DE102015205584A1

DE102015205584A1 - Federbeingabel für ein Kraftfahrzeug

Info

Publication number: DE102015205584A1
Application number: DE102015205584.1A
Authority: DE
Inventors: Stefan Gaigg; Markus Kofler
Original assignee: Stiwa Holding GmbH
Current assignee: Stiwa Holding GmbH
Priority date: 2015-03-27
Filing date: 2015-03-27
Publication date: 2016-09-29

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Federbeingabel (3) für ein Federbein eines Kraftfahrzeuges. Die Federbeingabel (3) umfasst ein U-förmig ausgebildetes Gabelelement (6) mit einer Basis (7) und an diese anschließend eine erste (8) und eine zweite Lasche (9), welche Laschen (8, 9) zumindest bereichsweise parallel zueinander angeordnet sind und jeweils eine Aufnahmebohrung (10) aufweisen, wobei das Gabelelement (6) als einteiliges Blechumformteil ausgebildet ist. Weiters ein Verbindungselement (23) mit einem ersten (24) und einem zweiten Endabschnitt (25), wobei das Verbindungselement (23) am ersten Endabschnitt (24) mit dem Gabelelement (6) verbunden ist und am zweiten Endabschnitt (25) mit dem Federbein (1) verbindbar ist. Das Verbindungselement (23) umfasst zumindest eine erste (26) und eine zweite Kraftübertragungsstrebe (27), welche Kraftübertragungsstreben (26, 27) durch eine stoffschlüssige Verbindung (28), wie etwa eine Schweißverbindung mit dem Gabelelement (6) verbunden sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine Federbeingabel für ein Federbein eines Kraftfahrzeuges. Gattungsgemäße Federbeingabeln sind etwa aus der EP 1 950 450 A1 und der EP 1 898 120 A2 bekannt. Die aus der EP 1 950 450 A1 und der EP 1 898 120 A2 bekannten Federbeingabeln besitzen den Nachteil, dass sie eine hohe Masse aufweisen. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde eine Federbeingabel zu schaffen, welche bei möglichst geringer Masse eine möglichst hohe Stabilität aufweist.
Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die Merkmale gemäß Anspruch 1 gelöst.
Erfindungsgemäß ist eine Federbeingabel für ein Federbein eines Kraftfahrzeuges ausgebildet. Die Federbeingabel umfasst ein U-förmig ausgebildetes Gabelelement mit einer Basis und an diese anschließend eine erste und eine zweite Lasche, welche Laschen zumindest bereichsweise parallel zueinander angeordnet sind und jeweils eine Aufnahmebohrung aufweisen, wobei das Gabelelement als einteiliges Blechumformteil ausgebildet ist. Weiters umfasst die Federbeingabel ein Verbindungselement mit einem ersten und einem zweiten Endabschnitt, wobei das Verbindungselement am ersten Endabschnitt mit dem Gabelelement verbunden ist und am zweiten Endabschnitt mit dem Federbein verbindbar ist. Das Verbindungselement umfasst zumindest eine erste und ein zweite Kraftübertragungsstrebe, welche Kraftübertragungsstreben durch eine stoffschlüssige Verbindung, wie etwa eine Schweißverbindung mit dem Gabelelement verbunden sind.
Von Vorteil an der erfindungsgemäßen Ausbildung ist, dass die beiden Kraftübertragungsstreben derart gestaltet werden können bzw. an der Federbeingabel angeordnet werden können, dass sie bei möglichst geringer Masse möglichst hohe Belastungen aufnehmen können. Darüber hinaus ist eine derart aufgebaute Federbeingabel in einem Produktionsverfahren zur Massenfertigung einfach und kostengünstig herzustellen. Darüber hinaus kann durch die erfindungsgemäße Ausbildung der Federbeingabel erreicht werden, dass sämtliche Bauteile der zusammengebauten Federbeingabel gut zugänglich sind, sodass diese gut lackiert werden können.
Weiters kann es zweckmäßig sein, dass die erste und die zweite Kraftübertragungsstrebe parallel zueinander angeordnet sind. Von Vorteil ist hierbei, dass die Federbeingabel dadurch bei symmetrischer Kraftbelastung möglichst geringe innere Spannungen aufweist.
Ferner kann vorgesehen sein, dass die beiden Kraftübertragungsstreben als ebene Blechteile mit überwiegend gleicher Wandstärke ausgebildet sind. Von Vorteil ist hierbei, dass beide Kraftübertragungsstreben aus derselben Rohmaterialplatte herausgeschnitten sein können und somit gleiche Festigkeitseigenschaften aufweisen. Somit führt bei symmetrischer Kraftbelastung die aufgenommene Kraft zu gleich großen Spannungen in beiden Kraftübertragungsstreben.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die beiden Kraftübertragungsstreben mittels einer Schweißverbindung, insbesondere einer Laserschweißverbindung, mit einer der Laschen abgewandten Oberseite der Basis verbunden sind. Von Vorteil ist hierbei, dass eine Schweißverbindung gute Festigkeitseigenschaften aufweist und die Kraft daher gut übertragen werden kann. Darüber hinaus kann eine Schweißverbindung, insbesondere eine Laserschweißverbindung in einem automatisierten Produktionsprozess einfach und mit hoher Genauigkeit hergestellt werden.
Vorteilhaft ist auch eine Ausprägung, gemäß welcher vorgesehen sein kann, dass die beiden Kraftübertragungsstreben in einem Winkel zwischen 60° und 100°, insbesondere zwischen 70° und 90°, bevorzugt zwischen 78° und 82°zu den beiden Laschen angeordnet sind. Dadurch kann die Positionierung der Kraftübertragungsstreben an die Krafteinleitung angepasst werden, wodurch gute Festigkeitswerte erzielt werden können, da die Spannungen gleichmäßig aufgeteilt werden können.
Gemäß einer Weiterbildung ist es möglich, dass die beiden Kraftübertragungsstreben in einem Abstand zueinander angeordnet sind und das zwischen den beiden Kraftübertragungsstreben eine Verbindungsstrebe angeordnet ist, wobei die Verbindungsstrebe durch eine stoffschlüssige Verbindung mit den beiden Kraftübertragungsstreben verbunden ist. Von Vorteil ist hierbei, dass durch die Verbindungsstrebe die Kraftübertragungsstreben insbesondere gegen seitliches Ausknicken gestützt werden können und somit die Stabilität der Federbeingabel erhöht werden kann.
Ferner kann es zweckmäßig sein, dass die Verbindungsstrebe als ebenes Blechteil ausgebildet ist und überwiegend eine Wandstärke aufweist, welche gleich groß ist wie die Wandstärke der Kraftübertragungsstreben. Von Vorteil ist hierbei, dass die Verbindungsstrebe aus derselben Rohmaterialplatte herausgeschnitten sein kann wie die Kraftübertragungsstreben und somit gleiche Festigkeitseigenschaften aufweisen kann.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass an zumindest einer der beiden Kraftübertragungsstreben zumindest eine Stütznase angeordnet ist, welche die Basis des Gabelelementes überragt und mit einer der beiden Laschen durch eine stoffschlüssige Verbindung, wie etwa einer Schweißverbindung, insbesondere einer Laserschweißverbindung verbunden ist. Von Vorteil ist hierbei, dass durch die Stütznase die Kontaktfläche zwischen Gabelelement und Verbindungselement erhöht werden kann, sodass die möglichen zu übertragenden Kräfte entsprechend größer ausfallen können, beziehungsweise die Sicherheit gegen Bauteilversagen erhöht werden kann.
Weiters kann vorgesehen sein, dass am zweiten Endabschnitt des Verbindungselementes ein Deckelelement angeordnet ist, welches durch eine Schweißverbindung mit den Kraftübertragungsstreben des Verbindungselementes verbunden ist. Von Vorteil ist hierbei, dass das Deckelelement als Anschlussstück für einen Kolben eines Stoßdämpfers dienen kann. Hierbei kann durch das Deckelelement die Kraft des Stoßdämpfers bzw. der Feder gut in die Federbeingabel eingeleitet werden.
Schließlich kann vorgesehen sein, dass die Laschen des Gabelelementes einen ersten Bereich mit einem ersten Biegewinkel zur Basis und einen zweiten Bereich mit einem zweiten Biegewinkel zur Basis aufweisen. Von Vorteil ist hierbei, dass dadurch der Kraftschluss in der Federbeingabel, insbesondere im Gabelelement, verbessert werden kann, sodass die auftretenden Kräfte zu geringeren Spannungen führen und somit die Sicherheit gegenüber Versagen verbessert werden kann.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
1 eine perspektivische Ansicht eines Federbeins für ein Kraftfahrzeug;
2 eine perspektivische Ansicht einer Federbeingabel für das Federbein aus einem ersten Blickwinkel;
3 eine perspektivische Ansicht einer Federbeingabel für das Federbein aus einem zweiten Blickwinkel;
4 eine perspektivische Ansicht eines Gabelelementes der Federbeingabel;
5 eine Schnittdarstellung der Federbeingabel, insbesondere gemäß der Schnittlinie V-V aus 3;
6 eine Darstellung des Zuschnittes einer ersten Kraftübertragungsstrebe;
7 eine Darstellung des Zuschnittes einer zweiten Kraftübertragungsstrebe;
8 eine Darstellung des Zuschnittes einer Verbindungsstrebe;
9 eine Darstellung des Zuschnittes eines Deckelelementes.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Federbeins 1 eines Kraftfahrzeuges. Das Federbein 1 kann einen Stoßdämpfer 2 umfassen und umfasst weiters eine Federbeingabel 3. Wie aus 1 ersichtlich, kann der Stoßdämpfer 2 ein Dämpferrohr 4, welches mit der Oberseite 5 der Federbeingabel 3 stoffschlüssig verbunden ist umfassen. Weiters kann im Bereich des Stoßdämpfers 2 eine Feder angeordnet sein, welche zur Kraftübertragung vom Rad des Fahrzeuges auf das Fahrgestell dient.
Das Dämpferrohr 4 und die Federbeingabel 3 können durch eine Schweißverbindung miteinander verbunden sein. Vorzugsweise wird hier ein WIG- oder ein MAG-Schweißverfahren eingesetzt.
Die 2 und 3 zeigen eine perspektivische Ansicht der Federbeingabel 3 aus verschiedenen Blickwinkeln.
Wie aus den 2 und 3 ersichtlich, umfasst die Federbeingabel 3 ein U-förmig ausgebildetes Gabelelement 6. Das Gabelelement 6 ist als einteiliges Blechumformteil ausgebildet und weist eine Basis 7 auf. Durch den Umformvorgang sind an die Basis anschließend eine erste Lasche 8 und eine zweite Lasche 9 ausgebildet. Die erste Lasche 8 und die zweite Lasche 9 sind zumindest bereichsweise parallel zueinander angeordnet, wobei sie in jenen Bereichen, welche parallel zueinander liegen, jeweils eine Aufnahmebohrung 10 aufweisen. Die Aufnahmebohrung 10 dient zur Aufnahme eines Bolzens mittels welchem das Federbein 1 mit dem Fahrzeug verbunden werden kann.
Wie aus den 2 und 3 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass jeweils an eine Innenfläche 11 der beiden Laschen 8, 9 anschließend eine Anfasung 12 ausgebildet ist. Die Anfasung 12 kann insbesondere dazu dienen, um das Federbein 1 einfacher mit dem Kraftfahrzeug zusammenbauen zu können.
4 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Gabelelementes 6. Aus einer Zusammenschau der 2 bis 4 ist ersichtlich, dass vorgesehen sein kann, dass die Laschen 8, 9 des Gabelelementes 6 einen ersten Bereich 13 mit einem ersten Biegewinkel 14 zur Basis 7 aufweisen und dass die Laschen 8, 9 darüber hinaus einen zweiten Bereich 15 mit einem zweiten Biegewinkel 16 zur Basis aufweisen.
Der zweite Bereich 15 mit dem zweiten Biegewinkel 16 ist jener Bereich, in welchem die Aufnahmebohrungen 10 angeordnet sind und welcher im verbundenen Zustand an einem entsprechenden Gegenstück des Kraftfahrzeuges anliegt. Insbesondere ist im zweiten Bereich 15 die Innenfläche 11 ausgebildet.
Der zweite Biegewinkel 16 ist mit 90° gewählt, sodass der zweite Bereich 15 der ersten Lasche 8 parallel zum zweiten Bereich 15 der zweiten Lasche 9 liegt.
Der erste Biegewinkel 14 wird vorzugsweise kleiner gewählt als der zweite Biegewinkel 16. Dadurch ergibt sich eine Biegelinie 17 zwischen ersten Bereich 13 und zweiten Bereich 15.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Biegelinie 17, welche zwischen ersten Bereich 13 und zweiten Bereich 15 ausgebildet ist, nicht parallel zur Basis 7 verläuft.
Weiters kann eine Biegelinie 18 zwischen Basis 7 und ersten Bereich 13 derart ausgebildet sein, dass die beiden ersten Bereiche 13 der beiden Laschen 8, 9 sowie die Basis 7 windschief zueinander stehen. Dadurch kann die Verwindungssteifigkeit des Gabelelementes 6 erhöht werden.
Wie aus den 2 bis 4 gut ersichtlich, weist die Basis 7 des Gabelelementes 6 eine Oberseite 19 und eine Unterseite 20 auf.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die beiden Laschen 8, 9 in einem von der Basis 7 abgewandten Endabschnitt eine Rundung 21 aufweisen. Dadurch kann unnötiges Material eingespart werden und somit das Gewicht des Gabelelementes 6 reduziert werden.
Das Gabelelement 6 kann eine Wandstärke 22 zwischen 2 mm und 20 mm, insbesondere zwischen 3 mm und 8 mm, bevorzugt zwischen 4,5 mm und 5,5 mm aufweisen.
Vorzugsweise wird das Gabelelement 6 aus einem höherfesten Stahl zum Kaltumformen, welcher thermomechanisch gewalzt ist, hergestellt. Ein derartiger Stahl ist beispielsweise S 550 MC mit der Werkstoffnummer 1.0986.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Außenkontur für das Gabelelement 6 aus einer Blechplatte dieses Stahls herausgestanzt wird und anschließend mittels einer Biegemaschine, wie etwa einer Abkantpresse, die Laschen 8, 9 gebogen werden.
Alternativ zum Ausstanzen des Zuschnittes für das Gabelelement 6 kann auch vorgesehen sein, dass dieses durch Laserschneiden, Plasmaschneiden oder Wasserstrahlschneiden zugeschnitten wird.
Die Federbeingabel 3 umfasst weiters ein Verbindungselement 23, welches an der Oberseite 20 der Basis 7 angeordnet ist. Das Verbindungselement 23 weist einen ersten Endabschnitt 24 und einen zweiten Endabschnitt 25 auf, wobei das Verbindungselement 23 am ersten Endabschnitt 24 mit dem Gabelelement 6 verbunden ist.
Das Verbindungselement 23 umfasst eine erste Kraftübertragungsstrebe 26 und eine zweite Kraftübertragungsstrebe 27. Die erste Kraftübertragungsstrebe 26 und die zweite Kraftübertragungsstrebe 27 sind durch eine stoffschlüssige Verbindung 28 mit dem Gabelelement 6 verbunden. Die stoffschlüssige Verbindung 28 kann beispielsweise in Form einer Schweißverbindung, insbesondere in Form einer Laserschweißverbindung, ausgeführt sein.
Wie aus 2 und 3 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass an einer Unterseite 29 der Kraftübertragungsstreben 26, 27 die Schweißverbindung zum Gabelelement 6 ausgebildet ist.
Weiters kann vorgesehen sein, dass eine Stütznase 30 an den Kraftübertragungsstreben 26, 27 ausgebildet ist, welche mit dem ersten Bereich 13 des Gabelelementes 6 verschweißt ist.
Weiters kann vorgesehen sein, dass an den Kraftübertragungsstreben 26, 27 Befestigungslöcher 31 angeordnet sind. Die Kraftübertragungsstreben 26, 27 können eine Wandstärke 32 zwischen 2 mm und 20 mm, insbesondere zwischen 4 mm und 10 mm, bevorzugt zwischen 5,5 mm und 6,5 mm aufweisen.
Vorzugsweise werden die Kraftübertragungsstreben 26, 27 aus einem mikrolegierten Feinkornbaustahl hergestellt. Ein derartiger Stahl ist beispielsweise S 760 MC mit der Werkstoffnummer 1.0968.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Außenkontur für die Kraftübertragungsstreben 26, 27 aus einer Blechplatte dieses Stahls mittels Laserschneiden, Plasmaschneiden oder Wasserstrahlschneiden herausgeschnitten wird.
Alternativ dazu kann vorgesehen sein, dass die Kraftübertragungsstreben 26, 27 aus einem Blechstück herausgestanzt werden.
Die Zuschnitte der Kraftübertragungsstreben 26, 27 sind in den 6 und 7 dargestellt.
Weiters kann vorgesehen sein, dass das Verbindungselement 23 eine Verbindungsstrebe 33 umfasst, welche zwischen den beiden Kraftübertragungsstreben 26, 27 angeordnet ist. Hierbei kann vorgesehen sein, dass die Verbindungsstrebe 33 zumindest abschnittsweise mit der ersten Kraftübertragungsstrebe 26 bzw. der zweiten Kraftübertragungsstrebe 27 verschweißt ist. Eine derartige Verschweißung zwischen Verbindungsstreben 33 und Kraftübertragungsstreben 26 kann beispielsweise in Form einer Laserschweißverbindung realisiert werden.
5 zeigt den Querschnitt des Verbindungselementes 23, insbesondere gemäß der Schnittlinie V-V aus 3.
Wie in 5 besonders gut ersichtlich, sind die beiden Kraftübertragungsstreben 26, 27 in einem Abstand 34 zueinander angeordnet. Dieser Abstand 34 kann zwischen 5 mm und 50 mm, insbesondere zwischen 10 mm und 30 mm, bevorzugt zwischen 16 mm und 20 mm betragen.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Kraftübertragungsstreben 26, 27 in einem Winkel 35 zu den beiden Laschen 8, 9, insbesondere zur Innenfläche 11, angeordnet sind. Der Winkel 35 kann zwischen 60° und 130°, insbesondere zwischen 70° und 90°, bevorzugt zwischen 78° und 82° betragen.
Wie aus 5 weiters gut ersichtlich, kann die Verbindungsstrebe 33 eine Wandstärke 36 zwischen 2 mm und 20 mm, insbesondere zwischen 4 mm und 10 mm, bevorzugt zwischen 5,5 mm und 6,5 mm aufweisen.
Vorzugsweise wird die Verbindungsstrebe 33 aus einem mikrolegierten Feinkornbaustahl hergestellt. Ein derartiger Stahl ist beispielsweise S 760 MC mit der Werkstoffnummer 1.0968.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Außenkontur für die Verbindungsstrebe 33 aus einer Blechplatte dieses Stahls mittels Laserschneiden, Plasmaschneiden oder Wasserstrahlschneiden herausgeschnitten wird.
Alternativ dazu kann vorgesehen sein, dass die Verbindungsstrebe 33 aus einem Blechstück herausgestanzt wird.
Der Zuschnitt der Verbindungsstrebe 33 ist in der 8 dargestellt. Wie aus den 2 und 3 weiters gut ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass das Verbindungselement 23 ein Deckelelement 37 umfasst. Das Deckelelement 37 kann im zweiten Endabschnitt 25 des Verbindungselements 23 angeordnet sein. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass eine Oberseite 38 des Deckelelementes 37 zur Verbindung mit dem Stoßdämpfer 2 vorgesehen ist und dass eine Unterseite 39 des Deckelelementes 37 mit den Kraftübertragungsstreben 26, 27 verschweißt ist.
Das Deckelelement 37 kann eine Wandstärke 40 zwischen 2 mm und 20 mm, insbesondere zwischen 4 mm und 10 mm, bevorzugt zwischen 5,5 mm und 6,5 mm aufweisen.
Vorzugsweise wird das Deckelelement 37 aus einem mikrolegierten Feinkornbaustahl hergestellt. Ein derartiger Stahl ist beispielsweise S 760 MC mit der Werkstoffnummer 1.0968.
Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Außenkontur für das Deckelelement 37 aus einer Blechplatte dieses Stahls mittels Laserschneiden, Plasmaschneiden oder Wasserstrahlschneiden herausgeschnitten wird.
Alternativ dazu kann vorgesehen sein, dass das Deckelelement 37 aus einem Blechstück herausgestanzt wird.
Der Zuschnitt des Deckelelementes 37 ist in der 9 dargestellt.
6 zeigt eine Seitenansicht auf die erste Kraftübertragungsstrebe 26, wobei hier der Blechzuschnitt der ersten Kraftübertragungsstrebe 26 sichtbar ist. Die erste Kraftübertragungsstrebe 26 weist gegenüberliegend der Unterseite 29 eine Oberseite 41 auf. Die Oberseite 41 ist weitestgehend eben ausgebildet.
Weiters weist die erste Kraftübertragungsstrebe 26 einen Vorderseite 42 auf, in welcher eine Aussparung 43 angeordnet sein kann. Eine Rückseite 44 der ersten Kraftübertragungsstrebe 26 kann ebenfalls gerade ausgebildet sein. Wie aus 6 gut ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Stütznase 30 einen Vorstand 45 zwischen 10 mm und 30 mm, insbesondere zwischen 15 mm und 25 mm, bevorzugt zwischen 16 mm und 20 mm aufweist.
Eine Gesamthöhe 46 – ohne Stütznase 30 – der ersten Kraftübertragungsstrebe 26 kann zwischen 50 mm und 250 mm, insbesondere zwischen 100 mm und 200 mm, bevorzugt zwischen 130 mm und 140 mm betragen. Eine Breite 47 kann zwischen 30 mm und 120 mm, bevorzugt zwischen 50 mm und 80 mm, insbesondere zwischen 60 mm und 70 mm betragen.
7 zeigt einen Zuschnitt der zweiten Kraftübertragungsstrebe 27. Die zweite Kraftübertragungsstrebe 27 kann ähnlich aufgebaut sein wie die erste Kraftübertragungsstrebe 26, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in der vorangegangenen 6 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in der vorangegangenen 6 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Die Gesamthöhe 46 der zweiten Kraftübertragungsstrebe 27 ist gleich groß gewählt, wie die Gesamthöhe 46 der ersten Kraftübertragungsstrebe 26. Die Breite 47 der zweiten Kraftübertragungsstrebe 27 kann zwischen 30 mm und 150 mm betragen.
8 zeigt den Zuschnitt der Verbindungsstrebe 33. Wie aus 8 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Verbindungsstrebe 33 ebenfalls Befestigungslöcher 31 aufweist.
Die Verbindungsstrebe 33 kann eine Gesamtlänge 49 zwischen 50 mm und 250 mm, insbesondere zwischen 100 mm und 200 mm, bevorzugt zwischen 130 mm und 140 mm aufweisen.
Die Verbindungsstrebe 33 kann eine Breite 50 zwischen 5 mm und 50 mm, insbesondere zwischen 10 mm und 30 mm, bevorzugt zwischen 16 mm und 20 mm aufweisen. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Breite 50 der Verbindungsstrebe 33 in etwa dem Abstand 34 zwischen den beiden Kraftübertragungsstreben 26, 27 entspricht. Die Breite 50 kann geringfügig kleiner ausgebildet sein, als der Abstand 34 vorgesehen ist. Dadurch kann ein ausreichender Schweißspalt realisiert werden.
Weiters kann vorgesehen sein, dass an den Längsseiten der Verbindungsstrebe 33 Aussparungen 51 angeordnet sind. Die Aussparungen 51 können dazu vorgesehen sein, um innere Wärmespannungen durch den Schweißvorgang zu vermindern.
9 zeigt den Zuschnitt des Deckelelementes 37. Wie aus 9 ersichtlich, weist das Deckelelement 37 eine Länge 52 und eine Breite 53 auf.
Die Länge 52 kann zwischen 30 mm und 120 mm, insbesondere zwischen 40 mm und 80 mm, bevorzugt zwischen 60 mm und 70 mm betragen. Die Breite 53 kann zwischen 20 mm und 100 mm, insbesondere zwischen 40 mm und 70 mm, bevorzugt zwischen 50 mm und 60 mm betragen.
Wenn alle Bauteile der Federbeingabel 3 mittels einem Laserschneideverfahren ausgeschnitten werden und mittels einem Laserschweißverfahren verschweißt werden, so kann erreicht werden, dass es aufgrund der geringen thermischen Einflüsse zu keinem Verzug der Bauteile kommt und daher keine mechanische Nachbearbeitung der fertig zusammengestellten Federbeingabel 3 notwendig ist.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Federbeingabel diese bzw. deren Bestandteile maßstäblich dargestellt wurden, sodass die Maße bzw. Maßverhältnisse direkt aus den Zeichnungen abgeleitet werden können.
Bezugszeichenliste

1: Federbein
2: Stoßdämpfer
3: Federbeingabel
4: Dämpferrohr
5: Oberseite Federbeingabel
6: Gabelelement
7: Basis
8: erste Lasche
9: zweite Lasche
10: Aufnahmebohrung
11: Innenfläche
12: Anfasung
13: erster Bereich
14: erster Biegewinkel
15: zweiter Bereich
16: zweiter Biegewinkel
17: Biegelinie erster Bereich – zweiter Bereich
18: Biegelinie Basis – erster Bereich
19: Unterseite Basis
20: Oberseite Basis
21: Rundung
22: Wandstärke Gabelelement
23: Verbindungselement
24: erster Endabschnitt Verbindungselement
25: zweiter Endabschnitt Verbindungselement
26: erste Kraftübertragungsstrebe
27: zweite Kraftübertragungsstrebe
28: stoffschlüssige Verbindung
29: Unterseite Kraftübertragungsstrebe
30: Stütznase
31: Befestigungsloch
32: Wandstärke
33: Verbindungsstrebe
34: Abstand
35: Winkel
36: Wandstärke
37: Deckelelement
38: Oberseite Deckelelement
39: Unterseite Deckelelement
40: Wandstärke Deckelelement
41: Oberseite Kraftübertragungsstrebe
42: Vorderseite Kraftübertragungsstrebe
43: Aussparung
44: Rückseite Kraftübertragungsstrebe
45: Vorstand
46: Gesamthöhe
47: Breite
48: Stütznasenwinkel
49: Gesamtlänge Verbindungsstrebe
50: Breite Verbindungsstrebe
51: Aussparung
52: Länge Deckelelement
53: Breite Deckelelement

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

EP 1950450 A1 [0001, 0001]
EP 1898120 A2 [0001, 0001]

Claims

Federbeingabel (3) für ein Federbein (1) eines Kraftfahrzeuges, umfassend: ein U-förmig ausgebildetes Gabelelement (6) mit einer Basis (7) und an diese anschließend eine erste (8) und eine zweite Lasche (9), welche Laschen (8, 9) zumindest bereichsweise parallel zueinander angeordnet sind und jeweils eine Aufnahmebohrung (10) aufweisen, wobei das Gabelelement (6) als einteiliges Blechumformteil ausgebildet ist; und ein Verbindungselement (23) mit einem ersten (24) und einem zweiten Endabschnitt (25), wobei das Verbindungselement (23) am ersten Endabschnitt (24) mit dem Gabelelement (6) verbunden ist und am zweiten Endabschnitt (25) mit dem Federbein (1) verbindbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungselement (23) zumindest eine erste (26) und eine zweite Kraftübertragungsstrebe (27) umfasst, welche Kraftübertragungsstreben (26, 27) durch eine stoffschlüssige Verbindung (28), wie etwa eine Schweißverbindung mit dem Gabelelement (6) verbunden sind.
Federbeingabel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste (26) und die zweite Kraftübertragungsstrebe (27) parallel zueinander angeordnet sind.
Federbeingabel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Kraftübertragungsstreben (26, 27) als ebene Blechteile mit überwiegend gleicher Wandstärke (32) ausgebildet sind.
Federbeingabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Kraftübertragungsstreben (26, 27) mittels einer Schweißverbindung, insbesondere einer Laserschweißverbindung, mit einer der Laschen (8, 9) abgewandten Oberseite (20) der Basis (7) verbunden sind.
Federbeingabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Kraftübertragungsstreben (26, 27) in einem Winkel (35) zwischen 60° und 100°, insbesondere zwischen 70° und 90°, bevorzugt zwischen 78° und 82°zu den beiden Laschen (8, 9) angeordnet sind.
Federbeingabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Kraftübertragungsstreben (26, 27) in einem Abstand (34) zueinander angeordnet sind und das zwischen den beiden Kraftübertragungsstreben (26, 27) eine Verbindungsstrebe (33) angeordnet ist, wobei die Verbindungsstrebe (33) durch eine stoffschlüssige Verbindung (28) mit den beiden Kraftübertragungsstreben (26, 27) verbunden ist.
Federbeingabel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsstrebe (33) als ebenes Blechteil ausgebildet ist und überwiegend eine Wandstärke (36) aufweist, welche gleich groß ist wie die Wandstärke (32) der Kraftübertragungsstreben (26, 27).
Federbeingabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einer der beiden Kraftübertragungsstreben (26, 27) zumindest eine Stütznase (30) angeordnet ist, welche die Basis (7) des Gabelelementes (6) überragt und mit einer der beiden Laschen (8, 9) durch eine stoffschlüssige Verbindung (28), wie etwa eine Schweißverbindung, insbesondere eine Laserschweißverbindung verbunden ist.
Federbeingabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am zweiten Endabschnitt (25) des Verbindungselementes (23) ein Deckelelement (37) angeordnet ist, welches durch eine Schweißverbindung mit den Kraftübertragungsstreben (26, 27) des Verbindungselementes (23) verbunden ist.
Federbeingabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Laschen (8, 9) des Gabelelementes (6) einen ersten Bereich (13) mit einem ersten Biegewinkel (14) zur Basis (7) und einen zweiten Bereich (15) mit einem zweiten Biegewinkel (16) zur Basis (7) aufweisen.