ist. Mit anderen Worten ausgedrückt steht der Vorsprung insbesondere mindestens um ein solches Vorstehmaß vor, dass durch den Vorsprung die abgehobenen Materialspäne über eine materialmäßig vorgegebene Duktilität dieser hinaus verformt und dadurch gebrochen werden.
-
Dadurch, dass der mindestens eine Vorsprung als Spanbrecher zum Brechen von beim spanenden Bearbeiten der Oberfläche des Kontaktierungsabschnitts abgehobenen Materialspänen ausgebildet ist, fallen die letztendlich aus dem Bearbeitungswerkzeug abzuführenden Materialspäne längenmäßig viel kürzer aus, wodurch die Wahrscheinlichkeit, dass sich die Materialspäne im Bearbeitungswerkzeug verfangen und dieses verstopfen, beträchtlich reduziert wird. Im Ergebnis kann beim mit der erfindungsgemäßen Schneidplatte spanenden Bearbeiten eines Kontaktierungsabschnitts einer Punktschweißelektrode ein Verstopfen des Bearbeitungswerkzeugs besser vermieden werden.
-
Gemäß weiteren Ausführungsformen der Erfindung steht der mindestens eine Vorsprung um ein Vorstehmaß von mehr als 0,2 mm vor, wobei das Vorstehmaß insbesondere von 0,3 mm bis zu 1,5 mm betragen kann. Ein solches Vorstehmaß, welches insbesondere in Abhängigkeit von der Duktilität des Materials des zu bearbeitenden Kontaktierungsabschnitts der Punktschweißelektrode und/oder in Abhängigkeit von einer Spandicke der Materialspäne gewählt werden kann, stellt vorteilhaft sicher, dass durch den Vorsprung die abgehobenen Materialspäne über die materialmäßig vorgegebene Duktilität dieser hinaus verformt und dadurch gebrochen werden.
-
Gemäß weiteren Ausführungsformen der Erfindung hat der mindestens eine Vorsprung eine bogenförmige Gestalt, wie insbesondere eine buckelförmige oder halbkreisförmige Gestalt, oder hat der mindestens eine Vorsprung eine zackenförmige Gestalt mit einer Spitze.
-
Gemäß noch einer Ausführungsform der Erfindung weist die mindestens eine Schneidkante entlang ihres Verlaufs einen einzigen wie der mindestens eine Vorsprung ausgebildeten Vorsprung auf. Dies kann insbesondere dann vorteilhaft sein, wenn die Schneidkante entlang ihres Verlaufs relativ kurz ist. Wenn dann nur ein einziger wie der mindestens eine Vorsprung ausgebildeter Vorsprung vorgesehen ist, kann vorteilhaft vermieden werden, dass ein Abstandsmaß zwischen entlang des Verlaufs der Schneidkante aufeinander folgenden Vorsprüngen so gering wird, dass sich zwischen den Vorsprüngen Materialspäne verfangen und die Schneidkante verstopfen können.
-
Alternativ weist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung die mindestens eine Schneidkante entlang ihres Verlaufs eine Mehrzahl von wie der mindestens eine Vorsprung ausgebildeten Vorsprüngen auf. Dies kann insbesondere dann vorteilhaft sein, wenn die Schneidkante entlang ihres Verlaufs lang genug ist, dass das Abstandsmaß zwischen entlang des Verlaufs der Schneidkante aufeinander folgenden Vorsprüngen so groß gewählt werden kann, dass sich zwischen den Vorsprüngen keine Materialspäne verfangen können. In bevorzugter Ausführung sind dann die Vorsprünge entlang des Verlaufs der Schneidkante mit einem Abstandsmaß zwischen entlang des Verlaufs der Schneidkante aufeinander folgenden Vorsprüngen von größer als 1,5 mm angeordnet. Noch bevorzugter beträgt das Abstandsmaß mindestens 2 mm.
-
Gemäß noch einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die mindestens eine Schneidkante so in Bezug auf den mindestens einen Befestigungsabschnitt angeordnet und geformt, dass die Schneidkante linienartig eine kegelstumpfartige Sollform des Kontaktierungsabschnitts komplementär nachbildet.
-
Gemäß noch einer Ausführungsform der Erfindung weist die Schneidplatte zwei wie die mindestens eine Schneidkante ausgebildete Schneidkanten auf, welche spiegelsymmetrisch an der Schneidplatte ausgebildet sind. Mit anderen Worten ausgedrückt kann die Schneidplatte als Wendeschneidplatte mit zwei spiegelsymmetrischen Schneidkanten ausgebildet sein.
-
Die Erfindung erstreckt sich ausdrücklich auch auf solche Ausführungsformen, welche nicht durch Merkmalskombinationen aus expliziten Rückbezügen der Ansprüche gegeben sind, womit die offenbarten Merkmale der Erfindung – soweit dies technisch sinnvoll ist – beliebig miteinander kombiniert sein können.
-
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer bevorzugten Ausführungsform und unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren beschrieben werden.
-
1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Schneidplatte gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.
-
2 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht der Schneidplatte von 1.
-
3 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht eines mit der Schneidplatte von 1 und 2 bearbeiteten Kontaktierungsabschnitts einer Punktschweißelektrode.
-
Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf die 1 bis 3 eine gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ausgebildete Schneidplatte 1 (siehe 1 und 2) zum spanenden Bearbeiten eines Kontaktierungsabschnitts 102 (siehe 3) einer Punktschweißelektrode (nicht vollständig dargestellt) beschrieben werden. In der vorliegenden Ausführungsform der Erfindung ist die Punktschweißelektrode mit einer auswechselbaren Elektrodenkappe 100 ausgebildet, an welcher der Kontaktierungsabschnitt 102 geformt ist.
-
Wie aus 3 ersichtlich, weist die Elektrodenkappe 100 eine um eine Mittellängsachse LA1 rotationssymmetrische Form auf. Genauer hat die Elektrodenkappe 100 einen kreiszylindrischen Befestigungsabschnitt 101 mit einer Innenbohrung (nicht dargestellt) zum befestigenden Aufsetzen auf einen zur Innenbohrung komplementären Befestigungsabschnitt (nicht dargestellt) der Punktschweißelektrode sowie den Kontaktierungsabschnitt 102 zum elektrischen Kontaktieren eines punktzuschweißenden Bauteils (nicht dargestellt). Der Kontaktierungsabschnitt 102 der Elektrodenkappe 100 ist in Form eines um die Mittellängsachse LA1 rotationssymmetrischen, geraden Kreiskegelstumpfs ausgebildet, welche eine Sollform des Kontaktierungsabschnitts 102 darstellt.
-
Beim Punktschweißen mit der Elektrodenkappe 100 wird lediglich die kreisförmige Endfläche (nicht separat bezeichnet) des in 3 gezeigten Kontaktierungsabschnitts 102 mit dem punktzuschweißenden Bauteil in Kontakt gebracht. Da sich jedoch die kreisförmige Endfläche (bzw. Kontaktierungsfläche des Kontaktierungsabschnitts 102) im Verlauf der Nutzungsdauer der Elektrodenkappe 100 durch Verschleiß und darauf folgende Nacharbeitung entlang des kreiskegelstumpfförmigen Kontaktierungsabschnitts 102 immer weiter in Richtung zum Befestigungsabschnitt 101 hin verschiebt, wird dieser Kreiskegelstumpf im Rahmen der hier getroffenen Beschreibung insgesamt als Kontaktierungsabschnitt 102 bezeichnet.
-
Wie erwähnt, muss ein solcher Kontaktierungsabschnitt 102 in der Regel nach einer bestimmten Nutzungsdauer aufgrund von Verschleiß zumindest teilweise nachgearbeitet werden, um die Sollform des Kontaktierungsabschnitts 102 wiederherzustellen. Diese Nachbearbeitung kann in einem mit einer wie oben genannten Schneidplatte 1 ausgerüsteten Bearbeitungswerkzeug (nicht dargestellt) z.B. im Rahmen eines Fräsvorgangs erfolgen, wobei eine Oberfläche 103 des Kontaktierungsabschnitts 102 spanend bearbeitet wird.
-
Die erfindungsgemäße Schneidplatte 1 weist zu diesem Zweck mindestens einen Befestigungsabschnitt 2, 3 zum in dem Bearbeitungswerkzeug Befestigen der Schneidplatte 1 auf. In der vorliegenden Ausführungsform der Erfindung weist die Schneidplatte 1 an zwei in Richtung einer Mittellängsachse LA2 entgegengesetzten Längsenden der Schneidplatte 1 jeweils einen solchen Befestigungsabschnitt 2, 3 auf.
-
Die erfindungsgemäße Schneidplatte 1 weist außerdem mindestens eine Schneidkante 11 zum spanenden Bearbeiten der Oberfläche 103 des Kontaktierungsabschnitts 102 der Elektrodenkappe 100 auf. Die Schneidkante 11 ist dabei als eine Begrenzungskante einer Schneidfläche 10 der Schneidplatte 1 ausgebildet. Wie aus den 1 und 2 ersichtlich, weist in der vorliegenden Ausführungsform der Erfindung die Schneidplatte 1 zwei solche Schneidflächen 10 mit jeweils einer solchen Schneidkante 11 auf, wobei die Schneidflächen 10 bzw. Schneidkanten 11 spiegelsymmetrisch bezüglich der Mittellängsachse LA2 an der Schneidplatte 1 ausgebildet sind. Mit anderen Worten ausgedrückt ist in der vorliegenden Ausführungsform der Erfindung die Schneidplatte 1 als Wendeschneidplatte mit zwei spiegelsymmetrischen Schneidkanten 11 ausgebildet.
-
Jede der beiden Schneidkanten 11 ist so in Bezug auf die Befestigungsabschnitte 2, 3 angeordnet und geformt, dass die Schneidkante 11 linienartig die rotationssymmetrische Sollform des Kontaktierungsabschnitts 102, d.h. in der vorliegenden Ausführungsform der Erfindung die kegelstumpfartige Sollform des Kontaktierungsabschnitts 102, komplementär nachbildet. Jede der beiden Schneidkanten 11 weist entlang ihres Verlaufs einen Vorsprung 12 auf, der als Spanbrecher zum Brechen von beim spanenden Bearbeiten der Oberfläche 103 des Kontaktierungsabschnitts 102 abgehobenen Materialspänen (nicht dargestellt) ausgebildet ist. Zu diesem Zweck steht der Vorsprung 12 mindestens um ein solches Vorstehmaß H1 gegenüber dem Rest der Schneidkante 11 vor, dass durch den Vorsprung 12 die abgehobenen Materialspäne über eine materialmäßig vorgegebene Duktilität dieser hinaus verformt und dadurch gebrochen werden.
-
In der vorliegenden Ausführungsform der Erfindung steht der Vorsprung 12 um ein Vorstehmaß H1 von mehr als 0,2 mm vor, wobei das Vorstehmaß H1 insbesondere von 0,3 mm bis zu 1,5 mm betragen kann. Dabei kann das Vorstehmaß H1 insbesondere in Abhängigkeit von der Duktilität des Materials (z.B. Kupfer oder eine Kupferlegierung) des zu bearbeitenden Kontaktierungsabschnitts 102 der Punktschweißelektrode und/oder in Abhängigkeit von einer Spandicke der Materialspäne gewählt werden.
-
In der vorliegenden Ausführungsform der Erfindung hat der Vorsprung 12 eine zackenförmige Gestalt mit einer Spitze. Gemäß einer nicht dargestellten Alternative kann der Vorsprung 12 aber z.B. auch eine bogenförmige Gestalt, wie insbesondere eine buckelförmige oder halbkreisförmige Gestalt, haben.
-
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung weist jede der beiden Schneidkanten 11 der Schneidplatte 1 entlang ihres Verlaufs lediglich einen einzigen solchen Vorsprung 12 auf, welcher in den 1 und 2 mit Volllinie dargestellt ist. Gemäß einer nicht dargestellten Alternative kann jede der beiden Schneidkanten 11 der Schneidplatte 1 entlang ihres Verlaufs eine Mehrzahl solcher Vorsprünge 12 aufweisen, wie in 1 durch die mit Strichlinie dargestellten zusätzlichen Vorsprünge 12 gezeigt. Ein Abstandsmaß A1 zwischen entlang des Verlaufs der jeweiligen Schneidkante 11 aufeinander folgenden Vorsprüngen 12 ist dann so groß gewählt, dass sich zwischen den Vorsprüngen 12 keine Materialspäne verfangen können. Bevorzugt sind die mehreren Vorsprünge 12 entlang des Verlaufs der jeweiligen Schneidkante 11 mit einem Abstandsmaß A1 zwischen entlang des Verlaufs der Schneidkante 11 aufeinander folgenden Vorsprüngen 12 von größer als 1,5 mm angeordnet. Noch bevorzugter beträgt das Abstandsmaß A1 mindestens 2 mm.
-
Abschließend bleibt mit Bezug auf 3 noch zu erwähnen, dass beim spanenden Bearbeiten des Kontaktierungsabschnitts 102 der Elektrodenkappe 100 mit einem mit der erfindungsgemäßen Schneidplatte 1 versehenen Bearbeitungswerkzeug (nicht dargestellt) durch jeden an der zum Spanen in Eingriff gebrachten Schneidkante 11 vorgesehenen Vorsprung 12 in der Oberfläche 103 des Kontaktierungsabschnitts 102 eine umlaufende Rille 104 erzeugt wird (in 3 ist der Fall gezeigt, in dem nur ein einziger Vorsprung 12 an der Schneidkante 11 vorgesehen ist).
-
Bezugszeichenliste
-
- 1
- Schneidplatte
- 2
- Befestigungsabschnitt
- 3
- Befestigungsabschnitt
- 10
- Schneidfläche
- 11
- Schneidkante
- 12
- Vorsprung
- 100
- Elektrodenkappe
- 101
- Befestigungsabschnitt
- 102
- Kontaktierungsabschnitt
- 103
- Oberfläche
- 104
- Rille
- A1
- Abstandsmaß
- H1
- Vorstehmaß
- LA1
- Mittellängsachse
- LA2
- Mittellängsachse
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
- US 2008/0078749 A1 [0002]
