DE102016105201B4

DE102016105201B4 - Verfahren zur Herstellung eines Sensorgehäuses

Info

Publication number: DE102016105201B4
Application number: DE102016105201.9A
Authority: DE
Inventors: Georgy YLTCHEV-EDELMANN
Original assignee: Sick AG
Current assignee: Sick AG
Priority date: 2016-03-21
Filing date: 2016-03-21
Publication date: 2022-11-17
Anticipated expiration: 2036-03-22
Also published as: DE102016105201A1

Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Sensorgehäuses (1), dadurch gekennzeichnet, dass das Sensorgehäuse (1) mit mindestens einer Frontabdeckung (3) in einer Unterdruckkammer platziert wird, anschließend ein Unterdruck in der Unterdruckkammer erzeugt wird,die Oberfläche (5) des Sensorgehäuses (1) anschließend vollständig mit Harz (6) umschlossen wird, so dass das Harz (6) in Spalten (4) des Sensorgehäuses (1) eindringt,anschließend der Unterdruck aufgehoben wird, so dass das Harz (6) weiter in die Spalten (4) des Sensorgehäuses (1) eindringt,wobei anschließend das Harz (6) aus der Unterdruckkammer entfernt wird, wobei anschließend das Harz (6) in den Spalten (4) des Sensorgehäuses (1) gehärtet und/oder ausgetrocknet wird,wobei danach mindestens ein Spalt (4) einer Oberfläche (5) des Sensorgehäuses (1) mit einem Harz (6) gefüllt ist, so dass eine kontinuierliche spaltfreie Oberfläche (7) gebildet ist, wobei ein Detektionsbereich eines Sensors, der sich hinter der Frontabdeckung (3) befindet, nicht mit dem Harz (6) bedeckt ist, um eine Funktion und/oder Empfindlichkeit des Sensors nicht zu beeinträchtigen.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Sensorgehäuses nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Die Anforderungen an eine gute Reinigbarkeit von Sensoren, insbesondere optoelektronischen Sensoren für die Anwendung in der Lebensmittel-, Getränke- und Pharmaindustrie sind hoch.
Sensoren unterliegen in industriellen Anwendungen zunehmend neuen Anforderungen in Bezug auf Resistenz gegenüber äußeren Einwirkungen, insbesondere Einwirkungen mechanischer, chemischer oder witterungsbedingter Natur.
Es wird gefordert, dass die Sensoren nicht nur möglichst ohne Ecken und Kanten geformt sind, sondern auch, dass die Schnittstellen und Übergänge zwischen den einzelnen Bauteilen, wie zum Beispiel Sensorgehäuse und dazugehöriger Sensorgehäusedeckel absolut spaltfrei und fugenfrei gestaltet sind, damit dort keine schädlichen Keime eindringen können.
Die mechanischen Einwirkungen definieren sich aus möglichen Beschädigungen durch Fremdgegenstände, welche im Stande sind, Oberflächen zu verkratzen, abzutragen oder zu durchdringen, was zur Beschädigung des Sensors führen kann. Bei Verwendung von Sensoren in vielen Industriebereichen, beispielsweise der Lebensmittelindustrie, der Solarenergieindustrie oder der Pharmaindustrie müssen die Sensoren die Anforderungen der Dichtigkeitsklasse IP69K erfüllen, welche insbesondere fordert, dass die Geräte eine Reinigung durch einen Hochdruckwasserstrahl, welcher einen Druck im Bereich von 80 bar bis 100 bar und eine Wassertemperatur von 80°C aufweist, bei einem Strahlabstand von 100 bis 150 mm unbeschädigt überstehen müssen.
Dies führt dazu, dass hohe Anforderungen an die Stabilität und Robustheit des Sensors gestellt werden.
Chemische Einwirkungen durch aggressive Medien, welche in industriellem Feld, beispielsweise der Nahrungsmittelindustrie, zur Reinigung von Fertigungslinien und deren Umfeld verwendet werden, stellen ebenfalls hohe Anforderungen an zu verwendende Materialien, da aggressive Reinigungsmedien in der Lage sind, Oberflächen von Sensoren anzulösen, Korrosion zu verursachen und somit eine Beschädigung der Sensoren herbeizuführen und die Langzeitbeständigkeit der Sensoren zu gefährden.
Weiter muss in der Lebensmittelindustrie eine Ablagerung von Keimen am Gehäuse oder in einem Übergangsbereich vom Gehäuse zur Auflagefläche weitestgehend vermieden werden.
Zu witterungsbedingten Schädigungen eines Sensors zählen beispielsweise die fehlende oder unzureichende Resistenz der verwendeten Materialien hinsichtlich ultravioletter Strahlungen und Ozon. Eine weitere Problematik ergibt sich durch die erforderliche Dichtigkeit, Temperaturbeständigkeit und Temperaturwechselbeständigkeit von Bedienelementen.
Sensorgehäuse aus Edelstahl für den Einsatz in der Lebensmittelindustrie sind aufwändig in der Herstellung. Entsprechende Gehäuse werden beispielsweise einstückig durch Metallspritzguss (metal injection molding) oder Metalldruckguss hergestellt. Derartige Sensorgehäuse können auch durch andere Verfahren, beispielsweise Fräsen, Feingießen oder dergleichen hergestellt werden. Auch diese Herstellungsverfahren sind aufwändig.
Die Bauteile von Sensoren werden meist durch Kleben, Schweißen, Ultraschallschweißen oder Schrauben zusammengefügt. Nach dem Fügen ergibt sich toleranzbedingt ein Spalt zwischen den Bauteilen.
Die Norm DIN 40050-9, 1993-05-00, Straßenfahrzeuge - IP-Schutzarten - Schutz gegen Fremdkörper, Wasser und Berühren - Elektrische Ausrüstung offenbart Schutzgrade und zugehörige Prüfbedingungen.
Die Norm DIN EN ISO 4618, 2015-01-00, Beschichtungsstoffe - Begriffe, offenbart Beschichtungen und Beschichtungsstoffe.
Die DE 10 2012 110 167 A1 offenbart einen Sensor, der hygienetauglich ist.
Die DE 10 2009 004 975 B3 offenbart ein Gerät mit einem Bedienelement, welches als Schnappscheibe gebildet ist.
Die DE 20 2013 100 093 U1 offenbart ein Befestigungssystem für ein Lichtgitter.
Die DE 20 2009 009 048 U1 offenbart ein Sensorgehäusesystem.
Die DE 20 2007 003 918 U1 offenbart eine optoelektronische Sensoranordnung.
Die DE 10 2013 100 151 B3 offenbart ein Befestigungssystem für ein Lichtgitter.
Die DE 10 2014 101 773 A1 offenbart ein Lichtgitterelement mit einem Grundkörper mit erleichterter Reinigbarkeit und erhöhter Widerstandsfähigkeit gegenüber äußeren Einflüssen.
Die EP 2 184 962 A2 offenbart eine elektrische Vorrichtung mit einer elektrischen Bauteileanordnung und mit einem Gehäuse.
Die Broschüre Vacuum Impregnation System, LOCTITE offenbart ein Vacuum Imprägnierungssystem.
Das Internetdokument von Ballou Michael ,IMPCO Impregnation Methods' offenbart Imprägniermethoden für Metallgegenstände.
Das Internetdokument von Stevens Gray, IMPCO About Electronic Component Sealing offenbart Imprägniermethoden für elektronische Bauteile.
Die CN 1 02 975 368 A offenbart einen Zusammenbau einer Sensorrückabdeckung und eines Gehäuses, mit einer Sensorrückabdeckung und einem Gehäuse, wobei der Rand der hinteren Abdeckung mit einem erhöhten Arm der hinteren Abdeckung versehen ist, und das Gehäuse mit einem erhöhten Rückseitenabdeckungsarm versehen ist. Ein an die hintere Abdeckungswand angepasster Positionierungsvorsprung ist mit einer Nut zum Einbringen von Klebstoff zwischen dem Positioniervorsprung und der konvexen Wand des Schalenrandes ausgebildet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein kostengünstiges Sensorgehäuse bereitzustellen, das in der Pharma-, Getränke- und Lebensmittelindustrie eingesetzt werden kann.
Harze sind je nach Temperatur mehr oder weniger flüssige Produkte. Mit steigender Temperatur werden Harze flüssiger. Harze für die vorliegende Erfindung sind vorzugsweise bei Raumtemperatur nahezu fest und erst bei höheren Temperaturen zähflüssig.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung eines Sensorgehäuses, wobei das Sensorgehäuse mit mindestens einer Frontabdeckung in einer Unterdruckkammer platziert wird, anschließend ein Unterdruck in der Unterdruckkammer erzeugt wird, die Sensorgehäuseoberfläche anschließend vollständig mit Harz umschlossen wird, so dass das Harz in Spalten des Sensorgehäuses eindringt, anschließend der Unterdruck aufgehoben wird, so dass das Harz weiter in die Spalten des Sensorgehäuses eindringt, wobei anschließend das Harz aus der Unterdruckkammer entfernt wird, wobei anschließend das Harz in den Spalten des Sensorgehäuses gehärtet und/oder ausgetrocknet wird, wobei danach mindestens ein Spalt einer Oberfläche des Sensorgehäuses mit einem Harz gefüllt ist, so dass eine kontinuierliche spaltfreie Oberfläche gebildet wird, wobei ein Detektionsbereich eines Sensors, der sich hinter der Frontabdeckung befindet, nicht mit dem Harz bedeckt ist, um eine Funktion und/oder Empfindlichkeit des Sensors nicht zu beeinträchtigen.
Bevorzugt kommen Kunstharze zum Einsatz. Kunstharze sind nach DIN 55958 synthetische Harze, die durch Polymerisations-, Polyadditions- oder Polykondensationsreaktionen hergestellt werden. Sie können durch Naturstoffe, zum Beispiel pflanzliche oder tierische Öle beziehungsweise natürliche Harze modifiziert sein oder durch Veresterung oder Verseifung natürlicher Harze hergestellt sein. Beispielsweise handelt es sich bei dem Kunstharz um Epoxidharz, Polyesterharz oder aber auch um ABS-Harz, wobei letzteres eine Mischung von Harz und Elastomer ist.
Ein Epoxidharz besteht aus Polymeren, die je nach Reaktionsführung unter Zugabe geeigneter Härter einen duroplastischen Kunststoff von hoher Festigkeit und chemischer Beständigkeit ergibt. Werden Epoxidharz und Härter gemischt, erfolgt je nach Zusammensetzung und Temperatur üblicherweise innerhalb von wenigen Minuten bis einigen Stunden die Aushärtung des ursprünglich flüssigen Gemisches.
Kunstharze bestehen in der Regel aus mindestens zwei Komponenten. Die Vermischung beider Teile (Harz und Härter) ergibt die reaktionsfähige Harzmasse. Bei der Härtung steigt die Viskosität an. Nach abgeschlossener Härtung erhält man einen unschmelzbaren duroplastischen Kunststoff, der dauerhaft in der Spalte verbleibt. Der duroplastische Kunststoff gleicht zudem Temperaturunterschiede in der Spalte aus, so dass die Oberfläche auch bei Temperaturunterschieden eine kontinuierliche spaltfreie Oberfläche bildet.
Dadurch, dass die Spalten mit Harz gefüllt werden, welches sich an die Form und Größe der Spalte anpassen kann, werden die Spalten unabhängig von einer Toleranz der Spalte und Unabhängig von der Spaltenbreite gefüllt und bilden nach der Befüllung eine kontinuierliche spaltfreie Oberfläche.
Alle Spalten eines Sensorgehäuses können in einem einzigen Prozessschritt mit Harz gefüllt werden. Dadurch ist der Sensor sehr kostengünstig herstellbar, da auch die Spalten einer Vielzahl von Sensoren in einem Prozessschritt mit Harz gefüllt werden können.
Gemäß der Erfindung kann aus einem funktionsfähigen und für den Betrieb vollständig ausgebildeten Sensor mit dem Sensorgehäuse durch Befüllen der Spalten mit Harz ein Sensor mit Sensorgehäuse gebildet werden, der in hygienekritischen Umgebungen eingesetzt werden kann. Dadurch kann quasi aus einem bestehenden „Standardsensor‟ ein Sensor für hygienetaugliche Anwendungen erzeugt werden.
In einem Prozess, insbesondere einem automatisierten Prozess wird das Sensorgehäuse in einer Unterdruckkammer platziert und ein Vakuum in der Unterdruckkammer erzeugt. Beispielsweise beträgt der Druck des Vakuums kleiner 10 mbar. Dadurch wird die Luft aus den Spalten evakuiert.
Anschließend wird die Unterdruckkammer mit dem Harz gefüllt, wodurch das Harz bereits in die Spalten gelangt. Dabei sind die Sensorgehäuse vollständig von dem Harz umschlossen. Dabei ist beispielsweise eine Vielzahl von Sensorgehäusen an einem Rahmen befestigt oder eingelegt oder in Fächern platziert. Dadurch kann eine Vielzahl von Sensorgehäusen in der Unterdruckkammer angeordnet werden, so dass alle Sensoroberflächen für das Harz zugänglich sind.
Durch Aufheben des Vakuums wird der Atmosphärendruck wieder hergestellt, wodurch das Harz ebenfalls weiter in die Spalten der Oberfläche dringt bzw. in die Spalten gepresst wird. Dadurch werden auch kleinste und/oder feine Spalten mit Harz gefüllt.
Danach wird das restliche Harz aus der Unterdruckkammer entfernt. Da das Harz einen flüssigen Zustand aufweist, kann das Harz einfach durch einen Abfluss in einen Vorratsbehälter abfließen bzw. abgepumpt werden.
Nach dem Entfernen des Harzes aus der Unterdruckkammer werden anschließend die Sensorgehäuse gespült bzw. gesäubert. Dies kann entweder direkt in der Unterdruckkammer selbst oder in einer extra dafür vorgesehenen Reinigungskammer oder einem Reinigungsbehälter durchgeführt werden. Die Reinigung kann auch automatisiert durchgeführt werden. Die Reinigung findet wiederum für eine Vielzahl von Sensorgehäusen gleichzeitig statt.
Anschließend wird das Harz ggf. noch gehärtet bzw. ausgetrocknet, beispielsweise in einem Ofen. Beispielsweise bei einer Temperatur 80°C bis 100°C, insbesondere 85°C bis 95°C und insbesondere bei ca. 90°. Dadurch wird das Harz in den Spalten dauerhaft fixiert und ein Entweichen verhindert.
Danach kann der Sensor mit dem Sensorgehäuse in hygienekritischen Umgebungen eingesetzt werden.
Gemäß der Erfindung ist mindestens ein Spalt, nämlich eine Fuge zwischen dem Sensorgehäuse und der Frontabdeckung mit einem Harz gefüllt, so dass eine kontinuierliche spaltfreie und fugenfreie Oberfläche gebildet ist.
Das Sensorgehäuse ist dabei bevorzugt aus Stahl, insbesondere aus Edelstahl gebildet. Bei der Frontabdeckung handelt es sich beispielsweise um Kunststoff, Keramik oder ebenfalls um Stahl, insbesondere Edelstahl. Das Sensorgehäuse und die Frontabdeckung sind vorzugsweise dicht zusammengefügt. Dabei entsteht dennoch ein dichter Spalt bzw. eine dichte Fuge zwischen dem Sensorgehäuse und der Frontabdeckung. Dieser Spalt wird gemäß der Weiterbildung mit Harz gefüllt.
Gemäß der Erfindung ist die gesamte Oberfläche des Sensorgehäuses, mit Ausnahme mindestens eines Teils der Oberfläche der Frontabdeckung mit Harz bedeckt. Bei dieser Weiterbildung handelt es sich bevorzugt um Sensorgehäuse aus Kunststoff. Das Duroplastharz hat i.d.R. eine höhere chemische Beständigkeit als ein Thermoplast. Dabei wird die Oberfläche des Sensorgehäuses quasi nicht von dem Harz gereinigt, sondern es verbleibt ein Harzfilm auf der gesamten Oberfläche des Sensorgehäuses. Dadurch wird ein Schutzfilm über das gesamte Gehäuse mit Ausnahme eines Teils der Oberfläche der Frontabdeckung mit Harz bedeckt. Dieser Teil wird beispielsweise vor dem Benetzen mit Harz durch eine Schutzfolie abgedeckt, so dass sich das Harz nicht auf diesem Teil der Oberfläche absetzen kann. Die Schutzfolie wird dann beispielsweise nach dem Härten oder Trocknen des Harzes entfernt. Gemäß der Erfindung wird ein Detektionsbereich des Sensors, der sich hinter der Frontabdeckung befindet, nicht mit dem Harz bedeckt, um eine Funktion und/oder Empfindlichkeit des Sensors nicht zu beeinträchtigen. Beispielsweise kann es sich bei dem Sensor um einen induktiven oder kapazitiven Sensor handeln. In Weiterbildung der Erfindung ist der Sensor ein optoelektronischer Sensor und die Frontabdeckung ist eine lichtdurchlässige Frontscheibe. Insbesondere optoelektronische Sensoren eignen sich besonders für die Lebensmittelindustrie, da eine berührungslose Erfassung auch bei großen Abständen zum detektierenden Objekt durchgeführt werden kann.
Bei dem optoelektronischen Sensor kann es sich beispielsweise um eine Lichtschranke, ein Lichtgitter, ein Reflextaster oder einen Lichttaster zur Entfernungsmessung, Kamerasensoren, Scanner, Farbsensor, Lumineszenzreflextaster, Druckmarkenleser oder dergleichen handeln.
Die Erfindung wird nachstehend auch hinsichtlich weiterer Vorteile und Merkmale unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung anhand von Ausführungsbeispielen erläutert. Die Figuren der Zeichnung zeigen in:

1 ein Sensorgehäuse in einer Schnittdarstellung gemäß 2;
2 ein Sensorgehäuse mit einer Frontabdeckung;
3 ein Sensorgehäuse ohne Harz;
4 ein Sensorgehäuse, welches von Harz umhüllt ist;
5 ein Sensorgehäuse mit von Harz gefüllten Spalten;
6 ein Sensorgehäuse mit einer Beschichtung aus Harz;
7 ein Sensorgehäuse mit einer vollständigen Beschichtung aus Harz;
8 ein optoelektronischer Sensor mit einem Sensorgehäuse und einer Frontscheibe.

In den nachfolgenden Figuren sind identische Teile mit identischen Bezugszeichen versehen.
1 zeigt ein Sensorgehäuse 1 mit mindestens einer Frontabdeckung 3, wobei mindestens ein Spalt 4 einer Oberfläche 5 des Sensorgehäuses 1 mit einem Harz 6 gefüllt ist, so dass eine kontinuierliche spaltfreie Oberfläche 7 gebildet ist.
1 ist dabei eine Schnittdarstellung entlang der Linie A-A gemäß 2, welche ebenfalls ein Sensorgehäuse 1 darstellt, mit Blick frontal auf die Frontabdeckung 3. Weiter ist gemäß 2 ein Sensoranschluss 2 dargestellt.
Das Sensorgehäuse 1 ist gemäß 1 bevorzugt aus Stahl, insbesondere aus Edelstahl gebildet. Bei der Frontabdeckung 3 handelt es sich beispielsweise um Kunststoff, Keramik oder ebenfalls um Stahl, insbesondere Edelstahl. Das Sensorgehäuse 1 und die Frontabdeckung 3 sind vorzugsweise dicht zusammengefügt. Dabei entsteht dennoch ein dichter Spalt 4 bzw. eine dichte Fuge 8 zwischen dem Sensorgehäuse 1 und der Frontabdeckung 3. Dieser Spalt 4 wird gemäß der Weiterbildung mit Harz 6 gefüllt.
In den 3 bis 5 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Sensorgehäuses 1 dargestellt.
In einem Prozess, insbesondere einem automatisierten Prozess, wird das Sensorgehäuse 1 gemäß 3 in einer nicht dargestellten Unterdruckkammer platziert und ein Vakuum in der Unterdruckkammer erzeugt. Dadurch wird die Luft aus den Spalten 4 evakuiert.
Anschließend wird gemäß 4 die Unterdruckkammer mit dem Harz 6 gefüllt, wodurch das Harz 6 bereits in die Spalten 4 gelangt. Dabei ist das Sensorgehäuse 1 vollständig von dem Harz 6 umschlossen. Alle Spalten 4 eines Sensorgehäuses 1 können somit in einem einzigen Prozessschritt mit Harz 6 gefüllt werden.
Durch Aufheben des Vakuums gemäß 4 wird der Atmosphärendruck wieder hergestellt, wodurch das Harz 6 ebenfalls weiter in die Spalten 4 der Oberfläche 4 eindringt bzw. in die Spalten 4 gepresst wird.
Danach wird gemäß 5 das restliche Harz 4 aus der Unterdruckkammer entfernt.
Nach dem Entfernen des Harzes 4 aus der Unterdruckkammer wird anschließend gemäß 5 das Sensorgehäuse 1 gespült bzw. gesäubert.
Anschließend wird das Harz 6 gemäß 5 noch gehärtet bzw. ausgetrocknet, beispielsweise in einem nicht dargestellten Ofen. Dadurch wird das Harz 6 in den Spalten 4 dauerhaft fixiert und ein Entweichen verhindert.
Gemäß 6 ist die gesamte Oberfläche 5 des Sensorgehäuses 1, mit Ausnahme mindestens eines Teils der Oberfläche 5 der Frontabdeckung 3 mit Harz 6 bedeckt. Dabei wird die Oberfläche 5 des Sensorgehäuses 1 quasi nicht von dem Harz 6 gereinigt, sondern es verbleibt ein Harzfilm auf der gesamten Oberfläche 5 des Sensorgehäuses 1. Dadurch wird ein Schutzfilm über das gesamte Sensorgehäuse 1 mit Ausnahme eines Teils der Oberfläche 5 der Frontabdeckung 3 mit Harz 6 bedeckt. Dieser Teil wird beispielsweise vor dem Benetzen mit Harz 6 durch eine Schutzfolie abgedeckt, so dass sich das Harz 6 nicht auf diesem Teil der Oberfläche 5 absetzen kann. Die Schutzfolie wird dann beispielsweise nach dem Härten oder Trocknen des Harzes 6 entfernt. Beispielsweise wird ein Detektionsbereich des Sensors 9, der sich hinter der Frontabdeckung 3 befindet, nicht mit dem Harz 6 bedeckt, um eine Funktion und/oder Empfindlichkeit des Sensors 9 nicht zu beeinträchtigen. Beispielsweise kann es sich bei dem Sensor 9 um einen induktiven oder kapazitiven Sensor handeln.
Gemäß 7 ist die gesamte Oberfläche 5 des Sensorgehäuses 1 mit der Frontabdeckung 3 mit Harz bedeckt. Dadurch wird das gesamte Sensorgehäuse 1 mit dem Harz 6 gekapselt, so dass das gesamte Sensorgehäuse 1 eine kontinuierliche spaltfreie Oberfläche 5 bildet. Hierbei ist auch eine Frontabdeckung 3 vollständig mit einem Harzfilm bedeckt. Insbesondere bei induktiven oder kapazitiven Sensoren kann der Harzfilm bei der Auswertung berücksichtigt werden, bzw. eine Korrektur des Messergebnisses durchgeführt werden.
Gemäß 8 ist der Sensor 9 ein optoelektronischer Sensor 10 und die Frontabdeckung 3 ist eine lichtdurchlässige Frontscheibe 11.
Für den Lichtein- und/oder Lichtaustritt ist in dem optoelektronischen Sensor 10 eine für Licht transparente Frontscheibe 11 vorgesehen. Die Frontscheibe 11 ist vorzugsweise aus Kunststoff gebildet und mit einem Edelstahlsensorgehäuse fest verbunden, beispielsweise eingeklebt. Eine Frontscheibe 11 aus Kunststoff hat gegenüber einer Glasscheibe den Vorteil, dass diese weniger zur Splitterbildung neigt bei einer Beschädigung als eine Glasscheibe. Für den Einsatz in der Lebensmittelindustrie ist Glas unbedingt zu vermeiden.
Das Sensorgehäuse 1 umfasst die für die Funktionalität beispielsweise eines optoelektronischen Sensors 10 erforderlichen Elemente. Der optoelektronische Sensor 10 umfasst einen Lichtsender, der über eine Sendeoptik Licht in einen Überwachungsbereich ausstrahlt, welches dort reflektiert oder remittiert und über eine Empfangsoptik in einem Empfangselement detektiert wird. Das Sensorgehäuse 1 weist für den Lichtein- bzw. Lichtaustritt die Frontscheibe 11 auf. Eine Steuerung bzw. Auswerteeinheit steuert den Lichtsender und verarbeitet die Empfangssignale des Empfangselements. Dieser Aufbau ist nur als Beispiel zu verstehen. Es ist auch vorgesehen, dass nur der Sender oder nur der Empfänger in dem Sensorgehäuse 1 vorgesehen ist. Der Sensor ist häufig ein einfacher Sensor, etwa eine Einfach- oder Reflexionslichtschranke oder ein Taster, kann aber auch ein anderer optoelektronischer Sensor 10 sein.
Bezugszeichenliste

1: Sensorgehäuse
2: Sensoranschluss
3: Frontabdeckung
4: Spalt
5: Oberfläche
6: Harz
7: spaltfreie Oberfläche
8: Fuge
9: Sensor
10: optoelektronischer Sensor
11: Frontscheibe

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Sensorgehäuses (1), dadurch gekennzeichnet, dass das Sensorgehäuse (1) mit mindestens einer Frontabdeckung (3) in einer Unterdruckkammer platziert wird, anschließend ein Unterdruck in der Unterdruckkammer erzeugt wird, die Oberfläche (5) des Sensorgehäuses (1) anschließend vollständig mit Harz (6) umschlossen wird, so dass das Harz (6) in Spalten (4) des Sensorgehäuses (1) eindringt, anschließend der Unterdruck aufgehoben wird, so dass das Harz (6) weiter in die Spalten (4) des Sensorgehäuses (1) eindringt, wobei anschließend das Harz (6) aus der Unterdruckkammer entfernt wird, wobei anschließend das Harz (6) in den Spalten (4) des Sensorgehäuses (1) gehärtet und/oder ausgetrocknet wird, wobei danach mindestens ein Spalt (4) einer Oberfläche (5) des Sensorgehäuses (1) mit einem Harz (6) gefüllt ist, so dass eine kontinuierliche spaltfreie Oberfläche (7) gebildet ist, wobei ein Detektionsbereich eines Sensors, der sich hinter der Frontabdeckung (3) befindet, nicht mit dem Harz (6) bedeckt ist, um eine Funktion und/oder Empfindlichkeit des Sensors nicht zu beeinträchtigen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nachdem das Harz (6) aus der Unterdruckkammer entfernt wurde, das Harz (6) das sich nicht in den Spalten (4) befindet, mittels Reinigungsmittel von dem Sensorgehäuse (1) entfernt wird.
Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Spalt (4), nämlich eine Fuge (8) zwischen dem Sensorgehäuse (1) und der Frontabdeckung (3) mit einem Harz (6) gefüllt wird, so dass eine kontinuierliche spaltfreie und fugenfreie Oberfläche (7) gebildet wird.