-
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Velours-Kunststoffmatte und ein Verfahren zur Herstellung einer Velours-Kunststoffmatte. Ausführungsbeispiele zeigen, dass ein Velours-Gewebe mit einem Kunststoff, z. B. TPE, rückseitig kaschiert werden kann. Der Verbund kann ferner in einer Spritzgießmaschine zumindest mit einem (Kunststoff) Rand umspritzt und optional mit einer weiteren Kunststoffschicht (in einem Arbeitsschritt) unterspritzt werden, so dass eine Oberseite der Velours-Kunststoffmatte das Velours aufweist und eine Unterseite der Velours-Kunststoffmatte den kaschierten oder den unterspritzten Kunststoff aufweist.
-
Bekannte Verfahren zur Herstellung von Velours-Matten verwenden das Velours und kleben dieses auf eine vorgefertigte Gummimatte auf. Dieser Verbund weist jedoch eine vergleichsweise schlechte Haltbarkeit auf, da z. B. aus dem Gummi austretende Gase die Verbindung des Velours mit der Gummimatte zumindest partiell lösen, so dass es zu einer Blasenbildung des Velours kommt oder sich selbiges sogar vollständigen von der Gummimatte ablöst.
-
Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Konzept für das Herstellen von Velours-Kunststoffmatten zu schaffen.
-
Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Erfindungsgemäße Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen definiert.
-
Ausführungsbeispiele zeigen ein Verfahren zur Herstellung einer Velours-Kunststoffmatte mit Herstellen einer Grundschicht mit Aufbringen von Velours auf eine Tragschicht. Ferner wird die Grundschicht in eine Spritzgießmaschine mit einer Spritzgießform eingelegt, wobei Spritzgießform einen Rand der Kunststoffmatte definiert. Der Rand wird ferner in der Spritzgießmaschine (z. B. durchgehend umlaufend um die Grundschicht herum) gespritzt.
-
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass eine Grundschicht, die vorteilhafterweise an ihrer bestimmungsgemäßen Oberfläche Velours aufweist und mit einer Tragschicht, die einen Kunststoff aufweisen kann, die mit einem Rand umspritzt wird eine hochbeständige Velours-Kunststoffmatte geformt werden kann. Die Grundschicht umfasst dabei vorteilhafterweise das Velours, beispielsweise ein (Kunststoff) Velours-Gewebe, das auf eine Kunststoffschicht oder Kunststofffolie aufgebracht ist. Durch das Spritzen des Randes erhält die Velours-Kunststoffmatte eine definierte Begrenzung und einen sauberen Abschluss, so dass sich eine oder mehrere unter dem Velours aufgebrachte Schichten, z. B. eine Tragschicht, am Rand nicht lösen bzw. fest verbunden miteinander sind und keine Angriffsfläche für eine Ablösung bieten. Somit kann beispielsweise durch den Rand ein Eindringen eines Gegenstandes zwischen das Velours und die Tragschicht vermieden oder zumindest stark erschwert werden. Eine Ablösung des Velours von einer darunterliegenden Schicht an einer kleinen Stelle könnte das vollständige Ablösen des Velours zur Folge haben. Durch das Umspritzen des Randes wird ein zusätzlicher Schutz geformt, der dieses verhindert. Ferner kann der Rand formfließend sein, d. h. beispielsweise dass die Velours-Kunststoffmatte passgenau an den Innenraum eines Fahrzeugs angepasst ist und dadurch eine sehr gute Einlage in den Boden des Fahrzeugs möglich ist. Hierbei können z. B. Türschwellen, Mitteltunnel oder optional ein (separater) Fußabtritt berücksichtigt und ausgespart werden.
-
Ausführungsbeispiele zeigen, dass die Grundschicht bzw. ein Material der Grundschicht und/oder ein Material zum Spritzen mit der Spritzgießmaschine ein thermoplastisches Elastomer (TPE) aufweist. Ein Verfahren zur Herstellung der Grundschicht weist das Bereitstellen oder optional das Herstellen des Velours auf. Das Velours kann ferner auf eine Tragschicht aufgebracht werden, die z. B. für eine Formstabilität und/oder eine einfachere weitere Bearbeitung der Grundschicht sorgt. Das Aufbringen kann z. B. mittels Kaschieren in einem Kalander erfolgen. Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird das Material, aus dem die spätere Tragschicht geformt wird, erhitzt und somit verflüssigt oder zumindest zähflüssig oder bearbeitbar gemacht, so dass diese (verflüssigte) Tragschicht auf einer Seite des Velours, die vorteilhafterweise nicht die Oberseite der Kunststoffmatte darstellt, aufgebracht wird und beispielsweise mittels eines Kalanders derart mit dem Velours verpresst wird, dass die Tragschicht im erkalteten bzw. erhärteten Zustand fest mit dem Velours verbunden ist. Diese Verbindung kann optional verbessert werden, indem das Velours aufgeraut wird, sodass einzelne Fäden oder Fasern oder alternativ Teile derselben aus dem Velours (bzw. dem Velours-Gewebe) austreten und in die noch flüssige Tragschicht eindringen, wodurch eine verbesserte Verbindung zwischen dem Velours und der Tragschicht erreicht werden kann. Ergänzend oder alternativ kann für das Kaschieren ein Klebstoff optional ergänzt um einen Haftvermittler verwendet werden, der zwischen dem Velours und der Tragschicht aufgebracht wird. Der Klebstoff kann so, optional in Verbindung mit dem Haftvermittler, die Verbindung zwischen dem Velours und der Tragschicht verbessern und somit die Verbindung robuster beziehungsweise fester machen. Die Verwendung einer Tragschicht, die Kunststoff aufweist hat z. B. gegenüber eine Gummimatte den Vorteil, dass der Kunststoff keine oder nur in einem vergleichsweise geringen Maße Dämpfe oder Gase freisetzt, die zu einem Ablösen des Velours von der Tragschicht führen können.
-
Gemäß Ausführungsbeispielen weist die Grundschicht eine Zierschicht auf, die eine Erscheinungsform der Velours-Kunststoffmatte definiert. So kann die Zierschicht z. B. durch Bedrucken der Grundschicht bzw. des Velours erzeugt werden. Alternativ oder ergänzend kann auch ein Velours-Faden, der zu dem Velours (vorteilhafterweise ein Kunststoffgewebe oder alternativ ein Gewebe aus natürlichen Fäden oder Fasern) verwebt werden kann, vor dem Weben eingefärbt werden, so dass die Erscheinungsform der Velours-Kunststoffmatte durch das Weben mit unterschiedlichen oder verschiedenfarbigen Fäden erfolgt. Zum Bedrucken des Velours bzw. der Grundschicht kann vorteilhafterweise eine Farbe verwendet werden, die Polyurethanfarbe enthält. Ferner kann die Erscheinungsform des Velours ein Hologramm sein oder in anderen Worten, das Velours bzw. die Zierschicht kann ein Hologramm aufweisen, so dass die Velours-Kunststoffmatte beispielsweise je nach Blickwinkel eines Betrachters und/oder Lichteinfallswinkel, zumindest zwei sich unterscheidende Erscheinungsformen der Velours-Kunststoffmatte für den Betrachter aufweist. Dies können beispielsweise sich unterscheidende Farben zumindest in Teilbereichen des Velours sein.
-
Weitere Ausführungsbeispiele zeigen, dass die Spritzgießmaschine bzw. die Spritzgießform einen strukturierten Abschnitt der Grundschicht definiert, wobei durch Unterspritzen des strukturierten Abschnitts eine Struktur in der Velours-Kunststoffmatte erzeugt wird. So können beispielsweise reliefartige bzw. mit einem Relief versehene Velours-Kunststoffmatten erzeugt werden, die an einer oder mehreren Stellen Erhebungen aufweisen, die beispielsweise die Erscheinungsform der Grundschicht unterstützen oder hervorheben. Ferner kann die Spritzgießform einen weiteren strukturierten Abschnitt definieren. Der weitere strukturierte Abschnitt liegt dann beispielsweise in einem Bereich der Velours-Kunststoffmatte, der nicht von der Grundschicht abgedeckt wird bzw. die Abwesenheit der Grundschicht aufweist oder von der in die Spritzgießform eingelegten Grundschicht ausgespart wird. Der weitere strukturierte Abschnitt kann so beispielsweise einen Fußabtritt in die Velours-Kunststoffmatte integrieren, der eine übermäßige Verschmutzung des Velours und eine erleichterte Reinigung der Velours-Kunststoffmatte ermöglicht. Ferner kann vorteilhafterweise in dem gleichen Spritzgießprozess oder auch bei einem weiteren Spritzen die Grundschicht der Velours-Kunststoffmatte unterspritzt werden. So wird beispielsweise eine erhöhte Stabilität der Kunststoffmatte erzeugt, die somit ferner robuster und haltbarer sein kann. Darüber hinaus wird eine optionale weitere Schicht, z. B. eine Tragschicht auf die das Velours aufgebracht sein kann, oder das Velours selber vor Umwelteinflüssen geschützt, so dass hier z. B. für die Tragschicht ein Material verwendet werden kann, das nicht speziell auf die Abwehr von oder Resistenz gegen Umwelteinflüsse ausgelegt ist.
-
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Anmeldung werden nachfolgend Bezug nehmend auf die beiliegenden Zeichnungen mehr erläutert. Es zeigen:
-
1 einen Ausschnitt aus einer schematische Querschnittsdarstellung einer Velours-Kunststoffmatte;
-
2 eine schematische Darstellung einer Velours-Kunststoffmatte gemäß einem Ausführungsbeispiel;
-
3 eine schematische Querschnittsdarstellung des in 2 mit A-B markierten Ausschnitts aus der Kunststoffmatte;
-
4 einen schematischen Querschnitt eines Ausschnitts einer Spritzgießform zur Formung z. B. des in 3 gezeigten Ausschnitts;
-
5 eine schematische Querschnittsansicht der Velours-Kunststoffmatte 5 gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel; und
-
6 zeigt ein Blockdiagramm eines beispielhaften Verfahrens zur Herstellung der Velours-Kunststoffmatte.
-
In der nachfolgenden Beschreibung der Figuren werden gleiche oder gleichwirkende Elemente mit den gleichen Bezugszeichen versehen, so dass deren Beschreibung in den unterschiedlichen Ausführungsbeispielen untereinander austauschbar ist.
-
1 zeigt einen Ausschnitt aus einer schematische Querschnittsdarstellung einer Velours-Kunststoffmatte 5, z. B. einer Fußmatte, gemäß einem Ausführungsbeispiel. Die Kunststoffmatte 5 umfasst eine Grundschicht 25 die mittels Aufbringen von Velours 10 auf eine Tragschicht 20 hergestellt wird. Ferner wird die Grundschicht in eine Spritzgießmaschine eingelegt. Eine Spritzgießform 50 (vgl. 4) der Spritzgießmaschine definiert einen Rand 40 der Kunststoffmatte, wobei der Rand 40 mit der Spritzgießmaschine gespritzt wird. Das Aufbringen des Velours 10 auf die Tragschicht 20 kann mittels Kaschieren z. B. in einem Kalander erfolgen. Hierfür kann die Tragschicht 20, die ebenso wie der Rand 40 vorteilhafterweise einen Kunststoff wie z. B. ein thermoplastisches Elastomer (TPE) aufweist, verflüssigt oder zumindest verformbar auf das Velours aufgebracht und durch den Kalander verpresst und auf eine gewünschte Stärke gebracht werden. Das Aufbringen kann beispielsweise mittels eines Extruders erfolgen, wobei in Ausführungsbeispielen zwischen der Tragschicht 20 und dem Velours 10, ein Klebstoff aufgebracht werden kann. Der Klebstoff kann vorteilhafterweise auf dem Velours aufgetragen werden, bevor die Tragschicht auf das mit Klebstoff versehene Velours aufgebracht wird. Ergänzend oder alternativ zu dem Klebstoff kann auch ein Haftvermittler aufgebracht werden, der eine Verbindungsqualität des Klebstoffs bzw. allgemein der Velours-Tragschicht-Verbindung erhöhen kann. In Ausführungsbeispielen weist das Velours ein Kunststoffgewebe bzw. Fasern oder Fäden eines Kunststoffs auf, die z. B. verflochten oder verwebt sind. Diese Kunststofffäden können eine erhöhte Robustheit bzw. Reißfestigkeit oder ein verbessertes Abriebverhalten aufweisen, sodass ein Kunststoff-Velours einem Samt oder Velours aus natürlichen Fasern, z. B. Seide, unter Beanspruchung überlegen sein kann. Ferner kann das Velours einen samtartigen, weichen Hauptoberflächenbereich mit einer beliebigen Florlänge aufweisen, wobei der Hauptoberflächenbereich (zumindest) auf einer von der Tragschicht abgewandten Seite des Velours ausgebildet ist.
-
2 zeigt eine schematische Darstellung einer Velours-Kunststoffmatte 5, z. B. einer Fußmatte, gemäß eines Ausführungsbeispiels. In diesem Ausführungsbeispiel ist ein strukturierter Abschnitt 35 in der Velours-Kunststoffmatte gezeigt. In einem strukturierten Bereich 30 sind durch Unterspritzen der Grundschicht 25 Erhebungen 35 geschaffen worden, die die Erscheinungsform der Oberfläche des strukturierten Abschnitts 30 definieren können. Ferner wird durch den Spritzgießvorgang ein Rand 40 sowie eine in 3 gezeigte Rückseite 45 erzeugt, wobei der Rand 40 und die Rückseite 45 verbunden sind bzw. in einem Guss im gleichen Spritzgießvorgang gespritzt werden können. Der mit A-B markierte Bereich zeigt den Verlauf eines Schnittes, anhand dessen die Querschnittsfläche in 3 näher erläutert wird.
-
3 zeigt eine schematische Querschnittsdarstellung des in 2 mit A-B markierten Ausschnitts aus der Kunststoffmatte 5. Dargestellt ist der Rand 40 der Kunststoffmatte 5 sowie der strukturierter Bereich 30, der die Erhebung 35 aufweist. Ferner umfasst die Kunststoffmatte in Ausführungsbeispielen Schichten: die beim Spritzen erzeugte Rückseite 45 (übergehend in den Rand 40), wobei die Rückseite 45 eine Stabilität der Velours-Kunststoffmatte 5 erhöhen kann und ein Spritzgießteil zur (abschließenden) Formgebung der Kunststoffmatte ist, sowie die Grundschicht 25, die aus dem Velours 10, einer optionalen Zierschicht 15, sowie der Tragschicht 20 geformt ist. Optional kann in der Grundschicht als weitere Schicht ein Klebstoff optional in Kombination mit einem Haftvermittler (nicht gezeigt) zwischen der Tragschicht 20 und dem Velours 10 aufgebracht sein. Der Haftvermittler bzw. ein Trägermaterial zum Fixieren der angrenzenden Schichten stellt eine bessere Haftung zwischen den beiden Schichten her, wenn diese beispielsweise verklebt werden. Zur Verbesserung der Verbindung zwischen dem Velours und der Tragschicht kann das Velours ferner aufgeraut sein, um eine größere Oberfläche zu erzeugen, die mit der Tragschicht in Kontakt kommt oder sogar in diese eindringt.
-
Die Zierschicht kann z. B. durch ein Bedrucken des Velours erzeugt werden. Ergänzend oder alternativ kann die Zierschicht ferner ein Hologramm aufweisen. Die Zierschicht kann somit eine Erscheinungsform der Velours-Kunststoffmatte definieren. Dies kann durch einen strukturierten Bereich unterstützt werden. Der Druck kann vorteilhafterweise mittels Polyurethanfarbe auf das Velours aufgebracht werden.
-
4 zeigt einen schematischen Querschnitt eines Ausschnitts einer Spritzgießform 50 zur Formung z. B. des in 3 gezeigten Ausschnitts. Gemäß einem Ausführungsbeispiel weist die Spritzgießform 50 ein Oberteil 50a und ein Unterteil 50b auf. Das Oberteil 50a ist ausgebildet, die Grundschicht 25 aufzunehmen und optional einen Ausdehnungsprozess der Grundschicht 25 in einen ausgesparten Bereich 35' der Form 50 zu ermöglichen, der später den strukturierten Bereich 35 der Kunststoffmatte 5 bildet. Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel entfällt der ausgesparte Bereich 35 jedoch, sodass in der Spritzgießmaschine der Rand der Velours-Kunststoffmatte und optional die Rückseite derselben gespritzt wird, wobei die Rückseite an die Tragschicht der Grundschicht angrenzen kann. Zwischen der an dem Oberteil der Spritzgießform 50a befestigten Grundschicht 25 und dem Unterteil der Spritzgießform 50b wird unter Druck ein flüssiger Kunststoff eingefüllt, der den Rand der Spritzgießform 40' sowie optional den Zwischenraum 45' zwischen Grundschicht 25 und dem Unterteil der Spritzgießform 50b ausfüllt. Die Befestigung der Grundschicht 25 an der Spritzgießform 50 kann mechanisch, z. B. über Nadeln, oder mittels Unterdruck erfolgen. Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel kann die Spritzgießform eine weitere Aussparung aufweisen, die es ermöglicht, einen weiteren strukturierten Bereich in der Velours-Kunststoffmatte 5 zu formen (vgl. 5).
-
5 zeigt eine schematische Querschnittsansicht der Velours-Kunststoffmatte 5 gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel. Angrenzend an die Grundschicht 25 ist hier der weitere strukturierte Bereich 60 gezeigt, der vorteilhafterweise zusammen mit dem Rand gespritzt wird. Der weitere strukturierte Bereich 60 kann alternativ oder ergänzend auch vollständig von der Grundschicht 25 umgeben sein und somit nur in Ausführungsbeispielen über die Rückseite 45 mit dem Rand 40 verbunden sein. In weiteren Ausführungsbeispielen kann der weitere strukturierte Bereich auch von einem weiteren Rand umgeben sein. Eine Verschmutzung des weiteren strukturierten Bereichs 60, der z. B. ein Fußabtritt ist, bleibt durch den weiteren Rand somit auf den weiteren strukturierten Bereich begrenzt und eine Verschmutzung des Velours wird somit erschwert bzw. verhindert. Eine Verschmutzung des Velours wird jedoch bereits durch den strukturierten Bereich 60 wirksam reduziert.
-
6 zeigt ein schematisches Blockdiagramm eines Verfahrens 100 zur Herstellung einer Kunststoffmatte 5 gemäß einem Ausführungsbeispiel. In einem ersten Schritt 105 kann die Tragschicht auf das Velours aufgebracht werden. Die Tragschicht kann z. B. durch einen Kalandrierprozess bzw. mittels Flachfolienextrusion auf das Velours aufgetragen bzw. kaschiert werden. Dafür wird z. B. TPE-Granulat oder ein anderer geeigneter Kunststoff, z. B. ein thermoplastisches Elastomer, zu einer bedruckbaren TPE-Folie oder auf ein spezielles Textilgewebe kalandriert. Das TPE-Granulat kann weiß oder schwarz sein oder eine andere Farbe aufweisen, bzw. bunt oder transparent sein.
-
Optional kann vor oder nach dem Aufbringen der Tragschicht auf das Velours in einem Schritt 120 die Zierschicht auf das Velours aufgebracht werden. Die Zierschicht 15 kann durch Bedrucken des Velours 10, beispielsweise mit einer Polyurethanfarbe, erzeugt werden. Gemäß einem alternativen Ausführungsbeispiel wird die Zierschicht durch Aufbringen eines Gewebes auf das Velours geschaffen. Das Aufbringen des Gewebes kann bei der Herstellung der Folie 10 in Schritt 105 im gleichen Kalandrierprozess erfolgen. Die Zierschicht 15 kann auch ein anderes Material, z. B. ein Metall, Polyurethan, Polypropylen oder einen anderen geeigneten Kunststoff umfassen. Bei wiederum anderen Ausführungsbeispielen kann die Zierschicht 15 ein Hologramm aufweisen. Die Zierschicht kann ferner die gesamte Grundschicht bzw. das gesamte Velours bedecken oder nur einen Teil davon, sodass mit der Zierschicht Applikationen bzw. Verzierungen auf das Velours aufgebracht werden können.
-
Wird z. B. TPE-Granulat auf das Velours kalandriert, entsteht ein Materialverbund aus einem Gewebe (Velours) und dem TPE (Tragschicht). Das Velours kann in einer langen Bahn hergestellt und z. B. in einer Druckerei mit einem beliebigen Design bedruckt werden. Zur Aufbewahrung bzw. Zwischenlagerung kann das (bedruckte) Velours bzw. der Materialverbund aus Gewebe und TPE aufgerollt gelagert werden.
-
Zwischen dem Velours und der Tragschicht kann ferner ein Haftvermittler und/oder ein Klebstoff aufgebracht werden (engl. primern), der eine feste bzw. verbesserte Verbindung zwischen dem Velours und der Tragschicht begünstigt. Zur besseren Haftung kann zusätzlich eine Coronabehandlung durchgeführt werden. Die mechanische Verbindung zwischen den drei Schichten kann mittels Kaschieren, z. B. durch einen Klebstoff (unterstützt durch den Haftvermittler) oder über einen Beschichtungskalandrierprozess realisiert werden.
-
Zum Erreichen der optimalen Haftung zwischen dem Velours und der Tragschicht kann die aufgerollte, optional bedruckte Grundschicht beispielsweise drei Tage oder länger bzw. in einem weiteren Ausführungsbeispiel eine Woche und somit vorteilhafterweise zwischen 3 Tagen und 7 Tagen eingelagert werden, bevor sie weiter verarbeitet wird. Die Einlagerung kann nachfolgende Verarbeitungsschritten, z. B. cutten (dt.: ausschneiden), erleichtern.
-
Mit Hilfe des Cutters (dt.: Schneidemaschine) können Einleger für eine Spritzgießform in dem vorgesehenen Design und mit dem entsprechenden Umriss der Grundschicht bzw. aus der langen Bahn ausgecuttet (dt.: herausgetrennt, herausgeschnitten) werden. Dabei werden beispielsweise vorne links und vorne rechts oder hinten links und hinten rechts Aussparungen aus dem Einleger herausgeschnitten. Hierbei ist vor allem auf die richtige Positionierung der Umrisse zu achten sowie die Abmaße konstant zu halten, um später beim Spritzen (in Schritt 115) der Topographie der Form gerecht zu werden und keinen Ausschuss beim Umspritzen bzw. Hinterspritzen zu erzeugen. Die Einhaltung der Abmessungen sollte dabei strikt beachtet werden. Zu kleine oder zu große Einleger würden zu einem „Überspritzen” und damit zu erhöhtem Ausschuss an Fußmatten bzw. Kunststoffmatten führen.
-
Der Einleger aus der Grundschicht 25 wird in einem Schritt 110 in eine Spritzgießmaschine mit einer Spritzgießform eingelegt. Der ausgeschnittene Einleger wird in der Form der Spritzgießmaschine beispielsweise mittels Nadeln (bzw. einer anderen mechanischen Verbindung) oder auch mittels Vakuum im Werkzeug fixiert. Die Spritzgießform definiert den Rand 40 der Kunststoffmatte 5 und den strukturierten Abschnitt 30.
-
In einem Schritt 115 wird das Spritzen des Randes 40 ausgeführt, wobei die Grundschicht 25 mit dem Spritzgießmaterial eingefasst wird. In Ausführungsbeispielen wird in einem Schritt 115', der parallel zu dem Schritt 115 ausgeführt werden kann, ebenso das Unterspritzen der Grundschicht 25 ausgeführt, wobei die Rückseite 45 der Kunststoffmatte 5 erzeugt wird. Je nach Form der Spritzgießform kann eine Struktur der Kunststoffmatte 5 durch Unterspritzen eines Teilbereichs der Grundschicht 25 in einem strukturierten Bereich herausgearbeitet werden. In anderen Worten wird die Spritzgießform, in der sich der Einleger befindet, mit dem Spritzmaterial ausgefüllt und umrandet wobei um die Grundschicht 25 der Rand 40 gespritzt wird, der eine äußere Kontur der Kunststoffmatte 5 definiert. Ferner kann die Grundschicht 25 mit der Rückseite 45 unterspritzt werden (115'), sodass der Rand 40 mit der Rückseite 45 verbunden ist bzw. der Rand 40 und die Rückseite 45 eine homogene Schicht bilden. Für den Rand 40 und die Rückseite 45 kann der gleiche Kunststoff, z. B. ein Kunststoff aus der Gruppe der Elastomere, verwendet werden. Ferner kann in einem Schritt 115'' in einem, durch die Spritzgießform definierten, strukturierten Bereich 30 die Rückseite 45 dicker ausgeführt, so dass die Grundschicht 25 verformt wird und eine oder mehrere Erhebungen 35 entstehen. Die Erhebungen 35 erzeugen eine dreidimensionale Oberflächenstruktur der Kunststoffmatte 5. Gleiches gilt in Ausführungsbeispielen auch für den weiteren strukturierten Abschnitt, wobei in diesem Abschnitt durch das Spritzen in einem Schritt 115''' eine Erweiterung bzw. Vergrößerung der Oberfläche der Kunststoffmatte entsteht im Vergleich zu der Grundschicht entsteht, da der weitere strukturierte Abschnitt keine Grundschicht aufweist, um z. B. das Velours zu schonen. Die Schritte 115, 115', 115'' und/oder 115''' werden vorteilhafterweise in einem Spritzgießvorgang ausgeführt. Die unterschiedlichen Bezugszeichen weisen darauf hin, dass die Schritte 115', 115'' sowie 115''' optional sind und auch nur einzelne oder eine beliebige Kombination der Schritte ausgeführt werden kann.
-
Gemäß weiterer Ausführungsbeispiele können vor dem Spritzen noch Designelemente wie z. B. Buchstaben in die Spritzgießform eingelegt bzw. eine Schnur in den Rand eingefädelt werden. Nach dem Einlegen des ausgeschnittenen Einlegers der Grundschicht 45 in die Spritzgießform werden die Materialien optional zu einem Materialverbund hinterspritzt und/oder der Rand wird um die Grundschicht gespritzt. Somit ist die fertige gemäß Ausführungsbeispielen Fußmatte erzeugt. Die fertige Fußmatte kann anschließend entnommen werden. Weiterhin können an die fertigen Fußmatten in einem weiteren Schritt beispielsweise Flauschpads angeklebt sowie passende Bänder oder Knöpfe angebracht werden. Nach der Montage der Bänder und Knöpfe an der Matte sowie dem Anbringen der Flauschpads kann die Fußmatte verpackt werden. Die Fußmatte kann ferner auch als Allwettermatte ausgeführt sein.
-
Obwohl manche Aspekte im Zusammenhang mit einer Vorrichtung beschrieben wurden, versteht es sich, dass diese Aspekte auch eine Beschreibung des entsprechenden Verfahrens darstellen, sodass ein Block oder ein Bauelement einer Vorrichtung auch als ein entsprechender Verfahrensschritt oder als ein Merkmal eines Verfahrensschrittes zu verstehen ist. Analog dazu stellen Aspekte, die im Zusammenhang mit einem oder als ein Verfahrensschritt beschrieben wurden, auch eine Beschreibung eines entsprechenden Blocks oder Details oder Merkmals einer entsprechenden Vorrichtung dar.
-
Die oben beschriebenen Ausführungsbeispiele stellen lediglich eine Veranschaulichung der Prinzipien der vorliegenden Erfindung dar. Es versteht sich, dass Modifikationen und Variationen der hierin beschriebenen Anordnungen und Einzelheiten anderen Fachleuten einleuchten werden. Deshalb ist beabsichtigt, dass die Erfindung lediglich durch den Schutzumfang der nachstehenden Patentansprüche und nicht durch die spezifischen Einzelheiten, die anhand der Beschreibung und der Erläuterung der Ausführungsbeispiele hierin präsentiert wurden, beschränkt sei.
