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Die Erfindung betrifft ein Rotorblatt nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Rotorblätter sind im Stand der Technik natürlich bekannt. Die hier diskutierten Rotorblätter sind insbesondere zur Montage an Windkraftanlagen bestimmt. Moderne Windkraftanlagen können Rotorblätter mit Längen bis zu 80 Metern oder noch mehr Metern aufweisen, sodass die Umlaufgeschwindigkeit der Rotorblätter, insbesondere im Tipbereich der Rotorblätter sehr groß werden kann. Dort kann es zu störender Geräuschbildung kommen.
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Während des Betriebs trifft der Relativwind das Rotorblatt an der Hinterkante etwa in einem Winkel von 90° und erzeugt an der Rotorblatthinterkante Wirbel, die zu einer größeren Geräuschbelästigung führen können. Es wird daher im Stand der Technik eine Reihe von Maßnahmen ergriffen, um die sich bildenden Geräusche zu minimieren. Eine dieser Maßnahmen ist beispielsweise aus der
US 2011/0142635 A1 bekannt, dort werden sogenannte Serrations im Tipabschnitt des Rotorblattes entlang der Rotorblatthinterkante montiert. Die Serrations bilden eine gezackte Linie aus. Das führt dazu, dass der auf die Rotorblatthinterkante in Form der Serrations treffende Relativwind zwar immer noch senkrecht auf die Serrations trifft, die durch die Serrations gebildeten Wirbel jedoch nicht mehr alle parallel nebeneinander entlang der Rotorblatthinterkante ausgebildet werden, sondern entlang der durch die Serrations gebildeten Hinterkante gewinkelt zueinander angeordnet ausgebildet werden. Dadurch heben sich die Wirbel teilweise auf und rufen eine deutlich verringerte Geräuschentwicklung hervor.
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In der
US 2011/0142635 A1 ist auch vorgesehen, die Serrations mittels eines Befestigungsstreifens an der Außenhaut der Rotorblattschale aufzukleben. Die Serrations der genannten Druckschrift sind in Form einteiliger Serrations-Bauteile mit einem Befestigungsstreifen und den Serrations ausgebildet. Das Bauteil kann mit dem Befestigungsstreifen an die Rotorblatthinterkante aufgeklebt werden. Es ist vorgesehen, Längsschnitte entlang der Breite des Serrations-Bauteils auf der der Rotorblattnabe zugewandten Seite des Befestigungsstreifens vorzusehen, damit das Bauteil insbesondere weiter biegsam und einfach auf die Rotorblattaußenhaut klebbar ist.
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Es hat sich gezeigt, dass die Serrations-Bauteile einem erheblichen Verschleiß unterworfen sind und die Standzeit der Serrations durchaus geringer sein kann als die des Rotorblattes, sodass Serrations nach einiger Zeit ausgewechselt werden müssen. Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein geräuscharmes Rotorblatt zur Verfügung zu stellen, das gegenüber herkömmlichen geräuscharmen Rotorblättern längere Standzeiten aufweist.
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Die Aufgabe wird durch ein eingangs genanntes Rotorblatt mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
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Das erfindungsgemäße Rotorblatt ist insbesondere zur Montage am Rotor eine Windenergieanlage bestimmt. Das Rotorblatt weist entlang einer Hinterkante angeordnete Serrations auf, die von der Hinterkante abstehen. Unter Serrations werden hier und im Folgenden Hinterkantenzacken verstanden. Serrations sind flache Zacken, die im Wesentlichen mit ihrer flachen Seite mit einer Rotorblattaußenhaut fluchten. Die einzelnen Zacken können nebeneinander und mit ihrer flachen Seite in dieselbe Richtung weisend ausgebildet sein. Dabei stehen die Serrations vorzugsweise in Verlängerung der und fluchtend mit der Rotorblattaußenhaut von der Rotorblatthinterkante ab. Die Serrations verlängern die Hinterkante in Richtung des Luftstromes. Zwischen benachbarten Serrations ist jeweils eine Einbuchtung mit einem Kerbgrund angeordnet. Die Einbuchtung verläuft vorzugsweise im Wesentlichen dreieckförmig, mit der Spitze in Richtung der Rotorblatthinterkante. Es sind aber auch andere Ausgestaltungen denkbar, beispielsweise Einbuchtungen mit gezackten Rändern oder gebogenen oder gekrümmten Rändern.
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Vorzugsweise werden zwei, drei oder jede höhere Anzahl an Serrations entlang der Rotorblatthinterkante angeordnet. Es können durchaus auch mehrere Dutzend Serrations entlang der Rotorblatthinterkante angeordnet sein. Die Serrations können untereinander baugleich oder in Gruppen baugleich oder auch alle paarweise verschieden voneinander ausgeformt sein. Vorzugsweise sind die Serrations in einer Draufsicht auf die Saugseite und/ oder Druckseite des Rotorblattes dreieckig ausgeformt. Das Dreieck kann gleichschenklig ausgebildet sein. Es ist auch denkbar, dass die beiden Dreiecksseiten verschiedene Längen aufweisen. Sie sind vorzugsweise gerade ausgeformt, können aber auch bogenförmig oder gezackt ausgebildet sein.
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Die Ausdehnung der Serrations kann entlang der Rotorblattbreite 5 cm -30 cm betragen und jeden Zwischenwert annehmen. Die Ausdehnung der Serrations entlang der Rotorblattlängsrichtung kann 2 cm -15 cm betragen und ebenfalls jeden Zwischenwert annehmen.
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Die Serrations bilden vorzugsweise eine gezackte Hinterkante des Rotorblattes aus. Zwischen benachbarten Serrations ist jeweils eine Einbuchtung mit einem Kerbgrund angeordnet.
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Der im Betrieb etwa senkrecht auf die Hinterkante und auch auf die Serrations gerichtete Relativwind erzeugt an der Rotorblatthinterkante üblicherweise parallel zueinander angeordnete Wirbel, die störende Geräusche verursachen. Durch die Serrations wird die Anordnung der Wirbel zueinander verändert, wodurch die Geräuschentwicklung grundsätzlich verringert wird.
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Das Material am Kerbgrund ist wechselnden Spannungen und hohen Spannungsmaxima ausgesetzt. Dadurch ermüdet das Material am Kerbgrund schneller als das übrige Material der Serrations, und es kann zu sich fortpflanzenden Rissbildungen, ausgehend vom Kerbgrund, in das Material hinein kommen. Es hat sich gezeigt, dass die Geräuschentwicklung besonders gering ist, wenn die Kerbe besonders spitz und schmal ausgebildet ist. Das hat jedoch nachteiligerweise zur Folge, dass am Kerbgrund besonders hohe Spannungsmaxima auftreten, die zu Materialermüdung und einer Rissbildung zwischen den Serrations führen können. Erfindungsgemäß ist daher vorgesehen, die Rissbildung zu steuern. Die Rissbildung soll grundsätzlich nicht verhindert werden, dies könnte beispielsweise mit erhöhtem Materialaufwand erfolgen. Es soll aber verhindert werden, dass die Risse sich wahllos in das Material hinein ausbilden und dadurch auch insbesondere zu einer Lockerung einzelner Serrations führen könnten. Erfindungsgemäß ist daher vorgesehen, vom Kerbgrund ausgehend, eine Kerbe in die Verklebeplatte einzuformen, die sich entlang der Breite der Verklebeplatte quer zur Längsrichtung erstreckt. Die Kerbe ist eine Art Sollbruchlinie entlang derer sich der Riss aufgrund der geringeren Dicke der Verklebeplatte ausbreitet.
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Günstigerweise berührt die Kerbe den Kerbgrund und geht in den Kerbgrund über, und die Kerbe erstreckt sich in die Breite der Verklebeplatte. Besonders bevorzugt endet die Kerbe ein Stück weit beabstandet von einer den Serrations gegenüberliegenden Längskante der Verklebeplatte. Dadurch, dass die Kerbe direkt am Kerbgrund beginnt, kann dort die Spannung unmittelbar aufgenommen werden und ein sich bildender Riss entlang der Kerbe geführt werden.
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Vorzugsweise sind die Kerben der einzelnen Kerbgründe parallel zueinander angeordnet. Dadurch bilden sich auch parallel zueinander angeordnete Risse in den Verklebeplatten aus.
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Das hat insbesondere zur Folge, dass jeder Serration ein Bruchstück der zerrissenen Verklebeplatte zugeordnet wird und die Serration positionsfest, vorzugsweise einstückig mit dem zugeordneten Bruchstück verbunden ist und das zugeordnete Bruchstück immer noch groß genug ist, um eine Verklebung der einzelnen Serrations an der Rotorblattaußenhaut entlang der Hinterkante des Rotorblattes zu gewährleisten. Bei einer willkürlichen Rissbildung könnten die den einzelnen Serrations zugeordneten Verklebeplattenbruchstücke dafür zu klein werden.
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Vorzugsweise bilden die Serrations ein Sägezahnprofil in einer Draufsicht aus, während die Kerbgründe zwischen den einzelnen Sägezähnen des Sägezahnprofils nicht spitz zulaufend, sondern abgerundet ausgebildet sind. Dadurch wird zwar am Kerbgrund eine besonders hohe Spannung im Betrieb vermieden, aber die Geräuschminimierung ist nicht ganz optimal.
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Vorzugsweise ist die Kerbe auf einer Außenseite der Verklebeplatte eingeformt, es ist jedoch auch denkbar, die Kerbe auf einer Innenseite der Verklebeplatte, also an einer Klebeschicht direkt gegenüber der Rotorblattaußenhaut einzuformen. Die Kerbe wäre von außen nicht sichtbar. Es hat sich jedoch gezeigt, dass nach dem Auftreten von Rissen die Geräuscherzeugung geringer ist, wenn die Kerben auf der Außenseite vorgesehen sind, da damit die Risse nicht außen aufliegen, sondern noch in der Kerbe geschützt angeordnet sind.
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Günstigerweise weist die Kerbe im Querschnitt senkrecht zur ihrer Längsausdehnung einen gaußkurvenförmigen Querschnitt auf, es sind jedoch auch andere Querschnitte, beispielsweise wannenförmige oder ähnliche Querschnitte denkbar.
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Vorzugsweise ist die Kerbe im Querschnitt senkrecht zu ihrer Längsausdehnung dreieckförmig mit einer abgerundeten äußeren Spitze, günstigerweise sind die beiden Übergänge im Querschnitte vom dreieckigen Querschnitt zur Verklebeplatte abgerundet ausgebildet.
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Es ist jedoch bevorzugt vorgesehen, die Kerbe im Querschnitt möglichst abgerundet auszugestalten; auch dieses dient zur Geräuschminimierung, da scharfe Kanten bei an ihnen vorbeiströmendem Wind Geräusche erzeugen würden.
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Da vorzugsweise von jeder Einbuchtung zwischen zwei Serrations eine Kerbe ausgeht, können alle oder einige Kerben auf der Außenseite oder Innenseite oder die Kerben auch in gemischter Anordnung vorgesehen sein. Auch die Querschnitte der Kerben können untereinander gleich oder unterschiedlich sein.
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Vorzugsweise weist die Kerbe eine Tiefe auf, die wenigstens 10 %, vorzugsweise 20 % der Dicke der Verklebeplatte beträgt. Die Kerbe soll so tief gewählt werden, dass sie die Richtung der Rissbildung festlegt, auf der anderen Seite auch nicht so tief sein, dass die Verklebeplatte von vornherein schon geschwächt wird.
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Jede Serration-Verklebeplatte der gerissenen Verklebeplatte klebt weiterhin hinreichend fest auf der Rotorblattaußenhaut. Die Serrations sind weiterhin funktionstüchtig, da jede Serration mit einer hinreichend großen Serration-Verklebeplatte noch auf der Rotorblattaußenhaut aufgeklebt ist. Gegenüber dem Verkleben einzelner Serrations mit ihnen zugeordneten einzelnen Verklebeplatten hat das Aufbringen eines Serrations-Bauteils mit einer großen Verklebeplatte mit einer Mehrzahl von von ihr abstehenden Serrations den Vorteil, dass die Applikation deutlich weniger zeitaufwendig ist und auch die Herstellung der Serrations einfacher ist, je größer die Serrations-Bauteile sind.
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Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispiels in vier Figuren beschrieben, dabei zeigen:
- 1 eine Draufsicht eines Tipabschnitts eines erfindungsgemäßen Rotorblattes,
- 2 eine Teilansicht in 1 eines Streifens mit Serrations,
- 3 eine Schnittansicht einer erfindungsgemäßen Kerbe in 2,
- 4 eine seitliche Ansicht einer auf eine Rotorblatthinterkante aufgeklebten Verklebeplatte mit Serrations.
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1 zeigt einen Tipabschnitt eines erfindungsgemäßen Rotorblattes 1. Der Tipabschnitt gemäß 1 stellt in etwa ein Viertel der Ausdehnung des Rotorblattes 1 in einer Längsrichtung L dar. Das Rotorblatt 1 weist eine Rotorblattvorderkante 2 auf, die in 1 unten dargestellt ist sowie eine Rotorblatthinterkante 3, die in 3 oben dargestellt ist. Entlang der Rotorblatthinterkante 3 sind Serrations 4 nebeneinander angeordnet. Die Serrations 4 sind in Gruppen entlang mehrerer streifenförmiger Verklebeplatten 6 angeordnet. Jede der Verklebeplatten 6 wird auf einer Außenhaut einer Rotorblattschale 30 entlang der Rotorblatthinterkante 3 derart geklebt, dass die Verklebeplatte 6 vollflächig auf die Außenhaut einer Rotorblatthalbschale 41 geklebt ist und die Serrations 4 über die Rotorblatthinterkante 3 hinaus in Stromrichtung der das Rotorblatt 1 in Betrieb umströmenden Luft abstehen.
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Ein unmittelbarer Tipabschnitt sowie ein Tip 7 des Rotorblattes 1 weisen keine Serrations 4 an der Rotorblatthinterkante 3 auf. Während der übrige Tipabschnitt bis auf den unmittelbaren Tipabschnitt selbst Serrations 4 unterschiedlicher Ausdehnung in Stromrichtung umfasst.
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Das Rotorblatt 1 umfasst zwei Rotorblatthalbschalen 41, 42. In 1 ist eine Draufsicht auf die druckseitige Rotorblatthalbschale 41 dargestellt. Die Serrations 4 sind Teile von Serrations-Bauteilen 8, die die Verklebeplatte 6 umfassen, von dem die Serrations 4 abgehen. Die Verklebeplatte 6 und die Serrations 4 können als einteilige Serrations-Bauteile 8 ausgebildet sein, die Serrations-Bauteile 8 können als Laminatbauteile hergestellt werden.
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Die Rotorblatthalbschalen 41, 42 werden ebenfalls in einem Laminierverfahren gefertigt. Dazu werden zunächst mehrere Lagen aus Naturstoffen oder Kunstgewebe, Kohlefasergewebe oder Balsaholz oder Ähnlichem in jeweils einer Formhalbschale aufeinander oder nebeneinander gelegt, und des Weiteren können Schaumstofflagen oder Ähnliches verwendet werden, die alle in vorbestimmter Weise nebeneinander oder übereinander geschichtet werden und ein Halbzeug ausbilden.
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Das Halbzeug wird zunächst in der Formhalbschale ausgebildet. Anschließend wird das Halbzeug mit einer Vakuumfolie formschaleninnenseitig abgedichtet, d. h. eine Vakuumfolie wird innen auf das Halbzeug gelegt, und die Vakuumfolie wird an Rändern der Formhalbschale abgedichtet. Dann wird über Zuführ- und Abführleitungen in die Formhalbschale und/oder in die Formvorleitung in der Formhalbschale und/oder in die Vakuumfolie ein Harzsystem in das Halbzeug infundiert, wobei zunächst Luft und nach Tränkung des Halbzeugs mit dem Harzsystem das noch flüssige Harzsystem über Abführleitungen aus dem Halbzeug herausgesogen wird. Über Zuführleitungen wird das flüssige Harzsystem in das Halbzeug eingeführt.
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Wenn das Halbzeug vollständig mit Harz getränkt ist und auch schon während der Infusion setzt der Aushärtevorgang des vorzugsweise zweikomponentigen Harzsystems in Form einer exothermen Reaktion ein; dabei wird Wärme erzeugt. Der während der Aushärtereaktion durchschrittene exotherme Peak kann durchaus Temperaturen von deutlich über 100° C annehmen.
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Nach Durchschreiten des exothermen Peaks wird dem Halbzeug über beispielsweise in der Formhalbschale angeordnete Heizschlangen oder Ähnliches sowie auf der der Formhalbschale gegenüberliegenden Seite des Laminates angeordnete Gebläse o. Ä. extern Wärme zugeführt. Aufgrund der externen Wärmezufuhr härtet das Harzsystem vollständig aus, es bilden sich so die Rotorblatthalbschalen 41, 42 aus.
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Nach dem Aushärten der Rotorblatthalbschale 41, 42 werden Gurte und Stege innen auf die Rotorblatthalbschale 41, 42 aufgeklebt und dann die beiden Formhalbschalen durch verbindende Gelenke übereinandergeklappt und die beiden Rotorblatthalbschalen 41, 42 miteinander entlang der Rotorblattvorder- und -hinterkante 2, 3 verklebt. Die Rotorblatthinterkante 3 weist die druckseitige Rotorblatthalbschale 41 und die saugseitige Rotorblatthalbschale 42 auf. In 4 ist die druckseitige Rotorblatthalbschale 41 oben dargestellt, während die saugseitige Rotorblatthalbschale 42 unten dargestellt ist. Eine Verklebungslinie 43 zwischen den beiden Rotorblatthalbschalen 41, 42 ist in 4 ebenfalls dargestellt.
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Entlang der Rotorblatthinterkante 3 sind auf die Außenhaut der druckseitigen Rotorblatthalbschale 41 die Serrations-Bauteile 8 mittels einer Schicht eines Klebmittels 44 geklebt. Bei dem Klebmittel 44 handelt es sich um Plexus MA 420. Es können natürlich auch andere Klebmittel 44 verwendet werden.
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Das Serrations-Bauteil 8 ist im Querschnitt gemäß 4 leicht gewinkelt ausgebildet, d. h. zwischen der Verklebeplatte 6 und den Serrations 4 ist in Richtung einer Breite B des Rotorblattes 1 ein geringer Winkel von 3° - 5° vorgesehen. 4 zeigt auch, dass die Verklebeplatte 6 entlang einer Längskante 46 in Richtung der Rotorblattvorderkante 2 abgerundet bzw. abgeflacht ist, um keine scharfen Kanten zur Wirbelbildung zu bilden.
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2 zeigt ein Serrations-Bauteil 8, das in 1 verwendet wird. Die Verklebeplatte 6 ist entlang ihrer Längsrichtung L mit einer gleichbleibenden Breite B sowie gleichbleibender Höhe H ausgebildet. Die Serrations-Bauteile 8 können in ihrer Form voneinander abweichen, dabei können Serrations-Bauteile 8 mittlerer Breite B vorgesehen sein, während direkt benachbart zum Tip 7 schmalere Serrations-Bauteile 8 vorgesehen sind und während im Bereich der Rotorblattwurzel noch breitere Serrations-Bauteile 8 verwendet werden. 2 zeigt ein Serrations-Bauteil 8 mit einer Verklebeplatte 6 mittlerer Breite B. Dabei sind bei allen Serrations-Bauteilen 8 Verklebeplatten 6 mit gleichbleibender Ausdehnung in einer Höhe H, Längsrichtung L und Breite B entlang der jeweiligen Verklebeplatte 6 vorgesehen. Die Ausdehnungen verschiedener, vorzugsweise aller Verklebeplatten 6 eines Rotorblattes 1 können ebenfalls gleich sein. Allerdings unterscheiden sich die Ausdehnungen der Serrations 4, also der abstehenden Zähne entlang der Breite B des Rotorblattes 1 voneinander. Die Serrations 4 stehen daher unterschiedlich weit, je nach Serrations-Bauteil 8, über die Rotorblatthinterkante 3 ab.
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2 zeigt die Anordnung der Serrations 4 entlang des Serrations-Bauteils 8 als eine gleichmäßig gezackte Sägezahnlinie. Die zur Rotorblatthinterkante 3 weisenden spitzen Einbuchtungen 21 weisen ein an der Rotorblatthinterkante 3 angeordnetes, abgerundetes Ende auf, das als Kerbgrund 20 bezeichnet wird. Der Kerbgrund 20 ist der innerste Punkt, der zwischen den Serrations 4 angeordneten Einbuchtungen 21. Der Kerbgrund 20 ist nicht exakt spitzwinklig ausgebildet, sondern leicht abgerundet, die Einbuchtungen 21 sind dreieckförmig ausgebildet und weisen einen Öffnungswinkel von etwa 30° auf.
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Von den Kerbgründen 20 benachbarter Serrations 4 ist jeweils eine erfindungsgemäße Kerbe 23 geführt, die von dem ihr zugeordneten Kerbgrund 20 entlang der Breite B der Verklebeplatte 6 verläuft. Die Kerbe 23 berührt den Kerbgrund 20 und verläuft nicht bis ganz bis zur der den Serrations 4 abgewandten Längskante 46 der Verklebeplatte 6, sondern endet ein Stück weit beabstandet vor der Längskante 46.
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Die Kerbe 23 beginnt am Kerbgrund 20 und verläuft senkrecht zur Längsrichtung L, d. h. 90° zur Hauptdehnungsrichtung durch die Verklebeplatte 6. Im Kerbgrund 20 der Serrations-Bauteile 8 entstehen Spannungskonzentrationen, welche die zulässige Festigkeit des Materials je nach Größe des Radius im Kerbgrund 20 überschreiten können. Um diese Spannungskonzentration gering zu halten, ist ein großer Radius einerseits vorteilhaft. Auf der anderen Seite ist ein großer Radius nachteilig für die Schallreduzierung, weswegen die Serrations 4 überhaupt eingesetzt werden. Die Serrations 4 haben ausschließlich die Aufgabe, den Schallleistungspegel zu reduzieren. Erfindungsgemäß lässt man gezielt Rissbildungen in den Verklebeplatten 6 der Serrations-Bauteil 8 zu und provoziert sie geradezu, indem man die Kerbe 23 quer zur Verklebeplatte 6 einbringt; es entsteht ein Riss, der entlang der Kerbe 23 kontrolliert geleitet wird, dadurch bilden sich gleichsam einzelne Serrations-Verklebeplatten also Bruchstücke der Verklebeplatte 6 aus. Die Serrations 4 sind nicht mehr durch eine gemeinsame Verklebeplatte 6, sondern individuell an der Rotorblatthinterkante 3 angeklebt. Gegenüber dem sofortigen einzelnen Ankleben von Serrations 4 mit kleinen Serrations-Verklebeplatten hat das Vorgehen eines Anklebens einer großen Verklebeplatte 6 und nachträglicher Rissbildung den Vorteil, dass der Applikationsaufwand deutlich geringer ist.
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Die Ausgestaltung der Kerbe 23 ist in der 3 im Querschnitt dargestellt. Die Kerbe 23 ist senkrecht zur Längsrichtung L der Verklebeplatte 6 an der der Rotorblattschale 30 abgewandten Außenseite der Verklebeplatte 6 eingebracht, sie ist im Querschnitt etwa gaußkurvenförmig entlang ihrer gesamten Ausdehnung; es können jedoch auch andere Formen vorgesehen sein. Die Kerbe 23 hat eine Tiefe, die weniger als 10 %, vorzugsweise weniger als 20 %, oder besonders bevorzugt weniger als 30 % der Dicke der Verklebeplatte 6 ausmacht. Die Kerbe 23 ermöglicht es, Risse die sich durch hohe Spannung am Kerbgrund 20 bilden, gezielt in eine Richtung zu leiten, ohne dass die Befestigung der einzelnen Serrations 4 an der Rotorblatthinterkante 3 beeinträchtigt wird, indem zu kleine Stücke der Verklebeplatte 6 für einzelne Serrations 4 übrigbleiben. Es ist grundsätzlich auch denkbar, die Kerbe 23 an der Unterseite der Verklebeplatte 6 vorzusehen, damit wäre sie von außen nicht sichtbar, und es würde eine Geräuschreduzierung möglich sein.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Rotorblatt
- 2
- Rotorblattvorderkante
- 3
- Rotorblatthinterkante
- 4
- Serrations
- 6
- Verklebeplatte
- 7
- Tip
- 8
- Serrations-Bauteil
- 20
- Kerbgrund
- 21
- Einbuchtungen
- 23
- Kerbe
- 30
- Rotorblattschale
- 41
- druckseitige Rotorblatthalbschale
- 42
- saugseitige Rotorblatthalbschale
- 43
- Verklebungslinie
- 44
- Klebmittel
- 46
- Längskante
- B
- Breite
- H
- Höhe
- L
- Längsrichtung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- US 2011/0142635 A1 [0003, 0004]
