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Die Erfindung betrifft eine aufgeladene Brennkraftmaschine mit mindestens einem Zylinderkopf mit mindestens zwei Zylindern, bei der
- – jeder Zylinder mindestens eine Auslassöffnung zum Abführen der Abgase aus dem Zylinder aufweist und sich an jede Auslassöffnung eine Abgasleitung anschließt,
- – mindestens zwei Zylinder in der Art konfiguriert sind, dass diese mindestens zwei Gruppen mit jeweils mindestens einem Zylinder bilden,
- – die Abgasleitungen der Zylinder jeder Zylindergruppe unter Ausbildung eines Abgaskrümmers jeweils zu einer Gesamtabgasleitung zusammenführen,
- – mindestens ein Abgasturbolader vorgesehen ist, wobei jeder Abgasturbolader eine im Abgasabführsystem angeordnete Turbine und einen im Ansaugsystem angeordneten Verdichter umfasst,
- – die mindestens zwei Gesamtabgasleitungen via einem Turbinengehäuse und einem kragenförmigen Verteilerring mit einer zweiflutigen segmentierten Axialturbine, die mindestens ein in dem Turbinengehäuse auf einer drehbaren Welle gelagertes Laufrad umfasst und deren zwei Fluten – in einem Schnitt senkrecht zur Welle des Laufrades – zumindest entlang eines bogenförmigen Abschnitts aufeinander liegend angeordnet sind und das mindestens eine Laufrad spiralförmig auf unterschiedlich großen Radien umschließen und jeweils entlang eines kreisbogenförmigen Segments zu dem mindestens einen Laufrad hin geöffnet sind, in der Art verbunden sind, dass jeweils eine Gesamtabgasleitung mit einer der zwei Fluten der Turbine verbunden ist, und
- – die zwei Fluten in Fortsetzung der Gesamtabgasleitungen im Turbinengehäuse und zumindest abschnittsweise im Verteilerring mittels mindestens einer Wandung voneinander getrennt sind, wobei die mindestens eine Wandung laufradseitig ein freies zungenartiges Ende aufweist und unter Ausbildung eines Zungenabstandes beabstandet zu dem mindestens einen Laufrad endet.
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Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betreiben einer derartigen Brennkraftmaschine.
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Eine Brennkraftmaschine der eingangs genannten Art wird als Kraftfahrzeugantrieb eingesetzt. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung umfasst der Begriff Brennkraftmaschine Dieselmotoren und Ottomotoren, aber auch Hybrid-Brennkraftmaschinen, die ein Hybrid-Brennverfahren nutzen, und Hybrid-Antriebe, die neben der Brennkraftmaschine eine mit der Brennkraftmaschine antriebsverbindbare Elektromaschine umfassen, welche Leistung von der Brennkraftmaschine aufnimmt oder als zuschaltbarer Hilfsantrieb zusätzlich Leistung abgibt.
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Brennkraftmaschinen verfügen über einen Zylinderblock und einen Zylinderkopf, die zur Ausbildung der Zylinder miteinander verbunden werden. Der Zylinderkopf dient üblicherweise zur Aufnahme des Ventiltriebs. Um den Ladungswechsel zu steuern, benötigt eine Brennkraftmaschine Steuerorgane – in der Regel in Gestalt von Ventilen – und Betätigungseinrichtungen zur Betätigung dieser Steuerorgane. Der für die Bewegung der Ventile erforderliche Ventilbetätigungsmechanismus einschließlich der Ventile selbst wird als Ventiltrieb bezeichnet. Im Rahmen des Ladungswechsels erfolgt das Ausschieben der Verbrennungsgase über die Auslassöffnungen der mindestens zwei Zylinder und das Füllen der Brennräume, d. h. das Ansaugen des Frischgemisches bzw. der Ladeluft über die Einlassöffnungen.
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Die Abgasleitungen, die sich an die Auslassöffnungen anschließen, sind nach dem Stand der Technik zumindest teilweise im Zylinderkopf integriert und werden zu einer gemeinsamen Gesamtabgasleitung oder aber gruppenweise zu zwei oder mehreren Gesamtabgasleitungen zusammengeführt. Das Zusammenführen von Abgasleitungen zu einer Gesamtabgasleitung wird im Allgemeinen und im Rahmen der vorliegenden Erfindung als Abgaskrümmer bezeichnet.
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Auf welche Weise die Abgasleitungen der Zylinder im Einzelfall zusammengeführt werden, d. h. die konstruktive Ausgestaltung des Abgasabführsystems, hängt im Wesentlichen davon ab, hinsichtlich welcher Kennfeldbereiche das Betriebsverhalten der Brennkraftmaschine optimiert werden soll.
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Bei aufgeladenen Brennkraftmaschinen, bei denen im Abgasabführsystem mindestens eine Turbine eines Abgasturboladers vorgesehen ist und die im unteren Drehzahl bzw. Lastbereich, d. h. bei kleineren Abgasmengen, ein zufriedenstellendes Betriebsverhalten aufweisen sollen, wird eine sogenannte Stoßaufladung angestrebt, d. h. bevorzugt.
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Dabei sollen die – insbesondere während des Ladungswechsels – im Abgasabführsystem ablaufenden dynamischen Wellenvorgänge zum Zwecke der Aufladung und zur Verbesserung des Betriebsverhaltens der Brennkraftmaschine genutzt werden.
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Die Evakuierung der Verbrennungsgase aus einem Zylinder der Brennkraftmaschine im Rahmen des Ladungswechsels beruht im Wesentlichen auf zwei unterschiedlichen Mechanismen. Wenn sich zu Beginn des Ladungswechsels das Auslassventil nahe des unteren Totpunktes öffnet, strömen die Verbrennungsgase aufgrund des gegen Ende der Verbrennung im Zylinder vorherrschenden hohen Druckniveaus und der damit verbundenen hohen Druckdifferenz zwischen Brennraum und Abgasleitung mit hoher Geschwindigkeit durch die Auslassöffnung in das Abgasabführsystem. Dieser druckgetriebene Strömungsvorgang wird durch eine hohe Druckspitze begleitet, die auch als Vorauslassstoß bezeichnet wird und sich entlang der Abgasleitung mit Schallgeschwindigkeit fortpflanzt, wobei sich der Druck mit zunehmender Wegstrecke infolge Reibung mehr oder weniger stark abbaut, d. h. verringert.
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Im weiteren Verlauf des Ladungswechsels gleichen sich die Drücke im Zylinder und in der Abgasleitung an, so dass die Verbrennungsgase primär nicht mehr druckgetrieben evakuiert, sondern infolge der Hubbewegung des Kolbens ausgeschoben werden.
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Bei niedrigen Drehzahlen kann der Vorauslassstoß in vorteilhafter Weise zur Stoßaufladung genutzt werden, wobei zeitlich kurze, hohe Druckimpulse bestmöglich zur Energienutzung in der Turbine genutzt werden. Auf diese Weise können mittels Abgasturboaufladung auch bei nur geringen Abgasmengen, insbesondere bei niedrigen Drehzahlen, hohe Ladedruckverhältnisse, d. h. hohe Ladedrücke auf der Einlassseite generiert werden.
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Die Stoßaufladung erweist sich als besonders vorteilhaft bei der Beschleunigung des Turbinenlaufrades, d. h. bei der Erhöhung der Turbinendrehzahl, die im Leerlaufbetrieb der Brennkraftmaschine bzw. bei geringer Last spürbar absinken kann und häufig bei erhöhter Lastanforderung mittels Abgasstrom möglichst verzögerungsfrei wieder angehoben werden soll. Die Trägheit des Laufrades und die Reibung in der Wellenlagerung verzögern in der Regel eine Beschleunigung des Laufrades auf höhere Drehzahlen und damit einen unmittelbaren Anstieg des Ladedrucks.
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Um die im Abgasabführsystem ablaufenden dynamischen Wellenvorgänge, insbesondere die Vorauslassstöße, für die Stoßaufladung zur Verbesserung des Betriebsverhaltens der Brennkraftmaschine nutzen zu können, müssen die Druckspitzen bzw. Vorauslassstöße im Abgasabführsystem erhalten werden. Besonders vorteilhaft ist es, wenn sich die Druckimpulse in den Abgasleitungen verstärken, zumindest aber nicht gegenseitig abschwächen bzw. aufheben.
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Zielführend ist es dabei, die Zylinder in der Weise zu gruppieren bzw. die Abgasleitungen in der Weise zusammen zu führen, dass die hohen Drücke, insbesondere die Vorauslassstöße der einzelnen Zylinder, im Abgasabführsystem erhalten werden und eine gegenseitige Beeinflussung weitestgehend vermieden wird.
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Eine Brennkraftmaschine, bei der die Zylinder gruppiert sind, ist auch Gegenstand der vorliegenden Erfindung. Erfindungsgemäß sind mindestens zwei Zylinder in der Art konfiguriert, dass diese mindestens zwei Gruppen mit jeweils mindestens einem Zylinder bilden. Die Abgasleitungen der Zylinder jeder Zylindergruppe führen unter Ausbildung eines Abgaskrümmers jeweils zu einer Gesamtabgasleitung zusammen. Die Zylinder sind dabei in der Art konfiguriert, dass sich die dynamischen Wellenvorgänge in den Abgasleitungen der Zylinder einer Gruppe möglichst wenig nachteilig beeinflussen.
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Bei einem Zylinderkopf mit vier in Reihe angeordneten Zylindern ist es diesbezüglich vorteilhaft, zwei Zylinder, die einen Zündabstand von 360° KW aufweisen, jeweils zu einer Zylindergruppe zusammenzufassen. Wird beispielsweise die Zündung in den Zylindern gemäß der Zündfolge 1-2-4-3 bzw. gemäß der Zündfolge 1-3-4-2 initiiert, ist es vorteilhaft, die außenliegenden Zylinder zu einer ersten Gruppe und die innenliegenden Zylinder zu einer zweiten Gruppe zusammenzufassen.
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Die Stoßaufladung hat aber auch Nachteile. So verschlechtert sich in der Regel der Ladungswechsel infolge der Druckimpulse im Abgasabführsystem. Die Zylinder einer Gruppe können sich beim Ladungswechsel gegenseitig behindern, d. h. beeinträchtigen. Die Druckwellen, die von einem Zylinder ausgehen, laufen nicht nur durch die mindestens eine Abgasleitung dieses Zylinders, sondern vielmehr auch entlang der Abgasleitungen der anderen Zylinder dieser Gruppe und zwar gegebenenfalls bis zu der am Ende der jeweiligen Leitung vorgesehenen Auslassöffnung. Während des Ladungswechsels bereits in eine Abgasleitung ausgeschobenes bzw. abgeführtes Abgas kann somit erneut in den Zylinder gelangen und zwar infolge der Druckwelle, die von einem anderen Zylinder ausgeht. Als nachteilig erweist es sich insbesondere, wenn gegen Ende des Ladungswechsels an der Auslassöffnung eines Zylinders Überdruck herrscht bzw. sich die Druckwelle eines anderen Zylinders die Abgasleitung entlang in Richtung Auslassöffnung ausbreitet, was der Evakuierung der Verbrennungsgase aus diesem Zylinder entgegenwirkt. Die Verbrennungsgase werden in dieser Phase des Ladungswechsels maßgeblich infolge der Hubbewegung des Kolbens ausgeschoben. Im Einzelfall kann sogar Abgas, das aus einem Zylinder stammt, in einen anderen Zylinder gelangen, bevor dessen Auslass schließt. Der verschlechterte Ladungswechsel führt insbesondere bei steigender Last und zunehmender Drehzahl zu Nachteilen. Das im Zylinder befindliche Abgas, d. h. der im Zylinder verbleibende Restgasanteil, hat maßgeblich Einfluss auf das Klopfverhalten einer fremdgezündeten Brennkraftmaschine, wobei die Gefahr einer klopfenden Verbrennung mit zunehmendem Abgasanteil steigt.
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Des Weiteren ist zu berücksichtigen, dass eine Turbine ohne stoßweise und ohne wechselnd teilbeaufschlagt zu werden am effektivsten betrieben wird. Um eine stromabwärts der Zylinder im Abgasabführsystem vorgesehene Turbine bei höheren Motordrehzahlen optimal betreiben zu können, sollte die Turbine mit einem zeitlich möglichst konstanten Abgasdruck beaufschlagt werden, weshalb ein sich wenig verändernder Druck stromaufwärts des Turbinenlaufrades bevorzugt wird, um eine sogenannte Stauaufladung zu realisieren.
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Durch ein entsprechend großes Abgasvolumen stromaufwärts des mindestens einen Laufrades können die Druckpulsationen in den Abgasleitungen geglättet werden. Insofern erweist sich die Gruppierung der Zylinder, bei der die Abgasleitungen gruppenweise zusammengeführt werden, wodurch das Volumen des Abgasabführsystems stromaufwärts des Turbinenlaufrades in mehrere Teilvolumina aufgeteilt wird, als kontraproduktiv.
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Vielmehr wäre es hinsichtlich einer Stauaufladung vorteilhaft, die Abgasleitungen sämtlicher Zylinder zu einer einzigen Gesamtabgasleitung zusammenzuführen, um das Abgasvolumen des Abgasabführsystems stromaufwärts einer in dieser Gesamtabgasleitung angeordneten Turbine, d. h. stromaufwärts des mindestens einen Laufrades, weitestgehend zu vergrößern, d. h. zu maximieren und die Druckschwankungen zu minimieren.
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Bei der Optimierung des Abgasabführsystems sowohl hinsichtlich niedriger Motordrehzahlen als auch hinsichtlich hoher Motordrehzahlen ergibt sich somit bei der Gestaltung des Abgasabführsystems ein Zielkonflikt. Eine Gruppierung der Zylinder zur Realisierung einer Stoßaufladung führt zu einem günstigen Betriebsverhalten bei niedrigen Motordrehzahlen, wohingegen bei höheren Motordrehzahlen Nachteile inkaufzunehmen sind. Wird hingegen stromaufwärts der Turbine ein möglichst großes Abgasvolumen realisiert, um die Vorteile einer Stauaufladung nutzen zu können, verschlechtert sich das Betriebsverhalten bei niedrigen Drehzahlen.
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Aus dem Stand der Technik sind Konzepte bekannt, bei denen sich die beiden Abgaskrümmer der mindestens zwei Zylindergruppen miteinander verbinden bzw. voneinander trennen lassen. Das Abgasabführsystem wird dann in Abhängigkeit der Drehzahl konfiguriert, um den Motor durch Trennen der Abgaskrümmer entsprechend einer Stoßaufladung und durch Verbinden der Abgaskrümmer entsprechend einer Stauaufladung aufladen zu können.
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Nachteilig an dem vorstehend beschriebenen Konzept ist, dass durch die Verbindung der Krümmer eine Verbindung nahe der Auslassöffnungen der Zylinder realisiert wird, wodurch der oben beschriebenen Restgasproblematik bzw. der damit zusammenhängenden Klopfproblematik Vorschub geleistet wird.
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Ebenfalls bekannt sind Konzepte, bei denen sich die Fluten der zweiflutigen Turbine im Turbinengehäuse miteinander verbinden bzw. voneinander trennen lassen, wobei die Fluten in Abhängigkeit der Drehzahl und/oder der Last miteinander verbunden bzw. voneinander getrennt werden, um die Brennkraftmaschine mittels Stoßaufladung bzw. mittels Stauaufladung zu betreiben und aufzuladen.
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Im Zusammenhang mit der Gruppierung der Zylinder zwecks Realisierung einer Stoßaufladung und dem Verbinden der Fluten zwecks Realisierung einer Stauaufladung müssen zwei weitere Aspekte berücksichtigt werden, die bezüglich der Trennung der Abgasabführsysteme der Zylindergruppen von hoher Relevanz sind. Zum einen werden die Abgaskrümmer zunehmend häufig in den Zylinderkopf integriert, um von einer im Zylinderkopf vorgesehenen Flüssigkeitskühlung zu partizipieren und die Krümmer nicht aus thermisch hoch belastbaren Werkstoffen fertigen zu müssen, die kostenintensiv sind. Zum anderen ist man grundsätzlich bemüht, die im Abgasabführsystem vorgesehene Turbine möglichst nahe am Auslass der Brennkraftmaschine, d. h. nahe an den Auslassöffnungen der Zylinder, anzuordnen. Dies hat gleich mehrere Gründe und Vorteile, insbesondere weil sich die Abgasleitungen zwischen den Zylindern und der Turbine verkürzen. Nicht nur der Weg der heißen Abgase zur Turbine verkürzt sich, sondern auch das Volumen sowohl der einzelnen Abgaskrümmer als auch des gesamten Abgasabführsystems stromaufwärts der Turbine nimmt ab. Die thermische Trägheit des Abgasabführsystems nimmt ebenfalls ab. Auf diese Weise kann die Abgasenthalpie der heißen Abgase, die maßgeblich vom Abgasdruck und der Abgastemperatur bestimmt wird, optimal genutzt und ein schnelles Ansprechverhalten der Turbine gewährleistet werden. Eine Verkürzung der Leitungslängen und eine damit einhergehende Verkleinerung des Abgasvolumens stromaufwärts des Laufrades verbessert das Ansprechverhalten der Turbine.
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Dass sich die Wegstrecken von den Auslassöffnungen der Zylinder bis zur Turbine gemäß dem vorstehend beschriebenen Konzept deutlich verkürzen, kann aber auch Nachteile haben. Durch die motornahe Anordnung der Turbine werden die Abgasabführsysteme der Zylindergruppen – bei Verbinden der beiden Fluten im Turbinengehäuse – gegebenenfalls nicht ausreichend lange voneinander getrennt gehalten.
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Neben dem strikten Trennen und vollständigen Verbinden der stromaufwärts des mindestens einen Turbinenlaufrades gelegenen Abgasabführsysteme der mindestens zwei Zylindergruppen sind Konzepte bzw. Brennkraftmaschinen von Interesse, bei denen auf das Ausmaß der Interaktion zwischen den Abgasabführsystemen der mindestens zwei Zylindergruppen und somit auf das Trennverhalten der Abgasabführsysteme Einfluss genommen werden kann.
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Das Abgasabführsystem könnte dann nahezu im gesamten Kennfeld der Brennkraftmaschine an unterschiedlichste Betriebspunkte bzw. unterschiedlichste Betriebsbedingungen angepasst werden, um einen möglichst verbrauchsoptimierten und emissionsarmen Betrieb der Brennkraftmaschine zu gewährleisten.
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Darüber hinaus sind alle Maßnahmen von Interesse und als vorteilhaft anzusehen, die einen verbrauchsarmen und emissionsarmen Betrieb der Brennkraftmaschine unterstützen, d. h. fördern, und damit auch alle Maßnahmen, welche den Wirkungsgrad der Turbine verbessern, d. h. erhöhen.
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Die bei der erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine eingesetzte Turbine ist eine Axialturbine, d. h. die Anströmung der Laufschaufeln erfolgt im Wesentlichen axial. Im Wesentlichen axial bedeutet im Rahmen der vorliegenden Erfindung, dass die Geschwindigkeitskomponente in axialer Richtung größer ist als die radiale Geschwindigkeitskomponente.
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Insofern kann die Axialturbine auch in der Mixed-Flow-Bauweise ausgeführt sein, solange die Geschwindigkeitskomponente in axialer Richtung größer ist als die Geschwindigkeitskomponente in radialer Richtung. Der Geschwindigkeitsvektor der Anströmung im Bereich des mindestens einen Laufrades weist vorzugsweise auch eine radiale Komponente zur Welle der Axialturbine auf, wodurch der Wirkungsgrad der Turbine erhöht wird.
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Eine Axialturbine macht zwar grundsätzlich die bei Radialturbinen zwingend erforderliche, d. h. prinzipbedingt unumgängliche radiale Zuführung des Abgases mittels Spiral- oder Schneckengehäuse entbehrlich. Nichtsdestotrotz handelt es sich bei der erfindungsgemäß eingesetzten Turbine um eine Doppelstromturbine, bei der die zwei Fluten – in einem Schnitt senkrecht zur Drehachse des mindestens einen Laufrades – zumindest entlang eines bogenförmigen Abschnitts aufeinander liegend angeordnet sind und das mindestens eine Laufrad spiralförmig auf unterschiedlich großen Radien umschließen. Dies lässt sich durch ein möglichst vorteilhaftes Packaging der Antriebseinheit im Motorraum begründen. Um das Abgas auf das mindestens eine Laufrad zu leiten und eine axiale Anströmung zu generieren, ist – stromaufwärts des mindestens einen Laufrades – ein Verteilerring im Turbinengehäuse angeordnet, welcher das Abgas umlenkt.
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Vor dem Hintergrund des Gesagten ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine aufgeladene Brennkraftmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bereitzustellen, die eine Optimierung des Betriebs im gesamten Kennfeld der Brennkraftmaschine ermöglicht.
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Eine weitere Teilaufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Betreiben einer derartigen Brennkraftmaschine aufzuzeigen.
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Gelöst wird die erste Teilaufgabe durch eine aufgeladene Brennkraftmaschine mit mindestens einem Zylinderkopf mit mindestens zwei Zylindern, bei der
- – jeder Zylinder mindestens eine Auslassöffnung zum Abführen der Abgase aus dem Zylinder aufweist und sich an jede Auslassöffnung eine Abgasleitung anschließt,
- – mindestens zwei Zylinder in der Art konfiguriert sind, dass diese mindestens zwei Gruppen mit jeweils mindestens einem Zylinder bilden,
- – die Abgasleitungen der Zylinder jeder Zylindergruppe unter Ausbildung eines Abgaskrümmers jeweils zu einer Gesamtabgasleitung zusammenführen,
- – mindestens ein Abgasturbolader vorgesehen ist, wobei jeder Abgasturbolader eine im Abgasabführsystem angeordnete Turbine und einen im Ansaugsystem angeordneten Verdichter umfasst,
- – die mindestens zwei Gesamtabgasleitungen via einem Turbinengehäuse und einem kragenförmigen Verteilerring mit einer zweiflutigen segmentierten Axialturbine, die mindestens ein in dem Turbinengehäuse auf einer drehbaren Welle gelagertes Laufrad umfasst und deren zwei Fluten – in einem Schnitt senkrecht zur Welle des Laufrades – zumindest entlang eines bogenförmigen Abschnitts aufeinander liegend angeordnet sind und das mindestens eine Laufrad spiralförmig auf unterschiedlich großen Radien umschließen und jeweils entlang eines kreisbogenförmigen Segments zu dem mindestens einen Laufrad hin geöffnet sind, in der Art verbunden sind, dass jeweils eine Gesamtabgasleitung mit einer der zwei Fluten der Turbine verbunden ist, und
- – die zwei Fluten in Fortsetzung der Gesamtabgasleitungen im Turbinengehäuse und zumindest abschnittsweise im Verteilerring mittels mindestens einer Wandung voneinander getrennt sind, wobei die mindestens eine Wandung laufradseitig ein freies zungenartiges Ende aufweist und unter Ausbildung eines Zungenabstandes beabstandet zu dem mindestens einen Laufrad endet,
und die dadurch gekennzeichnet ist, dass - – ein bewegliches Leitelement an dem freien zungenartigen Ende jeder die zwei Fluten voneinander trennenden Wandung vorgesehen ist, welches zwecks Variation des Zungenabstandes verstellbar ist.
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Erfindungsgemäß ist an dem freien Ende jeder die Fluten trennenden Wandung ein bewegliches Leitelement vorgesehen. Durch Bewegen eines Leitelements kann laufradseitig ein Überströmkanal freigeben werden, der die benachbarten Fluten miteinander verbindet. Insofern kann bei einer erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine das Volumen des mit einer einzelnen Flut der Turbine kommunizierenden Abgasabführsystems variiert werden und zwar durch ein Verbinden bzw. ein Trennen der Fluten. Positionen, in denen ein Leitelement einen Überströmkanal freigibt, werden im Folgenden auch als Ruhepositionen bezeichnet, wohingegen alle übrigen Positionen des Leitelements Arbeitspositionen sind.
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Dem Vorstehenden folgend kann das Abgasvolumen stromaufwärts des mindestens einen Laufrades der Turbine an unterschiedliche Betriebsbedingungen der Brennkraftmaschine, insbesondere an unterschiedlich große Abgasmengen bzw. Drehzahlen, angepasst und diesbezüglich optimiert werden. Damit kann das Abgasabführsystem stromaufwärts des mindestens einen Laufrades bedarfsgerecht, d. h. sowohl hinsichtlich einer Stauaufladung als auch bezüglich einer Stoßaufladung ausgebildet werden.
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Gegenüber einem Verbinden der Abgaskrümmer hat das erfindungsgemäße Verbinden der Fluten den Vorteil, dass der verbindende laufradseitige Überströmkanal weiter entfernt von den Auslassöffnungen der Zylinder angeordnet ist, wodurch die abgasleitungsmäßige Wegstrecke zwischen einem Zylinder der einen Gruppe und einem Zylinder der anderen Gruppe vergrößert wird. Der Gefahr einer gegenseitigen, insbesondere nachteiligen Einflussnahme beim Ladungswechsel wird dadurch entgegen gewirkt. Die bereits beschriebene Restgasproblematik bzw. Klopfproblematik entschärft sich bzw. entfällt.
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Die vorstehend beschriebenen Zusammenhänge und Effekte sind insbesondere bei Brennkraftmaschinen, bei denen die Abgasleitungen der Zylinder jeder Zylindergruppe jeweils innerhalb des Zylinderkopfes unter Ausbildung eines integrierten Abgaskrümmers zu einer Gesamtabgasleitung zusammenführen, von hoher Relevanz, da durch ein Verbinden der Krümmer eine Verbindung realisiert werden würde, die außerordentlich nahe an den Auslassöffnungen der Zylinder platziert wäre.
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Bei der erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine können die Fluten nicht nur miteinander verbunden bzw. voneinander getrennt werden. Vielmehr kann auf den Strömungsquerschnitt des laufradseitigen Überströmkanals und damit auf das Ausmaß der Interaktion zwischen den Fluten mittels Bewegen des zugehörigen Leitelements Einfluss genommen werden. Das Trennverhalten der Fluten, d. h. der Trennungsgrad, ist direkt beeinflussbar.
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Damit wird die erste der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe gelöst, nämlich eine aufgeladene Brennkraftmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bereitgestellt, die eine Optimierung des Betriebs im gesamten Kennfeld der Brennkraftmaschine ermöglicht.
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Zweiflutige Turbinen eignen sich für aufgeladene Brennkraftmaschinen, bei denen die Abgasleitungen der Zylinder gruppenweise zusammengeführt werden, um eine Trennung der Fluten zu realisieren und um eine Interaktion zwischen den Fluten zu unterbinden.
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Die zweiflutige Turbine kann grundsätzlich mit einer variablen Turbinengeometrie ausgestattet werden, die durch Verstellen an den jeweiligen Betriebspunkt der Brennkraftmaschine angepasst werden kann.
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Bei der erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine werden die Abgasleitungen von mindestens zwei Zylindern unter Ausbildung von mindestens zwei Abgaskrümmern zu mindestens zwei Gesamtabgasleitungen zusammengeführt. Insofern sind Ausführungsformen mit drei, vier, fünf oder mehr Zylindern, bei denen die Abgasleitungen von mehr als zwei Zylindern zu zwei oder mehr Gesamtabgasleitungen zusammengeführt werden, ebenfalls erfindungsgemäße Brennkraftmaschinen, wobei dann mehrere Turbinen oder auch eine dreiflutige, vierflutige oder fünfflutige Turbine zum Einsatz kommen kann.
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Bei einer erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine mit zwei Zylindern und einer Auslassöffnung je Zylinder erfolgt kein gruppenweises Zusammenführen der Abgasleitungen im eigentlichen Sinne und die Abgasleitung eines Zylinders bildet die Gesamtabgasleitung bzw. den Abgaskrümmer.
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Erfindungsgemäß ist die zweiflutige segmentierte Axialturbine die Turbine eines Abgasturboladers ist. Ein Abgasturbolader umfasst eine im Abgasabführsystem angeordnete Turbine und einen im Ansaugsystem angeordneten Verdichter.
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Die Aufladung dient in erster Linie der Leistungssteigerung der Brennkraftmaschine. Die für den Verbrennungsprozess benötigte Luft wird dabei verdichtet, wodurch jedem Zylinder pro Arbeitsspiel eine größere Luftmasse zugeführt werden kann. Dadurch können die Kraftstoffmasse und damit der Mitteldruck gesteigert werden.
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Die Aufladung ist ein geeignetes Mittel, bei unverändertem Hubraum die Leistung einer Brennkraftmaschine zu steigern oder bei gleicher Leistung den Hubraum zu reduzieren. In jedem Fall führt die Aufladung zu einer Erhöhung der Bauraumleistung und einer günstigeren Leistungsmasse. Wird der Hubraum verringert, lässt sich so das Lastkollektiv zu höheren Lasten hin verschieben, bei denen der spezifische Kraftstoffverbrauch niedriger ist. Die Aufladung unterstützt folglich das ständige Bemühen in der Entwicklung von Verbrennungsmotoren, den Kraftstoffverbrauch zu minimieren, d. h. den Wirkungsgrad der Brennkraftmaschine zu verbessern.
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Gegenüber einem mechanischen Lader besteht der Vorteil eines Abgasturboladers darin, dass keine mechanische Verbindung zur Leistungsübertragung zwischen Lader und Brennkraftmaschine besteht bzw. erforderlich ist. Während ein mechanischer Lader die für seinen Antrieb benötigte Energie direkt von der Brennkraftmaschine bezieht, nutzt der Abgasturbolader die Abgasenergie der heißen Abgase.
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Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine werden im Zusammenhang mit den Unteransprüchen erörtert.
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Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine werden im Zusammenhang mit den Unteransprüchen erörtert.
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Vorteilhaft sind Ausführungsformen der aufgeladenen Brennkraftmaschine, bei denen das mindestens eine bewegliche Leitelement ein erstes Ende und ein zweites Ende aufweist, wobei das erste Ende der Wandung und das zweite Ende dem mindestens einen Laufrad zugewandt ist.
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Das erste Ende könnte als verdicktes balliges Ende ausgebildet sein, welches sich zur Ausbildung einer gelenkigen Lagerung für ein verdrehbares Leitelement eignet und beispielsweise eine Drehachse aufnimmt, wohingegen das zweite Ende als schmales, sich zu dem mindestens einen Laufrad hin verjüngendes Ende ausgebildet sein könnte, welches laufradseitig einen kleinen Querschnitt aufweist bzw. beansprucht und dafür sorgt, dass das mindestens eine Laufrad gleichmäßig und möglichst lückenlos auf seinem Umfang, d. h. großflächig, angeströmt wird.
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Vorteilhaft sind Ausführungsformen der aufgeladenen Brennkraftmaschine, bei denen das mindestens eine bewegliche Leitelement eine flügelförmige Gestalt aufweist. Eine flügelförmige Gestalt eignet sich besonders, da das Leitelement auch die Abgase unter Inanspruchnahme möglichst wenig Bauraums lenken soll, d. h. dem durch eine Flut strömenden Abgas eine Richtung vorgeben soll, mit der das Abgas das mindestens eine Laufrad anströmt und in die Laufschaufeln einströmt.
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Mit einem flügelförmigen Leitelement lässt sich zudem der Anströmwinkel einstellen, mit dem das Abgas auf das mindestens eine Laufrad trifft und in das mindestens eine Laufrad einströmt. Der Anströmwinkel bestimmt maßgeblich den Strömungsweg, den das Abgas durch das mindestens eine Laufrad nimmt, d. h. die Bahnkurve, entlang derer das Abgas die Laufschaufeln der Turbine durchströmt. Letzteres beeinflusst den Wirkungsgrad, der folglich in jedem Betriebspunkt der Brennkraftmaschine bzw. der Turbine durch Wahl eines geeigneten Anströmwinkels erhöht, d. h. optimiert werden kann. Zu berücksichtigen ist in diesem Zusammenhang, dass der Geschwindigkeitsvektor der Anströmung im Bereich des mindestens einen Laufrades den Wirkungsgrad der Turbine mitbestimmt, wobei insbesondere der radialen Komponente eine Bedeutung zukommt.
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Vorteilhaft sind dabei Ausführungsformen der aufgeladenen Brennkraftmaschine, bei denen ein flügelförmiges Leitelement eine konkave Seite und eine konvexe Seite aufweist, wobei die konkave Seite dem mindestens einen Laufrad zugewandt ist.
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Vorteilhaft sind Ausführungsformen der aufgeladenen Brennkraftmaschine, bei denen das mindestens eine bewegliche Leitelement um eine parallel zur Welle verlaufende Achse verdrehbar ist.
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Vorteilhaft sind in diesem Zusammenhang Ausführungsformen der aufgeladenen Brennkraftmaschine, bei denen das mindestens eine bewegliche Leitelement benachbart zum freien zungenartigen Ende der zugehörigen Wandung drehbar im Verteilerring und/oder im Turbinengehäuse gelagert ist. Das Leitelement ist dann benachbart, aber – um sich drehen zu können – auch beabstandet zur Wandung angeordnet, weshalb ein mehr oder weniger großer Spalt zwischen Wandung und Leitelement entsteht, der eine gewisse Interaktion zwischen den benachbarten Fluten zulässt.
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Vorteilhaft sind in diesem Zusammenhang auch Ausführungsformen der aufgeladenen Brennkraftmaschine, bei denen das mindestens eine bewegliche Leitelement gelenkig mit dem freien zungenartigen Ende der zugehörigen Wandung verbunden ist und auf diese Weise drehbar an der Wandung gelagert. Durch das Verbinden des Leitelements mit der Wandung wird der Spalt der vorherigen Ausführungsform eliminiert. Dies unterstützt die originäre Funktion der zweiflutigen Turbine, nämlich die benachbarten Fluten weitestgehend voneinander zu trennen.
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Vorteilhaft sind auch Ausführungsformen der aufgeladenen Brennkraftmaschine, bei denen das bewegliche Leitelement integral mit der zugehörigen Wandung ausgebildet ist, so dass die Wandung und das Leitelement ein monolithisches Bauteil bilden.
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Die einteilige Ausbildung von Wandung und Leitelement kommt einer abstandlosen Anordnung gleich und verhindert infolge des fehlenden Spaltes bzw. Überströmkanals zwischen Wandung und Leitelement jede Interaktion zwischen den benachbarten Fluten, insbesondere ein Überströmen. Dies unterstützt die Funktion des Leitelements in einer Arbeitsposition, nämlich die benachbarten Fluten weitestgehend voneinander zu trennen.
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Die Ausbildung als monolithisches Bauteil macht Mittel zur drehbaren Lagerung und Verstellung des Leitelements entbehrlich. Damit entfällt auch die konstruktive Anforderung, Bauraum für die Lagerung des Leitelements bzw. eine Verstellvorrichtung vorzusehen.
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Zudem wird die Anzahl der Bauteile reduziert, wenn die Wandung und das zugehörige Leitelement als monolithisches Bauteil ausgebildet werden. Dadurch, dass kein Leitelement zu montieren ist, treten betreffend die Turbine weniger Montagefehler auf. Dies wirkt sich vorteilhaft auf die Funktionstüchtigkeit und die Lebensdauer der Turbine aus.
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Bei der in Rede stehenden Ausführungsform wird das Leitelement von dem durch die Flut strömenden Abgas zwecks Variation des Zungenabstandes bewegt bzw. verdreht. Das einteilig mit der Wandung ausgebildete Leitelement kann auch aus einem anderen, zweckentsprechenden Material gefertigt werden, beispielsweise einem Formgedächtniswerkstoff, so dass das Leitelement mit steigender bzw. sinkender Abgastemperatur einen kleineren oder größeren Anströmwinkel durch Verdrehen annimmt.
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Vorteilhaft sind Ausführungsformen der aufgeladenen Brennkraftmaschine, bei denen das mindestens eine bewegliche Leitelement stufig verstellbar bzw. verdrehbar ist. Ist das Leitelement stufig schaltbar in der Art ausgeführt, dass das Leitelement nur eine begrenzte Anzahl an vorgegebenen Positionen bzw. vorbestimmten Verdrehwinkeln annehmen kann, vereinfacht sich die Steuerung des Leitelements. Dies bietet insbesondere Kostenvorteile.
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Das Leitelement kann aber auch stufenlos verstellbar bzw. verdrehbar ausgeführt sein, so dass das Leitelement beliebige Positionen bzw. Verdrehwinkel annehmen kann. Dies gestattet eine Optimierung des Betriebs in sämtlichen Kennfeldpunkten der Brennkraftmaschine durch Einstellen der optimalen Position bzw. des optimalen Verdrehwinkels. Darüber hinaus kann auf die Interaktion zwischen den Fluten und den Trennungsgrad mittels stufenlos verstellbaren Leitelements vielfältig und subtil Einfluss genommen werden.
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Vorteilhaft sind daher insbesondere Ausführungsformen der aufgeladenen Brennkraftmaschine, bei denen das mindestens eine bewegliche Leitelement stufenlos verstellbar bzw. verdrehbar ist.
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Vorteilhaft sind Ausführungsformen, bei denen das bewegliche Leitelement elektrisch, hydraulisch, pneumatisch, mechanisch oder magnetisch steuerbar bzw. verstellbar ist, vorzugsweise mittels der Motorsteuerung der Brennkraftmaschine.
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Vorteilhaft sind Ausführungsformen der aufgeladenen Brennkraftmaschine, bei denen das mindestens eine bewegliche Leitelement in einer Ruheposition die zwei Fluten der Turbine durch Freigeben eines laufradseitigen Überströmkanals miteinander verbindet. Dabei gibt es in der Regel, insbesondere bei Einsatz eines stufenlos verstellbaren Leitelements, eine Vielzahl von Ruhepositionen.
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Ausgehend von einer Position, die im Rahmen der vorliegenden Erfindung als Arbeitsposition bezeichnet wird und in der die benachbarten Fluten der Turbine und damit die Abgasabführsysteme der dazugehörigen Zylindergruppen voneinander getrennt sind, so dass jede Flut nur mit den Abgasleitungen der Zylindergruppe kommuniziert, aus denen sie originär gespeist wird, lässt sich das Leitelement durch Verstellen in eine Ruheposition überführen, in der dann ein Austausch von Abgas bzw. ein Druckausgleich zwischen den Fluten via Überströmkanal möglich ist. In Abhängigkeit des Ausmaßes der Interaktion zwischen den Fluten lassen sich die Druckschwankungen in den Fluten der Turbine glätten bzw. die Drücke in den Fluten stromaufwärts des mindestens einen Laufrades angleichen. Eine konkrete Zielsetzung kann für den Einzelfall formuliert werden. Ein Verstellen des Leitelements innerhalb der Ruhepositionen gestattet eine subtile Einflussnahme auf die Interaktion zwischen den Fluten und den Trennungsgrad.
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Insbesondere kann durch Ausbilden bzw. Freigeben eines Überströmkanals auch ein Wechsel von der Stoßaufladung zur Stauaufladung erfolgen bzw. umgekehrt, wobei ein in einer Ruheposition befindliches Leitelement eine Stauaufladung fördert, wohingegen ein in einer Arbeitsposition befindliches Leitelement eine Stoßaufladung unterstützt, d. h. eine Aufladung unter Ausnutzung der sich in den Abgaskrümmern ausbreitenden Druckspitzen. Die primäre Funktion des Leitelements in einer Ruheposition ist die Freigabe eines Überströmkanals.
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Vorteilhaft sind daher auch Ausführungsformen der aufgeladenen Brennkraftmaschine, bei denen das mindestens eine bewegliche Leitelement in einer Arbeitsposition die zwei Fluten der Turbine weitestgehend voneinander trennt.
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Vorteilhaft sind Ausführungsformen der aufgeladenen Brennkraftmaschine, bei denen die zwei Fluten jeweils entlang eines kreisbogenförmigen Segments von 180° zu dem mindestens einen Laufrad hin geöffnet sind. Dann beaufschlagen beide Fluten das mindestens eine Laufrad entlang des Laufradumfanges auf gleichgroßen Kreisbögen mit Abgas.
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Vorteilhaft sind Ausführungsformen der aufgeladenen Brennkraftmaschine, bei denen zwei bewegliche Leitelemente vorgesehen sind, von denen jeweils eines am freien zungenartigen Ende einer von insgesamt zwei Wandungen, die die zwei Fluten voneinander trennen, angeordnet ist.
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Bei einer Doppelstromturbine werden die beiden aufeinander liegenden Fluten durch eine im Inneren des Turbinengehäuses verlaufende Gehäusewandung voneinander getrennt, wobei häufig die das Gehäuse nach außen begrenzende Gehäusewandung die Fluten im Eintrittsbereich der Turbine trennt, d. h. ebenfalls eine die zwei Fluten voneinander trennende Wandung darstellt. Dann müssen entsprechend den zwei Wandungen von Relevanz zwei bewegliche Leitelemente vorgesehen werden.
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Vorteilhaft können aber auch Ausführungsformen sein, bei denen ein bewegliches Leitelement vorgesehen ist, welches am freien zungenartigen Ende einer Wandung, die die zwei benachbarten Fluten voneinander trennt, angeordnet ist. Im Einzelfall dient die das Gehäuse nach außen begrenzende Gehäusewandung nicht zur Trennung der Fluten, so dass die im Inneren des Turbinengehäuses verlaufende Wandung die einzige trennende Wandung darstellt.
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Vorteilhaft sind grundsätzlich Ausführungsformen der aufgeladenen Brennkraftmaschine, bei denen so viele bewegliche Leitelemente vorgesehen sind wie die Turbine Fluten umfasst.
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Vorteilhaft sind Ausführungsformen der aufgeladenen Brennkraftmaschine, bei denen der Verteilerring und das mindestens eine Laufrad im Wesentlichen gleichgroße Durchmesser aufweisen. Dies erleichtert die Montage der Turbine bzw. des Verteilerringes im Gehäuse.
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Vorteilhaft sind Ausführungsformen der aufgeladenen Brennkraftmaschine, bei denen die die zwei Fluten voneinander trennende Wandung eine unbewegliche und fest mit dem Gehäuse verbundene Wand ist. Diese Ausführung einer Wandung gewährleistet, dass die vom heißen Abgas in die Wandung eingebrachte Wärme in vorteilhafter Weise und ausreichendem Maße in das und via Gehäuse abgeführt wird.
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Vorteilhaft sind Ausführungsformen der aufgeladenen Brennkraftmaschine, bei denen die Abgasleitungen der Zylinder jeder Zylindergruppe innerhalb des Zylinderkopfes unter Ausbildung eines Abgaskrümmers jeweils zu einer Gesamtabgasleitung zusammenführen.
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Die im Abgasabführsystem vorgesehene zweiflutige Axialturbine kann dann sehr nah am Auslass der Brennkraftmaschine, d. h. nahe an den Auslassöffnungen der Zylinder, angeordnet werden. Dies hat gleich mehrere Vorteile, insbesondere weil sich die Abgasleitungen zwischen den Zylindern und der Turbine verkürzen.
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Nicht nur die Wege für die heißen Abgase zur Turbine verkürzen sich, sondern auch die Volumina sowohl der einzelnen Abgaskrümmer als auch das Volumen des gesamten Abgasabführsystems stromaufwärts des mindestens einen Turbinenlaufrades nehmen bzw. nimmt ab. Die thermische Trägheit des Abgasabführsystems nimmt durch Reduzierung der Masse und der Länge der beteiligten Abgasleitungen ebenfalls ab.
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Auf diese Weise kann die Abgasenthalpie der heißen Abgase, die maßgeblich vom Abgasdruck und der Abgastemperatur bestimmt wird, optimal genutzt und ein schnelles Ansprechverhalten der Turbine sowie der Brennkraftmaschine gewährleistet werden.
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Die vorgeschlagene Maßnahme führt des Weiteren zu einer kompakten Bauweise des Zylinderkopfes und damit der erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine und gestattet ein dichtes Packaging der gesamten Antriebseinheit.
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Die Verkürzung der Leitungslängen und die damit einhergehende Verkleinerung der Abgasvolumina stromaufwärts des Laufrades verbessern das Ansprechverhalten der Turbine sowie der Brennkraftmaschine und unterstützen eine Stoßaufladung im unteren Last- bzw. Drehzahlbereich.
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Die zweite der Erfindung zugrunde liegende Teilaufgabe, nämlich ein Verfahren zum Betreiben einer aufgeladenen Brennkraftmaschine einer zuvor beschriebenen Art aufzuzeigen, wird gelöst durch ein Verfahren, bei dem mindestens ein bewegliches Leitelement verstellt wird, um den Zungenabstand zu variieren.
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Das im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Brennkraftmaschine Gesagte gilt ebenfalls für das erfindungsgemäße Verfahren.
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Vorteilhaft sind Verfahrensvarianten, bei denen mindestens ein bewegliches Leitelement mittels Verdrehen in eine Ruheposition überführt wird, um die zwei Fluten, die von der dem Leitelement zugehörigen Wandung getrennt werden, via einem laufradseitigen Überströmkanal miteinander zu verbinden.
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Vorteilhaft sind Verfahrensvarianten, bei denen das mindestens eine bewegliche Leitelement in der Ruheposition verstellt wird, um den Trennungsgrad der zwei Fluten durch Verkleinern oder Vergrößern des Zungenabstandes zu verändern.
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Vorteilhaft sind Verfahrensvarianten, bei denen das Verstellen bzw. Verdrehen eines beweglichen Leitelements kennfeldgesteuert durchgeführt wird.
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Vorteilhaft sind Verfahrensvarianten, bei denen mindestens ein bewegliches Leitelement zu hohen Lasten hin und/oder zu hohen Drehzahlen hin in eine Ruheposition überführt wird.
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Vorteilhaft sind Verfahrensvarianten, bei denen jedes bewegliche Leitelement mittels Verstellen in eine Arbeitsposition überführt wird, um die zwei Fluten der Turbine weitestgehend voneinander zu trennen.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand von zwei Ausführungsbeispielen und der 1a, 1b und 1c näher beschrieben. Hierbei zeigt:
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1a schematisch und teilweise geschnitten die Axialturbine einer ersten Ausführungsform der aufgeladenen Brennkraftmaschine in einer perspektivischen Darstellung,
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1b den Verteilerring der in 1a dargestellten Ausführungsform in einer perspektivischen Darstellung, und
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1c schematisch eine zwei Fluten trennende Wandung mit am freien zungenartigen Ende angeordnetem Leitelement einer zweiten Ausführungsform.
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1a zeigt schematisch und teilweise geschnitten die Axialturbine 1 einer ersten Ausführungsform der aufgeladenen Brennkraftmaschine in einer perspektivischen Darstellung.
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Die dargestellte Doppelstromturbine 1 verfügt über ein Turbinengehäuse 2, in dem ein Laufrad 3 auf einer drehbaren Welle 4 gelagert ist, und ist dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Fluten 8, 9 aufeinander liegend angeordnet sind, das Laufrad 3 zumindest entlang eines bogenförmigen Abschnitts spiralförmig auf unterschiedlich großen Radien umschließen und jeweils entlang eines kreisbogenförmigen Segments zum Laufrad 3 hin geöffnet sind. Die beiden Eintrittsöffnungen 6 der Doppelstromturbine 1 sind in einem Flansch 10 des Gehäuses 2 angeordnet, wobei sich an jede Eintrittsöffnung 6 eine Flut 8, 9 der Turbine 1 anschließt.
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Jede Flut 8, 9 der Turbine 1 ist mit einer Gesamtabgasleitung, d. h. mit einer Zylindergruppe der Brennkraftmaschine verbunden (nicht dargestellt).
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Die zwei benachbarten Fluten 8, 9 sind in Fortsetzung der Gesamtabgasleitungen im Turbinengehäuse 2 und in einem stromaufwärts des Laufrades 3 angeordneten Verteilerring 5c mittels zweier Wandungen 5 voneinander getrennt, wobei die Wandungen 5 laufradseitig jeweils ein freies zungenartiges Ende 5a aufweisen und unter Ausbildung eines Zungenabstandes beabstandet zum Laufrad 3 enden. Der kragenförmige Verteilerring 5c im Turbinengehäuse 2 dient dazu, das Abgas umzulenken, auf das Laufrad 3 zu leiten und eine axiale Anströmung zu generieren und ist in 1b einzeln dargestellt.
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An dem freien zungenartigen Ende 5a jeder Wandung 5 ist ein bewegliches Leitelement 5b vorgesehen, welches um eine parallel zur Welle 4 verlaufende Achse 5d verdrehbar ist, um den Zungenabstand zum Laufrad 3 zu variieren. Vorliegend ist jedes Leitelement 5b benachbart und beabstandet zur jeweiligen Wandung 5 angeordnet, so dass ein schmaler Spalt zwischen Wandung 5 und Leitelement 5b ausgebildet wird.
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Die Leitelemente 5b können derart verdreht werden, dass laufradseitig ein Überströmkanal freigeben wird, der die benachbarten Fluten 8, 9 miteinander verbindet.
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1c zeigt schematisch eine zwei Fluten trennende Wandung 5 einer zweiten Ausführungsform, wobei am freien zungenartigen Ende 5a der Wandung 5 ein Leitelement 5b angeordnet ist.
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Das Leitelement 5b hat eine flügelförmige Gestalt mit einem verdickten balligen Ende 5b', das der Wandung 5 zugewandt ist, und einem schmalen, sich zum Laufrad 3 hin verjüngenden Ende 5b''. Das dicke ballige Ende 5b dient der Lagerung des Leitelements 5b. Die konkave Seite des flügelförmigen Leitelements 5b ist dem Laufrad 3 zugewandt.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Doppelstromturbine, zweiflutige segmentierte Axialturbine
- 2
- Turbinengehäuse
- 3
- Laufrad
- 4
- Drehachse, Welle
- 5
- Wandung
- 5a
- freies zungenartiges Ende einer Wandung
- 5b
- Leitelement, flügelförmiges Leitelement
- 5b'
- verdicktes balliges Ende eines flügelförmigen Leitelements
- 5b''
- schmales sich verjüngendes Ende eines flügelförmigen Leitelements
- 5c
- Verteilerring
- 5d
- Lagerung, Achse
- 6
- Eintritt, Eintrittsbereich, Eintrittsöffnung
- 7
- Austritt, Austrittsbereich, Austrittsöffnung
- 8
- erste Flut
- 9
- zweite Flut
- 10
- Flansch
