DE102015114855A1 - Verfahren zur Erfassung von Schädigungen eines Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils - Google Patents

Verfahren zur Erfassung von Schädigungen eines Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils Download PDF

Info

Publication number
DE102015114855A1
DE102015114855A1 DE102015114855.2A DE102015114855A DE102015114855A1 DE 102015114855 A1 DE102015114855 A1 DE 102015114855A1 DE 102015114855 A DE102015114855 A DE 102015114855A DE 102015114855 A1 DE102015114855 A1 DE 102015114855A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
ultrasonic
metal
composite component
surface layer
receiver means
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE102015114855.2A
Other languages
English (en)
Inventor
Stephan Schmitt
Tim Reimann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Dr Ing HCF Porsche AG
Original Assignee
Dr Ing HCF Porsche AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Dr Ing HCF Porsche AG filed Critical Dr Ing HCF Porsche AG
Priority to DE102015114855.2A priority Critical patent/DE102015114855A1/de
Publication of DE102015114855A1 publication Critical patent/DE102015114855A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/04—Analysing solids
    • G01N29/07—Analysing solids by measuring propagation velocity or propagation time of acoustic waves
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/22—Details, e.g. general constructional or apparatus details
    • G01N29/26—Arrangements for orientation or scanning by relative movement of the head and the sensor
    • G01N29/265—Arrangements for orientation or scanning by relative movement of the head and the sensor by moving the sensor relative to a stationary material
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/34—Generating the ultrasonic, sonic or infrasonic waves, e.g. electronic circuits specially adapted therefor
    • G01N29/341—Generating the ultrasonic, sonic or infrasonic waves, e.g. electronic circuits specially adapted therefor with time characteristics
    • G01N29/343—Generating the ultrasonic, sonic or infrasonic waves, e.g. electronic circuits specially adapted therefor with time characteristics pulse waves, e.g. particular sequence of pulses, bursts
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/34—Generating the ultrasonic, sonic or infrasonic waves, e.g. electronic circuits specially adapted therefor
    • G01N29/348—Generating the ultrasonic, sonic or infrasonic waves, e.g. electronic circuits specially adapted therefor with frequency characteristics, e.g. single frequency signals, chirp signals
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/44—Processing the detected response signal, e.g. electronic circuits specially adapted therefor
    • G01N29/4409—Processing the detected response signal, e.g. electronic circuits specially adapted therefor by comparison
    • G01N29/4427—Processing the detected response signal, e.g. electronic circuits specially adapted therefor by comparison with stored values, e.g. threshold values
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
    • G01N29/44—Processing the detected response signal, e.g. electronic circuits specially adapted therefor
    • G01N29/4409—Processing the detected response signal, e.g. electronic circuits specially adapted therefor by comparison
    • G01N29/4436—Processing the detected response signal, e.g. electronic circuits specially adapted therefor by comparison with a reference signal
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
    • G01N2291/02—Indexing codes associated with the analysed material
    • G01N2291/023—Solids
    • G01N2291/0231—Composite or layered materials
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
    • G01N2291/04—Wave modes and trajectories
    • G01N2291/042—Wave modes
    • G01N2291/0423—Surface waves, e.g. Rayleigh waves, Love waves
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
    • G01N2291/04—Wave modes and trajectories
    • G01N2291/048—Transmission, i.e. analysed material between transmitter and receiver
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
    • G01N2291/10—Number of transducers
    • G01N2291/102—Number of transducers one emitter, one receiver

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Signal Processing (AREA)
  • Acoustics & Sound (AREA)
  • Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erfassung von Schädigungen eines Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils (1), umfassend die Schritte a) Anordnen eines Ultraschallsendermittels (3) und eines davon beabstandeten Ultraschallempfängermittels (4) auf einer Oberflächenschicht (11) des Verbundbauteils (1), b) Erzeugen von gepulsten Ultraschalloberflächenwellen in der Oberflächenschicht des Verbundbauteils (1) mittels des Ultraschallsendermittels (3), c) Erfassen der Laufzeiten der gepulsten Ultraschalloberflächenwellen von dem Ultraschallsendermittel (3) zu dem Ultraschallempfängermittel (4), d) Vergleichen der erfassten Laufzeiten mit einer Referenzlaufzeit der gepulsten Ultraschalloberflächenwellen in einer Oberflächenschicht (11) eines ungeschädigten Verbundbauteils (1).

Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Erfassung von Schädigungen eines Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils.
  • Kunststoff-Metall-Verbundbauteile und Metall-Metall-Verbundbauteile werden zum Beispiel durch Verbundgießen hergestellt. Dabei wird ein Kunststoff- oder Metallsubstrat mit einer metallischen Schmelze umgossen, so dass sich eine Oberflächenschicht bildet. Durch die Einwirkung der Gießhitze kann es infolge einer thermischen Überlastung zu einer Schädigung beziehungsweise zu einer Veränderung der Eigenschaften der temperatursensitiven Werkstoffkomponenten derartiger Kunststoff-Metall-Verbundbauteile oder Metall-Metall-Verbundbauteile kommen. Dabei ändern sich infolge einer fortschreitenden Vernetzung bei Kunststoffen sowie einer Zersetzung oder strukturellen Änderung bei Kunststoffen und Metallen die mechanischen Eigenschaften dieser Werkstoffe. Daraus resultiert ebenfalls eine Änderung der mechanischen Eigenschaften der Kunststoff-Metall-Verbundbauteile beziehungsweise Metall-Metall-Verbundbauteile.
  • Die Qualität von Kunststoff-Metall-Verbundbauteilen oder Metall-Metall-Verbundbauteilen kann zum Beispiel mit Hilfe so genannter metallographischer Schliffe beurteilt werden. Dabei handelt es sich nicht um ein zerstörungsfreies Prüfverfahren. Überdies hat sich die Auswertung metallographischer Schliffe häufig als schwierig und ungenau erwiesen. Ringversuche zeigen, dass die Ergebnisse häufig weder reproduzierbar, noch unmittelbar miteinander vergleichbar sind.
  • Weitere gängige Untersuchungsverfahren, mittels derer Schädigungen eines Kunststoff-Metall-Verbundbauteils oder Metall-Metall-Verbundbauteils untersucht werden können, sind die dynamische Differenzkalometrie, bei der Schmelz-, Umwandlungs-, Zersetzungs- und Vernetzungsenthalpien gemessen werden oder dynamisch mechanische Analysen. Im Rahmen dynamisch mechanischer Analysen wird das mechanische Antwortverhalten eines Verbundbauteils unter dem Einfluss einer sich zeitlich ändernden sinusförmigen mechanischen Belastung zeit-, temperatur- und/oder frequenzabhängig erfasst.
  • Aus der US 2006/0201252 A1 ist ein Verfahren zur zerstörungsfeien Prüfung von Faserverbundbauteilen, Metallen oder Polymeren bekannt, bei dem die zu untersuchenden Werkstücke mittels Ultraschallwellen durchstrahlt werden.
  • Aus der EP 2 551 658 A2 ist ein bildgebendes Verfahren zur Untersuchung von Turbinenschaufeln mittels Ultraschall, Computertomographie oder Laminographie bekannt. Durch eine schichtweise Abtastung erfolgt eine Fehlerdetektion und Aufbauanalyse.
  • Die vorliegende Erfindung macht es sich zur Aufgabe, ein Verfahren zur Erfassung von Schädigungen eines Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils bereitzustellen, das eine schnelle, kostengünstige und zerstörungsfreie Analyse unterschiedlicher Schädigungsarten des Verbundbauteils ermöglicht.
  • Die Lösung dieser Aufgabe liefert ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Eine alternative Lösung dieser Aufgabe ist Gegenstand des Anspruchs 6. Die Unteransprüche betreffen vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.
  • Gemäß Anspruch 1 umfasst ein Verfahren zur Detektion von Schädigungen eines Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung die Schritte
    • a) Anordnen eines Ultraschallsendermittels und eines davon beabstandeten Ultraschallempfängermittels auf einer Oberflächenschicht des Verbundbauteils,
    • b) Erzeugen von gepulsten Ultraschalloberflächenwellen in der Oberflächenschicht des Verbundbauteils mittels des Ultraschallsendermittels,
    • c) Erfassen der Laufzeiten der gepulsten Ultraschalloberflächenwellen von dem Ultraschallsendermittel zu dem Ultraschallempfängermittel,
    • d) Vergleichen der erfassten Laufzeiten mit einer Referenzlaufzeit der gepulsten Ultraschalloberflächenwellen in einer Oberflächenschicht eines ungeschädigten Verbundbauteils.
  • Dem erfindungsgemäßen Verfahren liegt die Idee zugrunde, dass zum Beispiel Delaminationen der Oberflächenschicht, Veränderungen des Vernetzungsgrades, thermische Zersetzungen, Risse sowie andere Formen thermischer und/oder mechanischer Schädigungen einen unmittelbaren Einfluss auf die Ausbreitung und damit auch auf die Laufzeit der gepulsten Ultraschalloberflächenwellen innerhalb des Verbundbauteils haben. Durch einen Vergleich der erfassten Laufzeiten mit einer Referenzlaufzeit der gepulsten Ultraschalloberflächenwellen in einer idealen, ungeschädigten Oberflächenschicht eines Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils lassen sich Rückschlüsse darauf ziehen, ob Schädigungen in dem Verbundbauteil vorhanden sind oder nicht. Das Ausmaß der Änderungen der Laufzeiten ermöglicht ebenfalls eine Abschätzung des Ausmaßes der Schädigungen. Das erfindungsgemäße Verfahren lässt sich relativ einfach und mit einem geringen Zeit- und Kostenaufwand durchführen. Vorteilhaft ist ferner, dass es sich um ein zerstörungsfreies Prüfverfahren handelt, welches das zu untersuchende Verbundbauteil nicht beschädigt. Das Verfahren ist für die Untersuchung von Kunststoff-Metall-Verbundbauteilen oder Metall-Metall-Verbundbauteilen in unterschiedlichen Formen und Größen geeignet. Überdies ist es unabhängig von der chemischen Zusammensetzung der Verbundbauteile einsetzbar. Untersucht werden können Kunststoffe, verstärkte Kunststoffe (zum Beispiel kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe oder glasfaserverstärkte Kunststoffe) sowie Metalle und deren Legierungen. Ein stationärer Messaufbau ist für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht erforderlich, so dass auch Vor-Ort-Messungen durchgeführt werden können.
  • Um Tiefeninformationen erhalten zu können, wird in einer bevorzugten Ausführungsform vorgeschlagen, dass Laufzeitmessungen bei unterschiedlichen Frequenzen der gepulsten Ultraschalloberflächenwellen durchgeführt werden. Da durch eine Änderung der Frequenz auch die Eindringtiefe der gepulsten Ultraschalloberflächenwellen verändert wird, ist es mittels des hier beschriebenen Verfahrens möglich festzustellen, in welcher Tiefe Störungen vorhanden sind und wie weit sie sich in das Innere des Verbundbauteils fortpflanzen. Ferner können dadurch auch Delaminationen der Oberflächenschicht von dem Substrat erfasst werden. Vorzugsweise wird dabei so vorgegangen, dass die Frequenzen der gepulsten Ultraschalloberflächenwellen sukzessive verringert werden. Dadurch wird die Eindringtiefe von der Oberflächenschicht des Verbundbauteils aus betrachtet sukzessive erhöht.
  • In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform wird vorgeschlagen, dass die Verfahrensschritte c) und d) mit einer Messeinrichtung automatisiert durchgeführt werden. Diese Verfahrensschritte können somit vorteilhaft ohne einen Eingriff eines Bedienpersonals ausgeführt werden.
  • Vorzugsweise kann eine Mehrzahl von Referenzlaufzeiten in Speichermitteln der Messeinrichtung abrufbar gespeichert werden. Eine automatisierte Auswertung der Messergebnisse wird auf diese Weise erleichtert. Insbesondere können in den Speichermitteln Referenzlaufzeiten für unterschiedliche Werkstoffe abrufbar gespeichert werden.
  • Gemäß Anspruch 6 umfasst ein Verfahren zur Detektion von Schädigungen eines Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung die Schritte
    • a) Anordnen eines Ultraschallsendermittels und eines davon beabstandeten Ultraschallempfängermittels auf einer Oberflächenschicht des Verbundbauteils,
    • b) Erzeugen einer kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle in der Oberflächenschicht des Verbundbauteils mittels des Ultraschallsendermittels,
    • c) Erfassen der Schwingung der kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle mittels des Ultraschallempfängermittels,
    • d) Ändern und Erfassen eines Abstands zwischen dem Ultraschallsendermittel und dem Ultraschallempfängermittel,
    • e) Bestimmen einer Phasenverschiebung zwischen einer kontinuierlichen Erregerschwingung des Ultraschallsendermittels und einer mittels des Ultraschallempfängermittels erfassten Schwingung der kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle,
    • f) Berechnen einer Schallgeschwindigkeit aus dem erfassten Abstand zwischen dem Ultraschallsendermittel und dem Ultraschallempfängermittel, der Phasenverschiebung und einer Frequenz der kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle,
    • g) Vergleichen der berechneten Schallgeschwindigkeit mit einer Referenzschallgeschwindigkeit der kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle in einer Oberflächenschicht eines ungeschädigten Verbundbauteils.
  • Diese zweite Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens geht ebenfalls von der Erkenntnis aus, dass zum Beispiel Delaminationen der Oberflächenschicht, Veränderungen des Vernetzungsgrades, thermische Zersetzungen, Risse sowie andere Formen thermischer und/oder mechanischer Schädigungen einen unmittelbaren Einfluss auf die Ausbreitung und damit auch auf die Schallgeschwindigkeit einer kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle haben. Anders als bei dem Verfahren gemäß Anspruch 1 wird die Oberflächenschicht des Verbundbauteils nunmehr mit einer kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle und nicht mit gepulsten Ultraschalloberflächenwellen beaufschlagt. Dem Verfahren liegt darüber hinaus die Erkenntnis zugrunde, dass eine Änderung des Abstands zwischen dem Ultraschallsendermittel und dem Ultraschallempfängermittel durch Verschieben des Ultraschallempfängermittels oder alternativ durch Verschieben des Ultraschallsendermittels die Phasenverschiebung zwischen den Schwingungen des Ultraschallsendermittels und des Ultraschallempfängermittels verändert. Dabei entspricht eine Phasenverschiebung von 2π (d.h. ein kompletter Phasenumlauf) einer Verschiebung um eine Wellenlänge λ der Ultraschalloberflächenwelle. Zur Erhöhung der Messgenauigkeit wird der Abstand zwischen dem Ultraschallsendermittel und dem Ultraschallempfängermittel vorzugsweise so weit verändert, bis die gesamte Phasenverschiebung einem Vielfachen eines kompletten Phasenumlaufs entspricht. Indem die gesamte gemessene Verschiebestrecke des Ultraschallempfängermittels beziehungsweise des Ultraschallsendermittels durch die Anzahl der Phasenumläufe dividiert wird, wird ein Mittelwert der Wellenlänge der kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle erhalten. Der auf diese Weise erhältliche Mittelwert der Wellenlänge λ kann dann zur Berechnung der Schallgeschwindigkeit c nach der bekannten mathematischen Beziehung c = λ·f verwendet werden, wobei f die Frequenz der kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle ist. Durch einen Vergleich der erfassten Schallgeschwindigkeit mit einer Referenzschallgeschwindigkeit einer idealen, ungeschädigten Oberflächenschicht des Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils lässt sich auch mittels dieses Verfahrens darauf schließen, dass Schädigungen innerhalb der Oberflächenschicht des Verbundbauteils vorhanden sind. Das Ausmaß der Änderungen der Schallgeschwindigkeit ermöglicht ebenfalls eine Abschätzung des Ausmaßes der Schädigungen. Auch diese Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens lässt sich relativ einfach mit einem geringen Zeit- und Kostenaufwand durchführen. Vorteilhaft ist ferner, dass es sich auch hierbei um ein zerstörungsfreies Prüfverfahren handelt, das das Verbundbauteil nicht beschädigt. Die zweite Variante des Verfahrens ist ebenfalls für die Untersuchung von Kunststoff-Metall-oder Metall-Metall-Verbundbauteilen in unterschiedlicher Form und Größe geeignet. Überdies ist es unabhängig von der chemischen Zusammensetzung des Verbundbauteils anwendbar. Untersucht werden können Kunststoffe, verstärkte Kunststoffe (zum Beispiel kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe oder glasfaserverstärkte Kunststoffe) sowie Metalle und deren Legierungen. Ein stationärer Messaufbau ist nicht erforderlich, so dass auch Vor-Ort-Messungen durchgeführt werden können.
  • Um auch bei dieser zweiten Verfahrensvariante Tiefeninformationen über mögliche Schädigungen erhalten zu können, wird in einer bevorzugten Ausführungsform vorgeschlagen, dass die Frequenz der kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle variiert wird. Wie oben bereits erläutert, führt eine Änderung der Frequenz auch zu einer veränderten Eindringtiefe der Ultraschalloberflächenwelle in das Verbundbauteil. Daher kann mittels des hier beschriebenen Verfahrens durch einfache Frequenz- und damit Wellenlängenänderungen festgestellt werden, in welcher Tiefe Störungen vorhanden sind und wie weit sich diese innerhalb des Verbundbauteils fortpflanzen. Das Verfahren ermöglicht ebenfalls die Erfassung von Delaminationen der Oberflächenschicht von dem Substrat.
  • Vorzugsweise kann die Frequenz der kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle sukzessive verringert werden. Dadurch wird eine systematische Untersuchung des Verbundbauteil von außen nach innen ermöglicht.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform wird vorgeschlagen, dass zumindest die Verfahrensschritte e) bis g) mit einer Messeinrichtung automatisiert durchgeführt werden. Dadurch kann der Messaufwand für das Bedienpersonal in vorteilhafter Weise verringert werden. Vorzugsweise kann der Abstand zwischen dem Ultraschallempfängermittel und dem Ultraschallsendermittel automatisiert verändert und zum Beispiel mittels einer Wegmessvorrichtung automatisiert bestimmt werden.
  • Vorzugsweise kann eine Mehrzahl von Referenzschallgeschwindigkeiten in Speichermitteln der Messeinrichtung abrufbar gespeichert werden. Dadurch kann die Auswertung der Messergebnisse weiter vereinfacht werden. Insbesondere können in den Speichermitteln Referenzschallgeschwindigkeiten für unterschiedliche Materialien abrufbar gespeichert werden.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden deutlich anhand der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beiliegenden Abbildungen. Dabei zeigen
  • 1 eine schematisch stark vereinfachte Darstellung eines Messaufbaus, der zur Durchführung eines Verfahrens zur Erfassung von Schädigungen eines Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung eingerichtet ist,
  • 2 eine schematisch stark vereinfachte Darstellung eines Messaufbaus, der zur Durchführung eines Verfahrens zur Erfassung von Schädigungen eines Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung eingerichtet ist.
  • Ein Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteil 1, das mittels der in 1 und 2 dargestellten Messaufbauten 100, 200 untersucht werden kann, weist ein Substrat 10 aus Kunststoff oder Metall auf, welches zum Beispiel durch Verbundgießen mit einer metallischen Schmelze umgossen wird, so dass eine Oberflächenschicht 11 aus Metall auf dem Substrat 10 erhalten wird.
  • Unter Bezugnahme auf 1 umfasst ein erster Messaufbau 100 zur Erfassung von Schädigungen des Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils 1 ein Ultraschallsendermittel 3 und ein Ultraschallempfängermittel 4. Das Ultraschallsendermittel 3 ist an einer ersten Position auf der Oberflächenschicht 11 des Verbundbauteils 1 angeordnet. Das Ultraschallempfängermittel 4 ist an einer zweiten Position auf der Oberflächenschicht 11 des Verbundbauteils 1 angeordnet. Ein Abstand d zwischen dem Ultraschallsendermittel 3 und dem Ultraschallempfängermittel 4 ist dabei fest und wird während der Durchführung des Verfahrens nicht verändert.
  • Das Ultraschallsendermittel 3 ist so ausgebildet, dass es gepulste Ultraschalloberflächenwellen in der Oberflächenschicht 11 des Verbundbauteils 1 erzeugen kann. Diese gepulsten Ultraschalloberflächenwellen breiten sich durch die Oberflächenschicht 11 aus und werden von dem Ultraschallempfängermittel 4 empfangen. Die Laufzeiten tPuls der gepulsten Ultraschalloberflächenwellen, die für die Ausbreitung vom Ultraschallsendermittel 3 zum Ultraschallempfängermittel 4 benötigt werden, werden mittels einer Messeinrichtung 5 bestimmt. Es zeigt sich, dass zum Beispiel Veränderungen des Vernetzungsgrades, thermische Zersetzungen, Risse sowie andere Formen thermischer und/oder mechanischer Schädigungen, die herstellungsbedingt in dem Verbundbauteil 1 vorhanden sein können, einen unmittelbaren Einfluss auf die Laufzeiten tPuls der gepulsten Ultraschalloberflächenwellen haben. Entsprechendes gilt auch bei einer zumindest abschnittsweisen Delamination der Oberflächenschicht 11 von dem Substrat 10, die sich ebenfalls auf die Laufzeiten tPuls der gepulsten Ultraschalloberflächenwellen auswirkt. Elastische und inelastische Eigenschaften des Verbundbauteils 1, die zum Beispiel durch Veränderungen des Vernetzungsgrades, thermische Zersetzungen, Risse oder eine Delamination der Oberflächenschicht 11 verändert werden, haben einen messbaren Einfluss auf die Ausbreitung des Ultraschalls. Die Laufzeiten tPuls der gepulsten Ultraschalloberflächenwellen ändern sich im Vergleich zu einem idealen, ungeschädigten Verbundbauteil 1, dessen Oberflächenschicht 11 keinerlei Risse, thermische Zersetzungen, Delaminationen oder sonstige Störungen aufweist. Durch einen Vergleich der gemessenen Laufzeiten tPuls der gepulsten Ultraschalloberflächenwellen mit einer Laufzeit, die in einer idealen Oberflächenschicht 11 zu erwarten ist, lässt sich darauf schließen, ob in der Oberflächenschicht 11 des Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils 1 Störungen vorhanden sind oder nicht. Ferner ist es möglich, eine zumindest abschnittsweise Delamination der Oberflächenschicht 11 von dem Substrat 10 zu erfassen.
  • Durch eine Änderung der Frequenz der gepulsten Ultraschalloberflächenwellen kann die Eindringtiefe variiert werden, da mit der Frequenzänderung auch eine Wellenlängenänderung einhergeht. Dadurch ist es möglich, die Oberflächenschicht 11 in unterschiedlichen Schichttiefen zu untersuchen und Änderungen der Laufzeiten tPuls der gepulsten Ultraschalloberflächenwellen tiefenanhängig nachzuweisen. Auf diese Weise kann in vorteilhafter Weise festgestellt werden, in welcher Schichttiefe Störungen vorliegen und/oder wie weit sich diese in die Tiefe fortpflanzen. Bei Kenntnis der Dicke der Oberflächenschicht 11 kann durch eine geeignete Wahl der Frequenz die Grenzfläche zwischen der Oberflächenschicht 11 und dem Substrat 10 untersucht werden, um auf diese Weise eine mögliche Delamination der Oberflächenschicht 11 nachzuweisen.
  • Das vorstehend beschriebene Verfahren ermöglicht eine einfache und kostengünstige Überprüfung von Schichteigenschaften der Oberflächenschicht 11 des Kunststoff-Metall-oder Metall-Metall-Verbundbauteils 1, insbesondere im Hinblick auf Schädigungen durch Veränderungen des Vernetzungsgrades, thermische Zersetzungen, Risse sowie andere Formen thermischer und/oder mechanischer Schädigungen oder durch eine Delamination der Oberflächenschicht 11 von dem Substrat 10. Das Verfahren ist unabhängig von der Form und Größe des Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils 1 einsetzbar und hat den besonderen Vorteil, dass es zerstörungsfreie Untersuchungen ermöglicht. Ein stationärer Messaufbau 100 ist für die Durchführung des Verfahrens nicht erforderlich. Der Messaufbau eignet sich somit auch für Vor-Ort-Messungen. Für zahlreiche Anwendungszwecke liefert dieses Verfahren eine ausreichend hohe Messgenauigkeit. Die Messeinrichtung 5 kann vorzugsweise so ausgebildet sein, dass sie die Messungen automatisch durchführen und auswerten kann. Die Referenzlaufzeiten, mit denen die gemessenen Laufzeiten verglichen werden, sind vorzugsweise in Speichermitteln der Messeinrichtung 5 abrufbar gespeichert.
  • Unter Bezugnahme auf 2 soll nachfolgend ein zweiter Messaufbau 200 näher erläutert werden, der zur Durchführung eines Verfahrens zur Erfassung von Schädigungen eines Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils 1 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung eingerichtet ist. Dieses Verfahren zeichnet sich in erster Linie dadurch aus, dass zum Beispiel eine Delamination, Veränderungen des Vernetzungsgrades, thermische Zersetzungen, Risse sowie andere Formen thermischer und/oder mechanischer Schädigungen in der Oberflächenschicht 11 mit höherer Genauigkeit erfasst werden können.
  • Der Messaufbau 200 umfasst wiederum ein Ultraschallsendermittel 6 sowie ein Ultraschallempfängermittel 7. Das Ultraschallsendermittel 6 ist ortsfest an einer ersten Position auf der Oberflächenschicht 11 angeordnet. Das Ultraschallempfängermittel 7 ist an einer zweiten Position auf der Oberflächenschicht 11 angeordnet. Anders als im ersten Ausführungsbeispiel kann der Abstand d zwischen dem Ultraschallsendermittel 6 und dem Ultraschallempfängermittel 7 jedoch variiert werden. Zu diesem Zweck ist das Ultraschallempfängermittel 7 an eine Verschiebeeinrichtung 8 angeschlossen, die so ausgebildet ist, dass sie das Ultraschallempfängermittel 7 entweder in Richtung des Ultraschallsendermittels 6 oder von dem Ultraschallsendermittel 6 weg verschieben kann. Ferner ist eine Wegmessvorrichtung 9 vorgesehen, die dazu ausgebildet ist, die durch die Verschiebung des Ultraschallempfängermittels 7 hervorgerufene Änderung des Abstands d zwischen dem Ultraschallsendermittel 6 und dem Ultraschallempfängermittel 7 zu messen. Die Wegmessvorrichtung 9 ist vorliegend in die Verschiebeeinrichtung 8 integriert. Alternativ können die Wegmessvorrichtung 9 und die Verschiebeeinrichtung 8 auch zwei separate Komponenten des Messaufbaus 200 sein. Grundsätzlich ist es auch möglich, den Aufbau umzukehren und das Ultraschallempfängermittel 7 ortsfest auf der Oberflächenschicht 11 anzuordnen und das Ultraschallsendermittel 6 mittels der Verschiebeeinrichtung 8 verschiebbar zu gestalten.
  • Anders als im ersten Ausführungsbeispiel ist das Ultraschallsendermittel 6 so ausgebildet, dass es eine kontinuierliche Ultraschalloberflächenwelle in der Oberflächenschicht 11 erzeugen kann. Diese kontinuierliche Ultraschalloberflächenwelle breitet sich durch die Oberflächenschicht 11 aus und wird von dem Ultraschallempfängermittel 7 empfangen.
  • Der Messaufbau 200 weist eine Messeinrichtung 20 auf, die an das Ultraschallsendermittel 6 und an das Ultraschallempfängermittel 7 angeschlossen ist. Die Wegmessvorrichtung 9 ist an die Messeinrichtung 20 angeschlossen. Die Verschiebeeinrichtung 8 kann optional ebenfalls an die Messeinrichtung 20 angeschlossen sein, um insbesondere eine automatisierte Verschiebung des Ultraschallempfängermittels 7, die vorteilhaft durch die Messeinrichtung 20 gesteuert werden kann, zu ermöglichen. Die Schwingungen des Ultraschallsendermittels 6 und des Ultraschallempfängermittels 7 bilden Eingangsgrößen für die Messeinrichtung 20 und werden in diese eingespeist. Die Messeinrichtung 20 ist so ausgebildet, dass die Phasenlage zwischen den Schwingungen des Ultraschallsendermittels 6 und des Ultraschallempfängermittels 7 erfasst werden kann. Durch eine Änderung des Abstands d zwischen dem Ultraschallsendermittel 6 und dem Ultraschallempfängermittel 7 durch Verschieben des Ultraschallempfängermittels 7 ändert sich die Phasenverschiebung zwischen den beiden Schwingungen. Dabei entspricht eine Phasenverschiebung von 2π (d.h. ein kompletter Phasenumlauf) einer Verschiebung des Ultraschallempfängermittels 7, die mit Hilfe der Wegmessvorrichtung 9 erfasst werden kann, um eine Wellenlänge λ der Ultraschalloberflächenwelle. Die Messeinrichtung 20 kann vorteilhaft ein Anzeigemittel 21 umfassen, um die Schwingungen des Ultraschallsendermittels 6 und des Ultraschallempfängermittels 7 für einen Benutzer zu visualisieren.
  • Zur Erhöhung der Messgenauigkeit wird das Ultraschallempfängermittel 7 vorzugsweise so weit verschoben, bis die gesamte Phasenverschiebung einem Vielfachen eines kompletten Phasenumlaufs entspricht. Indem die gesamte gemessene Verschiebestrecke des Ultraschallempfängermittels 7 durch die Anzahl der Phasenumläufe dividiert wird, wird ein Mittelwert der Wellenlänge der kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle erhalten. Der auf diese Weise erhältliche Mittelwert der Wellenlänge λ kann zur Berechnung der Schallgeschwindigkeit c nach der bekannten mathematischen Beziehung c = λ·f verwendet werden, wobei f die Frequenz der kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle ist.
  • Störungen innerhalb der Oberflächenschicht 11, die zum Beispiel durch Veränderungen des Vernetzungsgrades, thermische Zersetzungen, Risse sowie andere Formen thermischer und/oder mechanischer Schädigungen oder durch eine zumindest abschnittsweise Delamination der Oberflächenschicht 11 von dem Substrat 10 hervorgerufen werden, haben einen unmittelbaren Einfluss auf die Schallgeschwindigkeit der kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle. Die experimentell bestimmte Schallgeschwindigkeit wird nun mit einer Referenzschallgeschwindigkeit verglichen, wie sie bei einer idealen Oberflächenschicht 11 ohne Delamination, Veränderungen des Vernetzungsgrades, thermische Zersetzungen, Risse sowie andere Formen thermischer und/oder mechanischer Schädigungen zu erwarten ist. Auf diese Weise lässt sich sehr einfach feststellen, ob in der Oberflächenschicht 11 entsprechende Störungen vorhanden sind.
  • Um Tiefeninformationen zu erhalten, ist es zweckmäßig, die Messungen mit veränderten Frequenzen der kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle zu wiederholen. Je kleiner die Frequenz gewählt ist, desto größer ist die Eindringtiefe der Ultraschalloberflächenwelle in das Innere der Oberflächenschicht 11. So ist es zum Beispiel möglich, die Oberflächenschicht 11 durch sukzessives Verringern der Frequenz der kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle von außen nach innen abzutasten. Dabei wird nach dem oben erläuterten Prinzip ein Mittelwert der Wellenlänge bestimmt und aus der Beziehung c = λ·f wiederum die Schallgeschwindigkeit ermittelt. Auf diese Weise wird ein Tiefenprofil der Schallgeschwindigkeit erhalten, aus dem durch einen Vergleich mit einer Referenzgeschwindigkeit darauf geschlossen werden kann, wo die Oberflächenschicht 11 Schädigungen aufweist. So lässt sich zum Beispiel feststellen, wo Schädigungen ihren Ursprung haben und wie weit sich einzelne Schädigungen in die Tiefe der Oberflächenschicht 11 erstrecken. Das auf diese Weise erhaltene Tiefenprofil ermöglicht eine eindeutige Unterscheidung zwischen einer zumindest abschnittsweisen Delamination der Oberflächenschicht 11 von dem Substrat 10 und anderen Schädigungen.
  • Auch diese zweite Variante des Verfahrens zur Erfassung von Schädigungen eines Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils 1 ermöglicht eine zerstörungsfreie Untersuchung. Mittels des Verfahrens können mit einem geringen Zeit- und Kostenaufwand auch große Bereiche der Oberflächenschicht 11 untersucht werden. Das Verfahren kann unabhängig von der Größe und Form des Verbundbauteils 1 durchgeführt werden. Das Verfahren ermöglicht in vorteilhafter Weise auch eine Überprüfung des Verbundbauteils 1 vor Ort. Ein stationärer Messaufbau 200 ist nicht erforderlich.
  • Vorzugsweise ist die Messeinrichtung 20 so ausgebildet, dass sie die Messungen, insbesondere auch die Messungen der Tiefenprofile, automatisch durchführen und auswerten kann. Dann ist es erforderlich, dass die Wegmessvorrichtung 9 an die Messeinrichtung 20 angeschlossen ist, damit dieser Informationen über die Verschiebung des Ultraschallempfängermittels 7 relativ zum Ultraschallsendermittel 6 zur Verfügung gestellt werden können. Die Referenzschallgeschwindigkeiten, mit denen die gemessenen Schallgeschwindigkeiten verglichen werden, sind vorzugsweise in Speichermitteln der Messeinrichtung 20 abrufbar gespeichert.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • US 2006/0201252 A1 [0005]
    • EP 2551658 A2 [0006]

Claims (10)

  1. Verfahren zur Erfassung von Schädigungen eines Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils (1), umfassend die Schritte a) Anordnen eines Ultraschallsendermittels (3) und eines davon beabstandeten Ultraschallempfängermittels (4) auf einer Oberflächenschicht (11) des Verbundbauteils (1), b) Erzeugen von gepulsten Ultraschalloberflächenwellen in der Oberflächenschicht (11) des Verbundbauteils (1) mittels des Ultraschallsendermittels (3), c) Erfassen der Laufzeiten der gepulsten Ultraschalloberflächenwellen von dem Ultraschallsendermittel (3) zu dem Ultraschallempfängermittel (4), d) Vergleichen der erfassten Laufzeiten mit einer Referenzlaufzeit der gepulsten Ultraschalloberflächenwellen in einer Oberflächenschicht (11) eines ungeschädigten Verbundbauteils (1).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Laufzeitmessungen bei unterschiedlichen Frequenzen der gepulsten Ultraschalloberflächenwellen durchgeführt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Frequenzen der gepulsten Ultraschalloberflächenwellen sukzessive verringert werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verfahrensschritte c) und d) mit einer Messeinrichtung (5) automatisiert durchgeführt werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl von Referenzlaufzeiten in Speichermitteln der Messeinrichtung (5) abrufbar gespeichert wird.
  6. Verfahren zur Erfassung von Schädigungen eines Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils (1), umfassend die Schritte a) Anordnen eines Ultraschallsendermittels (6) und eines davon beabstandeten Ultraschallempfängermittels (7) auf einer Oberflächenschicht (11) des Verbundbauteils (1), b) Erzeugen einer kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle in der Oberflächenschicht (11) des Verbundbauteils (1) mittels des Ultraschallsendermittels (3), c) Erfassen der Schwingung der kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle mittels des Ultraschallempfängermittels (6), d) Ändern und Erfassen eines Abstands zwischen dem Ultraschallsendermittel (6) und dem Ultraschallempfängermittel (7), e) Bestimmen einer Phasenverschiebung zwischen einer kontinuierlichen Erregerschwingung des Ultraschallsendermittels (6) und einer mittels des Ultraschallempfängermittels (7) erfassten Schwingung der kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle, f) Berechnen einer Schallgeschwindigkeit aus dem erfassten Abstand zwischen dem Ultraschallsendermittel (3) und dem Ultraschallempfängermittel (7), der Phasenverschiebung und einer Frequenz der kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle, g) Vergleichen der berechneten Schallgeschwindigkeit mit einer Referenzschallgeschwindigkeit der kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle in einer Oberflächenschicht (11) eines ungeschädigten Verbundbauteils (1).
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Frequenz der kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle variiert wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Frequenz der kontinuierlichen Ultraschalloberflächenwelle sukzessive verringert wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Verfahrensschritte e) bis g) mit einer Messeinrichtung (20) automatisiert durchgeführt werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl von Referenzschallgeschwindigkeiten in Speichermitteln der Messeinrichtung (20) abrufbar gespeichert wird.
DE102015114855.2A 2015-09-04 2015-09-04 Verfahren zur Erfassung von Schädigungen eines Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils Pending DE102015114855A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102015114855.2A DE102015114855A1 (de) 2015-09-04 2015-09-04 Verfahren zur Erfassung von Schädigungen eines Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102015114855.2A DE102015114855A1 (de) 2015-09-04 2015-09-04 Verfahren zur Erfassung von Schädigungen eines Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE102015114855A1 true DE102015114855A1 (de) 2017-03-09

Family

ID=58054664

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE102015114855.2A Pending DE102015114855A1 (de) 2015-09-04 2015-09-04 Verfahren zur Erfassung von Schädigungen eines Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE102015114855A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2021160808A1 (en) * 2020-02-14 2021-08-19 Optonor As System and method for analysing an object

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19640859A1 (de) * 1996-10-03 1998-04-09 Schmitt Thomas Karlheinz G Pro Verfahren und Vorrichtung zur zerstörungsfreien Feststellung des Werkstoffzustands in Bauteilen
US20060201252A1 (en) 2005-03-14 2006-09-14 The Boeing Company Angle beam shear wave through-transmission ultrasonic testing apparatus and method
EP1890140A1 (de) * 2006-08-16 2008-02-20 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zum Prüfen der Gefügestruktur einer Schweissverbindung
US20100312493A1 (en) * 2009-04-29 2010-12-09 Purekar Ashish S Corrosion inspection and monitoring system
EP2551658A2 (de) 2011-07-28 2013-01-30 General Electric Company Verbundfaser-Welleninspektionssystem und Verfahren

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19640859A1 (de) * 1996-10-03 1998-04-09 Schmitt Thomas Karlheinz G Pro Verfahren und Vorrichtung zur zerstörungsfreien Feststellung des Werkstoffzustands in Bauteilen
US20060201252A1 (en) 2005-03-14 2006-09-14 The Boeing Company Angle beam shear wave through-transmission ultrasonic testing apparatus and method
EP1890140A1 (de) * 2006-08-16 2008-02-20 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zum Prüfen der Gefügestruktur einer Schweissverbindung
US20100312493A1 (en) * 2009-04-29 2010-12-09 Purekar Ashish S Corrosion inspection and monitoring system
EP2551658A2 (de) 2011-07-28 2013-01-30 General Electric Company Verbundfaser-Welleninspektionssystem und Verfahren

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2021160808A1 (en) * 2020-02-14 2021-08-19 Optonor As System and method for analysing an object

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE112006001786B4 (de) Verfahren und System zum Bestimmen von Materialeigenschaften mittels Ultraschalldämpfung
DE102013003500B4 (de) Verfahren zur Erfassung zeitlich veränderlicher thermomechanischer Spannungen und/oder Spannungsgradienten über die Wanddicke von metallischen Körpern
DE102008027228B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur zerstörungsfreien Ultraschalluntersuchung eines Prüfstücks mit zueinander gewinkelten, ebenen Oberflächen
EP2335064B1 (de) Impulsechoverfahren mittels gruppenstrahler und temperaturkompensation
EP3298360B1 (de) Verfahren, computerprogrammprodukt und vorrichtung zur ermittlung einer charakteristischen grösse zur bewertung einer messanordnung umfassend ein clamp-on-ultraschall-durchflussmessgerät und ein messrohr
EP2335063B1 (de) Impulsechoverfahren mit ermittlung der vorlaufkörpergeometrie
DE102013014539B4 (de) Gerät und Verfahren zur Messung einer Kavitationsstärke in einem flüssigen Medium
DE3319068C2 (de)
DE10329142A1 (de) Verfahren zum Ermitteln der Porosität eines Werkstückes
EP3318869A1 (de) Verfahren zur zerstörungsfreien prüfung einer dünnwandigen struktur auf basis einer tomographischen ultraschallwellenanalyse
EP1890140A1 (de) Verfahren zum Prüfen der Gefügestruktur einer Schweissverbindung
DE2460713B2 (de) Verfahren zur ultraschallpruefung der schweissnaht und der randzonen von grossrohren
DE1648738B1 (de) Vorrichtung zur zerstoerungsfreien messung der steifigkeit von nichtmetallischen biegsamen flaechenhaften gebilden
DE102015114855A1 (de) Verfahren zur Erfassung von Schädigungen eines Kunststoff-Metall- oder Metall-Metall-Verbundbauteils
DE19640859B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur zerstörungsfreien Feststellung des Werkstoffzustands in Bauteilen
DE102016224988A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Nachweis von Defekten in einem Objekt
AT520557B1 (de) Verfahren zur Ermittlung eines korrigierten Werts für die viskositätsabhängige Schallgeschwindigkeit in einem zu untersuchenden Fluid
EP1721152B1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Bewitterung und gleichzeitigen Ultraschallanalyse von Proben
DE4233958C2 (de) Verfahren zur Gefüge-Zustandsermittlung von Gestein
EP2623952A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Erkennung von Oberflächenrissen
EP3091353B1 (de) Verfahren für die einseitige zerstörungsfreie prüfung von objekten aus verschiedenen materialien
DE102015101117A1 (de) Verfahren zur Überprüfung von Schichteigenschaften einer thermischen Spritzschicht auf einem Substrat
DE19803615B4 (de) Verfahren zur Fehlerartklassierung
DE4116584A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur zerstoerungsfreien feststellung von werkstoffkennwerten
DE10356223A1 (de) Verfahren, Vorrichtung und Probekörper zum Prüfen eines Bauteils, sowie Verwendung des Verfahrens und der Vorrichtung

Legal Events

Date Code Title Description
R163 Identified publications notified
R012 Request for examination validly filed