DE102015202034A1 - Verfahren zur Bearbeitung und Montage eines FKV-Bauteils, Verfahren zur Herstellung eines FKV-Bauteils sowie entsprechendes Werkzeug - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bearbeitung eines Faser-Kunststoff-Verbund-Bauteils, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist: einen Bereitstellungsschritt, in dem das Faser-Kunststoff-Verbund-Bauteil bereitgestellt wird; einen Bearbeitungsschritt, in dem ein Oberflächenabschnitt des Bauteils derart bearbeitet wird, dass eine Rauheit des Oberflächenabschnittes erhöht wird; und einen Montageschritt, in dem das Bauteil durch ein unmittelbar auf das Bauteil wirkendes Klemmelement derart montiert wird, dass der Oberflächenabschnitt durch das Klemmelement an eine Montageoberfläche eines anderen Körpers angepresst wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Faser-Kunststoff-Verbund-Bauteils sowie ein Werkzeug zur Herstellung eines solchen Bauteils.
  • Faser-Kunststoff-Verbund-Bauteile (im Folgenden FKV-Bauteile) sind im Stand der Technik allgemein bekannt und werden in der Automobilindustrie in zunehmendem Maße zur Realisierung von Leichtbaukonstruktionen eingesetzt.
  • Wenn bei der Montage vorgesehen ist, dass solche FKV-Bauteile durch eine Schraubenverbindung montiert werden, sind konstruktive Maßnahmen notwendig, um eine dauerhaft zuverlässige Schraubenverbindung sicherzustellen. Grund hierfür ist, dass der Faser-Kunststoff-Verbund ein starkes Kriechverhalten aufweist, durch das die Schraubenverbindung ihre Vorspannkraft verlieren kann, sog. Setzen.
  • Damit das genannte Kriechverhalten des Faser-Kunststoff-Verbundes zu keinem Lösen oder Lockern der Schraubenverbindung führt, werden im Stand der Technik beispielsweise Metallbuchsen zur Durchführung der entsprechenden Schrauben an für die Montage bestimmten Stellen in das FKV-Bauteil eingeklebt.
  • Das Prinzip einer solchen eingeklebten Metallbuchse ist, dass die Vorspannkraft der Schraubenverbindung auf die Metallbuchse wirkt und die Kraftübertragung auf das FKV-Bauteil durch den die Buchse befestigenden Klebstoff übernommen wird.
  • Das Verwenden und Verkleben der erläuterten Metallbuchsen führt allerdings zu einem ungewünschten Zusatzgewicht des FKV-Bauteils und zur Erhöhung notwendiger Herstellungs- oder Montageschritte. Beispielsweise muss vor dem Verkleben der Metallbuchse die Oberfläche des FKV-Bauteils gereinigt werden, anschließend der Klebstoff aufgetragen und bis zu seiner Aushärtung gewartet werden.
  • Darüber hinaus können bei einer fehlerhaften Klebstoffverbindung Steifigkeitsverluste auftreten, die zu Stabilitätsproblemen führen.
  • Vor diesem Hintergrund ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Bearbeitung und Montage eines FKV-Bauteils, ein Verfahren/Werkzeug zur Herstellung eines FKV-Bauteils, sowie ein FKV-Bauteil selbst zu schaffen, die eine leichte und einfache Montage des FKV-Bauteils durch eine Klemmverbindung ermöglichen.
  • Diese Aufgabe wird mit Verfahren gemäß Ansprüchen 1 und 8, einem FKV-Bauteil gemäß Anspruch 10 sowie mit einem Werkzeug gemäß Anspruch 11 gelöst.
  • Gemäß einem Aspekt der Erfindung umfasst ein Verfahren zur Bearbeitung eines Faser-Kunststoff-Verbund-Bauteils einen Bereitstellungsschritt, in dem das Faser-Kunststoff-Verbund-Bauteil bereitgestellt wird, einen Bearbeitungsschritt, in dem ein Oberflächenabschnitt des Bauteils derart bearbeitet wird, dass eine Rauheit des Oberflächenabschnittes erhöht wird, und einen Montageschritt, in dem das Bauteil durch ein bevorzugt unmittelbar auf das Bauteil bzw. eine Kunststoffmatrix des Bauteils wirkendes Klemmelement derart montiert wird, dass der Oberflächenabschnitt durch das Klemmelement bevorzugt unmittelbar an eine Montageoberfläche eines anderen Körpers angepresst wird.
  • Der in dem Bearbeitungsschritt bearbeitete Oberflächenabschnitt des Bauteils ist insbesondere ein Oberflächenabschnitt, der bestimmungsgemäß durch das Klemmelement, wie zum Beispiel eine mit oder ohne Unterlegscheibe versehene Schraube oder einen Niet, zur Ausbildung einer Klemmverbindung an die Montageoberfläche des beteiligten/anderen Körpers gepresst wird. Beispielsweise ist der Oberflächenabschnitt ein solcher, an dem eine für eine Schrauben- oder Nietverbindung vorgesehene Durchgangsöffnung spätestens in dem Montageschritt ausgebildet wird. Die Durchgangsöffnung kann beispielsweise in dem Bereitstellungsschritt oder dem Bearbeitungsschritt oder dem Montageschritt ausgebildet werden.
  • Bevorzugt wird das erfindungsgemäße Verfahren zur Bearbeitung eines Kfz-Bauteils angewendet/durchgeführt.
  • In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Rauheit des Oberflächenabschnittes insbesondere derart erhöht, dass der (Haft-)Reibungskoeffizient, der sich für den bearbeiteten Oberflächenabschnitt des FKV-Bauteils und der Montageoberfläche des anderen Körpers ergibt, im Vergleich zu einem (Haft-)Reibungskoeffizienten, der sich für den entsprechenden unbearbeiteten Oberflächenabschnitt und der Montageoberfläche des anderen Körpers ergibt, größer ist. Dies führt dazu, dass die Reibungskraft bzw. Haftreibung bei einer bestimmten auf den Oberflächenabschnitt wirkenden Anpresskraft, die durch das Klemmelement, wie zum Beispiel die mit oder ohne Unterlegscheibe versehene Schraube oder den Niet, erzeugt wird, gegenüber dem Fall, dass der Oberflächenabschnitt des Bauteils unbearbeitet ist, größer ist.
  • Durch das erfindungsgemäße Bearbeitungs- und Montageverfahren kann das Bauteil in dem Montageschritt durch eine direkte Klemmung, d. h. durch direktes Setzen eines Niets oder durch eine direkte Verschraubung, ohne Verwendung zusätzlicher in das Bauteil integrierter Elemente (auf die der Niet oder die mit oder ohne Unterlegscheibe versehene Schraube wirkt), wie zum Beispiel Metallbuchsen, montiert werden, weil aufgrund der höheren Rauheit bzw. einem sich ergebenden höheren Reibungskoeffizienten einem Lösen der Klemmung durch das Kriechverhalten des FKV-Bauteils entgegengewirkt wird. Anders ausgedrückt kann der während der Lebensdauer des Bauteils aufgrund seines Kriechverhaltens auftretende Verlust an Vorspannkraft bzw. Anpresskraft durch die Erhöhung der Rauheit des Oberflächenabschnittes ausgeglichen werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren führt insbesondere dazu, dass das Bauteil kostengünstiger hergestellt und die Montage leichter, kostengünstiger sowie schneller durchgeführt werden kann.
  • Außerdem werden das Gewicht des FKV-Bauteils und der notwendige Bauraum nicht durch zusätzliche Elemente, wie beispielsweise Buchsen, erhöht.
  • Ferner ist die Aufrauhung des Oberflächenabschnittes ein einfach kontrollierbarer Verfahrensschritt.
  • Darüber hinaus kann bei Vorgabe einer für eine bestimmte Anwendung notwendigen Haftreibung durch die Erhöhung der Rauheit bzw. des Reibungskoeffizienten die durch das Klemmelement erzeugte, notwendige Anpresskraft vermindert werden. Eine verminderte Anpresskraft wirkt sich positiv auf das Kriechverhalten des FKV-Bauteils aus. Es könnten auch unter Umständen kleinere Klemmelemente/Schrauben/Nieten zum Einsatz kommen.
  • Das in dem Bereitstellungsschritt bereitgestellte FKV-Bauelement kann beispielsweise ein bereits fertiggestelltes und von einem Hersteller bezogenes FKV-Bauteil sein.
  • Der die Matrix des FKV-Bauteils bildende Kunststoff-Matrixwerkstoff kann beispielsweise ein Duroplast oder auch ein Thermoplast sein.
  • In Abhängigkeit von der bestimmungsgemäßen Verwendung des Bauteils können verschiedene Arten von Verstärkungsfasern zum Einsatz kommen, beispielsweise anorganische Verstärkungsfasern (Basalt-, Bor-, Glas-, Keramik- und Kieselsäurefasern), metallische Verstärkungsfasern (Stahl-, Aluminium-, Kupfer-, allgemein Metall- und Metalllegierungsfasern), organische Verstärkungsfasern (Aramid-, Kohlenstoff-, Polyester-, Nylon-, Polyethylen- und Plexiglasfasern) und Naturfasern (Holz- und Flachsfasern).
  • In dem KFV-Bauteil können die eingebetteten Verstärkungsfasern in verschiedenen Längen vorliegen, wodurch unterschiedliche Steifigkeits- und Festigkeitseigenschaften erzielt werden können. Bei Verwendung von Endlosfasern, d. h. Verstärkungsfasern, die vollständig durch das FKV-Bauteil hindurchlaufen, werden die höchsten Steifigkeits- bzw. Festigkeitswerte erreicht.
  • Die vorgenannten Verstärkungsfasern können innerhalb des Bauteils verschiedene Strukturen aufweisen. Die Endlosfasern können beispielsweise zu Geweben verwebt oder in Form von Gelegen, bei denen die Endlosfasern parallel angeordnet sind, vorliegen. Andere Arten von Verstärkungsfaserstrukturen sind beispielsweise Gestricke, Geflechte, Matten und Vliese.
  • Bevorzugt wird in dem Bearbeitungsschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens die Rauheit des Oberflächenabschnittes dadurch erhöht, dass an dem Oberflächenabschnitt eine definierte Oberflächenstruktur erzeugt wird.
  • Die definierte Oberflächenstruktur kann beispielsweise ein Oberflächenmuster mit regelmäßigen oder unregelmäßigen konkaven/konvexen Abschnitten sein. Beispielhafte Formen sind regelmäßig/unregelmäßig angeordnete Pyramiden und/oder Kegel und/oder Kegelstümpfe.
  • Bevorzugt wird in dem Bereitstellungsschritt ein Faser-Kunststoff-Verbund-Bauteil bereitgestellt, bei dem an dem Oberflächenabschnitt ein zusätzliches Gewebeelement mit in eine Kunststoff-Matrix des Bauteils eingebettet ist. Der Oberflächenabschnitt wird dadurch bearbeitet, dass das zusätzliche Gewebeelement entfernt wird, beispielsweise abgerissen. Durch das eingebettete zusätzliche Gewebeelement kann der Oberflächenabschnitt zu einem gewünschten Zeitpunkt bearbeitet werden. Aufwendige Reinigungen des Oberflächenabschnittes und notwendige Schutzmaßnahmen zum Schutz des gereinigten Oberflächenabschnittes können folglich vermieden werden, indem das zusätzliche Gewebeelement erst bei Bedarf entfernt wird.
  • Bei einem solchen zusätzlichen Gewebeelement kann es sich beispielsweise um ein Nylongewebe handeln, das mit in die Kunststoffmatrix des Bauteiles bei dessen Herstellung eingebettet wird.
  • Das zusätzliche Gewebeelement bzw. das Nylongewebe kann beispielsweise dadurch entfernt werden, dass es abgerissen wird. Bevorzugt wird das zusätzliche Gewebeelement erst kurz vor dem Montageschritt abgerissen, wodurch ein sauberer zur Montage vorgesehener Oberflächenabschnitt gebildet wird.
  • Wenn in dem Bereitstellungsschritt ein bereits fertiges geformtes FKV-Bauelement bereitgestellt wird, ist es bevorzugt, dass der Hersteller des FKV-Bauelementes das zusätzliche Gewebeelement an verabredeten Oberflächenabschnitten mit in die Kunststoffmatrix einbettet. Der Monteur kann anschließend unmittelbar vor dem Montageschritt des Bauelementes die entsprechenden zusätzlichen Gewebeelemente entfernen.
  • Alternativ wird bevorzugt vor dem Bereitstellungsschritt ein Herstellungsschritt, beispielsweise ein Resin-Transfer-Molding-(RTM-) oder Nasspressverfahren, durchgeführt, in dem Verstärkungsfasern in eine Kunststoff-Matrix eingebettet werden, wobei an dem Oberflächenabschnitt ein zusätzliches Gewebeelement mit in die Kunststoff-Matrix eingebettet wird. Der Oberflächenabschnitt wird anschließend dadurch bearbeitet, dass das zusätzliche Gewebeelement entfernt wird, beispielsweise abgerissen.
  • Die Durchgangsöffnung für die Schraube oder den Niet kann beispielsweise auch in dem Herstellungsschritt ausgebildet werden.
  • Bevorzugt wird in dem Bereitstellungsschritt ein Faser-Kunststoff-Verbund-Bauteil bereitgestellt, bei dem Verstärkungsfasern in eine thermoplastische Kunststoff-Matrix eingebettet sind. Anschließend wird in dem Bearbeitungsschritt das Bauteil an dem Oberflächenabschnitt dadurch bearbeitet, dass der Oberflächenabschnitt erhitzt und ein Stempel auf den Oberflächenabschnitt gepresst wird.
  • Alternativ wird in dem Bearbeitungsschritt das Bauteil an dem Oberflächenabschnitt dadurch bearbeitet, dass ein erhitzter Stempel auf den Oberflächenabschnitt gepresst wird.
  • Durch die Erhitzung des Oberflächenabschnittes und das anschließende Aufpressen des Stempels bzw. die Verwendung eines erhitzten Stempels lässt sich eine notwendige (definierte) Oberflächenstruktur sehr leicht und schnell an dem Oberflächenabschnitt herstellen.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung umfasst ein Verfahren zur Herstellung eines Faser-Kunststoff-Verbund-Bauteils ein Einbetten von Verstärkungsfasern in eine Kunststoff-Matrix und ein Formen des Bauteiles, wobei die Verstärkungsfasern derart in die Kunststoff-Matrix eingebettet werden, dass eine Rauheit eines Oberflächenabschnittes des Bauteils, der bei bestimmungsgemäßer Montage des Bauteils durch ein bevorzugt unmittelbar auf das Bauteil bzw. die Kunststoffmatrix des Bauteils wirkendes Klemmelement an eine Montageoberfläche eines anderen Körpers gepresst wird, gegenüber einer Rauheit einer den Oberflächenabschnitt umgebenden Oberfläche des Bauteils erhöht ist.
  • Durch dieses erfindungsgemäße Herstellungsverfahren wird direkt bei der Herstellung für eine notwendige Rauheit des Oberflächenabschnittes des Bauteils gesorgt.
  • Die Durchgangsöffnung für die mit oder ohne Unterlegscheibe versehene Schraube oder den Niet kann in dem Herstellungsverfahren oder hiernach an dem Oberflächenabschnitt ausgebildet werden.
  • Bevorzugt wird in dem Herstellungsverfahren das Einbetten und Formen des Bauteils durch ein Resin-Transfer-Molding-Verfahren oder ein Nasspressverfahren realisiert, in dem die erhöhte Rauheit des Oberflächenabschnittes erreicht wird.
  • Bei dem RTM-Verfahren werden die Verstärkungsfasern trocken in ein zur Herstellung vorgesehenes Werkzeug eingebracht. Anschließend wird das Werkzeug bevorzugt druckdicht geschlossen und der Kunststoff-Matrixwerkstoff kontrolliert in das Werkzeugt gepumpt.
  • Im Nasspressverfahren werden hingegen vorgetränkte Verstärkungsfasern, beispielsweise ein Gewebe oder Gelege, in das Werkzeug eingelegt und anschließend das Bauteil durch Pressen geformt. Der überflüssige Kunststoff-Matrixwerkstoff entweicht am Rand des Werkzeuges.
  • Nach Härten des Kunststoff-Matrixwerkstoffes können die Bauteile aus dem Werkzeug entnommen werden.
  • Das Herstellungsverfahren wird bevorzugt mit dem im Folgenden erläuterten Werkzeug durchgeführt.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Werkzeug zur Herstellung eines Faser-Kunststoff-Verbund-Bauteils, wobei das Werkzeug Werkzeugformen aufweist, die in einem geschlossenen Zustand eine die Form des Bauteils festlegende Kavität definieren, in die Verstärkungsfasern und ein Kunststoff-Matrixwerkstoff zur Formung des Bauteils eingebracht werden können, und die zur Entnahme des Bauteils wieder geöffnet werden kann.
  • Die Werkzeugformen sind derart ausgebildet, dass eine Rauheit eines Oberflächenabschnittes des aus der Kavität entnommenen Bauteils, der bei bestimmungsgemäßer Montage des Bauteils durch ein auf das Bauteil bzw. die Kunststoffmatrix des Bauteils bevorzugt unmittelbar wirkendes Klemmelement an eine Montageoberfläche eines anderen Körpers gepresst wird, gegenüber einer Rauheit einer den Oberflächenabschnitt umgebenden Oberfläche des Bauteils erhöht ist.
  • D. h. Elemente, die für die Rauheit des Oberflächenabschnittes sorgen, sind direkt in das Werkzeug integriert.
  • Im Folgenden werden bevorzugte Varianten des erfindungsgemäßen Bearbeitungsverfahrens unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen erläutert.
  • 1 zeigt schematisch eine erste Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem ein temperierter/erhitzter Stempel zur Ausbildung einer definierten Oberflächenstruktur auf eine thermoplastische Kunststoffmatrix des FKV-Bauteils gepresst wird.
  • 2 zeigt eine zweite Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem ein Abreißgewebe bei der Herstellung des FKV-Bauteils mit in die Kunststoffmatrix eingebettet und vor der Montage zur Bildung einer bestimmten Oberflächenrauheit abgerissen wird.
  • 1 zeigt eine erste Variante des erfindungsgemäßen Bearbeitungsverfahrens, bei dem in einem ersten Bereitstellungsschritt ein FKV-Bauteil 1 mit einer thermoplastischen Kunststoffmatrix bereitgestellt wird. Das FKV-Bauteil 1 kann beispielsweise von einem Hersteller bezogen worden sein.
  • Anschließend wird ein Oberflächenabschnitt 11 des FKV-Bauteils 1 in einem Bearbeitungsschritt bearbeitet.
  • Das FKV-Bauteil 1 ist so konstruiert, dass es bestimmungsgemäß in einem Montageschritt durch eine mit oder ohne Unterlegscheiben versehene Schraubenverbindung oder eine Nietverbindung montiert wird. Hierbei ist vorgesehen, dass der Oberflächenabschnitt 11 des FKV-Bauteils 1 an eine Montageoberfläche 21 eines anderen Körpers 2 durch die Schrauben- oder Nietverbindung angepresst und hierdurch das FKV-Bauteil 1 festgeklemmt wird.
  • Zur Erhöhung der Zuverlässigkeit der gebildeten Klemmverbindung wird erfindungsgemäß in dem Bearbeitungsschritt der Oberflächenabschnitt 11 des Bauteiles 1 derart bearbeitet, dass die Rauheit des Oberflächenabschnittes 11 erhöht wird. Dies wird durch einen temperierten/erhitzten Stempel 3 erzielt.
  • Der temperierte/erhitzte Stempel 3 wird auf eine bestimmte Temperatur aufgeheizt, die von der Schmelztemperatur der verwendeten thermoplastischen Kunststoffmatrix des FKV-Bauteils 1 abhängt. Wenn der Stempel 3 die gewünschte Temperatur erreicht hat, wird er mit einer Kraft Fp auf den Oberflächenabschnitt 11 des Bauteiles 1 gedrückt, wodurch es zu einem Schmelzen der thermoplastischen Kunststoffmatrix an dem Oberflächenabschnitt 11 kommt und eine dem Stempel 3 entsprechende Oberflächenstruktur auf dem Oberflächenabschnitt 11 gebildet wird.
  • Wenn das Bauteil 1 anschließend in dem gezeigten Montageschritt dadurch montiert wird, dass der Oberflächenabschnitt 11 an die Montageoberfläche 21 des anderen beteiligten Körpers 2 gepresst wird, ist die Reibungskraft bzw. die Haftreibung zwischen dem Bauteil 1 und dem anderen Körper 2 aufgrund der Erhöhung des entsprechenden (Haft-)Reibungskoeffizienten größer, verglichen mit dem Fall, dass das gleiche Bauteil 1 ohne bearbeiteten Oberflächenabschnitt 11 an den anderen Körper 2 gepresst wird.
  • 2 zeigt eine zweite Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • In dieser zweiten Variante wird in dem Bereitstellungsschritt ein FKV-Bauteil 1' bereitgestellt, bei dem ein Abreißgewebe (nicht gezeigt), beispielsweise ein Nylongewebe, bei der Herstellung des FKV-Bauteils 1' mit in die Kunststoffmatrix eingebettet wurde.
  • Bei dieser Verfahrensvariante kann in dem Bereitstellungsschritt ein Bauteil 1' bereitgestellt werden, das entweder eine duroplastische oder thermoplastische Kunststoffmatrix aufweist.
  • Zur Erhöhung der Rauheit des Oberflächenabschnittes 11' des Bauteiles 1', der bei bestimmungsgemäßer Montage an eine Montageoberfläche 21' eines anderen Körpers 2' angepresst wird, entfernt der Anwender das Abreißgewebe, indem er es durch ein beispielsweise ruckartiges Abreißen entfernt.
  • An dem Oberflächenabschnitt 11' bleibt eine definierte Oberflächenstruktur in Abhängigkeit von der Strukturierung des Abreißgewebes zurück.
  • Wenn das Bauteil 1' anschließend in dem Montageschritt dadurch montiert wird, dass der Oberflächenabschnitt 11' an die Montageoberfläche 21 des anderen beteiligten Körpers 2' gepresst wird, ist die Reibungskraft bzw. die Haftreibung zwischen dem Bauteil 1' und dem anderen Körper 2' aufgrund der Erhöhung des entsprechenden (Haft-)Reibungskoeffizienten größer, verglichen mit dem Fall, dass das gleiche Bauelement 1' ohne bearbeiteten Oberflächenabschnitt 11' an den anderen Körper 2' gepresst wird.

Claims (11)

  1. Verfahren zur Bearbeitung und Montage eines Faser-Kunststoff-Verbund-Bauteils (1, 1'), wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist: einen Bereitstellungsschritt, in dem das Faser-Kunststoff-Verbund-Bauteil (1, 1') bereitgestellt wird; einen Bearbeitungsschritt, in dem ein Oberflächenabschnitt (11, 11') des Bauteils (1, 1'), der bei bestimmungsgemäßer Montage des Bauteils an eine Montageoberfläche eines anderen Körpers (2, 2') angepresst wird, derart bearbeitet wird, dass eine Rauheit des Oberflächenabschnittes (11, 11') erhöht wird; und einen Montageschritt, in dem das Bauteil (1, 1') durch ein bevorzugt unmittelbar auf eine Kunststoffmatrix des Bauteils wirkendes Klemmelement derart montiert wird, dass der Oberflächenabschnitt (11, 11') durch das Klemmelement an eine Montageoberfläche eines anderen Körpers (2, 2') angepresst wird.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei in dem Bearbeitungsschritt die Rauheit des Oberflächenabschnittes (11, 11') dadurch erhöht wird, dass an dem Oberflächenabschnitt (11, 11') eine definierte Oberflächenstruktur erzeugt wird.
  3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei in dem Bereitstellungsschritt ein Faser-Kunststoff-Verbund-Bauteil (1, 1') bereitgestellt wird, bei dem an dem Oberflächenabschnitt (11') ein zusätzliches Gewebeelement mit in eine Kunststoff-Matrix des Bauteils (1, 1') eingebettet ist; und in dem Bearbeitungsschritt der Oberflächenabschnitt (11') dadurch bearbeitet wird, dass das zusätzliche Gewebeelement entfernt wird.
  4. Verfahren gemäß Anspruch 1, 2 oder 3, wobei vor dem Bereitstellungsschritt ein Herstellungsschritt, insbesondere ein Resin-Transfer-Molding-(RTM-) oder Nasspressverfahren, durchgeführt wird, in dem Verstärkungsfasern in eine Kunststoffmatrix eingebettet werden, wobei an dem Oberflächenabschnitt ein zusätzliches Gewebeelement mit in die Kunststoffmatrix eingebettet wird; und in dem Bearbeitungsschritt der Oberflächenabschnitt (11') dadurch bearbeitet wird, dass das zusätzliche Gewebeelement entfernt wird.
  5. Verfahren gemäß Anspruch 3 oder 4, wobei in dem Bearbeitungsschritt der Oberflächenabschnitt (11') dadurch bearbeitet wird, dass das zusätzliche Gewebeelement abgerissen wird.
  6. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei in dem Bereitstellungsschritt ein Faser-Kunststoff-Verbund-Bauteil (1) bereitgestellt wird, bei dem Verstärkungsfasern in eine thermoplastische Kunststoffmatrix eingebettet sind, und in dem Bearbeitungsschritt das Bauteil (1) an dem Oberflächenabschnitt dadurch bearbeitet wird, dass der Oberflächenabschnitt (11) erhitzt und ein Stempel (3) auf den Oberflächenabschnitt (11) gepresst wird.
  7. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei in dem Bereitstellungsschritt ein Faser-Kunststoff-Verbund-Bauteil (1) bereitgestellt wird, bei dem Verstärkungsfasern in eine thermoplastische Kunststoffmatrix eingebettet sind, und in dem Bearbeitungsschritt das Bauteil (1) an dem Oberflächenabschnitt (11) dadurch bearbeitet wird, dass ein erhitzter Stempel (3) auf den Oberflächenabschnitt (11) gepresst wird.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Faser-Kunststoff-Verbund-Bauteils, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist: Einbetten von Verstärkungsfasern in eine Kunststoffmatrix und Formen des Bauteiles (1, 1'), wobei die Verstärkungsfasern derart in die Kunststoffmatrix eingebettet werden, dass eine Rauheit eines Oberflächenabschnittes (11, 11') des Bauteils (1, 1'), der bei bestimmungsgemäßer Montage des Bauteils (1, 1') durch ein auf die Kunststoffmatrix bevorzugt unmittelbar wirkendes Klemmelement an eine Montageoberfläche eines anderen Körpers (2) angepresst wird, gegenüber einer Rauheit einer den Oberflächenabschnitt (11, 11') umgebenden Oberfläche des Bauteils (1, 1') erhöht ist.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei das Einbetten der Verstärkungsfasern und das Formen des Bauteils (1, 1') durch ein Resin-Transfer-Molding-Verfahren oder ein Nasspressverfahren realisiert werden, in dem die erhöhte Rauheit des Oberflächenabschnittes (11, 11') erreicht wird.
  10. Faser-Kunststoff-Verbund-Bauteil (1, 1'), welches aufweist: in eine Kunststoffmatrix eingebettete Verstärkungsfasern und einen Oberflächenabschnitt (11, 11'), der bei bestimmungsgemäßer Montage des Bauteils (1, 1') durch ein auf die Kunststoffmatrix bevorzugt unmittelbar wirkendes Klemmelement an eine Montageoberfläche eines anderen Körpers (2, 2') angepresst wird, wobei der Oberflächenabschnitt (11, 11') derart ausgebildet ist, dass eine Rauheit des Oberflächenabschnittes (11, 11') gegenüber einer Rauheit einer den Oberflächenabschnitt (11, 11') umgebenden Oberfläche erhöht ist.
  11. Werkzeug zur Herstellung eines Faser-Kunststoff-Verbund-Bauteils (1, 1'), wobei das Werkzeug aufweist: Werkzeugformen, die in einem geschlossenen Zustand eine die Form des Bauteils (1, 1') festlegende Kavität definieren, in die Verstärkungsfasern zur Formung des Bauteils (1, 1') eingebracht werden können und die zur Entnahme des Bauteils (1, 1') wieder geöffnet werden kann; wobei die Werkzeugformen derart ausgebildet sind, dass eine Rauheit eines Oberflächenabschnittes (11, 11') des aus der Kavität entnommenen Bauteils (1, 1'), der bei bestimmungsgemäßer Montage des Bauteils (1, 1') durch ein auf eine Kunststoffmatrix des Bauteils (1, 1') bevorzugt unmittelbar wirkendes Klemmelement an eine Montageoberfläche eines anderen Körpers (2) angepresst wird, gegenüber einer Rauheit einer den Oberflächenabschnitt (11, 11') umgebenden Oberfläche des Bauteils (1, 1') erhöht ist.
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