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Gebiet der Erfindung
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Die Erfindung betrifft eine Schraubverbindung, insbesondere zum Verbinden eines Turbinenrads eines Abgasturboladers mit einer Läuferwelle des Abgasturboladers, aufweisend einen Gewindezapfen mit einem Außengewinde und eine Gewindebohrung mit einem Innengewinde.
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Des Weiteren betrifft die Erfindung einen Läufer für einen Abgasturbolader, aufweisend ein Turbinenrad und eine über eine Schraubverbindung mit dem Turbinenrad verbundene Läuferwelle.
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Stand der Technik
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Ein Abgasturbolader umfasst ein Turbinenrad, ein Verdichterrad und eine das Turbinenrad drehfest mit dem Verdichterrad verbindende Läuferwelle. Die Läuferwelle ist über wenigstens ein Radialwälzlager oder Radialgleitlager drehbar in einem Lagergehäuse des Abgasturboladers gelagert.
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DE 10 2012 215 248 A1 offenbart einen Abgasturbolader mit einem Läufer, der ein Turbinenrad und eine über eine Schraubverbindung mit dem Turbinenrad verbundene Läuferwelle umfasst. Die Schraubverbindung umfasst einen an dem Turbinenrad angeordneten Gewindezapfen mit einem Außengewinde und eine an der Läuferwelle angeordnete Gewindebohrung mit einem Innengewinde.
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Offenbarung der Erfindung
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine selbsthemmende Schraubverbindung bereitzustellen, die einen einfachen Aufbau aufweist und hierdurch kostengünstiger herstellbar ist.
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Diese Aufgabe wird durch die unabhängigen Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind insbesondere in den abhängigen Patentansprüchen angegeben, die jeweils für sich genommen oder in verschiedener Kombination miteinander einen Aspekt der Erfindung darstellen können.
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Eine erfindungsgemäße Schraubverbindung, insbesondere zum Verbinden eines Turbinenrads eines Abgasturboladers mit einer Läuferwelle des Abgasturboladers, umfasst einen Gewindezapfen mit einem Außengewinde und eine Gewindebohrung mit einem Innengewinde. Ein Flankenwinkel einer ersten Gewindeflanke des Außengewindes oder des Innengewindes, auf die bei angezogener Schraubverbindung eine Vorspannkraft wirkt, ist größer als ein Flankenwinkel einer zweiten Gewindeflanke des Außengewindes bzw. Innengewindes, auf die nicht die Vorspannkraft wirkt, wobei die erste Gewindeflanke gegenüber der zweiten Gewindeflanke verlängert ausgebildet ist.
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Erfindungsgemäß kann der Flankenwinkel der ersten Gewindeflanke des Außengewindes, auf die bei angezogener Schraubverbindung eine Vorspannkraft wirkt, größer als der Flankenwinkel der zweiten Gewindeflanke des Außengewindes sein, auf die nicht die Vorspannkraft wirkt, wobei die erste Gewindeflanke gegenüber der zweiten Gewindeflanke verlängert ausgebildet ist. Das Innengewinde der Gewindebohrung wirkt bei angezogener Schraubverbindung mit der ersten Gewindeflanke des Außengewindes des Gewindezapfens zusammen. Hierbei bildet die erste Gewindeflanke des Außengewindes eine Keilrampe aus, mit der das Innengewinde in Kontakt gelangt, wodurch eine Klemmkraft zwischen dem Außengewinde und dem Innengewinde erzeugt wird. Hierdurch wird eine selbsthemmende Schraubverbindung ausgebildet, die somit weitestgehend gegen ein selbstständiges Lösen, beispielsweise aufgrund von Vibrationen, Temperaturschwankungen oder ähnlichem, gesichert ist. Eine Kontaktfläche zwischen dem Innengewinde und dem Außengewinde kann schraubenlinienförmig oder spiralförmig ausgebildet sein.
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Alternativ kann der Flankenwinkel der ersten Gewindeflanke des Innengewindes, auf die bei angezogener Schraubverbindung eine Vorspannkraft wirkt, größer als der Flankenwinkel der zweiten Gewindeflanke des Innengewindes sein, auf die nicht die Vorspannkraft wirkt, wobei die erste Gewindeflanke gegenüber der zweiten Gewindeflanke verlängert ausgebildet ist. Das Außengewinde des Gewindezapfens wirkt bei angezogener Schraubverbindung mit der ersten Gewindeflanke des Innengewindes der Gewindebohrung zusammen. Hierbei bildet die erste Gewindeflanke des Innengewindes eine Keilrampe aus, mit der das Außengewinde in Kontakt gelangt, wodurch eine Klemmkraft zwischen dem Außengewinde und dem Innengewinde erzeugt wird. Hierdurch wird eine selbsthemmende Schraubverbindung ausgebildet, die somit weitestgehend gegen ein selbstständiges Lösen, beispielsweise aufgrund von Vibrationen, Temperaturschwankungen oder ähnlichem, gesichert ist. Eine Kontaktfläche zwischen dem Innengewinde und dem Außengewinde kann schraubenlinienförmig oder spiralförmig ausgebildet sein.
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Gegenüber einer herkömmlichen selbsthemmenden Schraubverbindung, bei der die erste Gewindeflanke des Innengewindes einer Gewindebohrung in einem Kernbereich des Innengewindes mit einem großen Flankenwinkel verläuft und radial außen daran anschließend in einen steileren Flankenverlauf übergeht, geht mit der erfindungsgemäßen Schraubverbindung der Vorteil einher, dass aufgrund der verlängerten Gewindeflanke eine Erhöhung der akzeptablen Durchmessertoleranzen der einander kontaktierenden Gewindebereiche von Außengewinde und Innengewinde möglich ist. Hierdurch ist die erfindungsgemäße Schraubverbindung mit einer vereinfachten Gewindegeometrie, einer vereinfachten Werkzeuggeometrie und somit kostengünstiger herstellbar.
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Alternativ kann der Flankenwinkel der ersten Gewindeflanke des Außengewindes bzw. Innengewindes gegenüber einem herkömmlichen Flankenwinkel von 60° erhöht werden, um eine gleichmäßigere Lastverteilung, eine gesteigerte Keilwirkung und eine weitergehender gesteigerte Vibrationsstabilität und Temperaturstabilität zu erhalten. Hierdurch kann der Öffnungswinkel des Außengewindes bzw. Innengewindes erhöht werden, was eine weitere Verlängerung von Werkzeugstandzeiten von zur Herstellung der Schraubverbindung verwendeten Werkzeugen und eine Steigerung der Genauigkeit des Außengewindes bzw. Innengewindes mit sich bringt. Da bei einem Abgasturbolader üblicherweise eine Läuferwelle erst während der Montage des Abgasturboladers über die selbsthemmende Schraubverbindung mit dem Turbinenrad verschraubt werden soll, sind die Anforderungen an eine koaxiale Ausrichtung von Läuferwelle und Turbinenrad und damit an die Genauigkeit der einander kontaktierenden Gewindebereiche sehr hoch. Diese Anforderungen können mit der erfindungsgemäßen Schraubverbindung auf einfache und kostengünstige Weise erfüllt werden.
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Bei einer herkömmlichen selbsthemmenden Schraubverbindung der oben beschriebenen Art stützt sich eine zwischen der Gewindeflanke des Außengewindes, auf die bei angezogener Schraubverbindung die Vorspannkraft wirkt, und dem Außendurchmesser des Außengewindes angeordnete Kante an dem kernbereichnahen Abschnitt der ersten Gewindeflanke des Innengewindes ab, der unter dem größeren Flankenwinkel verläuft. Herkömmlich erstreckt sich die zweite Gewindeflanke des Innengewindes ebenfalls bis zum Innendurchmesser des Innengewindes. Hierdurch wird der sich radial außen an den kernbereichnahen Abschnitt anschließende Abschnitt der ersten Gewindeflanke des Innengewindes erforderlich, der unter dem steileren Flankenwinkel verläuft. Da letzterer Abschnitt der ersten Gewindeflanke jedoch nicht mit dem Außengewinde des Gewindezapfens kontaktiert wird, ist dieser Abschnitt ohne Funktion. Jedoch schränkt der zuletzt genannte Abschnitt der ersten Gewindeflanke die Länge des kernnahen Abschnitts der ersten Gewindeflanke und hierdurch die Toleranzen bzw. eine mögliche Erhöhung des Flankenwinkels des kernbereichnahen Abschnitts unnötig ein. Diese Nachteile sind bei der erfindungsgemäßen Schraubverbindung nicht gegeben, da ein entsprechender radial äußerer Abschnitt der ersten Gewindeflanke, der unter kleineren Flankenwinkel als ein kernbereichnaher Abschnitt der ersten Gewindeflanke verläuft, nicht vorhanden ist.
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Die erfindungsgemäße Schraubverbindung eignet sich insbesondere zum Verbinden von Bauteilen einer schnell drehenden Baugruppe, wie beispielsweise eines Läufers eines Abgasturboladers, eines Kompressors („Supercharger“), eines Turbocompoundsystems und dergleichen. Die Schraubverbindung ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass an dem Turbinenrad angreifende Gaskräfte in Gewindeanzugsrichtung wirken, was die Verbindung zwischen Turbinenrad uns Läuferwelle sicherer bzw. dauerhafter macht.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung weist die erste Gewindeflanke einen Flankenwinkel in einem Bereich von etwa 60° bis etwa 70°, vorzugsweise von etwa 65° bis etwa 70°, auf. Hierdurch ist eine gleichmäßigere Lastverteilung und eine weitergehender gesteigerte Vibrationsstabilität und Temperaturstabilität gegeben. Der Öffnungswinkel des Außengewindes bzw. Innengewindes wird erhöht, was eine Verlängerung von Werkzeugstandzeiten von zur Herstellung der Schraubverbindung verwendeten Werkzeugen und eine Steigerung der Genauigkeit des Außengewindes bzw. Innengewindes mit sich bringt.
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Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist eine mit der ersten Gewindeflanke des Außengewindes bzw. Innengewindes zusammenwirkende Gewindeflanke des Innengewindes bzw. Außengewindes einen Flankenwinkel auf, der mindestens um etwa 5° kleiner als der Flankenwinkel der ersten Gewindeflanke des Außengewindes bzw. Innengewindes ist. Hierbei sind ein ausreichender Kantenkontakt zwischen den Gewinden und damit eine Glättung der Kontaktbereiche bei der Montage gegeben, was einem vorgezogenen Setzen entspricht und einem späteren Setzen im Betrieb eines mit der Schraubverbindung ausgestatteten Läufers vorbeugt. Zudem ist hierdurch eine Erhöhung des tragenden Querschnitts des Innengewindes bzw. Außengewindes sowie des Querschnitts des Innengewindes bzw. Außengewindes bei gleichbleibendem Platzbedarf möglich, was mit einer Erhöhung der möglichen Vorspannkraft und damit der Vibrationsstabilität und Temperaturstabilität der Schraubverbindung einhergeht.
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Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass die mit der ersten Gewindeflanke des Außengewindes bzw. Innengewindes zusammenwirkende Gewindeflanke des Innengewindes bzw. Außengewindes gegenüber dessen weiterer Gewindeflanke verlängert ausgebildet ist oder dass die Gewindeflanken des Innengewindes bzw. Außengewindes symmetrisch zueinander verlaufen. In der ersten Alternative kann die mit der ersten Gewindeflanke des Außengewindes bzw. Innengewindes zusammenwirkende Gewindeflanke des Innengewindes bzw. Außengewindes annähernd parallel zu der ersten Gewindeflanke des Außengewindes bzw. Innengewindes verlaufen, jedoch unter einem kleineren Flankenwinkel. Hierdurch ist insbesondere die vorbeschriebene Erhöhung des tragenden Querschnitts des Innengewindes bzw. Außengewindes sowie des Querschnitts des Innengewindes bzw. Außengewindes bei gleichbleibendem Platzbedarf möglich. Zudem sind ein ausreichender Kantenkontakt zwischen den Gewinden und damit eine Glättung der Kontaktbereiche der Gewinde bei der Montage gegeben, was einem vorgezogenen Setzen entspricht.
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Es ist des Weiteren von Vorteil, wenn die erste Gewindeflanke des Außengewindes bzw. Innengewindes nur in einem Kernbereich des Außengewindes bzw. Innengewindes mit einem großen Flankenwinkel verläuft und radial außen daran anschließend in einen steileren Flankenverlauf übergeht. Diese Ausgestaltung kann insbesondere gewählt werden, wenn der Flankenwinkel der ersten Gewindeflanke des Außengewindes, auf die bei angezogener Schraubverbindung eine Vorspannkraft wirkt, größer ist als der Flankenwinkel der zweiten Gewindeflanke des Außengewindes, auf die nicht die Vorspannkraft wirkt. Herkömmlich ist stattdessen in der Regel der Flankenwinkel der ersten Gewindeflanke des Innengewindes, auf die bei angezogener Schraubverbindung eine Vorspannkraft wirkt, größer als der Flankenwinkel der zweiten Gewindeflanke des Innengewindes, auf die nicht die Vorspannkraft wirkt. Für die Herstellung dieser Geometrie des Innengewindes sind in der Regel spezielle Gewindebohrer bzw. Drehmeißel erforderlich. Wegen der schlechten Bearbeitbarkeit eines solchen Innengewindes, insbesondere wenn dieses unter Verwendung eines Turbinenradwerkstoffs hergestellt ist, muss dieses in der Regel geschliffen werden, da das zum Gewindeformen verwendete Werkzeug den Belastungen nicht standhält. Wenn die die Selbsthemmung der Schraubverbindung hervorrufende Geometrie statt an dem Innengewinde der Gewindebohrung an dem Außengewinde des Gewindezapfens hergestellt wird, sind keine entsprechenden speziellen Werkzeuge erforderlich und es lassen sich wegen der guten Zugänglichkeit des Gewindezapfens sehr genaue Abstützflächen des Außengewindes des Gewindezapfens ausbilden. Dies vereinfacht die Herstellung der Schraubverbindung. Der Innendurchmesser des Innengewindes kann gerieben oder geschliffen werden, eventuell bereits vor dem eigentlichen Schneiden des Innengewindes, wodurch eine gesteigerte Genauigkeit des Innengewindes realisierbar ist.
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Ein erfindungsgemäßer Läufer für einen Abgasturbolader umfasst ein Turbinenrad und eine über eine Schraubverbindung mit dem Turbinenrad verbundene Läuferwelle, wobei die Schraubverbindung gemäß einer der vorgenannten Ausgestaltungen oder einer beliebigen Kombination derselben ausgebildet ist. Mit einem solchen Läufer sind die oben mit Bezug auf die Schraubverbindung genannten Vorteile entsprechend verbunden.
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Die Erfindung ist nicht auf die angegebene Kombination der Merkmale der unabhängigen Patentansprüche und der abhängigen Patentansprüche beschränkt. Es ergeben sich darüber hinaus weitere Möglichkeiten, einzelne Merkmale, insbesondere dann, wenn sie sich aus den Patentansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele oder unmittelbar aus den Figuren ergeben, miteinander zu kombinieren. Außerdem soll die Bezugnahme der Patentansprüche auf die Figuren durch die Verwendung von Bezugszeichen den Schutzumfang der Patentansprüche auf keinen Fall auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränken.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend anhand der beiliegenden Figuren näher erläutert. Diese zeigen:
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1 eine schematische und teilgeschnittene Darstellung eines Ausführungsbeispiels für einen Läufer eines Abgasturboladers;
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2 eine schematische Schnittdarstellung eines Details des in 1 gezeigten Läufers;
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3 eine schematische und teilgeschnittene Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels für einen Läufer eines Abgasturboladers;
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4 eine schematische Schnittdarstellung eines Details des in 3 gezeigten Läufers;
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5 eine schematische und teilgeschnittene Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels für einen Läufer eines Abgasturboladers;
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6 eine schematische Schnittdarstellung eines Details des in 5 gezeigten Läufers;
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7 eine schematische und teilgeschnittene Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels für einen Läufer eines Abgasturboladers;
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8 eine schematische Schnittdarstellung eines Details des in 7 gezeigten Läufers;
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9 eine schematische und teilgeschnittene Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels für einen Läufer eines Abgasturboladers;
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10 eine schematische Schnittdarstellung eines Details des in 9 gezeigten Läufers.
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Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen
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In den Figuren sind gleiche bzw. funktionsgleiche Bauteile mit denselben Bezugszeichen versehen.
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1 zeigt eine schematische und teilgeschnittene Darstellung eines Ausführungsbeispiels für einen Läufer 1 eines Abgasturboladers 2. Der Abgasturbolader 2 umfasst ein Gehäuse 3, in dem ein Radiallager 4 angeordnet ist, über das der Läufer 1 drehbar in dem Gehäuse 3 gelagert ist. Der Aufbau des Abgasturboladers 2, bis auf der Aufbau des Läufers 1, ist an sich bekannt, weshalb hier nicht weiter darauf eingegangen wird. Das Radiallager 4 ist als Radialwälzlager ausgebildet.
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Der Läufer 1 umfasst ein Turbinenrad 5 und eine über eine Schraubverbindung 6 mit dem Turbinenrad 5 verbundene Läuferwelle 7. Die Schraubverbindung 6 umfasst einen mit dem Turbinenrad 5 verbundenen Gewindezapfen 8 mit einem Außengewinde und eine an der Läuferwelle 7 ausgebildete Gewindebohrung 9 mit einem Innengewinde. Der Aufbau des Gewindezapfens 8 und der Gewindebohrung 9 wird nachfolgend anhand von 2 erläutert.
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Das Gehäuse 3 umfasst eine erste Aufnahmebohrung 16, in welcher ein Radialdichtabschnitt 17 der Läuferwelle 7 angeordnet ist. Des Weiteren umfasst das Gehäuse 3 eine zweite Aufnahmebohrung 18, in der das Radiallager 4 angeordnet ist. Der Durchmesser der ersten Aufnahmebohrung 16 ist kleiner als der Durchmesser der zweiten Aufnahmebohrung 18. Eine solche Ausgestaltung des Abgasturboladers 2 ist nur realisierbar, wenn das Turbinenrad 5 über die Schraubverbindung 6 mit der Läuferwelle 7 verbunden ist.
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Sowohl an dem Turbinenrad 5, als auch an der Läuferwelle 7 ist jeweils eine Mitnehmerkontur 19 bzw. 20 angeordnet, an der zum Anziehen der Schraubverbindung 6 jeweils ein Werkzeug angreifen kann.
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2 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Details des in 1 gezeigten Läufers 1 entsprechend dem in 1 gekennzeichneten Ausschnitt II. Der Gewindezapfen 8 umfasst das Außengewinde 10. Die Gewindebohrung 9 umfasst das Innengewinde 11. Ein Flankenwinkel α einer ersten Gewindeflanke 12 des Innengewindes 11, auf die bei angezogener Schraubverbindung 6 eine Vorspannkraft wirkt, ist größer als ein Flankenwinkel β einer zweiten Gewindeflanke 13 des Innengewindes 11, auf die nicht die Vorspannkraft wirkt. Die erste Gewindeflanke 12 ist gegenüber der zweiten Gewindeflanke 13 verlängert ausgebildet. Die erste Gewindeflanke 12 kann einen Flankenwinkel α in einem Bereich von etwa 60° bis etwa 70°, vorzugsweise von etwa 65° bis etwa 70°, aufweisen. Die Gewindeflanken 14 und 15 des Außengewindes 10 verlaufen symmetrisch zueinander. Turbinenseitig anschließend an das Außengewinde 10 umfasst der Gewindezapfen 8 einen Absatz 21, der in die Gewindebohrung 9 eingepasst ist, wodurch die koaxiale Ausrichtung von Turbinenrad 5 und Läuferwelle 7 verbessert wird.
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3 zeigt eine schematische und teilgeschnittene Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels für einen Läufer 1 eines Abgasturboladers 2. Der Abgasturbolader 2 unterscheidet sich von dem in den 1 und 2 gezeigten Ausführungsbeispiel allein durch die Ausbildung der Schraubverbindung 6 zwischen dem Turbinenrad 5 und der Läuferwelle 7. Bezüglich der Gemeinsamkeiten zwischen diesen Ausführungsbeispielen wird auf die obige Beschreibung zu 1 verwiesen. Der Aufbau der Schraubverbindung 6 wird nachfolgend anhand von 4 erläutert.
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4 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Details des in 3 gezeigten Läufers 1 entsprechend dem in 3 gekennzeichneten Ausschnitt IV. Das Innengewinde 11 der Gewindebohrung 9 ist entsprechend 2 ausgebildet. Eine mit der ersten Gewindeflanke 12 des Innengewindes 11 zusammenwirkende Gewindeflanke 14 des Außengewindes 10 weist einen Flankenwinkel λ auf, der mindestens um etwa 5° kleiner als der Flankenwinkel α der ersten Gewindeflanke 12 des Innengewindes 11 ist. Die mit der ersten Gewindeflanke 12 des Innengewindes 11 zusammenwirkende Gewindeflanke 14 des Außengewindes 10 ist gegenüber dessen weiterer Gewindeflanke 15 verlängert ausgebildet. Der Flankenwinkel γ der Gewindeflanke 15 ist kleiner als der Flankenwinkel λ der Gewindeflanke 14.
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5 zeigt eine schematische und teilgeschnittene Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels für einen Läufer 1 eines Abgasturboladers 2. Der Abgasturbolader 2 unterscheidet sich von dem in den 1 und 2 gezeigten Ausführungsbeispiel allein durch die Ausbildung der Schraubverbindung 6 zwischen dem Turbinenrad 5 und der Läuferwelle 7. Bezüglich der Gemeinsamkeiten zwischen diesen Ausführungsbeispielen wird auf die obige Beschreibung zu 1 verwiesen. Der Aufbau der Schraubverbindung 6 wird nachfolgend anhand von 6 erläutert.
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6 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Details des in 5 gezeigten Läufers 1 entsprechend dem in 5 gekennzeichneten Ausschnitt VI. Ein Flankenwinkel α einer ersten Gewindeflanke 15 des Außengewindes 10, auf die bei angezogener Schraubverbindung 6 eine Vorspannkraft wirkt, ist größer als ein Flankenwinkel β einer zweiten Gewindeflanke 14 des Außengewindes 10, auf die nicht die Vorspannkraft wirkt. Die erste Gewindeflanke 15 ist gegenüber der zweiten Gewindeflanke 14 verlängert ausgebildet. Die erste Gewindeflanke 15 kann einen Flankenwinkel α in einem Bereich von etwa 60° bis etwa 70°, vorzugsweise von etwa 65° bis etwa 70°, aufweisen. Die Gewindeflanken 12 und 13 des Innengewindes 11 verlaufen symmetrisch zueinander.
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7 zeigt eine schematische und teilgeschnittene Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels für einen Läufer 1 eines Abgasturboladers 2. Der Abgasturbolader 2 unterscheidet sich von dem in den 1 und 2 gezeigten Ausführungsbeispiel allein durch die Ausbildung der Schraubverbindung 6 zwischen dem Turbinenrad 5 und der Läuferwelle 7. Bezüglich der Gemeinsamkeiten zwischen diesen Ausführungsbeispielen wird auf die obige Beschreibung zu 1 verwiesen. Der Aufbau der Schraubverbindung 6 wird nachfolgend anhand von 8 erläutert.
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8 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Details des in 7 gezeigten Läufers 1 entsprechend dem in 7 gekennzeichneten Ausschnitt VIII. Das Außengewinde 10 des Gewindezapfens 8 ist entsprechend 6 ausgebildet. Eine mit der ersten Gewindeflanke 15 des Außengewindes 10 zusammenwirkende Gewindeflanke 12 des Innengewindes 11 weist einen Flankenwinkel λ auf, der mindestens um etwa 5° kleiner als der Flankenwinkel α der ersten Gewindeflanke 15 des Außengewindes 10 ist. Die mit der ersten Gewindeflanke 15 des Außengewindes 10 zusammenwirkende Gewindeflanke 12 des Innengewindes 11 ist gegenüber dessen weiterer Gewindeflanke 13 verlängert ausgebildet. Der Flankenwinkel γ der Gewindeflanke 13 ist kleiner als der Flankenwinkel λ der Gewindeflanke 12.
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9 zeigt eine schematische und teilgeschnittene Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels für einen Läufer 1 eines Abgasturboladers 2. Der Abgasturbolader 2 unterscheidet sich von dem in den 1 und 2 gezeigten Ausführungsbeispiel allein durch die Ausbildung der Schraubverbindung 6 zwischen dem Turbinenrad 5 und der Läuferwelle 7. Bezüglich der Gemeinsamkeiten zwischen diesen Ausführungsbeispielen wird auf die obige Beschreibung zu 1 verwiesen. Der Aufbau der Schraubverbindung 6 wird nachfolgend anhand von 10 erläutert.
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10 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Details des in 9 gezeigten Läufers 1 entsprechend dem in 9 gekennzeichneten Ausschnitt X. Das Innengewinde 11 der Gewindebohrung 9 ist entsprechend 6 ausgebildet. Die erste Gewindeflanke 15 des Außengewindes 10 verläuft nur in einem Kernbereich des Außengewindes 10 mit einem großen Flankenwinkel α und geht radial außen daran anschließend in einen steileren Flankenverlauf mit einem Flankenwinkel ω über.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Läufer
- 2
- Abgasturbolader
- 3
- Gehäuse
- 4
- Radiallager
- 5
- Turbinenrad
- 6
- Schraubverbindung
- 7
- Läuferwelle
- 8
- Gewindezapfen
- 9
- Gewindebohrung
- 10
- Außengewinde
- 11
- Innengewinde
- 12
- Gewindeflanke
- 13
- Gewindeflanke
- 14
- Gewindeflanke
- 15
- Gewindeflanke
- 16
- Aufnahmebohrung
- 17
- Radialdichtabschnitt
- 18
- Aufnahmebohrung
- 19
- Mitnehmerkontur
- 20
- Mitnehmerkontur
- 21
- Absatz
- α
- Flankenwinkel
- β
- Flankenwinkel
- γ
- Flankenwinkel
- λ
- Flankenwinkel
- ω
- Flankenwinkel
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102012215248 A1 [0004]
