DE102015114523A1

DE102015114523A1 - Sphärogusskurbelwelle mit eingelegtem geschmiedeten Stahlkern

Info

Publication number: DE102015114523A1
Application number: DE102015114523.5A
Authority: DE
Inventors: Jeffrey Eliot Chottiner; Rickey L. Williams
Original assignee: Ford Global Technologies LLC
Current assignee: Ford Global Technologies LLC
Priority date: 2014-09-04
Filing date: 2015-08-31
Publication date: 2016-03-10
Also published as: US20160069382A1; RU2015134765A3; CN105402242A; RU2015134765A; MX2015011550A

Abstract

Es wird eine Kurbelwelle für eine Brennkraftmaschine offenbart, die einen Kern, der aus einem ersten Material gebildet ist, und eine äußere Schicht, die aus einem zweiten Material gebildet ist, aufweist, wobei das zweite Material vom ersten Material verschieden ist. Beim ersten sowie zweiten Material handelt es sich vorzugsweise jedoch nicht unbedingt um Metalle. Der Kurbelwellenkern ist vorzugsweise aus Schmiedestahl gebildet, wie z.B. AISI C1117 o.ä. Bei der auf dem Kurbelwellenkern gebildeten Schicht handelt es sich vorzugsweise um Eisen, wie z.B. Sphäroguss. Der Kurbelwellenkern ist an jedem Ende vorzugsweise mit einer Positionierungsgeometrie zum Positionieren gebildet. Bei der auf dem Kurbenwellenkern gebildeten Eisenschicht kann es sich um verschiedene Eisen handeln, wobei Sphäroguss bevorzugt wird. Die offenbarte Kurbelwelle stellt somit durch die Verwendung eines kostengünstigen, geschmiedeten Stahlkerns und einer äußeren Sphärogussschicht, welche die Gegengewichte, die Wangen, den Wellenzapfen, den Flansch und die Hubzapfen aufweist, eine Alternative zur herkömmlichen geschmiedeten Stahlkurbelwelle bereit.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Das offenbarte erfindungsgemäße Konzept bezieht sich allgemein auf Kurbelwellen für Brennkraftmaschinen. Insbesondere bezieht sich das offenbarte erfindungsgemäße Konzept auf eine Kurbelwelle mit einem kostengünstigen geschmiedeten Stahlkern, der die Festigkeit verleiht, und einer äußeren Sphärogussschicht, die um den geschmiedeten Stahlkern herum gebildet ist. Die äußere Gussschicht weist die Gegengewichte, die Wangen, den Wellenzapfen, den Flansch und die Hubzapfen auf. In dieser Ausbildung können die Durchmesser der Hubzapfen verringert werden, um so die mechanische Reibung ohne Verkürzung der Lebensdauer der Kurbelwelle zu verringern.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Bei der Kurbelwelle handelt es sich um ein kritisches Bauteil der Brennkraftmaschine. Seit den Anfangstagen des Motorenbaus sind gewisse Verbesserungen an Kurbelwellen vorgenommen worden.
Weitere Fortschritte sind jedoch notwendig. Eine der größten Herausforderungen, die sich den Ingenieuren stellt, liegt in der Kurbelwellenreibung. Die Kurbelwelle dreht sich bekanntlich in Hauptlagern, die als Teil des Motorblocks ausgebildet sind. Obschon diese Lagerflächen geschmiert werden, erzeugen sie trotzdem eine Reibung, welche die Effizienz einschränkt. Zusätzlich wird Reibung, welche die Effizienz einschränkt, zwischen den Pleuelstangen und den auf der Kurbelwelle ausgebildeten Hubzapfen erzeugt.
Im Bestreben, die bei der Drehung der Kurbelwelle erzeugte Reibung zu verringern, sind Schmiermittel mit niedriger Viskosität entwickelt worden. Während dies zur Verringerung der Drehungsreibung der Kurbelwelle beiträgt, bestehen noch weitere Potentiale zur Verringerung der Reibung.
Ein Konzept, das zur Verringerung der durch die Kurbelwelle erzeugten mechanischen Gesamtreibung des Haupt- und Pleuellagers verfolgt wird, besteht in der Verkleinerung der Kurbelwellenzapfen, so dass die Gesamtlagerfläche und somit die Reibung verringert wird. Wenn dieses Konzept jedoch in der Praxis umgesetzt wird, wird es von bekannten Kurbelwellenproduktionstechniken behindert.
Die übliche Kurbelwelle besteht gemäß bekannten Herstelltechniken je nach den Motorlastcharakteristiken entweder aus Schmiedestahl oder aus Sphäroguss. Im Allgemeinen sind geschmiedete Kurbelwellen belastbarer als gegossene Kurbelwellen.
Im Schmiedeprozess wird ein heißer Stahlrohling (üblicherweise aus Stahl gemäß SAE 1045 o.ä.) durch eine Reihe von Schmiedegesenken bearbeitet, wobei die Form des Rohlings in jeder Schmiedestufe leicht verändert wird. Gemäß den bekannten Techniken werden die sich daraus ergebenden Rohteile einem ausgedehnten Bearbeitungsprozess unterzogen. Beim Bearbeitungsprozess könnten die Größen der Kurbelwellenzapfen eventuell verkleinert werden, da die geschmiedete Stahlkurbelwelle sehr dicht und somit langlebig ist. Unabhängig von den Zapfendurchmessern sind die Produktionskosten einer geschmiedeten Kurbelwelle sowohl aufgrund der Material- als auch Bearbeitungskosten verhältnismäßig hoch. Während sich die geschmiedete Kurbelwelle somit besser für verkleinerte Zapfen eignet, wird dieser Ansatz durch die Kosten vereitelt.
Demgegenüber liegen die Produktionskosten einer Sphärogusskurbelwelle niedriger, weil sich der Ausgangsguss der gewünschten Endform und Endgröße verhältnismäßig naheliegend ausführen lässt. Der Gießprozess ermöglicht sogar die Produktion von Kurbelwellen mit komplizierten Formen bei minimaler Nachbearbeitung. Es ist lediglich eine Bearbeitung der Lagerflächen und die Endbearbeitung der Antriebsenden notwendig.
Während die Produktionskosten aufgrund des geringeren Bearbeitungsaufwands geringer ausfallen, verringert die Verkleinerung der Zapfen die Lebensdauercharakteristiken einer üblichen Sphärogusskurbelwelle jedoch drastisch. Die Spärogusskurbelwelle weist eine geringere Biegefestigkeit sowie eine geringere Torsions- und Ermüdungsfestigkeit auf.
Der übliche Ansatz zur Verbesserung dieser Kurbelwellenkonstruktionscharakteristiken liegt im Wechsel von Sphäroguss zu einer Alternative aus Schmiedestahl, wobei jedoch wie oben ausgeführt bei einer geschmiedeten Stahlkurbelwelle gegenüber der Sphärogusskonstruktion erheblich höhere Kosten anfallen.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Entdeckung einer wirtschaftlichen Lösung für eine Kurbelwelle, welche die Haupt- und Hublagerreibung verringert und alle Lebensdaueranforderungen an die Kurbelwelle erfüllt, ein Problem darstellt, das bis zur vorliegenden Erfindung ungelöst geblieben ist.
KURZE DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Das offenbarte erfinderische Konzept überwindet die Probleme im Zusammenhang mit bekannten Lösungsansätzen bei der Produktion von Kurbelwellen für Brennkraftmaschinen. Das offenbarte erfinderischen Konzept stellt eine endbearbeitete und langlebige Kurbelwelle mit einem kostengünstigen geschmiedeten Stahlkern und einer äußeren, auf dem Kern gebildeten Sphärogussschicht bereit. Insbesondere bietet die Sphärogusskurbelwelle mit einem geschmiedeten Stahlkern gemäß dem offenbarten erfinderischen Konzept eine im Vergleich zu einer herkömmlichen Gusseisenkurbelwelle kostengünstigere Herstellungslösung bei insgesamt besseren Lebensdauercharakteristiken.
Die Kurbelwelle für eine Brennkraftmaschine des offenbarten erfinderischen Konzepts weist einen Kurbelwellenkern, der aus einem ersten Material gebildet ist, und eine auf dem Kurbelwellenkern gebildete Schicht aus einem zweiten Material, das vom ersten Material verschieden ist, auf. Beim ersten sowie zweiten Material handelt es sich vorzugsweise, jedoch nicht unbedingt, um Metalle. Der Kurbelwellenkern ist vorzugsweise aus Schmiedestahl gebildet, wie z.B. AISI C1117 oder einem ähnlichen Stahl. Bei der auf dem Kurbelwellenkern gebildeten Schicht handelt es sich vorzugsweise um Gusseisenwerkstoffe, wie z.B. Sphäroguss. Der Kurbelwellenkern ist an jedem Ende vorzugsweise mit einer Positionierungsgeometrie zum Positionieren gebildet.
Während es sich beim hauptsächlichen Legierungselement in allen Kohlenstoffstählen um Kohlenstoff handelt, sind auch andere Elemente wie z.B. Kupfer, Nickel, Chrom, Aluminium und Molybdän vorhanden, wenn auch in geringeren Mengen. Indem der Stahl gemäß AISI C1117 mehr Mangan enthält als andere Stähle, bietet er eine hervorragende Härtbarkeit. Obschon es sich beim Stahl gemäß AISI C1117 wegen dessen Härtbarkeit um einen bekannten und bevorzugten Stahl handelt, können auch andere Stähle, die eine gute Härtbarkeit aufweisen, geeignet sein.
Bei der auf dem Kurbenwellenkern gebildeten Eisenschicht kann es sich um verschiedene Arten von Gusseisen handeln, wobei Sphäroguss bevorzugt wird. Mit „Sphäroguss“ (auch als „Kugelgraphit“ und „Kugelgraphitguss“ bekannt) wird ein Eisen, das durch den Einschluss von Graphit in Kugelform verstärkt ist, bezeichnet, im Gegensatz zu herkömmlichen Grauguss, in dem der Einschluss in der Form von Lamellen vorliegt. Sphäroguss weist in der Regel zusätzlich Cer oder Magnesium auf. Es können auch weitere Zusätze mit enthalten sein. Diese neuartige Kombination verleiht einem Sphäroguss eine im Vergleich zu Grauguss hohe Schlag- und Ermüdungsbeständigkeit. Somit eignet sich Sphäroguss in idealer Weise als äußere Schicht der Sphärogusskurbelwelle des offenbarten erfinderischen Konzepts.
Die offenbarte Kurbelwelle stellt durch die Verwendung eines kostengünstigen geschmiedeten Stahlkerns und einer äußeren Sphärogusseisenschicht, welche die Gegengewichte, die Wangen, den Wellenzapfen, den Flansch und die Hubzapfen aufweist, eine Alternative zur herkömmlichen geschmiedeten Stahlkurbelwelle bereit. Aufgrund der Gusstoleranzen anstelle der Schmiedetoleranzen könnten die Gegengewichte in dieser Ausgestaltung im gegossenen Zustand verbleiben, womit eine Bearbeitung unnötig würde und die Kosten weiter verringert würden. Diese kostengünstigere Ausgestaltung würde eine Verkleinerung der Zapfen (und somit eine Verbesserung der Lagerreibung) bei besseren Biege-, Torsions- und Ermüdungscharakteristiken zur Erfüllung der Lebensdaueranforderungen an die Kurbelwelle ermöglichen.
Die obigen Vorteile und andere Vorteile und Merkmale sind ohne Weiteres der folgenden detaillierten Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen zu entnehmen.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung wird nun auf die Ausführungsformen Bezug genommen, die in den beiliegenden Zeichnungen detaillierter veranschaulicht und im Folgenden beispielhaft für die Erfindung beschrieben werden; es zeigen:
1 eine perspektivische Ansicht eines geschmiedeten Stahlkerneinsatzes einer Sphärogusskurbelwelle gemäß dem offenbarten erfinderischen Konzept;
2 die Seitenansicht im Schnitt einer Sphärogusskurbelwelle mit dem geschmiedeten Stahlkerneinsatz der 1; und
3 eine perspektivische Ansicht der Sphärogusskurbelwelle der 2, wobei der geschmiedete Stahlkern gestrichelt dargestellt ist.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
In den folgenden Figuren werden zur Bezeichnung derselben Komponenten dieselben Bezugszahlen verwendet. In der folgenden Beschreibung werden verschiedene Betriebsparameter und Komponenten für unterschiedlich aufgebaute Ausführungsformen beschrieben. Diese spezifischen Parameter und Komponenten werden beispielhaft angeführt und sollen nicht als Einschränkung aufgefasst werden.
Bezugnehmend auf 1 wird eine perspektivische Ansicht eines geschmiedeten Stahlkurbelwellenkerns zur Verwendung in der Sphärogusskurbelwelle für eine Brennkraftmaschine gemäß dem offenbarten erfinderischen Konzept dargestellt. 2 und 3 zeigen Ansichten der Sphärogusskurbelwelle mit einem geschmiedeten Stahlkerneinsatz, wobei der Einsatz gezeigt wird. Es versteht sich, dass die Gesamtkonfiguration der in den 1, 2 und 3 allgemein dargestellten Kurbelwellenanordnung lediglich als Vorschlag angeführt wird, da die Gesamtkonfiguration gegenüber der dargestellten geändert werden kann.
Bezugnehmend auf 1 weist ein geschmiedeter Stahlkerneinsatz 10 eine Drehachse 12 auf. Der geschmiedete Kurbelwellenkern kann aus irgendeinem von zahlreichen Schmiedestählen gebildet sein, u.a. aber nicht einschränkend aus Stahl gemäß AISI C1117. Der geschmiedete Stahlkerneinsatz 10 weist Hauptzapfenflächen 14, 14', 14'', 14''' und 14'''' auf. Der geschmiedete Stahlkerneinsatz 10 weist weiterhin Hubzapfenflächen 16, 16', 16'' und 16''' auf, die zwischen den Hauptzapfenflächen 14, 14', 14'', 14''' und 14'''' gebildet sind.
Der geschmiedete Stahlkerneinsatz 10 weist ein erstes Ende 18 und ein zweites Ende 20 auf. Eine Wellenfläche 22 erstreckt sich von einem Ende aus, vorliegend vom ersten Ende 18 aus. Eine Schwungradflanschfläche 24 erstreckt sich vom anderen Ende des geschmiedeten Stahlkerneinsatzes 10 aus, vorliegend vom zweiten Ende 20 aus. Eine erste Positionierungsgeometrie 26 zum Anordnen des geschmiedeten Stahlkerns ist mit der Wellenfläche 22 des ersten Endes 18 einteilig ausgebildet. Ein zweite Positionierungsgeometrie 28 auch zum Anordnen des geschmiedeten Stahlkerns ist mit der Wellenfläche 24 des zweiten Endes 20 einteilig ausgebildet.
2 und 3 stellen die Sphärogusskurbelwelle des offenbarten Konzepts mit dem geschmiedeten Stahlkurbelwellenkern gemäß dem offenbarten erfinderischen Konzept dar. Bezugnehmend auf 2 und 3 wird insbesondere eine Gusseisenkurbelwelle 50 mit dem geschmiedeten Stahlkerneinsatz 10 dargestellt. Beim Eisen handelt es sich vorzugsweise aber nicht unbedingt um Sphäroguss.
Eine Drehung der Kurbelwelle 50 um ihre Drehachse 12 wird durch das Vorsehen von Wellenzapfen 52, 52', 52'', 52''' und 52'''' ermöglicht, die auf den Wellenzapfenflächen 14, 14', 14'', 14''' und 14'''' gebildet sind. Die Wellenzapfen 52, 52', 52'', 52''' und 52'''' sind als Teil der Spärogusskurbelwelle 50 einstückig ausgebildet und werden durch nicht gezeigte Kurbelwellenlager im nicht gezeigten Motorblock gehalten.
Die Hubzapfen 54, 54', 54'' und 54''' sind auf den Hubzapfenflächen 16, 16', 16'' und 16''' gebildet. Die nicht gezeigten Pleuelstangen sind auf in der Technik bekannte Art und Weise durch Pleuellager an den Pleuelzapfen 54, 54', 54'' und 54''' befestigt. Die Pleuelzapfen 54, 54', 54'' und 54''' sind wie auch in der Technik bekannt mit der Sphärogusskurbelwelle 50 einstückig ausgebildet.
Auf der Wellenfläche 22 ist eine Welle 56 gebildet. Die Welle 56 dient als Befestigungspunkt für eine Reihe von Motorkomponenten, wie zum Beispiel einen Schwingungsdämpfer, eine Lüfterriemenscheibe und einen Antriebsmechanismus für eine Nockenwelle. Zwar sind keine dieser Komponenten gezeigt, jedoch sind diese Komponenten und die Verfahren zu ihrer Befestigung dem Fachmann bekannt.
Ein Schwungradflansch 58, an dem ein nicht gezeigtes Schwungrad befestigt ist, ist auf dem Schwungradflanschbereich 24 gebildet. Das Schwungrad, das bei der Reduzierung der Torsionsschwankungen in der Sphärogusskurbelwelle 50 einen Beitrag leistet, steht mit der Antriebswelle oder dem Getriebe des Fahrzeugs in Wirkeingriff.
Zu jeder Seite des Hubzapfens 54 ist ein beabstandetes Paar Kurbelwangen 60 und 60' vorgesehen. Von der Kurbelwange 60 aus erstreckt sich ein Gegengewicht 62.
Zu jeder Seite des Hubzapfens 54' ist ein beabstandetes Paar Kurbelwangen 64 und 64' vorgesehen. Von der Kurbelwange 60 aus erstreckt sich ein Gegengewicht 66.
Zu jeder Seite des Hubzapfens 54'' ist ein beabstandetes Paar Kurbelwangen 68 und 68' vorgesehen. Von der Kurbelwange 68 aus erstreckt sich ein Gegengewicht 70.
Zu jeder Seite des Hubzapfens 54'''' ist ein beabstandetes Paar Kurbelwangen 72 und 72' vorgesehen. Von der Kurbelwange 72' aus erstreckt sich ein Gegengewicht 74.
Die Kurbelwelle des offenbarten erfinderischen Konzepts wird gemäß den folgenden, allgemeinen Schritten produziert. Zuerst wird eine zweiteilige, teilbare Gussform mit einem kurbelwellenförmigen Hohlraum auf bekannte Art und Weise gebildet. Als zweiter Schritt wird ein Kurbelwellenkern durch Schmieden eines Rohlings aus Stahl zu einer gewünschten Form gebildet. Als dritter Schritt wird der geschmiedete Stahlkurbelwellenkern im Wesentlichen innerhalb des Hohlraums der zweiteiligen, teilbaren Gussform eingelegt. Als vierter Schritt wird die zweiteilige, teilbare Gussform geschlossen. Als fünfter Schritt wird geschmolzener Sphäroguss zum Bilden einer Kurbelwelle in den Hohlraum eingebracht. Als sechster Schritt wird die Gussform geöffnet und das Kurbelwellenhalbzeug aus der Gussform entfernt. Als siebter Schritt wird das Kurbelwellenhalbzeug durch gezielte Bearbeitung fertiggestellt.
Das offenbarte erfinderische Konzept stellt ein Verfahren zum Bilden einer Kurbelwelle mit einem sehr dauerhaften, geschmiedeten Stahlkerneinsatz und einem darum angeordneten Sphäroguss bereit. Gemäß dieser Anordnung werden die Festigkeitsvorteile (die durch den geschmiedeten Stahlkerneinsatz bereitgestellt werden) mit verhältnismäßig minimaler und einfacher Bearbeitung (die durch den äußeren Eisenguss bereitgestellt wird) bei verhältnismäßig niedrigen Kosten erzielt. Das offenbarte erfinderische Konzept überwindet somit auf praktische und kostengünstige Art und Weise die Probleme im Zusammenhang mit bekannten Kurbelwellen.
Entsprechend wird der Fachmann leicht aus einer derartigen Beschreibung und aus den begleitenden Zeichnungen und Ansprüchen erkennen, dass verschiedene Änderungen, Modifizierungen und Variationen daran vorgenommen werden können, ohne vom wahren Gedanken und angemessenen Schutzumfang der Erfindung, wie durch die folgenden Ansprüche definiert, abzuweichen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Nicht-Patentliteratur

SAE 1045 [0007]

Claims

Kurbelwelle für eine Brennkraftmaschine, die Folgendes umfasst: einen aus Stahl geschmiedeten Kurbelwellenkern, und eine auf dem Kern gebildete Gusseisenschicht, wobei die Gusseisenschicht mindestens ein Gegengewicht, mindestens ein Wangenpaar, einen Wellenzapfen, einen Flansch sowie Hubzapfen aufweist.
Kurbelwelle für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 1, wobei der Schmiedestahl im Wesentlichen dem Stahl gemäß AISI C1117 entspricht.
Kurbelwelle für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 1, wobei es sich bei dem Schmiedestahl um Stahl gemäß AISI C1117 handelt.
Kurbelwelle für eine Brennkraftmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Gusseisenschicht aus Sphäroguss gebildet ist.
Kurbelwelle für eine Brennkraftmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Kern ein erstes Ende und ein zweites Ende aufweist, und wobei auf jedem der Enden eine Positionierungsgeometrie ausgebildet ist.
Kurbelwelle für eine Brennkraftmaschine, die Folgendes umfasst: einen Kurbelwellenkern, der aus einem ersten Material gebildet ist, und eine Schicht, die über dem Kurbelwellenkern gebildet ist, wobei die Schicht aus einem zweiten Material gebildet ist und das erste und zweite Material verschieden sind.
Kurbelwelle für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 6, wobei die Schicht bearbeitet ist und dabei mindestens eine Lagerfläche darauf gebildet ist.
Kurbelwelle für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 6 oder 7, wobei es sich bei dem ersten Material um ein Metall handelt.
Kurbelwelle für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 8, wobei es sich bei dem Metall um Stahl handelt.
Kurbelwelle für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 9, wobei es sich bei dem Stahl um Schmiedestahl handelt.
Kurbelwelle für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 10, wobei der Schmiedestahl im Wesentlichen Stahl gemäß AISI C1117 entspricht.
Kurbelwelle für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 10, wobei es sich bei dem Schmiedestahl um Stahl gemäß AISI C1117 handelt.
Kurbelwelle für eine Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 12, wobei es sich bei dem zweiten Material um ein Metall handelt.
Kurbelwelle für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 13, wobei es sich bei dem Metall um Gusseisen handelt.
Kurbelwelle für eine Brennkraftmaschine nach Anspruch 14, wobei es sich bei dem Gusseisen um Sphäroguss handelt.
Kurbelwelle für eine Brennkraftmaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 15, wobei der Kern ein erstes Ende und ein zweites Ende aufweist, und wobei auf jedem der Enden eine Positionierungsgeometrie gebildet ist.
Verfahren zum Herstellen einer Kurbelwelle für eine Brennkraftmaschine, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: Bilden einer Gussform mit einem Hohlraum, Bilden eines Kurbelwellenkerns durch Schmieden eines Rohlings aus Stahl zu einer gewünschten Form, Einlegen des Kurbelwellenkerns im Wesentlichen innerhalb des Hohlraums, Einbringen von geschmolzenem Eisen in den Hohlraum zum Bilden einer Kurbelwelle, Entfernen der Kurbelwelle aus der Gussform und gezieltes Bearbeiten der Kurbelwelle.
Verfahren zum Herstellen einer Kurbelwelle nach Anspruch 17, wobei es sich bei dem Stahl um Stahl gemäß AISI C1117 handelt.
Verfahren zum Herstellen einer Kurbelwelle nach Anspruch 17, wobei es sich bei dem Gusseisen um Sphäroguss handelt.
Verfahren zum Herstellen einer Kurbelwelle nach einem der Ansprüche 17 bis 19, wobei das Verfahren die Schritte des Bildens eines ersten Endes und eines zweiten Endes auf dem Kurbelwellenkern und das Bilden einer Positionierungsgeometrie auf jedem der Enden umfasst.