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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffformteils mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 sowie Kunststoffformteil mit den Merkmalen des Patentanspruches 13.
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Das erfindungsgemäße Kunststoffformteil wird in einem Spritzgusswerkzeug, insbesondere einem Kunststoffspritzgusswerkzeug hergestellt. Anschließend werden, in einem separaten Herstellungsprozess, am oder in das Kunststoffformteil elektrische bzw. elektronische Komponenten angeordnet, die über ein am Kunststoffformteil angeordnetes Kunststoffteil, das einen elektrischen Anschlussbereich aufweist, mit einer elektrischen bzw. elektronischen Komponente verbindbar oder mit elektrischer Energie versorgbar sind.
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Bisher werden hierzu Folien, die bereits elektrische Komponenten tragen, in einem Spritzgießwerkzeug mit Kunststoff umspritzt. Diese Verfahren werden auch als In-Mould-Verfahren, In-Mould-Decoration und In-Mould-Labeling bezeichnet.
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Beim In-Mould-Labeling wird eine Folie in eine Spritzgussform eingebracht und dann hinterspritzt und die gesamte Folie wird Bestandteil des gespritzen Körpers bzw. Kunststoffteils. Beim In-Mould-Decoration verwendet man eine sogenanntes Rolle zu Rolle Verfahren, bei dem ein Folienband durch die Spritzgussform hindurchgeführt wird. Das Folienband weist eine Trägerschicht und eine Übertragungslage auf. Die Übertragungslage wird im Kunststoffspritzgussverfahren auf die Oberfläche des herzustellenden Kunststoffkörpers übertragen, die Trägerfolie wird nach dem Spritzgussvorgang aus der Spritzgussform entnommen und wieder auf eine Rolle aufgewickelt.
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Aus der
DE 10 2012 109 820 A1 ist ein durch ein In-Mould-Verfahren hergestellter Körper, sowie das Verfahren zu dessen Herstellung, bekannt. Es wird eine Folie, auf der sich elektrische/elektronische Komponenten befinden, in ein Spritzgusswerkzeug eingeführt und hinterspritzt. Die Kontaktierungsfläche, die auf der Folie ebenfalls angeordnet ist und dazu dient, um zu einem späteren Zeitpunkt die elektrischen Bauteile, die sich auf der Folie befinden zu kontaktieren. Diese Kontaktierungsfläche verbleibt ohne umgebenden Kunststoff und steht nach der Hinterspritzung in Form eines Fähnchens ab.
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Nachteilig hierbei ist, dass das Fähnchen aus demselben Folienmaterial wie die hinterspritzte Folie besteht, vom fertigen Körper absteht und daher leicht beschädigt werden kann oder abreißbar ist. Außerdem wir das Folienmaterial beim Spritzgussvorgang gestresst und es kann zu Veränderungen im Folienmaterial kommen, so dass es an Stabilität und Spannung verliert und daher die vorbeschriebenen Beschädigungsmöglichkeiten begünstigt werden.
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Aus der
DE 10 2007 051 482 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von beschichteten Formkörpern bekannt, bei dem man eine Formmasse in eine Spritzgussform spritzt und unter Erhalt eines Formkörpers abkühlt. Die Spritzgussform wird so verändert, dass ein Zwischenraum zwischen zu beschichtender Oberfläche des Formkörpers und der Innenoberfläche der Spritzgussform entsteht. Der entstandene Zwischenraum wird durch Spritzguss mit einem Reaktivgemisch gefüllt, wobei zur Härtung des Reaktivgemischs die Temperatur mindestens eines Teiles der Spritzgussform erhöht wird.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffformteils und ein Kunststoffformteil aufzuzeigen, das einfach hergestellt werden kann und ein vom Kunststoffformteil abstehendes Kunststoffteil besitzt, das flexibel gegenüber dem Kunststoffformteil ausgebildet, aber dennoch nicht leicht abreißbar ist und das ggf. zur späteren Kontaktierung elektrisches/elektronisches Bauelement verwendbar ist.
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Diese Aufgabe wird anhand der Merkmale des Patentanspruches 1 und der Merkmale des Patentanspruches 13 gelöst, vorteilhafte Ausgestaltung und Erfindung ergeben sich anhand der weiteren Beschreibung, der Unteransprüche und der Figuren, anhand welcher konkrete Ausführungsbeispiele beschrieben sind.
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Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffformteils aufgezeigt, welches mittels eines mindestens aus zwei Werkzeughälften bestehenden Spritzgießwerkzeugs arbeitet. Zwischen den mindestens zwei Werkzeughälften des Spritzgießwerkzeugs wird mindestens eine Kavität ausgebildet, in welcher Kunststoff mittels eines Spritzgießvorgangs eingebracht und abgeformt wird. Es ist eine an die mindestens eine Kavität angrenzende Nebenkavität im Spritzgießwerkzeug vorhanden. Die Nebenkavität wird während des Spritzgießvorgangs mittels eines in die Nebenkavität zumindest partiell einschiebbaren Stempels verengt, sodass in der Nebenkavität ein Kunststoffteil ausgebildet wird, das mit dem Kunststoffformteil über einen Materialsteg verbunden ist, jedoch, aufgrund der sich ausbildenden geringeren Materialstärke des Materialstegs gegenüber dem Kunststoffformteil flexibel ausgebildet wird.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung nach Patentanspruch 2 ist vorgesehen, dass der Stempel in der ersten Werkzeughälfte verschiebbar zur bzw. in Richtung der Nebenkavität gelagert bzw. angeordnet wird.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung nach Patentanspruch 3 ist vorgesehen, dass das Kunststoffteil als Fortsatz bzw. Ansatz des Kunststoffformteils ausgebildet wird und mit einer Seite des Kunststoffformteils über den Materialsteg in einer Ebene, sich zum Kunststoffformteil fügend oder seitlich von dieser abstehend oder in einem Winkel zwischen dreißig und einhundertfünfzig Grad gegenüber diesem abgewinkelt, ausgebildet wird. Hierdurch kann das Kunststoffteil als elektrisches Anschlusselement zur elektrischen Kontaktierung mit elektrischen Baugruppen verwendet werden. Es ist besonders Vorteilhaft das Kunststoffteil als Stecker oder Steckerbuchse auszubilden, sodass über den Stecker oder die Steckerbuchse aus oder am Kunststoffformteil anzuordnende oder anzubringenden elektrische Bauelemente oder Komponenten kontaktiert werden können.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung nach Patentanspruch 4 ist vorgesehen, dass der Materialsteg federnd ausgebildet wird. Dadurch kann das Kunststoffteil gegenüber dem Kunststoffformteil gebogen werden, ohne dass dieses sofortig abbricht. Dadurch ist der Einsatz des Kunststoffteils als Stecker oder Steckkontakt, zur elektrischen Kontaktierung, bestens geeignet.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung nach Patentanspruch 5 ist vorgesehen, dass das Kunststoffteil zur Ausbildung eines elektrischen Anschlussbereiches für das Kunststoffformteil nach dessen Herstellung dient und das Kunststoffteil mit mindestens einer elektrischen Komponente und/oder mindestens einer Kontaktstelle und/oder mindestens einem Kontaktelement versehen wird, das mit mindestens einer elektrischen oder elektronischen Komponente, am oder im Kunststoffformteil (1) anordenbar, über den Materialsteg (9) verbunden wird. Damit können auf einfache Weise elektrische Baugruppen oder Funktionselemente am oder im Kunststoffformteil angeordnet und mit anderen elektrischen Baugruppen elektrisch, wie auch mechanisch, verbunden bzw. verbunden werden.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung nach Patentanspruch 6 ist vorgesehen, dass als mindestens eine elektrische Komponente und/oder mindestens eine Kontaktstelle oder mindestens ein Kontaktelement mindestens eine Leiterbahn oder mindestens eine Sensorflächen zur Aufnahme mindestens eines Sensors aufgebracht oder mindestens ein Steckkontakt oder mindestens eine Kontaktfläche eingebracht oder aufgebracht wird.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung nach Patentanspruch 7 ist vorgesehen, dass die mindestens eine elektrischen Komponente und/oder mindestens eine Kontaktstelle und/oder das mindestens eine Kontaktelement auf das Kunststoffteil aufgedruckt, in dieses eingeschweißt oder auf oder an diesem an- oder aufgeklebt wird. Damit kann durch einen einfachen Arbeitsschritt das Kunststoffformteil mit elektrischen Komponenten oder einer elektrischen Komponente versehen werden.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung nach Patentanspruch 8 ist vorgesehen, dass von der mindestens einen elektrischen Komponente und/oder der mindestens einen Kontaktstelle des Kunststoffteils mindestens ein elektrischer Anschlussbereich ausgebildet wird, mittels welchem eine elektrische Kontaktierung herstellbar ist.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung nach Patentanspruch 9 ist vorgesehen, dass mittels eines weiteren nachfolgenden Spritzgießvorgangs oder eines Umformvorgangs am Kunststoffteil zumindest eine Vertiefung oder ein Hohlraum ausgebildet wird.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung nach Patentanspruch 10 ist vorgesehen, dass die Vertiefung oder der Hohlraum in Form einer Steckvorrichtung ausgebildet wird.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung nach Patentanspruch 11 ist vorgesehen, dass durch den Hohlraum mindestens eine Buchse zum Anstecken von Steckern ausgebildet wird, wobei als Buchse eine Rundkontaktbuchse, eine USB-Buchse, eine LAN-Buchse oder eine Schienenklemme realisiert wird.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung nach Patentanspruch 12 ist vorgesehen, dass nach der Entnahme des Kunststoffformteils in das Kunststoffteil Löcher eingebracht werden, wobei die Löcher mit einem Bohrer oder einem Laser eingebracht werden und in die Löcher Kontaktstifte eingefügt und verklebt oder verschweißt oder heißverstemmt werden. Damit können in einem nachfolgenden Arbeitsschritt auf einfache Art und Weise elektromechanische Kontaktierungen eingebracht werden.
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Die vorliegende Erfindung betrifft außerdem ein Kunststoffformteil, das verfahrensgemäß hergestellt ist, wobei das Kunststoffformteil über einen Materialsteg mit einem Kunststoffteil verbunden ist, wobei das Kunststoffteil gegenüber dem Kunststoffformteil verbiegbar bzw. flexibel ist. Weiterhin kann in vorteilhafter Ausgestaltung das Kunststoffformteil mit mindestens einer elektrischen bzw. elektronischen Komponente ausgestattet sein, die über den Materialsteg und dortig angeordnete elektrisch leitfähige Bereiche mit dem Kunststoffteil verbindbar ist.
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Vorteile und Zweckmäßigkeiten sind der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit der jeweiligen Figur zu entnehmen.
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Die nachfolgende Beschreibung der Erfindung anhand konkreter Ausführungsbeispiele stellt keine Limitierung der Erfindung auf eines dieser konkreten Ausführungsbeispiele dar.
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Es zeigt:
- 1 einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Spritzgießwerkzeug;
- 2 einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Spritzgießwerkzeug;
- 3 einen Schnitt durch ein weiteres erfindungsgemäßes Spritzgießwerkzeug;
- 4 einen Schnitt durch ein weiteres erfindungsgemäßes Spritzgießwerkzeug;
- 5 ein Kunststoffteil und
- 6 einen Schnitt durch ein Kunststoffformteil.
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Sämtliche in den Anmeldeunterlagen offenbarten Merkmale werden als erfindungswesentlich beansprucht, sofern sie einzeln und/oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.
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Es werden in der Figurenbeschreibung zu den Figuren 1 bis 6 für gleiche Elemente gleiche Bezugszeichen verwendet. Dies dient der besseren Verständlichkeit und Übersichtlichkeit der Figurenbeschreibung. Bezugszeichen sind in den jeweiligen Figuren nur dann verwendet, wenn sie für die Beschreibung der Erfindung im Zusammenhang mit den jeweiligen Figuren von Bedeutung sind.
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In 1 ist schematisch ein Schnitt durch ein Spritzgießwerkzeug 2, das zur Herstellung eines Kunststoffformteils 1 dient, dargestellt. Das Spritzgießwerkzeug 2 besteht aus zwei Werkzeughälften 3, 4. Zwischen den zwei Werkzeughälften 3, 4 verbleibt im zusammengefügten Zustand der zwei Werkzeughälften 3, 4 des Spritzgusswerkzeuges 2 eine Kavität 5. In diese Kavität 5 wird mittels eines Kunststoffspritzgießvorgangs fließfähiger Kunststoff unter Druck in die Kavität 5 eingespritzt. An die Kavität 5 sind angrenzend Überlaufkavitäten, in 1 nicht dargestellt, vorhanden, in welche überschüssiger Kunststoff, bei befüllter Kavität 5, abfließt. Nach dem Verfestigen des Kunststoffes in der Kavität 5 wird das Spritzgießwerkzeug 2 geöffnet und das im Spritzgießwerkzeug 2 hergestellte, aus verfestigten Kunststoff bestehende, Kunststoffformteil 1 entnommen. Anschließend wird das Spritzgießwerkzeug 2 wieder geschlossen und das nächste Kunststoffformteil 1 produziert.
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Es ist an die Kavität 5, direkt an diese angrenzend, eine Nebenkavität 6 vorhanden. In diese Nebenkavität 6 ist ein Stempel 7, der in der Werkzeughälfte 3 angeordnet ist, einschiebbar. Dieser Stempel 7 ist zur Nebenkavität 6 so angeordnet, dass dieser bei Verschieben des Stempels 7 in Richtung der Nebenkavität 6 diese verengt. Beim Eindringen des Stempels 7 in die Nebenkavität 6 wird das Volumen der Nebenkavität 6 reduziert.
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Der Stempel 7 wird erst dann in die Nebenkavität 6 eingeschoben, wenn diese nahezu vollständig mit fließfähigem Kunststoff gefüllt ist. Ist also die Kavität 5 und die Nebenkavität 6 mit Kunststoff gefüllt, wird der Stempel 7, der gemäß der Ausgestaltung nach 1 sich in der Werkzeughälfte 3 befindet und mit der Stempelfläche die Nebenkavität 6 an mindestens einer Seite begrenzt, in die Nebenkavität 6 eingeschoben. Damit wird das Volumen der Kavität 6 reduziert und der in der Nebenkavität 6 vorhandene fließfähige Kunststoff wird aus dieser gedrückt. Hierzu ist an die Nebenkavität 6 angrenzend ein Überlauf 14 angeordnet, der in Form einer Überlaufkavität ausgestaltet sein kann. In diesen Überlauf 14 wird der Kunststoff aus der Nebenkavität 6 vom Stempel 7 gepresst bzw. gedrückt. Der Überlauf 14 ist an der der Nebenkavität 6 gegenüberliegenden Seite offen.
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In der Nebenkavität 6 bildet sich damit ein Materialsteg 9 aus, der mit dem Kunststoffformteil 1 verbunden ist, aber in seiner Materialstärke geringer ist als das Kunststoffformteil 1. Da der Stempel 7 sich nicht über die gesamte Nebenkavität 6 erstreckt, sondern nur auf ein Teilbereich der Nebenkavität 6 erstreckt, bildet sich der Materialsteg 9 zwischen dem Kunststoffformteil 1 und einem Kunststoffteil 8 aus. Das Kunststoffteil 8 wird durch den Bereich der Nebenkavität 6 gebildet, die sich, gesehen von der Kavität 5, auf der dem Stempel 7 gegenüberliegenden Bereich der Nebenkavität 6 ausbildet.
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Es wird in dem Spritzgießwerkzeug 2 ein Kunststoffformteil 1 hergestellt, das im Bereich der Nebenkavität 6 einen Materialsteg 9 ausbildet, der eine geringere Materialstärke besitzt, als das Kunststoffformteil 1.
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2 zeigt denselben Schnitt durch das Spritzgießwerkzeug 2 wie 1. In 2 ist gegenüber der Darstellung in 1 die Position des Stempels 7 dargestellt, in welcher der Stempel 7 in die Nebenkavität 6 eingedrungen ist und die Nebenkavität 6 verengt.
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In 3 und 4 sind, analog zu den Figuren 1 und 2, Schnitte durch ein weiteres Spritzgießwerkzeug 2 dargestellt. Der Stempel 7 ist gegenüber der Darstellung in den Figuren 1 und 2 um 90 Grad im Uhrzeiger gedreht, ebenso wie die Nebenkavität 6. Durch das Eindringen des Stempels 7 in einen Teilbereich der Nebenkavität 6 wird der Materialsteg 9 ausgebildet. Das sich an den Materialsteg 9 anschließende Kunststoffteil 8 ist damit, durch den Materialsteg 9, flexibel bzw. beweglich gegenüber dem Kunststoffformteil 1 ausgebildet.
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Das Kunststoffteil 8, das über den Materialsteg 9 mit den Kunststoffformteil 1 verbunden ist, ist, ohne zu brechen, auf Grund der reduzierten Materialstärke des Materialstegs 9 flexibel; es kann zumindest ein paar Mal federnd „bewegt“ werden.
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Das Kunststoffteil 8 ist über den Materialsteg 9 gegenüber dem Kunststoffformteil 1 flexibel bzw. biegbar und kann in begrenzter Anzahl gebogen werden. Durch das Kunststoffteil 8, das über den Materialsteg 9 am Kunststoffformteil 1 angebunden ist, dient dazu, um beispielsweise einen Stecker oder eine Steckverbindung auszubilden, welche mit einer Leiterplatte oder einem sonstigen elektrischen Anschluss verbindbar ist. Hierzu werden auf das Kunststoffteil 8, den Materialsteg 9 und das Kunststoffformteil 1, jeweils auf derselben Oberflächenseite, in einem dem Spritzgießvorgang nachfolgenden Arbeitsgang, elektrische Komponenten, wie beispielsweise mindestens eine Sensorfläche oder mindestens eine Leiterbahn aufgedruckt. Es ist auch möglich, je nach einzusetzender Technik, diese Leiterbahn bzw. Leiterbahnen oder elektrische Kontaktfläche bzw. elektrischen Kontaktflächen in 2D oder in 3D auszuformen. Im Weiteren kann, durch die Anordnung des Überlaufs 14, der als Überlaufkavität oder Überlaufbohne ausgestaltet ist, zugleich eine Form für einen möglichen Anschluss gegeben werden, wie dies im Weiteren nachfolgend in 5 dargestellt ist.
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In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung steht quasi das Kunststoffteil 8, verbunden über den Materialsteg 9, gegenüber dem Kunststoffformteil 1 als „Fähnchen“ seitlich ab oder ist seitlich herausgeführt. Durch Aufdruck von einer Sensorfläche oder Sensorflächen und einem späteren nachfolgenden Anbringen einer Folie oder Folien, insbesondere Folien mit integrierten elektrischen bzw. elektronischen Komponenten, und Kabeln, ist eine elektrische Kontaktierung möglich.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist ausgeführt, dass die mindestens eine Kontaktstelle durch einen späteren Schweißvorgang aufgebracht wird.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist vorgesehen, dass in das Kunststoffteil 8 mindestens ein Kontaktstifte direkt mit eingespritzt werden oder im Anschluss durch bedrucken oder durch heißprägen der mindestens eine Kontaktstift in diese eingebracht wird.
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In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass zusätzlich an den Verbindungsstellen zwischen den eingebrachten Stiften und der Bedruckung zusätzliche Sicherungen mittels Leitkleber aufgebracht werden.
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In einer konkreten Ausgestaltung der Erfindung ist die verengte Nebenkavität 6, wenn der Stempel 7 in diese eingeführt ist, lediglich 1,5 mm breit.
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Die Nebenkavität ist nicht variabel in der Dicke, vielmehr weist diese vorteilhaft einen fixen Wert von z.B. 1,5 mm auf.
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Nach dem Spritzprozess wird im Anschluss mittels Umformtechnik die gewünschte Form erzeugt.
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Durch spätere Umformtechnik kann auch das Kunststoffteil 8 in jede andere gewünschte Form gebracht werden.
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6 ist ein Kunststoffformteil 1, welches mit dem vorher beschriebenen Herstellungsprozess hergestellt ist, dargestellt. Es ist hierbei die Materialdicke im Schnitt des Kunststoffformteil 1 dargestellt, wobei ersichtlich ist, dass das Kunststoffformteil 1 in den meisten Bereichen eine größere Dicke aufweist, als der Materialsteg 9, der durch das Einbringen des Stempels 7 in das Spritzgusswerkzeug ausgebildet wird. Im Weiteren ist das Kunststoffteil 8, das sich teilweise auch durch den Materialüberschuss, der beim Einschieben des Stempels 7 in die Nebenkavität 6 erzeugt wird, ausbildet.
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In 5 ist eine konkrete Ausgestaltung des Kunststoffteils 8, mit elektrischen Anschlussstellen 10 bis 13 dargestellt. Hier sind entsprechende Kontaktstellen 10 bis 13 in Form von Buchsen oder Steckern vorgesehen. Diese werden während des Spritzgussvorganges hergestellt. Im vorliegenden Fall handelt es sich bei der Kontaktstelle 10 um eine Rundkontaktbuchse, bei der Kontaktstelle 11 um eine USB-Buchse, bei der Kontaktstelle 12 um eine LAN-Buchse und bei der Kontaktstelle 13 um eine Klemmschiene.
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Die entsprechenden elektrischen Kontaktierungsstellen werden nach der Herstellung des Kunststoffformteils 1 am Kunststoffteil 8 angeordnet oder in einem nachfolgenden Arbeitsschritt hergestellt. Die Form der Buchsen ist entsprechend vorwählbar und durch entsprechende Ausgestaltung des Spritzgusswerkzeuges entsprechend realisierbar.
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Die Kontaktstellen in Form der Buchsen 10 bis 13 gemäß 5 sind mittels eines 2K- oder im 3K-Verfahren (Kunststoffspritzgießverfahrens) hergestellt.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass, nachdem das Kunststoffformteil 1, wie vorbeschrieben hergestellt ist, in das Kunststoffteil 8 Kontaktstifte durch den Kunststoff des Kunststoffteils 8 hindurch angeschweißt werden, wobei die entsprechenden Einbringstellen durch einen Laserschweißvorgang, durch eine Bohrung oder durch ein sonstiges chemisches Verfahren eingebracht werden.
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In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden die Kontaktstifte erhitzt und dann in den Kunststoff des Kunststoffteils 8 eingepresst. Hierbei schmilzt der Kunststoff auf, die Kontaktstifte dringen in diesen ein und werden form- und kraftschlüssig aufgenommen, sobald der angeschmolzene Kunststoff abkühlt und sich verfestigt sich.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Kunststoffformteil
- 2
- Spritzgießwerkzeug
- 3
- Werkzeughälfte
- 4
- Werkzeughälfte
- 5
- Kavität
- 6
- Nebenkavität
- 7
- Stempel
- 8
- Kunststoffteil
- 9
- Materialsteg
- 10
- Rundkontaktbuchse
- 11
- USB-Buchse
- 12
- LAN-Buchse
- 13
- Schienenklemme
- 14
- Überlauf
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102012109820 A1 [0005]
- DE 102007051482 A1 [0007]
