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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteils für eine Bedieneinrichtung eines Kraftfahrzeugs mit einer teilweise strukturierten Oberfläche durch Galvanisieren eines Werkstücks.
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In Kraftfahrzeugen wird das Augenmerk verstärkt auf eine umfassende Komfortelektronik gelegt, durch die Komfortsysteme wie zum Beispiel ein Navigationsgerät, eine Standheizung, eine Klimaanlage und/oder ein Fensterheber elektrisch bedient werden können. Um einem Benutzer des Kraftfahrzeugs die Bedienung zu ermöglichen, müssen entsprechende Bedieneinrichtungen, also Einrichtungen, die als Benutzerschnittstelle zwischen dem Benutzer und der Komfortelektronik dienen, bereitgestellt werden. Solche Bedieneinrichtungen sind klassischerweise beispielsweise als Dreh-Drücksteller, Taster oder Taste ausgestaltet Solche Bedieneinrichtungen sind einer gewissen Beanspruchung durch ständige Benutzung ausgesetzt und haben zudem auch immer häufige eine wichtige Dekor- und Designfunktion.
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Eine hochwertige Bürststruktur in Kombination mit einer Glanzkante wie auf zum Beispiel einem Echt-Alu-Blech lässt sich bei einem verchromten Bauteil nur sehr umständlich erzeugen. Entweder es muss eine höhere Chromschicht aufgebracht werden, was eine geringere Qualität und andere Nachteile mit sich bringt, da das Werkstück für eine wesentlich höhere Dauer im Chrombad verweilt, und da Risse entstehen können, oder es wird beim Strukturieren der oberen Deckschicht die Glanznickelschicht freigelegt, was zum Beispiel für Personen mit Nickelallergie Einschränkungen mit sich ziehen könnte.
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Die Verfahren des Stands der Technik sind nachteilig, da Echt-Alu-Bleche teuer beziehungsweise für Bedienelemente mit Symbolik umständlich herstellbar sind. Die Designmöglichkeiten sind zudem eingeschränkt. Ein weiterer Nachteil ist, dass durch den Stand der Technik hergestellte Bauteile meist keine hochwertigen Oberflächen haben.
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Ein Galvanisierungsverfahren unter Verwendung eines aufwendigen Laser-Ätzprozesses ist aus der
DE 10 2012 223 899 A1 bekannt. Dabei wird ein Film oder Lack auf eine Metallschicht aufgetragen, durch Lasern strukturiert und der Film oder Lack in einem chemischen Schritt entfernt. Auf diese Weise wird eine Graphik in eine mit Nickelschicht eines Bauteils eingebracht.
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Die
US 2012/0164350 A1 beschreibt die Behandlung von einem Bauteil, das eine strukturierte metallische Beschichtung aufweist. Ein galvanisiertes Kunststoffbauteil mit einer gebürsteten Chromschicht ist aus der
DE 20 2015 001 879 U bekannt.
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Eine der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe ist das Bereitstellen eines Bauteils mit einer hochwertigen Oberfläche.
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Die Aufgabe wird von dem erfindungsgemäßen Verfahren und den erfindungsgemäßen Vorrichtungen gemäß den unabhängigen Patentansprüchen gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Unteransprüche gegeben.
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Die Erfindung basiert auf der Idee, später matt erscheinende Bereiche durch physikalisches oder mechanisches, zumindest teilweises Entfernen beziehungsweise Strukturieren einer galvanischen Glanzschicht bereitzustellen. Hierdurch wird eine kostengünstige Umsetzung einer Glanzkante kombiniert mit zum Beispiel einer Bürststruktur und eine hochwertige Oberfläche ermöglicht. Die weiteren oben genannten Nachteile werden ebenfalls vollständig oder nahezu vollständig behoben.
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Das erfindungsgemäße Verfahren dient zum Herstellen eines Bauteils für eine Bedieneinrichtung eines Kraftfahrzeugs mit einer teilweise ode vollständig strukturierten Oberfläche, beispielsweise zum Herstellen einer Kappe oder einer Abdeckung für einen Taster oder einen Drehsteller.
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In einem ersten Verfahrensschritt wird ein Werkstück bereitgestellt. Danach erfolgt ein Anordnen einer galvanischen Glanzschicht aus Metall an dem Werkstück, beispielsweise durch ein Anordnen einer Glanznickelschicht auf einer vorbehandelten Oberfläche eines beispielhaften Rohlings aus Kunststoff.
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Durch zumindest teilweises oder partielles Entfernen der Glanzschicht in einem Teilbereich des Bauteils wird der Teilbereich strukturiert. Das Strukturieren erfolgt dabei durch mechanisches und/oder physikalisches zumindest teilweises Entfernen der Glanzschicht, also nicht durch ein chemisches Verfahren. Mit anderen Worten erfolgt das Strukturieren durch ein nicht-chemisches Verfahren. Unter dem Begriff Strukturieren wird dabei das Einbringen einer Struktur verstanden, zum Beispiel durch Einbringen von Riefen zum Mattieren einer Oberfläche beziehungsweise einer Schicht.
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Durch das physikalische oder mechanische Entfernen wird eine Haftung der anschließenden Deckschicht begünstigt. Ein chemisches Verfahren, zum Beispiel Laserätzen, ist sehr viel aufwendiger, da Ätzmittel eingesetzt und nicht die Glanzschicht direkt strukturiert werden kann. Außerdem benötigt man bei chemischen Verfahren wie Laserätzen zusätzliche Prozessschritte, beispielsweise einen Reinigungsschritt mittels UV-Licht. Laserätzen kann zum Beispiel zu Problemen mit der Anhaftung der Deckschicht führen. Das erfindungsgemäße Verfahren wird durch den Strukturierungsschritt schneller und einfacher durchführbar und ermöglicht eine hochwertige Oberfläche.
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Es erfolgt ein Anordnen einer galvanischen Deckschicht aus Metall an der strukturierten galvanischen Glanzschicht. Durch das Strukturieren des Teilbereichs des Bauteils, also der Glanzschicht, wird der Aufbau der Oberfläche Glanzschicht derart geformt, das der weitere Galvanikaufbau der Deckschicht an den Stellen der Strukturierung eine Rauheit ausbildet, die als Mattierung wahrgenommen wird, während ein unstrukturierter Teilbereich später weiterhin glänzend erscheint. Mit anderen Worten kann mit der Struktur der Glanzschicht der Glanzgrad direkt beeinflusst werden. Das Anordnen der Deckschicht kann durch elektrochemisches Abscheiden eines Metalls erfolgen, vorzugsweise von Chrom.
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Mit anderen Worten wird gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren ein eine Form des Bauteils vorgebendes Werkstück durch einen Galvanikprozess geschleust. Nach dem Anordnen der Glanzschicht wird das Bauteil dem Galvanikprozess entnommen und ein Teilbereich wird strukturiert. Danach wird das Bauteil dem Galvanikprozess wieder zugeführt.
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Das Verfahren ermöglicht ein kostengünstigeres, schnelleres und weniger aufwendiges Herstellen eines Bauteils mit einem matten Teilbereich. Eine Deckschicht auf der Glanzschicht, beispielsweise eine Chromschicht, bleibt geschlossen, sodass die Glanzschicht, die vorzugsweise eine Glanznickelschicht sein kann, nicht freigelegt wird. Außerdem muss die Deckschicht nicht erhöht werden. Das Verfahren ermöglicht das Herstellen eines einstückigen Bauteils mit matten und glänzenden Bereichen, das nicht aus mehreren Bauteilen zusammengesetzt werden muss. Ein mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Bauteil weist also matte und glänzende Bereiche direkt nebeneinander ohne sichtbare Trennung, also ohne Trennbereich zwischen zwei separaten Bauteilen, auf. Dadurch ist das Bauteil sehr robust und es keinen Trennbereich, in den zum Beispiel Wasser oder Handcreme in die Bedieneinrichtung eindringen kann.
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In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt vor dem Anordnen der galvanischen Glanzschicht Anordnen mindestens einer nicht-galvanischen Metallschicht auf einer Oberfläche des Werkstücks, vorzugsweise durch Anordnen einer Chemisch Nickelschicht und/oder einer Chemisch Kupferschicht. Mit anderen Worten kann das Bauteil zum Beispiel vernickelt werden. Diese mindestens eine nicht-galvanische Metallschicht bildet eine gute Haftgrundlage für die galvanische Glanzschicht, sodass die galvanische Glanzschicht eng anliegt. Eine solche nicht-galvanische Metallschicht oder solche nicht-galvanische Metallschichten bieten auch einen sehr guten Korrosionsschutz.
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Vorzugsweise kann dabei das Strukturieren des Teilbereichs des Bauteils durch zumindest teilweises Strukturlasern und/oder Laserbürsten und/oder Bürsten der galvanischen Glanzschicht erfolgen. Mit einer einfachen Methode kann so eine sehr genaue Feinstruktur in die Oberfläche des Bauteils eingebracht werden. Insbesondere Strukturlasern ermöglicht ein einfaches und genaues Strukturieren direkt auf die Werkstückoberfläche. Alternativ kann das Strukturieren beispielsweise durch Fräsen und/oder Erodieren erfolgen.
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Gemäß einer weiteren, besonders bevorzugten Ausführungsform kann das Strukturieren durch Ausbilden einer Lochstruktur in der galvanischen Glanzschicht erfolgen. Hierzu können vorzugsweise ein Loch oder mehrere Löcher in die galvanische Glanzschicht eingebracht werden, vorzugsweise durch Lasern. Im späteren Galvanikaufbau der Deckschicht wird diese Lochstruktur sichtbar, wobei die galvanische Deckschicht zum Beispiel, aufgrund der Lochstruktur der Glanzschicht, zwar in einem jeweiligen Loch Zusammenwachsen kann, aufgrund des Einsinkens der galvanischen Schicht jedoch als Vertiefung ausgeprägt sein und damit eine Rauheit der sichtbaren Oberfläche des Bauteils beeinflussen kann, also den Glanzgrad des Bauteils beeinflusst. Die Lochstruktur wird dann als Mattierung sichtbar.
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Das Anordnen der galvanischen Deckschicht kann durch Abscheiden von Chrom auf der galvanischen Glanzschicht erfolgen. Eine solche galvanische Metallschicht stellt eine besonders robuste und schöne Metallschicht, zum Beispiel als sichtbare Außenschicht, dar.
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Das Anordnen der galvanischen Glanzschicht kann vorzugsweise durch Abscheiden von Nickel auf der Oberfläche des Werkstücks oder auf einer nicht-galvanischen Metallschicht erfolgen, vorzugsweise durch Abscheiden von Glanznickel. Mit dieser kann, in Kombination mit der Strukturierung, ein Glanzgrad besonders genau eingestellt werden.
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Es kann auch vorgesehen sein, dass ein Symbol in der galvanischen Glanzschicht bereitgestellt wird, insbesondere durch Lasern von zum Beispiel einem Buchstaben in die galvanischen Glanzschicht. Neben der Mattierung ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren also auch das Herstellen einer Symbolik oder Beschriftung auf dem Bauteil.
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Die oben genannte Aufgabe wird ebenfalls gelöst durch eine erfindungsgemäße Bedieneinrichtung, aufweisend ein Bauteil mit einer teilweise strukturierten Oberfläche, das durch ein Verfahren gemäß einer der oben beschriebenen Ausführungsformen hergestellt ist. Es ergeben sich die oben genannten Vorteile.
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Die Bedieneinrichtung kann dabei vorzugsweise als Drehsteller oder als Dreh-Drück-Steller oder als Taster ausgestaltet sein.
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Die oben genannte Aufgabe wird ebenfalls gelöst durch ein erfindungsgemäßes Kraftfahrzeug, vorzugsweise durch einen Kraftwagen wie zum Beispiel einen Personenkraftwagen, aufweisend eine Bedieneinrichtung nach einem der beschriebenen Ausführungsformen.
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Die Erfindung wird anhand der beigefügten Zeichnungen noch einmal durch konkrete Ausführungsbeispiele näher erläutert. Bei den im Folgenden erläuterten Ausführungsbeispielen handelt es sich um bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung. Bei den Ausführungsbeispielen stellen aber die beschriebenen Komponenten der Ausführungsformen jeweils einzelne, unabhängig voneinander zu betrachtende Merkmale der Erfindung dar, welche die Erfindung jeweils auch unabhängig voneinander weiterbilden und damit auch einzeln oder in einer anderen als der gezeigten Kombination als Bestandteil der Erfindung anzusehen sind. Des Weiteren sind die beschriebenen Ausführungsformen auch durch weitere der bereits beschriebenen Merkmale der Erfindung ergänzbar. Funktionsgleiche Elemente weisen in den Figuren dieselben Bezugszeichen auf. Es zeigt:
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1 eine schematische Skizze zu einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens,
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2 eine schematische Skizze zu einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, und
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3 eine schematische Skizze zu einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Kraftfahrzeugs mit einer erfindungsgemäßen Bedieneinrichtung, die ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Bauteil aufweist.
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Die 1 veranschaulicht dabei das Prinzip des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand eines ersten Ausführungsbeispiels. Hierzu zeigt die 1 ein Werkstück 10, das beispielsweise ein Kunststoff-Spritzguss-Rohling aus einem Kunststoff oder einem Kunststoffgemisch sein kann. Das Werkstück 10 kann dabei zum Beispiel mit einem dem Fachmann bekannten Spritzgussverfahren oder einem dem Fachmann bekannten Druckgussverfahren hergestellt und damit bereitgestellt (Verfahrensschritt S1) werden. Das Werkstück 10 ist dabei zur besseren Veranschaulichung im Querschnitt dargestellt und besteht vorzugsweise zumindest teilweise aus einem galvanisierbaren Kunststoff, beispielsweise aus Polycarbonat (PC) oder aus einem Kunststoffgemisch aus beispielsweise Polycarbonat und Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS). Das Werkstück 10 kann beispielsweise als Rohling für eine Abdeckung einer Bedieneinrichtung eines Kraftfahrzeugs vorgesehen sein.
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Auf einer Oberfläche 12 des Werkstücks 10 kann optional zunächst mindestens eine nicht-galvanische Metallschicht 14 angeordnet (S2) werden. Bei dieser mindestens einen nicht-galvanischen Metallschicht 14 kann es sich vorteilhafterweise um eine chemisch abgeschiedene Nickelschicht und/oder eine chemisch abgeschiedene Kupferschicht handeln. Entsprechende Verfahren zum Herstellen der beispielhaften Chemisch Nickel- und Chemisch Kupferschichten sind dem Fachmann aus dem Stand der Technik bekannt.
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In einem ersten galvanischen Prozessschritt (S3) wird eine Glanzschicht 16 auf die mindestens eine nicht-galvanische Metallschicht 14 oder auf die Oberfläche 12 des Werkstücks 10 abgeschieden. Auch hierzu sind dem Fachmann entsprechende Techniken aus dem Stand der Technik bekannt. Die Glanzschicht 16 kann vorzugsweise eine Glanznickelschicht sein.
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Das Werkstück 10 mit der Glanzschicht 16 wird dann dem Galvanikprozess entnommen und ein Teilbereich des Werkstücks 10 beziehungsweise des Bauteils 18 wird strukturiert (S4). Dabei kann das Strukturieren durch Durchdringen der Glanzschicht 16 derart erfolgen, sodass entsprechende Vertiefungen 20 beispielsweise als Riefen ausgestaltet sein können, die die Glanzschicht 16 entweder teilweise oder in ihrer ganzen Höhe durchdringen. Mit anderen Worten kann die Glanzschicht in dem Teilbereich ganz oder zumindest teilweise entfernt werden. Das Strukturieren kann zum Beispiel durch Bürsten erfolgen. Alternativ kann ein andere mechanische Technik zum Strukturieren verwendet werden, oder eine physikalische Technik wie zum Beispiel Lasern oder Strukturlasern.
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In dem Verfahrensschritt S5 wird das Bauteil 18 dem Galvanikprozess wieder zugeführt. Es wird eine galvanische Deckschicht 21 auf der Glanzschicht 16 angeordnet (S5). Das Anordnen der galvanischen Deckschicht 21 (S5) kann vorzugsweise durch elektrochemisches Abscheiden von Chrom erfolgen.
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Alternativ kann vorgesehen sein, dass zum Strukturieren (S4) zum Beispiel eine Lochstruktur in die Glanzschicht 16 eingebracht wird. Die galvanische Deckschicht 21 kann dabei innerhalb der als Löcher ausgestalteten Vertiefungen 20 zusammenwachsen und diese dann schließen, sodass sich eine geschlossene galvanische Metallschicht 22 ergeben kann, die in den Vertiefungen 20 Dellen bilden kann.
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Der mattierte Teilbereich erscheint dann einem Benutzer mit einem verminderten Glanzheitsgrad, das heißt die Dellen und damit der Teilbereich erscheinen matt. Ein anderer Teilbereich ohne Strukturierung erscheint nach dem Abschluss des Verfahrens jedoch weiterhin glänzend.
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Die 2 veranschaulicht ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens, in dem eine beispielhafte Vorgehensweise detaillierter beschrieben wird.
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Die 2 zeigt dabei beispielhaft das Werkstück 10 der 1, das beispielhaft in einem Zweikomponenten-Spritzgießverfahren hergestellt werden kann und beispielsweise aus einem galvanisierbaren Kunststoffgemisch aus einer ersten Kunststoffkomponente 26, beispielsweise ABS, und einer zweiten Kunststoffkomponente 28, beispielsweise PC, bestehen kann. In der ersten Kunststoffkomponente 26 sind dabei schematisch Butadien-Elemente 30 gezeigt, die in der beispielhaften Acrylnitril-Styrol-Komponente eingebunden sein können. ABS ist dabei eine galvanisierbare Kunststoffkomponente, während PC eine nicht-galvanisierbare Kunststoffkomponente ist.
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Die Verfahrensschritte S6 bis S8 zeigen dabei eine optionale Vorbehandlung für einen Galvanikprozess. Damit die erste Kunststoffkomponente 26 eine Haftungsmöglichkeit erhält, kann durch Einbringen des Werkstücks 10 in ein Säurebad, das beispielsweise Chromsäure enthalten kann, die Vorbehandlung eingeleitet werden (S6). Durch einen solchen Schritt können die Butadien-Komponenten herausgelöst werden. Die herausgelösten Butadien-Komponenten hinterlassen jeweils eine Kaverne 32. In eine solche Kaverne 32 kann beispielsweise eine Verbindung aus Palladium und Zinn eingelagert werden (S7). Ein solcher Impfvorgang S7 kann die beispielhaften von Zinnionen umgebenen Palladium-Elemente 34 in die Kavernen 32 einlagern, wobei die beispielhaften Zinnionen eine Löslichkeit des Palladium-Elements 34 in der Säure bewirken können. Diese Löslichkeit bewirkt, dass in einem optionalen, nachfolgenden Säurebad (S8) mit beispielsweise Salzsäure das Zinn ausgelöst wird, sodass das Palladium-Element 34 in der Kaverne 32 verbleiben kann.
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Bei dem Anordnen der mindestens einen nicht-galvanischen Metallschicht 14 (S2) kann so zum Beispiel eine mechanische Haftung der ersten Metallschicht 14 begünstigt werden. Vorzugsweise kann das Anordnen (S2) der mindestens einen nicht-galvanischen Metallschicht 14 durch chemisches Abscheiden einer Nickelschicht auf das Werkstück 10 erfolgen. Dadurch können sich Nickelionen der Chemisch Nickelschicht durch atomare Benetzung an die Palladium-Elemente 34 binden. Dies geschieht in dem Fachmann bekannten chemisch arbeitenden Nickelbädern. Die nicht-galvanische Metallschicht 14 begünstigt eine mechanische Haftung für eine nachfolgende galvanisch Metallschicht 16, 40, 20. Die nicht-galvanische Metallschicht 14 kann dabei beispielsweise eine Dicke von einem Mikrometer aufweisen.
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In diese nicht-galvanische Metallschicht 14 kann optional zum Beispiel ein Symbol eingebracht werden, zum Beispiel durch Stanzen oder, wie im Beispiel der 2, durch Strukturlasern mithilfe eines Lasers 36 (S9). Das beispielhafte Symbol kann jedoch alternativ zu einem anderen Zeitpunkt des Verfahrens eingebracht werden, zum Beispiel in eine Glanzschicht 16 oder eine Deckschicht 21. Der Verfahrensschritt S9 kann alternativ auch ausgelassen werden.
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Die Verfahrensschritte S10 und S11 beschreiben dabei weitere, optionale Verfahrensschritte, die vorzugsweise in der dargestellten Kombination erfolgen können. Dabei kann beispielsweise die nicht-galvanische Chemisch Nickelschicht mit einer chemisch Kupferschicht 38 grundiert werden (S10), also mit einer weiteren nicht-galvanischen Metallschicht 14. Eine entsprechende Durchführungsweise ist dem Fachmann aus dem Stand der Technik bekannt.
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Für beispielsweise eine Duktilität von 30 Mikrometern kann optional eine galvanische Metallschicht 40, vorzugsweise eine galvanische Kupferschicht, auf der Grundierung angeordnet werden (S11). Dazu kann sich an einem Pluspol, also an einer Anode 42, Kupfer beispielsweise in Form von Kupferkugeln 44 befinden, und eine Kathode kann an der galvanisierbaren Kunststoffkomponente 26 des Werkstücks 10, also des Bauteils 18, angeordnet sein. Es erfolgt dann ein elektrochemisches Abscheiden des Kupfers auf eine der nicht-galvanischen Metallschichten 14. Der ganze Aufbau kann gemäß einem dem Fachmann bekannten Aufbau zum Galvanisieren in einem elektrochemischen Bad angeordnet sein.
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Auf einer solchen optionalen galvanischen Metallschicht 40 – oder auf einer der nicht-galvanischen Metallschichten 14 oder auf der Oberfläche 12 des Werkstücks 10 – kann dann die galvanische Glanzschicht 16, beispielsweise eine galvanische Glanznickelschicht, angeordnet werden. Hierdurch kann, wie bereits aus dem Stand der Technik bekannt, die Anode 42 in einem elektrochemischen Bad mit den abzuscheidenden Nickelelementen 48 verbunden sein. Diese galvanische Glanzschicht 16 kann vorzugsweise aus einer galvanischen Nickelschicht mit einer Schichtdicke beziehungsweise einem Glanzgrad von beispielsweise 10 Mikrometern gebildet werden. Die Nickelelemente 48 können dabei beispielsweise als Plättchen bereitgestellt werden.
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Im Verfahrensschritt S4 erfolgt das Strukturieren eines Teilbereichs des Bauteils 18 durch zumindest teilweises Strukturieren der galvanischen Glanzschicht 16, wobei das Strukturieren durch mechanisches und/oder physikalisches zumindest teilweises Entfernen der galvanischen Glanzschicht 16 erfolgt. Durch Bürsten mit einer dem Fachmann bekannten Vorrichtung zum Bürsten von Metalloberflächen kann die Mattierung erzielt werden, indem Vertiefungen 20 in die Glanzschicht gebürstet werden. Alternativ zu dieser mechanischen Strukturierung können die Vertiefungen durch physikalisches Strukturieren eingebracht werden, also zum Beispiel durch Lasern oder Strukturlasern mittels dem Fachmann bekannten Vorrichtungen.
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Durch das Strukturieren (S4) wird an dieser Stelle ein Glanz der späteren galvanischen Deckschicht 21 reduziert und der Teilbereich wird optisch als matt wahrgenommen. Der beispielhafte Laserprozess kann dabei beispielsweise durch eine einmalige Behandlung mit einem kleinen Laser 36 und einer geringen Energiemenge durchgeführt werden. Entsprechende Richtwerte und Einstellungen sind dem Fachmann dabei aus dem Stand der Technik bekannt.
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Eine entsprechende Struktur kann dann in den die Struktur bildenden Vertiefungen 20 mit einer Tiefe in einem Bereich von zum Beispiel 0,1 Mikrometer bis fünf Mikrometer, beispielsweise eine Tiefe von 0,1 Mikrometern, 0,2 Mikrometern oder 1,5 Mikrometern, aufweisen. Die Vertiefung 20 kann dabei beispielsweise als Loch oder als Riefe oder Rille ausgestaltet sein. Alternativ hierzu kann auch vorgesehen sein, mehrere Riefen oder Rillen übereinander und/oder nebeneinander einzubringen. Aus Gründen der besseren Übersichtlichkeit werden die Vertiefungen 20 in den diesem Schritt nachfolgenden Verfahrensschritten der 2 nicht mehr graphisch dargestellt.
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Anschließend erfolgt das Abscheiden der galvanischen Deckschicht 21 (S5). Das abzuscheidende Metall, vorzugsweise Chrom, kann hierbei beispielsweise als Pulver 50 vorliegen und mit der Anode 42 verbunden sein. Eine entsprechende Vorgehensweise ist dem Fachmann aus dem Stand der Technik bekannt. Diese galvanische Deckschicht 21 kann beispielsweise eine Schichtdicke in einem Bereich von 0,3 Mikrometern bis 0,6 Mikrometern aufweisen.
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Optional kann vorgesehen sein, dass das so entstandene Bauteil 18 im Rahmen einer Kaskadenspülung zur Zwischenreinigung eingelegt werden kann (S12). Ein Gestell 52, an das das Werkstück 10 beziehungsweise das Bauteil 18 für einige der Verfahrensschritte angeordnet sein kann, kann anschließend beispielsweise durch ein Säurebad, das Salpetersäure aufweisen kann, gereinigt werden (S13).
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Die 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Kraftfahrzeugs 54, das vorzugsweise als Kraftwagen, beispielsweise als Personenkraftwagen, ausgestaltet sein kann. Das Kraftfahrzeug 54 aus dem Beispiel der 3 kann beispielsweise mehrere Bauteile 18 aufweisen. Beispielsweise kann sich in einer Mittelkonsole 56 eine Bedieneinrichtung 22 befinden, die beispielsweise als runder Taster mit einem Bauteil 18 als Kappe ausgestaltet sein kann. Das Bauteil 18 kann dabei zum Beispiel einen mattierten Teilbereich 24 und einen glänzenden Teilbereich (ohne Bezugszeichen) aufweisen. Die Bedieneinrichtung 22 kann alternativ als Drehsteller ausgestaltet sein, der ebenfalls eine Kappe als Bauteil 18 aufweisen kann. Die mattierten Teilbereiche 24 können dabei in Form jeweils eines Pfeils ausgestaltet sein, während ein restlicher Bereich des Bauteils 18 als glänzende Fläche erscheinen kann. Die 3 zeigt beispielhaft ebenfalls eine Schaltung 60, die eine Abdeckung aufweisen kann, die durch ein entsprechendes Bauteil 18 geformt werden kann. Auf dieser Abdeckung können mattierte Bereiche 16 beispielsweise in Form von Buchstaben („PRND”) angebracht sein.
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Die oben beschriebenen Ausführungsbeispiele veranschaulichen das Prinzip der Erfindung, später matt erscheinende Bereiche durch physikalisches oder mechanisches, zumindest teilweises Entfernen beziehungsweise Strukturieren einer galvanischen Glanzschicht 16 bereitzustellen.
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In einem weiteren Ausführungsbeispiel wird das Werkstück 10, beispielsweise ein Kunststoffbauteil, nach heutigem Stand der Technik im bekannten Galvanikprozess galvanisiert, zum Beispiel hochglänzend mit Glanznickel verchromt. Nach dem Aufbringen der beispielhaften Glanznickel-Schicht (S3) kann das Bauteil 18 aus dem Galvanikprozess entnommen werden und es kann zum Beispiel mit einem Laser eine Bürststruktur aufgebracht werden (S4). Anschließend kann das Bauteil 18 wieder dem Galvanikprozess zugeführt und es wird die finale galvanische Deckschicht 20, beispielsweise eine Chromschicht, aufgebracht (S5).
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102012223899 A1 [0005]
- US 2012/0164350 A1 [0006]
- DE 202015001879 U [0006]
