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Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Warmumformen und insbesondere Presshärten von Stahlblechen.
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Zur Erzeugung gehärteter Stahlblechbauteile sind zwei grundsätzliche Verfahren bekannt. Bei einem ersten Verfahren, dem sogenannten indirekten Verfahren, wird ein Stahlblech aus einer härtbaren Stahlblechlegierung, beispielsweise aus einem 22MnB5 oder verwandten Stahllegierungen, welches unbeschichtet ist oder mit einer metallischen Schutzschicht, wie einer Zinkschicht versehen ist, in einer herkömmlichen Pressenstraße kalt zu dem gewünschten Bauteil umgeformt. Bei dieser Kaltumformung kann eine nachfolgende Wärmedehnung durch eine entsprechende kleinere Dimensionierung des Bauteils berücksichtigt sein.
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Anschließend wird dieses Bauteil auf eine Temperatur oberhalb der Austenitisierungstemperatur aufgeheizt. Die Austenitisierungstemperatur ist dabei die Temperatur, bei der das Gefüge der Stahllegierung in einer hinreichenden Zeit in vollständig austenitisierten Zustand vorliegt und damit vorzugsweise eine Temperatur oberhalb von Ac3.
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Das so erhitzte Bauteil wird anschließend in ein Werkzeug eingelegt, dessen Werkzeugunterteil und -oberteil exakt der Form des Bauteils in seinem durch Wärme gedehnten Zustand entspricht. Dieses Werkzeug wird geschlossen und durch allseitige schnelle Abfuhr der Wärme mit einer Geschwindigkeit über der kritischen Härtegeschwindigkeit gehärtet. Der letztere Schritt wird als Formhärten bezeichnet, da das Bauteil hier in der Form gehärtet wird, jedoch keine nennenswerten Umformschritte erfolgen.
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Das zweite bekannte Verfahren, das sogenannte direkte Verfahren oder Presshärten, sieht vor, eine Platine aus einem oben genannten härtbaren Stahlblech ebenfalls auf einer Temperatur oberhalb der Austenitisierungstemperatur (Ac3) für diese Legierung zu erhitzen und anschließend in einem vorzugsweise einstufigen Umformprozess sowohl umzuformen als auch zu härten. Hierfür wird die Stahlblechplatine im erhitzen Zustand in ein Werkzeug eingelegt und dann durch das Werkzeugoberteil und -unterteil tiefgezogen. Nach dem Schließen der Werkzeughälften wird auch hier die Wärme des Blechs mit einer Geschwindigkeit über der kritischen Härtegeschwindigkeit abgeführt, so dass eine Härtung erfolgt.
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Aus der
DE 10 2008 034 996 B4 ist eine Vorrichtung zum Warmformen und Presshärten eines Halbzeugs aus härtbarem Stahl bekannt, wobei diese Vorrichtung eine Matrize und eine Patrize mit einem formgebenden Teilstück besitzt. Diese beiden Teile sind gegeneinander und ineinander bewegbar, wobei die Vorrichtung zusätzlich eine Schneideinrichtung mit einem Ober- und Untermesser besitzt, wobei der Stempel zumindest am Pressenstößel angebracht und gegenüber dem Pressenstößel beweglich gelagert ist und die Matrize mittelbar am Pressentisch angebracht ist. Die
DE 10 2010 023 001 A1 betrifft ein Werkzeug zum Ziehen von Blech, insbesondere zum Verformen mit kleinen Radien. Hierbei soll es sich vorzugsweise um Kfz-Formteile handeln. Das zu verformende Blech soll hierbei in an sich bekannter Weise zwischen einer Matrize und einer Patrize bzw. einem Stempel entsprechend der Kontur der Matrize und des Stempels verformt werden. Der Stempel soll hierbei im Bereich einer aufgrund des geringen Radius kritischen Verformung einen über Druckmittel gefederten Einsatz umfassen, der über einen Anschlag gegen den Stempel vorgespannt sein soll. Als Problem hierbei wird zugrunde gelegt, dass beim Ziehen im Radienbereich das Blech stets dünner wird und durch Spannungsunterschiede das Blech über den Stempel fließt. Der ursprünglich ausgedünnte Bereich hinterlässt hierbei eine Markierung, die auch nach dem Lackieren beispielsweise eines Karosserieteils sichtbar ist. Solche Markierungen werden Laufkanten genannt, die auf der Blechoberfläche erkennbar sind. Dementsprechend soll der Stempel im Bereich einer aufgrund des geringen Radius kritischen Verformung einen über Druckmittel gefederten Einsatz umfassen, der vorzugsweise mittels eines Anschlags gegen den Stempel vorgespannt ist. Hierdurch wird die Bildung der Laufkanten vermieden.
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Aus der
DE 103 18 056 B4 ist ein Verfahren und eine Presse zum Warmformen bekannt, wobei bei dem Verfahren ein Formbauteil aus Metall so durchgeführt wird, dass ein Halbzeug auf Umformtemperatur erhitzt wird und in einer Presse mit einem Gesenk, einem Stempel und einem Niederhalter geformt wird, wobei das Halbzeug durch einen oberen und einen unteren Niederhalter, die sowohl gegenüber dem Gesenk als auch gegenüber dem Stempel verfahrbar sind, frei vorgeformt und dann in derselben Presse durch Zufahren des Gesenks und des Stempels endgeformt und gleichzeitig gehärtet wird. Hierbei wird ausgeführt, dass das kalte Vorformen bei Halbzeug aus Stahl dann Probleme bereitet, wenn dieser Stahl mit einer Aluminiumbeschichtung versehen wurde. Es ist allgemein bekannt, dass das kalte Vorformen von aluminiumbeschichteten Stahlblechen zu Rissen in den besonders stark umgeformten Bereichen führt. Dementsprechend soll dies durch das Warmvorformen vermieden werden.
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Aus der
DE 11 2009 001 109 T5 ist eine Ziehkissenvorrichtung bekannt, die dazu dient, in einer Pressmaschine auf einen Stempel eine Presskraft zu generieren, wobei das Kissen eine Kraft von dem Stempel aufnehmen soll und einen Abstützabschnitt besitzt, der die Kissenunterlage abstützt. Zudem soll ein Stoßdämpfer vorhanden sein, der dazu geeignet ist, einen Stoß zwischen der Kissenunterlage und dem Abstützabschnitt zu lindern, wobei ein Dämpfungsabschnitt vorhanden ist, der eine Reaktionskraft entsprechend einer relativen Geschwindigkeit der Kissenunterlage in Bezug auf den Abstützabschnitt generiert und ein elastischer Abschnitt, der dafür geeignet ist, die Reaktionskraft entsprechend einer relativen Verschiebung der Kissenunterlage auf den Stützabschnitt zu generieren. Hierdurch soll insgesamt eine ansonsten unausweichliche Wellenform der Presskraft in der Anstiegszeit vermieden werden und in eine andere Form gebracht werden, bis die Geschwindigkeitsdifferenz einen Zielwert erreicht. Insgesamt wird hierbei offensichtlich eine hydraulische Steuerung angestrebt, wobei eine Veränderung der Geschwindigkeitsdifferenz beim Zufahren der Presse auch die Reaktionskraft durch den Dämpfungsabschnitt verändert soll. Dementsprechend soll eine angemessene Einstellung des sich verändernden Zielwertes der Geschwindigkeitsdifferenz es möglich machen, die Wellenform der Presskraft in der Anstiegszeit anzupassen und zu formen, bis die Geschwindigkeitsdifferenz den Zielwert erreicht.
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Aus der
DE 36 13 202 C2 ist ein Verfahren zum Herstellen keramischer Formlinge bekannt, wobei diese Formlinge aus einer keramischen pulverförmigen Masse hergestellt werden. Hierbei sollen auftretende Beschädigungserscheinungen an den Formlingen beim Abheben der Formhälften voneinander verhindert werden, wozu zwischen mindestens einem Teil der Stelleinrichtung und einem die Dichtfläche bildenden Teil der zugehörigen Formhälfte eine Federung vorgesehen ist, welche bei der Schließbewegung der Stelleinrichtung unter Spannung gesetzt wird und sich bei der Öffnungsbewegung der Stelleinrichtung entspannt.
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Aus dem
DEG 85 14 337.5 ist eine Einrichtung zur Herstellung von keramischen Formlingen bekannt, bei denen ebenfalls eine wesentliche Verringerung der Beschädigungserscheinung beim Abheben eines Schließkopfs erzielt werden soll.
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Bei allen bekannten Verfahrensweisen, bei denen Stahlbleche erhitzt und im direkten Verfahren umgeformt werden, wird insbesondere bei Anwesenheit von metallischen Beschichtungen beobachtet, dass es zu einer Rissbildung kommt. Die Rissbildung wurde bislang auf das sogenannte Liquid Metal Embrittlement zurückgeführt und angenommen, dass der Kontakt eines flüssigen Überzugsmetalls mit austenitischen Phasen des Stahls hier eine schädigende Wirkung hat und insbesondere bei der Umformung Risse erzeugt, die bis tief in das Stahlsubstrat hineinreichen.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zu schaffen, mit dem die Umformung und Abkühlung beim Presshärten sicherer gelingt.
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Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren des Anspruchs 1 gelöst.
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Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den hiervon abhängigen Unteransprüchen gekennzeichnet.
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Es ist darüber hinaus eine Aufgabe, eine Vorrichtung zum Presshärten von Stahlblechen, insbesondere beschichteten Stahlblechen zu schaffen, mit der es gelingt, das Umformen sicherer und insbesondere rissfrei durchzuführen.
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Die Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 6 gelöst.
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Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den hiervon abhängigen Unteransprüchen gekennzeichnet.
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Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass offensichtlich die Umformgeschwindigkeit einen ganz entscheidenden Einfluss auf die Rissbildung hat. Genauer gesagt, hat nicht nur die anfängliche Umformgeschwindigkeit, sondern die Umformgeschwindigkeit während des gesamten Umformprozesses offensichtlich einen Einfluss, wobei offensichtlich deutlich bessere Ergebnisse beim Umformen erzielt werden, wenn sich die Umformgeschwindigkeit während des Umformens möglichst wenig ändert.
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Besonders auszeichnen kann sich das Verfahren bei einfachen Geometrien, beispielsweise einem Hutprofil, insb. Geometrien mit einfach gekrümmten Radien.
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Bei bestehenden bekannten Verfahren wird ein Pressenstempel bzw. eine Patrize in eine Form, also eine Matrize, eingefahren. Das umzuformende Stahlblech wird an den Rändern durch sogenannte Niederhalter an der Form gehalten, so dass beim Zusammenfahren der Formen ein echtes Tiefziehen, d.h. ein Fließen des Materials in die Form stattfindet.
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Bei bestehenden Verfahren muss die Tiefziehgeschwindigkeit zwangsläufig zum Ende des Umformschrittes, d.h. kurz bevor die Matrize und Patrize im vollständig geschlossenen Zustand sind, bis auf Null verringert werden, da ansonsten die Form zerstört werden würde. Erfindungsgemäß hat sich herausgestellt, dass aber genau diese Verlangsamung der Pressengeschwindigkeit offensichtlich bei der Rissbildung einen maßgeblichen Einfluss hat.
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Erfindungsgemäß sollen Risse im Bereich von > 200 µm insbesondere > 100 µm besonders bevorzugt > 30 µm, weiter bevorzugt > 10 µm gesichert vermieden werden.
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Weiters kann sich die Erfindung dadurch auszeichnen, dass die Anzahl der sogenannten Mikrorisse im Bereich zwischen 10 µm und 30 µm ebenso verhindert oder zumindest die Anzahl stark vermindert werden.
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Erfindungsgemäß wird daher die Umformgeschwindigkeit gleich gehalten bzw. die Pressenzufahrgeschwindigkeit nicht geändert, so dass die Patrize und Matrize mit möglichst unveränderter Geschwindigkeit auf Anschlag (Formschluss) gefahren werden. Die Beschleunigung (also jegliche Geschwindigkeitsänderung) während des Umformprozess sollte kleiner als π m/s2, bevorzugt kleiner als 1 m/s2, besonders bevorzugt kleiner als 1/π m/s2 sein.
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Erfindungsgemäß wird die Form bzw. das Formwerkzeug vor Zerstörung dadurch geschützt, dass die Matrize und/oder die Patrize derart gelagert sind, dass die unverminderte Zufahrgeschwindigkeit durch geeignete Mittel und insbesondere durch steuerbar nachgiebige Mittel das passive oder aktive Bewegen der Matrize und/oder Patrize quasi abgefangen wird.
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Hierzu können sowohl die Matrize als auch die Patrize mit nachgiebigen Mitteln, insbesondere steuerbar nachgiebigen Mitteln, „federnd“ gelagert sein.
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Federnd gelagert im Sinne der Erfindung bedeutet, dass mechanische oder hydraulische Federelemente oder Feder-Dämpferelemente oder Dämpferelemente eingesetzt werden.
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Diese Elemente können hierbei passiv reagieren oder aktiv angesteuert sein.
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Bei einer passiven Anordnung sind die Feder- bzw. Dämpferkräfte so ausgelegt, dass nach dem vollständigen Zusammenfahren der Formenhälften eine Feder- bzw. Dämpferkraft überwunden wird, die dann zu einer Auslenkung der Feder und/oder des Dämpfers führt.
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Bei einer aktiven Ansteuerung wird das Zusammenfahren der Formenhälften entweder mit einer Krafterfassung oder einer Wegerfassung oder einer kombinierten Kraft/Wegerfassung verfolgt und die Auslenkbewegung der Feder und/oder Dämpfer durch deren Freigabe in mechanischer Form oder beispielsweise durch angesteuerte Ventile freigegeben, bevor eine definierte Überlast an den Formenhälften auftritt.
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Im einfachsten Fall kann eine mechanische Freigabevorrichtung vorhanden sein, bei der bei vollständigem Schluss der Werkzeughälften beispielsweise eine oder mehrere Klinken aus einem Eingriff herausbewegt werden und so eine Weiterbewegung der gesamten Form entlang eines Verfahrweges ermöglicht.
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Anstelle dieser mechanischen Lösung kann ein entsprechender Sensor vorgesehen sein, der eine mechanische Freigabe ermöglicht.
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Dieser Sensor kann selbstverständlich auch dafür verwendet werden, ein hydraulisches Ventil oder dergleichen freizugeben.
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Darüber hinaus kann auch, insbesondere zum Zwecke der Qualitätssicherung eine kontinuierliche Kraft oder Weg oder Kraft/Wegmessung erfolgen, so dass beim Erreichen bestimmter Kräfte eine Freigabe der Feder- bzw. Dämpfungsbewegung erfolgt.
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Bei einer kontinuierlichen Aufnahme des Weges oder der Kraft kann auch eine dosierte Freigabe der Federn bzw. Dämpfer derart erfolgen, dass ein hydraulischer Regelkreis nur teilweise geöffnet wird und somit die auftretenden Kräfte nur teilweise abgefangen werden.
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Die Erfindung wird anhand einer Zeichnung beispielhaft erläutert. Es zeigen dabei:
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1 ein Umformwerkzeug mit eingelegter Platine im Ausgangszustand nach dem Stand der Technik;
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2 das Werkzeug nach 1 in vollständig geschlossenem und vollständig umgeformten Zustand der Platine;
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3 das Werkzeug nach der Erfindung mit gefedertem Aufbau mit eingelegter Platine im Ausgangszustand;
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4 das Werkzeug nach der Erfindung mit vollständig umgeformten Zustand in vollständig geschlossenem Werkzeugzustand nicht eingefedert;
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5 das Werkzeug nach der Erfindung in vollständig geschlossenem Zustand mit vollständig umgeformter Platine und in den Federendanschlägen;
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6 ein Pressengeschwindigkeitszeitdiagramm zeigend eine herkömmlichen Verlauf und den Verlauf bei der erfindungsgemäßen Ausgestaltung.
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Ein herkömmliches Umformwerkzeug und insbesondere Warmumformwerkzeug nach dem Stand der Technik 100 besitzt einen Stempel 101 und eine Matrize 102 sowie Blechhalter 103 bzw. Niederhalter 103. Die Matrize besitzt eine Kontur 104, die der Kontur eines zu formenden Bauteils entspricht, wobei der Stempel 101 eine Kontur 105 besitzt, die formschlüssig in die Matrize einpassbar ist und dementsprechend auch der Kontur eines zu erzeugenden Bauteils entspricht. Die Blechhalter 103 sind üblicherweise um die Kontur 104 der Matrize herum angeordnet und dienen dazu, eine Platine 106 in den Randbereichen auf das Werkzeug bzw. die Matrize zu pressen, so dass, wenn der Stempel 101 in die Matrize 102 eingefahren wird, das Blechmaterial entsprechen gezogen wird, d.h. in die Matrize einfließt (2).
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Ein erfindungsgemäßes Werkzeug 1 (3, 4, 5) besitzt ebenfalls einen Stempel 2 bzw. eine Patrize 2 und eine Matrize 3. Die Matrize 3 besitzt eine Kontur 5, die der Kontur eines herzustellenden Bauteils bzw. der ausgeformten Kontur eines herzustellenden Bauteils entspricht, wobei der Stempel 2 eine Kontur 6 besitzt, die der Kontur 5 im Wesentlichen entspricht und insbesondere zwischen der Kontur 5 und 6 einen Formschluss ergibt gegebenenfalls einen Formschluss mit einer dazwischenliegenden Platine 7, die entsprechend umgeformt ist.
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Zudem sind Blechhalter bzw. Niederhalter 4 vorhanden, welche auf Randbereiche einer Platine 7 einwirken und diese an der Matrize 3 halten, so dass beim Schließen der Form durch das Einfahren des Stempels 2 in die Kontur 5 der Matrize 3 dazu führt, dass das Material der Platine 7 entsprechend in die Kontur 5 einfließt.
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Bei dem erfindungsgemäßen Werkzeug ist die Matrize zudem an einem Grundgestell 8 bzw. Fundament angeordnet bzw. auf dem Grundgestell 8 aufgeständert, wobei zwischen dem Grundgestell 8 und der Matrize 3 nachgiebige Mittel 9 vorhanden sind.
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Die insbesondere gesteuert nachgiebigen Mittel 9 sind beispielsweise mechanische Federn, wobei diese mechanischen Federn über vorzugsweise mechanische oder elektrische Freigabeelemente (nicht gezeigt) verfügen, welche beim Erreichen eines vorgegebenen Sollzustandes die Federn freigeben und einer Auslenkung der Federn gegen die Federkraft ermöglichen.
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Die gesteuert nachgiebigen Elemente können aber auch Dämpfer sein, z.B. Öl und/oder Gasdruckdämpfer, die beim Erreichen eines Sollzustandes ausgelenkt werden. Auch derartige Dämpfer ob Gasdruck oder Öldruckdämpfer oder hydraulische oder fluidische Dämpfer können über mechanische oder elektrisch angesteuerte Sperrmittel verfügen, die beim Erreichen des Sollzustandes geöffnet werden.
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Darüber hinaus können diese Dämpfer auch über Ventile verfügen, die beim Erreichen eines Sollzustandes (eines Solldruckzustandes) ganz oder teilweise geöffnet werden und so eine Auslenkung ermöglichen.
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Selbstverständlich kann sich bei den gesteuert nachgiebigen Elementen auch um Gasdruckfedern oder pneumatische Federn handeln, wobei ebenfalls bei diesen mechanische oder fluidische Freigabemittel (Ventile) vorhanden sein können.
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Die gesteuert nachgiebigen Elemente können aber auch elektrische nachgiebige Elemente, z.B. Magnete oder Wirbelstrombremsen sein.
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Selbstverständlich können die gesteuert nachgiebigen Elemente auch Mischungen der genannten Elemente sein.
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Wesentlich ist, dass diese Elemente beim Erreichen eines vorgegebenen Sollwertes eine Bewegung der Matrize entsprechend der Einfahrbewegung des Stempels ermöglichen.
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Um ein Werkstück zu erzeugen, wird eine Platine 7 in das geöffnete Werkzeug eingelegt (3). Anschließend werden die Niederhalter auf die Matrize zugefahren, damit die Platine 7 zwischen den Niederhaltern 4 und der Matrize 3 eingeklemmt. Nachdem die Platine 7 in dieser Weise gehalten ist, insbesondere eine auf Austenitisierungstemperatur erhitzte Platine, wird der Stempel 2 mit seiner Kontur 6 in die Kontur 5 der Matrize 3 eingefahren bis die Platine 7 vollständig umgeformt ist (4). Bei einer auf Austenitisierungstemperatur erhitzten Platine 7, insbesondere einer über AC3 erhitzten Platine, erfolgt spätestens mit dem vollständigen Anliegen der Patrize und der Matrize an der Platine und damit der vollständigen Umformung auch die Abschreckhärtung in dem die Wärme aus der Platine 7 sowohl in die Matrize als auch in die Patrize bzw. den Stempel abgeleitet wird.
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In diesem Zustand sind die insbesondere gesteuert nachgiebigen Elemente noch in ihrer Ausgangsposition.
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Nach dem vollständigen Einfahren des Stempels 2 in die Matrize 3 und dadurch auch das Erreichen eines Druckes des Stempels 2 auf die Platine 7 und über die Platine 7 auf die Matrize 3 kann nach Erreichen eines vorgegebenen Sollwertes eine Freigabe der gesteuert nachgiebigen Elemente erfolgen.
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Die Freigabe kann im einfachsten Fall dadurch erfolgen, dass eine bestimmte Federkonstante vorhanden ist, die erst dann überschritten wird, wenn der Stempel 2 einen bestimmten Druck gegenüber der Matrize 3 überschreitet (ungesteuert).
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Darüber hinaus ist es erfindungsgemäß möglich, über entsprechende Druckaufnehmer den Druck zwischen dem Stempel 2 und der Matrize 3 aufzunehmen und bei Überschreiten eines Druck-Istwertes, der einem Drucksollwert entspricht, die nachgiebigen Elemente 9 gesteuert freizuschalten und somit eine Auslenkung entlang der Bewegungsrichtung 10 des Stempels 2 (4) vorzunehmen.
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Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform wird anstelle des Drucks der Weg des Stempels in die Matrize aufgenommen, wobei die Wegaufnehmer bzw. Sensoren die steuerbar nachgiebigen Elemente 9 dann freischalten, wenn ein bestimmter Weg überschritten wurde, der einem vollständigen Schließen oder vollständigen Einformen der Platine 7 in die Matrize 3 entspricht.
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Darüber hinaus ist es selbstverständlich möglich, die Wegmessung und die Druckmessung bzw. Kraftmessung miteinander als kombinierte Kraft-Weg-Messung zu koppeln.
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Darüber hinaus ist erfindungsgemäß vorteilhaft, Überlastauslöser einzusetzen, die in jedem Fall beim Überschreiten eines gewissen Drucks, einer vorgegebenen Kraft oder eines vorgegebenen Weges, die steuerbar nachgiebigen Element 9 freizuschalten.
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Erfindungsgemäß muss die Steuerung auf jeden Fall in einer Weise erfolgen, wie sie im Diagramm (5) dargestellt ist. Der herkömmliche Verlauf der Pressengeschwindigkeit ist hierbei in der linken Diagrammhälfte ersichtlich, was bedeutet, dass nach dem Start der Umformung, d.h. nach dem Berühren des Stempels und der Platine, die Geschwindigkeit des Stempels abnimmt bis das Ende der Umformung erreicht ist. Würde die Geschwindigkeit hierbei nicht abnehmen, würde das Werkzeug und auch das Werkstück unweigerlich beschädigt bzw. zerstört.
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Nach der Erfindung ist eine solche Zerstörung des Bauteils oder der Presse nicht möglich. Vielmehr ist es möglich, die Pressengeschwindigkeit während des gesamten Umform- und Härtevorgangs gleich zu halten und erst nach dem Ende der Umformung (rechter Teil des Diagramms in 5) die Pressengeschwindigkeit abzusenken.
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Vorteilhafterweise beträgt die Pressengeschwindigkeit beim Formschluss mehr als 10 mm/s.
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Erfindungsgemäß werden somit zu hohe Pressendrücker aufgrund einer zu hohen Stempelgeschwindigkeit dadurch abgefedert, dass das gesamte Werkzeug entsprechend der Bewegungsrichtung 10 des Stempels ausgelenkt werden kann.
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Hierbei ist erfindungsgemäß die Anordnung der steuerbar nachgiebigen Elemente 9 im Bereich der Matrize vorgenommen worden.
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Es spricht aber nichts dagegen, steuerbar nachgiebige Elemente 9 auch zwischen dem Stempel 2 und dem Stempelantrieb (nicht gezeigt) anzuordnen, so dass nach dem Erreichen eines vorgegebenen Drucks auch im Bereich des Stempelantriebs eine entsprechende Lastschaltung oder Überlastschaltung vorhanden ist.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102008034996 B4 [0006]
- DE 102010023001 A1 [0006]
- DE 10318056 B4 [0007]
- DE 112009001109 T5 [0008]
- DE 3613202 C2 [0009]
- DE 8514337 [0010]
