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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffbauteils gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.
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Mit zunehmender Anzahl von bedienbaren Komfortsystemen beziehungsweise deren Funktionen liegt das Augenmerk verstärkt auf der Ausgestaltung der entsprechenden Bedienelemente, also den entsprechenden Elementen, die eine Bedienhandlung eines Nutzers empfangen und in ein elektronisches Signal umwandeln können.
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Sowohl bei einem Dekorelement, also bei einem Bauteil oder einer Bauteilkomponente, das eine dekorative Funktion hat, als auch bei Bedienelementen, zum Beispiel einer Taste, ist der optische Designeffekt von erheblicher Wichtigkeit. So ist beispielsweise im Fahrzeuginterieur aus designtechnischen Gründen die Oberfläche eines Bedienelements mit einer Bürststruktur ausgestaltet.
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Um ein Bedienelement mit einer Bürststruktur zu versehen, ist es bekannt auf deren Oberseite ein Metallblech, beispielsweise aus Aluminium, anzuordnen und dieses mit einer Bürststruktur zu versehen. Der Nachteil an Metallblechen besteht darin, dass diese teuer sind, was den Herstellungsprozess unwirtschaftlich macht. Ferner erfordert es aufgrund der Beschaffenheit der Metallbleche einen großen Aufwand, eine Struktur auf deren Oberfläche zu erzeugen.
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Um die Herstellungskosten und den Aufwand zu reduzieren, schlägt der Stand der Technik vor, galvanisierte Kunststoffbauteile zu verwenden und deren Oberfläche zu strukturieren.
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Aus der
DE 20 2015 001 879 U1 geht ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbauteils mit einer Strukturierung, insbesondere einer Bürststruktur oder Bürstung, hervor. Zur Herstellung der strukturieren Oberfläche wird eine Strukturierung von einer Referenzoberfläche eines Metallbauteils genommen. Die so ermittelte Topographie der Oberfläche wird als 3D-Datensatz konvertiert. Die Oberfläche des galvanisierten Kunststoffbauteils wird durch einen Laserstrahl gemäß des verarbeiteten Datensatzes der Strukturierung bearbeitet. Ein derartiges Herstellungsverfahren zum Erzeugen einer Strukturierung auf einer Oberfläche eines Kunststoffbauteil ist besonders aufwendig, da mehrere Verfahrensschritte notwendig sind. Zunächst ist eine Strukturierung oder Bürstung von einer Referenzoberfläche zu erfassen und auszuwerten. Erst danach kann die erfasste Strukturierung auf die Oberfläche des eigentlichen Kunststoffbauteils übertragen werden. Nachteilig an diesem Verfahren ist auch, dass bei jeder Änderung der Strukturierung eine neue Referenzoberfläche anzufertigen ist.
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Zur Strukturierung einer Oberfläche eines Kunststoffbauteils schlägt die
DE 35 09 519 A1 ferner ein Verfahren zum Herstellen eines Tastkörpers vor, bei welchem zunächst auf einem Grundkörper des Tastkörpers eine Oberflächenschicht galvanisch abgeschieden wird. In einem weiteren Verfahrensschritt wird aus der Oberflächenschicht mittels eines Lasers ein Durchbrechungsmuster eingebrannt.
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In der
DE 100 47 083 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils mit einer metallischen Beschichtung und einer darauf aufgebrachten Symbolik beschrieben. Die Symbolik wird mittels eines Lasers aufgebracht.
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Aus der
DE 10 2005 041 375 A1 geht ein Verfahren zur Erzeugung dekorativer Oberflächenstrukturen hervor. Bei dem Verfahren wird zunächst auf einen Gegenstand eine metallische Schicht aufgebracht. Anschließend wird die Schicht durch elektromagnetische Strahlung unter Ausbildung einer Oberflächenstruktur partiell abgetragen.
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In der
DE 198 46 589 A1 wird ebenfalls durch Lasersignieren eine Kennzeichnung auf eine galvanisierte Oberfläche aufgebracht.
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In der
DE 40 24 200 C2 ist ein Verfahren zur Oberflächengestaltung beschrieben. Bei dem Verfahren wird zunächst eine Oberfläche eines Grundkörpers mittels eines Laser strukturiert. Anschließend wird auf die Oberfläche des bearbeiteten Grundkörpers eine Chromschicht abgeschieden.
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In der
WO 2004/092445 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines dekorativen Bauteils beschrieben. Bei diesem Verfahren wird eine Oberfläche eines Grundkörpers, welcher aus einem Verbundwerkstoff besteht, zunächst mittels eines Lasers mikrostrukturiert. Schließlich wird durch Metallabscheidung eine metallische Schicht auf die strukturierte Oberfläche aufgebracht.
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In der
DE 103 03 650 A1 ist ein Verfahren zur Beschichtung von Gegenständen beschrieben, die aus Kunststoff bestehen oder Kunststoffoberflächen aufweisen. Bei dem Verfahren wird zunächst mindestens eine Schicht aus Kupfer, Nickel oder einer Kupfer-Nickel-Legierung auf den Gegenstand aufgebracht. Anschließend wird mindestens die oberste aufgebrachte Schicht mechanisch oberflächenbehandelt. In einem weiteren Verfahrensschritt wird über die oberflächenbehandelte Schicht mindestens eine Palladium-NickelSchicht aufgebracht. Ferner erfolgt bei dem Verfahren eine Oberflächenbehandlung durch Bürsten und/oder Strahlen.
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In der
DE 10 2010 016 973 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines einseitig metallisierten Bedienelements aus Kunststoff mit hinterleuchtbarer Symbolik beschrieben. Dabei wird in einem ersten Verfahrensschritt ein Kunststoff-Grundkörper mit einer Vorderfläche aus einem galvanisierbaren Kunststoff erzeugt. Anschließend erfolgt ein chemisches oder physikalisches Abscheiden einer elektrisch leitfähigen ersten Metallschicht auf der galvanisierbaren Vorderfläche des Kunststoff-Grundkörpers. In einem weiteren Verfahrensschritt wird die erste Metallschicht durch partielles Abtragen zur Ausbildung der Symbolik strukturiert. Schließlich erfolgt ein elektrochemisches Abscheiden zumindest einer zweiten Metallschicht auf der strukturierten ersten Metallschicht.
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Nachteilig an derartigen Verfahren ist, dass die Laserbehandlung zur Erzeugung der Strukturierung das Bauteil thermisch und mechanisch stark belastet. Eine mechanische oder thermische Belastung des Bauteils kann beispielsweise zu Rissbildung am Bauteil führen. Ferner kann es bei derartigen Belastungen auch zu einem Ablösen der metallischen Schicht oder zu einer Verfärbung der metallischen Schicht kommen. Dadurch kommt es häufig zu Bearbeitungsfehlern, was einen hohen Ausschuss der Bauteile zur Folge hat.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffbauteils zu vereinfachen und so weiterzuentwickeln, dass die thermischen oder mechanischen Belastungen auf das zu bearbeitende Kunststoffbauteil auf ein Minimum reduziert werden.
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Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen Weiterbildungen der Erfindung sind in den übrigen Ansprüchen angegeben.
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Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass eine thermische und mechanische Belastung bei der Bearbeitung von Kunststoffbauteilen dadurch reduziert werden kann, dass die Belastung, beispielsweise bei einer Laserbehandlung, jeweils nur kurzzeitig erfolgt. Mit einer kurzzeitigen Bearbeitung allein können jedoch meistens gewünschte Strukturen nicht erzielt werden. Deshalb basiert die Erfindung weiterhin auf der Erkenntnis, dass durch eine fortwährende Anpassung eines Bearbeitungswerkzeugs sukzessive Bearbeitungsschritte ausgeführt werden können, um sich dem gewünschten Ergebnis durch kurzzeitige, im einzelnen wenig belastende Arbeitsschritte dem gewünschten Ergebnis anzunähern. Dadurch kann ein hochwertiges Kunststoffbauteil mit einer gewünschten, in einem einzelnen, wenig belastenden Arbeitsschritt nicht realisierbaren Strukturierung hergestellt werden.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffbauteils mit einer Bürststruktur, insbesondere für ein Bedienelement in einem Kraftfahrzeug. Dabei wird zunächst ein Kunststoffteil aus einem galvanisierbaren Kunststoff bereitgestellt. Anschließend wird eine Oberfläche des Kunststoffteils durch Ausbilden einer metallischen Schicht auf der Oberfläche des Kunststoffteils galvanisiert. Nach dem Galvanisieren wird in der metallischen Schicht eine Bürststruktur erzeugt. Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass zum Erzeugen der Bürststruktur die metallische Schicht in mehrfach aufeinanderfolgenden Abtragungsschritten partiell abgetragen wird. Das mehrfache Abtragen der Oberfläche zur Erzeugung einer Bürststruktur hat den Vorteil, dass eine Feinabstimmung der Bürststruktur möglich ist. Dadurch werden Bearbeitungsfehler reduziert und damit der Herstellungsprozess effizienter. Eine Feinabstimmung ermöglicht ferner auch eine hochwertige Gestaltung des Kunststoffbauteils, insbesondere der Oberfläche des Kunststoffbauteils. Durch die schrittweise Bearbeitung wird das Kunststoffbauteil thermisch oder mechanisch nicht so stark belastet, da zwischen den Bearbeitungsschritten kurze Pausen vorliegen und das Kunststoffbauteil nicht in nur einem Prozessschritt maximal belastet wird, um die gewünschte Strukturierung zu schaffen.
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Ist die metallische Oberfläche des Kunststoffbauteils mit einer Bürststruktur versehen, so sind in die metallische Schicht des Kunststoffbauteils bevorzugt Vertiefungen, insbesondere rillenförmige Vertiefungen, eingebracht. Die Oberfläche des Kunststoffbauteils scheint insbesondere wie „gebürstet“. Durch die Bürststruktur ist die Oberfläche des Kunststoffbauteils bevorzugt matt ausgebildet. Das entsteht insbesondere dadurch, dass das auf die metallische Schicht auftreffende Licht durch die Strukturierung der Bürststruktur abgelenkt wird.
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Erfindungsgemäß wird die metallische Schicht mittels eines Lasers abgetragen, wobei in den jeweiligen Abtragungsschritten eine Intensität des Lasers gegenüber dem vorhergehenden Abtragungsschritt variiert wird, insbesondere gegenüber dem vorhergehenden Abtragungsschritt reduziert wird. Bevorzugt wird also in den jeweiligen Bearbeitungsschritten mittels des Lasers eine Energie des Laserstrahls des Lasers eingestellt. Der Laserstrahl weist also bevorzugt in den jeweiligen Abtragungsschritten eine vorbestimmte Intensität auf. Dadurch ist auf besonders einfache Art und Weise eine Feinabstimmung einer Strukturtiefe der Bürststruktur möglich.
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In vorteilhafter Weise wird zum Erzeugen der Bürststruktur ein Laserstrahl des Lasers in parallelen Bahnen auf der metallischen Schicht in oder gegen eine vorbestimmte Erstreckungsrichtung des Kunststoffbauteils geführt. Beispielsweise kann zum Führen des Laserstrahls eine Steuereinrichtung vorgesehen sein, welche den Laser lenkt beziehungsweise steuert. Durch die Steuereinrichtung kann der Laserstrahl so gesteuert werden, dass dieser die Oberfläche des Kunststoffbauteils abfährt. Dadurch lässt sich auf besonders einfache Art und Weise eine Bürststruktur erzeugen.
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Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass nach jedem Abtragungsschritt der Abtragungsschritte Materialrückstände auf der Oberfläche der metallischen Schicht entfernt werden. Dabei kann die Intensität des Lasers zum Entfernen der Materialrückstände im Vergleich zu den Abtragungsschritten reduziert werden. Mit anderen Worten können die Materialrückstände ebenfalls mittels des Lasers abgetragen werden, indem eine geringere Intensität des Laserstrahls eingestellt wird, als zum Abtragen der metallischen Schicht. Insbesondere bei der Abtragung mittels eines Lasers können Rußrückstände oder Schmauchspuren auf der Oberfläche des Kunststoffbauteils zurückbleiben. Wird die metallische Schicht bevorzugt mehrfach mittels des Lasers bearbeitet, so können derartige Materialrückstände zu Fehlern bei der Bearbeitung führen. Beispielsweise können die Materialrückstände durch die thermische Belastung der Oberfläche schmelzen und an der Oberfläche des Kunststoffbauteils haften bleiben. Das kann durch das Entfernen der Materialrückstände nach jedem Abtragungsschritt verhindert werden. Alternativ kann der Laser zum Entfernen der Materialrückstände gepulst betrieben werden. Durch einen gepulsten Laserbetrieb können die Materialrückstände gezielt abgetragen werden, ohne dass die komplette metallische Schicht bearbeitet werden muss.
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Alternativ oder zusätzlich können die Materialrückstände auch mechanisch entfernt werden, beispielsweise durch polieren. Alternativ oder zusätzlich können die Materialrückstände abgewaschen werden. Das Abwaschen der Materialrückstände hat den Vorteil, dass das Bauteil nach dem Abtragungsschritt, welches insbesondere durch einen Laser erfolgt, gekühlt wird und dadurch die thermische Belastung weiter reduziert werden kann.
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In vorteilhafter Weise wird die metallische Schicht im Bereich der Bürststruktur bis zu einer Schichtdicke von 0,010 bis 0,099 Mikrometern abgetragen. Dadurch weist die metallische Schicht insgesamt eine niedrige Schichtdicke auf. Ein Bauteil mit einer niedrigen Schichtdicke hat den Vorteil, dass es schneller herstellbar ist, da der Prozessschritt der Beschichtung kürzer ist im Vergleich zu Bauteilen, welche eine höhere Schichtdicke aufweisen. Dadurch können die Prozesskosten bei der Herstellung reduziert werden.
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Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass das Galvanisieren der Oberfläche des Kunststoffteils derart erfolgt, dass eine glänzende Oberfläche entsteht, wobei durch eine Aussparung eines Randbereichs der Oberfläche des Kunststoffbauteils bei der Erzeugung der Bürststruktur eine Glanzkante ausgebildet wird. Bevorzugt wird ein Randbereich des Kunststoffteils erzeugt, welcher sich zumindest bereichsweise entlang einer Kante des Kunststoffbauteils erstreckt, wobei der Randbereich als Glanzkante ausgebildet sein kann. Bevorzugt wird die Oberfläche der metallischen Schicht bis zu dem Randbereich des Kunststoffbauteils mit einer Bürststruktur versehen. Die Oberfläche des Kunststoffbauteils weist also bevorzugt zwei Oberflächenstrukturen auf, wobei ein erster Oberflächenbereich mit einer Bürststruktur und ein zweiter Oberflächenbereich plan ausgebildet sind. Mit anderen Worten weist der zweite Oberflächenbereich bevorzugt keine Bürststruktur auf, ist also insbesondere glatt und/oder glänzend ausgebildet. Durch die Strukturunterschiede des Kunststoffbauteils, welches insbesondere als Bedienelement ausgebildet ist, kann ein Nutzer, welcher das Bedienelement betätigt, besser eine Bedienoberfläche wahrnehmen. Die Bürststruktur verleiht der Oberfläche des Kunststoffbauteils insbesondere eine raue Oberfläche. Dadurch rutscht ein Nutzer bei der Bedienung nicht von der Bedienoberfläche ab. Der Randbereich ist bevorzugt glatt ausgebildet. Der Randbereich ist der Bereich, welcher durch eine Bedienung durch einen Nutzer am stärksten belastet ist, dadurch kann die metallische Schicht auf der Oberfläche des Kunststoffteils leicht abbrechen. Durch die insbesondere glatte Ausbildung des Randbereichs wird dieser bei einer Berührung durch den Nutzer weniger belastet, da durch die Oberflächenbeschaffenheit der Nutzer daran abrutscht beziehungsweise abgleitet.
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In vorteilhafter Weise wird die metallische Schicht als Chromschicht ausgebildet. Bevorzugt ist die Chromschicht als glänzende Chromschicht ausgebildet. Die Chromschicht bringt nicht nur einen dekorativen Effekt mit sich, sonder bildet auch einen Korrosionsschutz für das Kunststoffbauteil.
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Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass auf die metallische Schicht abschließend eine Schutzschicht, insbesondere eine Lackschicht, aufgetragen wird. Als Lackschicht kann insbesondere ein Klarlack aufgetragen werden. Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass sich bei häufigem Berühren oder Betätigen auf der Oberseite des Kunststoffbauteils die metallische Schicht ablösen kann. Um dem entgegenzuwirken oder um Unebenheiten auszugleichen, kann eine Schutzschicht aufgetragen werden.
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Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
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Dabei zeigen:
- 1 eine schematische Darstellung eines Kunststoffbauteils mit einer Bürststruktur in einer Querschnittansicht; und
- 2 das Kunststoffbauteils mit der Bürststruktur in einer Perspektivansicht und eines vergrößert dargestellten Bereichs der Oberfläche des Kunststoffbauteils.
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In den Figuren sind gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit gleichen Bezugszeichen versehen.
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1 zeigt ein Kunststoffbauteil 10 in einer Querschnittansicht. Das Kunststoffbauteil 10 setzt sich zusammen aus einem Kunststoffteil 12, welches als Grundkörper für das Kunststoffbauteil 10 dient. Auf einer Oberseite beziehungsweise Oberfläche des Kunststoffteils 12 ist eine Schichtabfolge 14 aus mehreren aufeinanderfolgenden Schichten aufgetragen. Die Schichtabfolge 14 entsteht durch einen Galvanisierungsprozess.
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Damit die Oberseite des Kunststoffteils 12 galvanisiert werden kann, ist das Kunststoffteil 12 aus einem galvanisierbaren Kunststoff oder einem galvanisierbaren Kunststoffgemisch gebildet. Als galvanisierbarer Kunststoff kann beispielsweise Acrylnitril-Butadien-Styrol (kurz ABS) oder als galvanisierbares Kunststoffgemisch kann beispielweise Polykarbonat (kurz PC) und ABS eingesetzt werden.
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Bei dem Galvanisierungsprozess werden aufeinanderfolgen eine Kupferschicht 16, eine Nickelschicht 18 und eine abschließende metallische Schicht 20 aufgetragen, welche insbesondere als Chromschicht ausgebildet ist. Die drei Schichten 16, 18, 20 werden bevorzugt gleichmäßig auf der Oberseite des Kunststoffteils 12 abgeschieden. Bevorzugt werden die jeweiligen Schichten 16, 18, 20 mit einer konstanten Schichtdicke abgeschieden. Bevorzugt wird die metallische Schicht 20 mit einer Schichtdicke zwischen 0,1 Mikrometer und 0,5 Mikrometer, insbesondere 0,3 Mikrometer, abgeschieden.
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Die oberste metallische Schicht 20 bildet im montierten Zustand des Kunststoffbauteils 10 eine Sichtseite des Kunststoffbauteils 10.
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Wie aus 1 hervorgeht, weist das Kunststoffbauteil 10 in der obersten metallischen Schicht 20 Vertiefungen 22 auf. Die Vertiefungen 22 weisen eine rechteckförmige Kontur auf. Die Kontur der Vertiefungen 22 kann aber auch dreieckig oder halbkreisförmig ausgebildet sein.
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Die Vertiefungen 22 in der metallischen Schicht 20 werden mittels eines Lasers erzeugt. Dazu wird ein Laserstrahl des Lasers in parallelen Bahnen auf der metallischen Schicht 22 in oder gegen eine vorbestimmte Erstreckungsrichtung des Kunststoffbauteils 10 geführt. Die vorbestimmte Erstreckungsrichtung ist in diesem Fall senkrecht zur Zeichenebene. Beispielsweise kann zum Führen des Laserstrahls eine Steuereinrichtung vorgesehen sein, welche den Laser lenkt beziehungsweise steuert. Durch die Steuereinrichtung kann der Laserstrahl so gesteuert werden, dass eine Oberseite 24 des Kunststoffbauteils 10 abfährt. Eine derartige Struktur der Oberfläche des Kunststoffbauteils 10 wird auch als Bürststruktur bezeichnet.
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Bei der Laserbearbeitung kann die metallische Schicht 20 mittels des Lasers Schritt für Schritt abgetragen werden. Beispielsweise können die Vertiefungen 22 in einem ersten Abtragungsschritt eine vorbestimmte erste Tiefe gegenüber der Oberseite 24 des Kunststoffbauteils 10 aufweisen. In einem zweiten Abtragungsschritt können die Vertiefungen 22 eine vorbestimmte zweite Tiefe gegenüber der Oberseite 24 des Kunststoffbauteils 10, welche tiefer als die erste Tiefe ist, aufweisen. Dadurch wird das Kunststoffbauteil 10 thermisch und mechanisch nicht so stark belastet.
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Die Vertiefungen 22 können auch in mehr als zwei aufeinanderfolgen Abtragungsschritten gebildet werden, wobei eine Intensität des Lasers beziehungsweise des Laserstrahls gegenüber dem vorhergehenden Abtragungsschritt variiert werden kann. Beispielsweise kann die Intensität gegenüber dem vorhergehenden Abtragungsschritt reduziert werden. Durch die Abtragungsschritte wird die metallische Schicht 20 im Bereich der Vertiefungen 22 nach und nach entfernt. Die Vertiefungen 22 erstrecken sich bevorzugt entlang der Oberfläche des Kunststoffbauteils 10 in Erstreckungsrichtung von einem Ende zu einem gegenüberliegenden Ende.
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In 1 sind die Vertiefungen 22 in gleichmäßigen vorbestimmten Abständen zueinander angeordnet. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass die Vertiefungen in ungleichmäßigen vorbestimmten Abständen zueinander angeordnet senkrecht zur Erstreckungsrichtung des Kunststoffbauteils 10 sind. Alternativ können die Vertiefungen 22 auch senkrecht zur Erstreckungsrichtung des Kunststoffbauteils 10 aneinander angrenzen. Zwischen den Vertiefungen kann also kein Abstand vorgesehen sein. Alternativ können die Vertiefungen 22 senkrecht zur Erstreckungsrichtung auch ineinander übergehen. Weisen die Vertiefungen 22 beispielsweise eine im Querschnitt halbkreisförmige Kontur auf, so ergibt sich eine im Querschnitt des Kunststoffbauteils 10 wellenförmige Strukturierung der Oberfläche 24 des Kunststoffbauteils 10.
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Die metallische Schicht 20 weist im Bereich der Vertiefungen 22 eine vorbestimmte Schichtdicke 26 auf. Beispielsweise liegt die Schichtdicke 26 im Bereich der Vertiefungen 22 in einem Bereich zwischen 0,010 bis 0,099 Mikrometern gegenüber der Nickelschicht 18. In Hochrichtung des Kunststoffbauteils 10 liegt die Schichtdicke der metallischen Schicht 20 unterhalb der Vertiefungen 22 bevorzugt zwischen 0,010 bis 0,099 Mikrometern. Die Nickelschicht 18 wird also durch das Abtragen der metallischen Schicht 20 nicht freigelegt.
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In 2 ist das Kunststoffbauteil 10 mit der Bürststruktur in einer Perspektivansicht und einem vergrößert dargestellten Bereich 28 der Oberfläche des Kunststoffbauteils 10 dargestellt. Durch die vergrößerte Darstellung des Bereichs 28 soll die Bürststruktur verdeutlicht werden. Wie aus 2 hervorgeht, ziehen sich die Vertiefungen nicht komplett entlang der Erstreckungsrichtung X durch das Kunststoffbauteil 10. Das heißt, die Vertiefungen 22 erstrecken sich nicht, wie es im Gegensatz in 1 dargestellt ist, in Erstreckungsrichtung X von einem Ende des Kunststoffbauteils 10 zu einem dem einen Ende gegenüberliegenden anderen Ende des Kunststoffbauteils 10. Das entsteht dadurch, dass der Laser beim Abtragen der metallischen Schicht 20 beispielsweise gepulst betrieben wird. Der Laser trägt entlang der Bahnen in Erstreckungsrichtung X oder gegen die Erstreckungsrichtung X des Kunststoffbauteils 10 die metallische Schicht 10 nur bereichweise ab. Dazu kann beispielsweise die Intensität des Laserstrahls variiert werden oder der Laserstrahl abwechselnd in vorbestimmten zeitlichen Abständen an- und abgeschaltet werden. Wie zu 1 bereits beschrieben, können sich auch die Vertiefungen 22 entlang der Erstreckungsrichtung X des Kunststoffbauteils 10 vom einen zum anderen Ende durchziehen.
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Ferner geht aus 2 hervor, dass nicht die komplette Oberseite des Kunststoffbauteils 10 mit einer Bürststruktur versehen ist. Ein Randbereich 30 des Kunststoffbauteils 10 erstreckt sich entlang einer Kante des Kunststoffbauteils 10. Dieser Randbereich 30 bildet eine Glanzkante. Die Glanzkante entsteht dadurch, dass beim Galvanisieren die metallische Schicht 30 glänzend ausgebildet wird. Durch das Ausbilden der Bürststruktur auf der Oberfläche des Kunststoffbauteils 10 erscheint dieser Bereich matt. Der Bereich, also der Randbereich 30, welcher nach dem Galvanisieren beziehungsweise dem Auftragen der metallischen Schicht 20 nicht weiterer bearbeitet wird, bleibt glänzend.
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Das Kunststoffbauteil 10 kann beispielsweise als Bedienelement und/oder Blende ausgebildet sein.
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Das Kunststoffbauteil 10 ist bevorzugt als Bedienelement, insbesondere als Taste, ausgebildet und weist in Erstreckungsrichtung X eine Ausdehnung zwischen 2 Zentimeter und 3,5 Zentimeter, insbesondere von 3 Zentimeter, auf. Senkrecht zur Erstreckungsrichtung X weist das Kunststoffbauteil 10 eine Ausdehnung zwischen 0,5 Zentimeter und 1 Zentimeter auf. Die Taste weist bevorzugt eine halbkreisförmige Kontur auf.
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Anstelle wie es in 2 gezeigt ist, kann sich das Kunststoffbauteil 10 auch aus zwei Teilen zusammensetzen, d.h. einem ersten Kunststoffbauteil und einem zweiten Kunststoffbauteil. Vergleicht man 2, so kann das erste Kunststoffbauteil den Bereich des Kunststoffbauteils 10 mit der Bürststruktur aufweisen. Das zweite Kunststoffbauteil kann den Bereich des Kunststoffbauteils 10 aufweisen, welcher als Randbereich, also glänzend ausgebildet ist. Das Kunststoffbauteil 10 kann also aus einem ersten Kunststoffbauteil mit einer Bürststruktur und einem zweiten Kunststoffbauteil mit einer glänzenden metallischen Oberfläche gebildet sein, welches an das erste Kunststoffbauteil angeklipst oder angeklebt wird. Beide Kunststoffbauteile sind materialtechnisch wie das zuvor beschriebene Kunststoffbauteil 10 aufgebaut. Das erste Kunststoffbauteil weist eine durch die Bürststruktur matt ausgebildete Oberfläche und das zweite Kunststoffbauteil eine glatte glänzende Oberfläche auf.
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Insgesamt ist somit das Erzeugen einer Bürststruktur oder Bürstung auf einer galvanisch glänzend verchromten Oberfläche eines Kunststoffbauteils beschrieben.
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Ein Kunststoffbauteil wird verchromt und final wird auf dem Kunststoffbauteil mit einem Laser eine Bürststruktur erzeugt.
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Ein Kunststoffbauteil wird zunächst verchromt. Durch das Ausbilden der Chromschicht auf der Oberfläche des Kunststoffteils wirkt die Oberfläche glänzend. Die Chromschicht kann als hochglänzende Chromschicht ausgebildet sein. Anschließend werden die gewünschten Bereiche auf der Oberfläche des Kunststoffbauteils, die eine Bürststruktur erhalten sollen, mit einem Laser bearbeitet. Die bearbeiteten Bereiche wirken im Vergleich zu den unbearbeiteten Bereichen der Chromschicht matt. Dabei können unterschiedliche Bearbeitungsmöglichkeiten umgesetzt werden. Diese reichen über eine einmalige kurze und intensive Behandlung (einschichtig) bis hin zu mehreren Behandlungen (mehrere Schichten) die beispielsweise hinter - oder nacheinander erzeugt werden. Nach der Laserbehandlung können Verunreinigungen, z.B. Schmauchspuren, abgewaschen werden. Zum Schutz der so entstandenen Fläche kann noch ein Schutzlack auf die Oberfläche des Kunststoffbauteils aufgebracht werden.
