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Die Erfindung betrifft eine Ventilvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine.
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Aus dem Stand der Technik sind Abgas-Ventilvorrichtungen, insbesondere Abgasrückführventilvorrichtungen bekannt. Beispielsweise beschreibt die
DE 103 36 976 A1 eine Abgasrückführventilvorrichtung mit einem Ventilschaft, der in einer Führungsbuchse gelagert ist und gegenüber dem Gehäuse der Ventilvorrichtung in axialer Richtung beweglich ist. Der Ventilschaft ist mit einem Ventilglied, beispielsweise einem Ventilteller, verbunden. Durch eine Bewegung des Ventilschafts in axialer Richtung kann der Ventilteller von einem Ventilsitz abgehoben und mit diesem wieder in Kontakt gebracht werden. Bei offenem Ventil ist ein Strömen von Abgasen von einer Abgaszuführleitung zu einer Abgasabführleitung der Ventilvorrichtung möglich.
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Zur Abschirmung eines mit Abgas beaufschlagten Raums der Ventilvorrichtung, nämlich eines Raums in der Umgebung des Ventiltellers, gegenüber der Führungsbuchse für den Ventilschaft sowie gegenüber weiteren Komponenten der Ventilvorrichtung ist im genannten Stand der Technik ein Abschirmblech offenbart, das konzentrisch um den Ventilschaft angeordnet ist. Dieses Abschirmblech ist hülsenförmig ausgebildet. An ihrem vom Gehäuse abgewandten Ende umgibt diese Abschirmhülse den Ventilschaft, wobei zwischen der Abschirmhülse und dem Ventilschaft ein kleiner kreisförmiger Spalt vorhanden ist.
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Die Abschirmhülse soll verhindern, dass Abgase in Richtung der Führungsbuchse eindringen und diese nach längerer Benutzungsdauer beschädigen. Durch das Verwenden einer Abschirmhülse kann die Menge an Abgasen, die zur Führungsbuchse gelangt, zumindest erheblich reduziert werden. Allerdings können durch den Spalt, der zwischen der Abschirmhülse und dem Ventilschaft existiert, immer noch kleinere Mengen von Abgasen zur Führungsbuchse gelangen und diese verunreinigen.
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Weiterhin dient die Abschirmhülse einem Abstreifen von Verunreinigungen, die sich auf dem Ventilschaft angesammelt haben. Hierdurch kann ebenfalls eine verlängerte Betriebsdauer der Ventilvorrichtung erreicht werden. Ein wirkungsvolles Abstreifen von sämtlichen Verunreinigungen auf dem Ventilschaft ist jedoch aufgrund des oben genannten vorhandenen Spalts zwischen der Abschirmhülse und dem Ventilschaft ebenfalls nicht möglich.
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine Ventilvorrichtung für Verbrennungskraftmaschinen, insbesondere eine Abgas-Ventilvorrichtung bereitzustellen, bei der wirkungsvoller eine Verunreinigung durch Abgase verhindert werden kann, so dass eine verlängerte Lebensdauer der Ventilvorrichtung erreicht werden kann.
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Die Lösung der Aufgabe der Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1.
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Die erfindungsgemäße Ventilvorrichtung für eine Verbrennungskraftmaschine ist insbesondere eine Abgas-Ventilvorrichtung und kann beispielsweise als Abgasrückführventil verwendet werden. Sie weist ein Gehäuse auf, das einen Ventilsitz aufweist oder mit einem solchen verbindbar ist. Relativ zum Gehäuse ist ein Ventilschaft entlang seiner Axialrichtung beweglich. Das radiale Führen des Ventilschafts relativ zum Gehäuse erfolgt durch ein Führungslager, beispielsweise eine Führungsbuchse. Diese muss wirkungsvoll vor Verunreinigungen geschützt werden, da ein Eindringen von Verschmutzung in die Führungsbuchse zu einem Ausfall der Ventilvorrichtung führen kann.
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Mit dem Ventilschaft ist erfindungsgemäß ein Ventilglied, beispielsweise ein Ventilteller, verbunden. Dieser ist durch die Bewegung des Ventilschafts relativ zum Gehäuse vom Ventilsitz abhebbar und mit diesem wieder in Kontakt bringbar. Somit kann durch eine axiale Bewegung des Ventilschafts vom Ventilsitz weg das Ventilglied vom Ventilsitz abgehoben werden, so dass das Ventil geöffnet wird. Mit einer Bewegung des Ventilschafts in entgegengesetzter Richtung wird das Ventil wieder geschlossen.
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Die erfindungsgemäße Ventilvorrichtung weist eine Abgaszuführöffnung zum Zuführen von Abgasen der Verbrennungskraftmaschine zur Ventilvorrichtung auf. Ferner weist sie eine Abgasabführöffnung zum Abführen von Abgasen von der Ventilvorrichtung auf.
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Bei geöffnetem Ventil, nämlich bei nicht am Ventilsitz anliegendem Ventilglied, ist die Abgaszuführöffnung derart mit der Abgasabführöffnung verbunden, dass ein Strömen von Abgasen von der Abgaszuführöffnung zu der Abgasabführöffnung ermöglicht ist. Mit der Abgaszuführöffnung ist eine Leitung verbindbar, durch die der erfindungsgemäßen Ventilvorrichtung Abgase einer Verbrennungskraftmaschine zugeführt werden. Mit der Abgasabführöffnung ist eine weitere Leitung verbindbar, durch die bei geöffnetem Ventil Abgase von der erfindungsgemäßen Ventilvorrichtung abgeführt werden. Wird die erfindungsgemäße Ventilvorrichtung beispielsweise als Abgasrückführventil verwendet, so werden über die Abgasabführöffnung in geregelter Weise Abgase dem Ansaugtrakt der Verbrennungskraftmaschine zugeführt. Die erfindungsgemäße Ventilvorrichtung kann auch als eine anders geartete Abgas-Ventilvorrichtung verwendet werden, beispielsweise als ein Wastegate-Ventil. Auch hier werden der erfindungsgemäßen Ventilvorrichtung über die Abgaszuführöffnung Abgase der Verbrennungskraftmaschine zugeführt. Sofern ein bestimmter Ladedruck überschritten wird, öffnet sich das Wastegate-Ventil, so dass die Abgase durch die Abgasabführöffnung an der Turbine vorbei abgeführt werden, so dass ein weiteres Ansteigen des Ladedrucks vermieden wird.
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Die erfindungsgemäße Ventilvorrichtung weist zum Abschirmen eines mit Abgasen beaufschlagten Raums der Ventilvorrichtung gegenüber dem Führungslager für den Ventilschaft sowie insbesondere gegenüber weiteren Komponenten der Ventilvorrichtung eine Abschirmvorrichtung auf. Bei dem mit Abgas beaufschlagten Raum der Ventilvorrichtung handelt es sich insbesondere um die Umgebung des Ventilgliedes, da dieses Ventilglied den Abgasen unmittelbar ausgesetzt sein muss. Die Abschirmvorrichtung ist ausgebildet als eine Hülse, die den Ventilschaft umgibt, so dass dieser durch die Hülse hindurchgeführt ist. Die Hülse kann somit an ihrem einen axialen Ende fest mit dem Gehäuse der Ventilvorrichtung verbunden sein und konzentrisch zum Ventilschaft angeordnet sein.
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Die erfindungsgemäße Ventilvorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass sich der Durchmesser der Hülse bis zu ihrem ersten axialen Ende hin verjüngt. Als erstes axiales Ende der Hülse wird dasjenige Ende bezeichnet, an dem die Hülse nicht mit dem Gehäuse verbunden ist. Es handelt sich somit hierbei um das vom Gehäuse abgewandte axiale Ende der Hülse. An diesem ersten axialen Ende liegt die Hülse entlang ihres Umfangs am Ventilschaft an.
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Erfindungsgemäß weist die Mantelfläche der Hülse entlang ihres Umfangs eine Vielzahl federnder Zungen auf, die einseitig aufgehängt sind und in Richtung des ersten axialen Endes der Hülse, das am Ventilschaft anliegt, frei auskragen. Hierbei liegen die Spitzen der Zungen entlang seines Umfangs am Ventilschaft an.
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Das erste axiale Ende der erfindungsgemäßen Abschirmvorrichtung liegt somit unmittelbar am Ventilschaft an, so dass zwischen dem Ventilschaft und der Abschirmvorrichtung kein Spalt mehr vorhanden ist. Hierdurch können das Führungslager für den Ventilschaft sowie weitere Komponenten der Ventilvorrichtung wirkungsvoller vor Verschmutzungen durch Abgase geschützt werden. Ferner kann hierdurch ein wirkungsvolleres Abstreifen von Verunreinigungen vom Ventilschaft erreicht werden. Dies führt zu einer verlängerten Lebensdauer der erfindungsgemäßen Ventilvorrichtung gegenüber Ventilvorrichtungen, die aus dem Stand der Technik bekannt sind. Insbesondere können durch die erfindungsgemäße Ventilvorrichtung Ausfälle reduziert werden, die auf eine wegen Verschmutzung klemmende Ventilführungsbuchse zurückzuführen sind. Durch die nun erzielbare bessere Abschirmung können gegebenenfalls auch AGR-Kaltanbauten ermöglicht werden, die derzeit aufgrund hoher Ausfallraten vermieden werden. Somit wird es möglich, das Abgasrückführventil hinter einem Abgaskühler vorzusehen. Dies war im Stand der Technik aufgrund der schlechteren Abschirmung der Abgase bisher nicht ohne Weiteres möglich, da bei einer derartigen Anordnung vermehrt Ablagerungen am Abgasrückführventil entstehen.
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Es ist bevorzugt, dass je zwei benachbarte federnde Zungen durch einen Schlitz voneinander getrennt sind. Dieser verläuft insbesondere im Wesentlichen in axialer Richtung der Hülse. Weiterhin erstreckt er sich insbesondere ausgehend von dem axialen Ende der Hülse das am Ventilschaft anliegt in gerader Richtung oder schräg in Richtung des zweiten axialen Endes der Hülse, das heißt in Richtung des Gehäuses der Ventilvorrichtung. Beispielsweise kann zwischen zwei benachbarten federnden Zungen ein Schlitz angeordnet sein, der sich in Umfangsrichtung der Hülse zwischen den beiden Zungen befindet. Jedoch kann auch ein Schlitz vorgesehen sein, der sich in radialer Richtung zwischen zwei benachbarten Zungen befindet, so dass eine erste Zunge zumindest teilweise über einer zweiten benachbarten Zunge angeordnet ist und zwischen diesen beiden benachbarten Zungen in radialer Richtung ein Schlitz verläuft. Durch die Schlitze zwischen zwei benachbarten Zungen wird erreicht, dass der Durchmesser des ersten axialen Endes der Hülse in einem gewissen Ausmaß veränderbar ist.
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So ist es beispielsweise in einer ersten Ausführungsform der Erfindung möglich, dass sich die Breite der Schlitze ausgehend vom ersten axialen Ende der Hülse, an dem diese am Ventilschaft anliegt, insbesondere kontinuierlich, vergrößert. Zum Beispiel kann die Breite der Schlitze am ersten axialen Ende der Hülse 0 sein, so dass die federnden Zungen am ersten axialen Ende der Hülse mit ihren Spitzen in Umfangsrichtung aneinander anliegen. Sobald die Spitzen der federnden Zungen in Umfangsrichtung aneinander anliegen, ist eine weitere Reduzierung des Durchmessers des ersten axialen Endes der Hülse nicht mehr möglich. Dies gilt allerdings nur, solange die Hülse noch nicht am Ventilschaft montiert ist und diesen umschließt. Sobald der Ventilschacht in die Hülse eingeführt wird, werden die federnden Zungen leicht auseinander gedrückt, sodass ihre Spitzen in Umfangsrichtung nicht aneinander liegen. Somit kann eine Vorspannung der Zungen aufgebaut werden.
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Es ist bevorzugt, dass die Hülse zumindest teilweise kegelstumpfförmig ausgebildet ist. Ein weiterer Teil der Hülse kann beispielsweise zylinderförmig ausgebildet sein, so dass zum Beispiel nur der zum ersten axialen Ende der Hülse gerichtete Bereich der Hülse kegelstumpfförmig ausgebildet ist, während die Hülse in ihrem zylinderförmigen Bereich mit dem Gehäuse verbunden ist. Weiterhin ist bevorzugt, dass die federnden Zungen in radialer Richtung nach innen, das heißt in Richtung des Ventilschafts vorgespannt, sind, so dass sie unmittelbar am Ventilschaft anliegen. Dadurch, dass beispielsweise die Spitzen der federnden Zungen in Umfangsrichtung aneinander anliegen können, kann erreicht werden, dass die Vorspannkraft, mit der die Spitzen der federnden Zungen in radialer Richtung nach innen auf den Ventilschaft gedrückt werden, nicht zu groß ist, so dass eine freie Bewegung des Ventilschafts gegenüber der Hülse sichergestellt werden kann.
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Es ist weiterhin bevorzugt, dass das zweite axiale Ende der Hülse direkt oder indirekt mit dem Gehäuse der Ventilvorrichtung verbunden ist und an diesem gehalten ist.
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In einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Ventilvorrichtung überlappen sich die federnden Zungen in radialer Richtung am ersten axialen Ende der Hülse entlang eines Teils der Breite der federnden Zungen. Somit liegt ein Teil einer ersten federnden Zunge in radialer Richtung über bzw. außerhalb von einem Teil einer benachbarten zweiten federnden Zunge. In dieser Ausführungsform verläuft der Schlitz zwischen zwei benachbarten federnden Zungen somit in radialer Richtung zwischen diesen benachbarten federnden Zungen.
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Es ist bevorzugt, dass in dieser Ausführungsform die federnden Zungen im Bereich ihres jeweiligen Teils, der über der jeweils benachbarten federnden Zunge liegt, entlang der Umfangsrichtung der Hülse einen Knick in radialer Richtung nach außen aufweisen. Durch diesen Knick in radialer Richtung nach außen wird es ermöglicht, dass ein Teil einer ersten federnden Zunge in radialer Richtung außerhalb eines Teils der benachbarten zweiten federnden Zunge verläuft. Gleichzeitig wird erreicht, dass der erste Teil der ersten federnden Zunge, der nicht über der zweiten benachbarten federnden Zunge verläuft, unmittelbar am Ventilschaft anliegt.
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Es ist bevorzugt, dass der Grad der Überlappung zweier benachbarter federnder Zungen am ersten axialen Ende der Hülse maximal ist und ausgehend von diesem Ende in Richtung des zweiten axialen Endes der Hülse geringer wird.
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Weiterhin ist es bevorzugt, dass sich die federnden Zungen im Bereich ihrer einseitigen Aufhängung, das heißt an ihrem in Richtung des Gehäuses gerichteten Ende, nicht überlappen und somit in Umfangsrichtung der Hülse einen Freiraum zwischen einander aufweisen. Durch diesen Freiraum wird es möglich, dass der Grad der Überlappung der federnden Zungen am ersten axialen Ende der Hülse weiter vergrößert werden kann, so dass hierdurch eine Verringerung des Durchmessers der Hülse an ihrem ersten axialen Ende erreicht werden kann. Durch diese Ausführungsform kann sichergestellt werden, dass auch bei verschiedenen Durchmessern des Ventilschafts stets ein vollständiges Anliegen der Hülse am Ventilschaft erreicht werden kann.
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Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung anhand von Figuren erläutert.
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Es zeigen:
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1 den vereinfachten Aufbau einer Abgasrückführ-Ventilvorrichtung
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2a und 2b aus dem Stand der Technik bekannte Abschirmhülsen
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3a bis 3c eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Abschirmhülse in verschiedenen Ansichten
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4a bis 4c eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Abschirmhülse in verschiedenen Ansichten.
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1 zeigt in vereinfachter Form ein Abgasrückführventil, wie es aus dem Stand der Technik bekannt ist. Es weist ein Gehäuse 12 auf, das wiederum an seinem unteren Ende einen Ventilsitz 14 aufweist. Als Ventilsitz 14 kann beispielsweise ein Stahlsitzring verwendet werden, der im Gehäuse des Abgasrückführventils eingegossen ist. Das Ventilglied 18, bei dem es sich um einen Ventilteller handelt, ist mit dem Ventilschaft 16 verbunden und in axialer Richtung a relativ zum Gehäuse 12 bewegbar. Der Ventilschaft 16 wird hierbei in radialer Richtung durch die Führungsbuchse 28 geführt. Das Ventil wird geöffnet, indem der Ventilteller 18 in 1 nach unten vom Ventilsitz 14 wegbewegt wird. Bei dem Ventilsitz 14 kann es sich um ein in das Abgasrückführventil integriertes Element handeln. Auch ist es möglich, dass der Ventilsitz 14 an einem Gehäuse ausgebildet wird, in das das Abgasrückführventil eingesetzt wird.
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Eine Bewegung des Ventilschafts 16 relativ zum Gehäuse 12 kann durch eine nicht dargestellte Antriebseinheit verursacht werden. Hierbei kann es sich um eine elektrische Antriebseinheit in Form eines Elektromotors handeln. Weiterhin kann die Antriebseinheit als elektropneumatischer Druckwandler oder mechanischer Druckwandler ausgebildet sein. Derartige Antriebseinheiten sind hinreichend aus dem Stand der Technik bekannt.
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Das in 1 dargestellte Ventil 10 wird geöffnet, indem der Ventilteller 18 vom Ventilsitz 14 abgehoben wird, so dass Abgase von der Abgaszuführöffnung 20 zur Abgasabführöffnung 22 strömen können. Zur Abschirmung des mit Abgasen beaufschlagten Raums 24, der sich in der Umgebung des Ventiltellers 18 befindet, gegenüber dem Führungslager 28 sowie weiterer Komponenten der Ventilvorrichtung 10 ist eine Abschirmhülse 26 vorgesehen, die konzentrisch um den Ventilschaft angeordnet ist. An ihrem vom Gehäuse 12 abgewandten Ende umgibt diese Abschirmhülse 26 den Ventilschaft 16, wobei zwischen der Abschirmhülse 26 und dem Ventilschaft 16 ein kleiner kreisförmiger Spalt 27 vorhanden ist. Dieser ist in 2a sichtbar, in der eine Draufsicht von unten auf die Abschirmhülse 26 gezeigt ist. 2b zeigt eine perspektivische Ansicht der Abschirmhülse 26, die aus dem Stand der Technik bekannt ist.
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Eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Abschirmhülse 26 ist in den 3a bis 3c gezeigt. In 3c ist erkennbar, dass auch diese Abschirmhülse 26 den Ventilschaft 16 konzentrisch umgibt. Ihre Mantelfläche 30 weist eine Vielzahl von federnden Zungen 32a bis 32e auf, die vorzugsweise entlang des gesamten Umfangs der Mantelfläche 30 angeordnet sind. Im Bereich der federnden Zungen 32a bis 32e ist die Hülse 26 kegelstumpfförmig ausgebildet. Zum Gehäuse hin kann sich ein weiterer Teil der Hülse 26 anschließen, der beispielsweise zylinderförmig ausgebildet sein kann.
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Die federnden Zungen 32a bis 32e liegen mit ihren Spitzen 34a bis 34e unmittelbar am Ventilschaft 16 an. Hierbei sind sie in Richtung des Ventilschafts vorgespannt, so dass sie leicht gegen den Ventilschaft 16 gedrückt werden.
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Es ist bevorzugt, dass die distalen Enden der federnden Zungen 32a bis 32e einen Knick aufweisen, der in Axialrichtung a des Ventilschafts verläuft. Anders ausgedrückt verläuft somit das letzte Stück einer jeden federnden Zunge 32a bis 32e parallel zum Ventilschaft 16 und liegt damit am Ventilschaft an. Im Bereich der kegelstumpfförmig ausgebildeten Mantelfläche liegen die federnden Zungen 32a bis 32e dagegen nicht mehr am Ventilschaft 16 an.
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In 3a ist erkennbar, dass jeweils zwischen zwei benachbarten Zungen 32a, 32b ein Spalt 36a angeordnet ist. Dieser verläuft im Wesentlichen in axialer Richtung der Hülse 26 und erstreckt sich in der Ausführungsform gemäß 3a bis 3c in gerader Richtung zum zweiten axialen Ende 26b der Hülse 26. Ausgehend vom ersten axialen Ende 26a der Hülse 26, an dem diese am Ventilschaft 16 anliegt, vergrößert sich die Breite der Schlitze 36a bis 36e kontinuierlich. Am ersten axialen Ende 26a der Hülse 26 liegen die federnden Zungen 32a bis 32e mit ihren Spitzen 34a bis 34e in Umfangsrichtung aneinander an, so dass die Breite der Schlitze 36a bis 36e am ersten axialen Ende 26a der Hülse 26 0 ist. Dies gilt allerdings nur, solange die Hülse 26 noch nicht am Ventilschaft 16 montiert ist und diesen umschließt. Sobald der Ventilschaft 16 in die Hülse 26 eingeführt wird, werden die federnden Zungen 32a bis 32e leicht auseinander gedrückt, sodass ihre Spitzen 35a bis 35e in Umfangsrichtung nicht aneinander liegen. Somit kann eine Vorspannung der Zungen aufgebaut werden. Fertigungsbedingt kann die Schlitzbereite nicht unendlich klein sein. Beispielsweise kann im Laserschnittverfahren eine Schlitzbreite von ca. 0,2 mm realisiert werden. Es ergibt sich somit immer eine Leckage durch den Schlitz. Bei der Fertigung kann als Rohteil ein zylindrisches Rohr verwendet werden, das mit trapez- oder dreieckförmigen Schlitzen, die am zweiten axialen Ende möglichst spitz zulaufen, versehen wird. Die dann entstehenden Zungen werden an ihrem distalen Ende abgewinkelt, sodass das erste axiale Ende einen kleineren Durchmesser als das zweite axiale Ende aufweist. Bei optimal gewählter Schlitzform wären die Schlitze nach Abwinklung der Zungen über die gesamte Länge gleichmäßig klein. Die notwendige Anzahl der Zungen bei parallelen Schlitzen im Rohteil ergibt sich aus der Durchmesserdifferenz zwischen dem ersten und dem zweiten axialen Ende sowie der minimal möglichen Schlitzbreite. Selbstverständlich muss hierbei auch berücksichtigt werden, dass das Vorsehen von zu wenig federnden Zungen dazu führen würde, dass diese nicht genug federn würden, da sie auf Grund ihrer runden Form versteift würden.
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3b zeigt eine perspektivische Ansicht derselben Ausführungsform der erfindungsgemäßen Hülse 26.
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4a bis 4c zeigen eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Hülse 26. Hierbei überlappen sich die federnden Zungen 32a bis 32e am ersten axialen Ende 26a der Hülse 26 entlang eines Teils ihrer Breite. Somit liegt ein Teil 32a‘ einer ersten federnden Zunge 32a in radialer Richtung über einem Teil 32b‘‘ einer benachbarten zweiten federnden Zunge. Die erste federnde Zunge 32a weist wiederum selbst einen zweiten Bereich 32a‘‘ auf, der unter einem Teil der links benachbarten federnden Zunge angeordnet ist.
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Die federnden Zungen weisen somit im Bereich ihres jeweiligen Teils 32a‘ bis 32e‘, der über der jeweiligen benachbarten federnden Zunge liegt, entlang der Umfangsrichtung der Hülse 26 einen Knick in radialer Richtung nach außen auf. Am Anfang dieses Knicks ist unter der jeweils überlappenden federnden Zunge ein kleiner Hohlraum 33a bis 33e vorhanden, an dem die federnden Zungen nicht unmittelbar am Ventilschaft 16 anliegen
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Der Grad der Überlappung zweier benachbarter federnder Zungen 32a, 32b am ersten axialen Ende 26a der Hülse 26 ist maximal und wird ausgehend von diesem Ende in Richtung des zweiten axialen Endes 26b der Hülse 26 geringer. Die federnden Zungen 32a bis 32e überlappen sich vorzugsweise im Bereich ihrer einseitigen Aufhängung, das heißt an ihrem proximalen Ende, nicht, sondern weisen in Umfangsrichtung der Hülse 26 einen Freiraum 38a bis 38e zur jeweils benachbarten federnden Zunge auf. Durch diesen Freiraum 38a bis 38e ist es möglich, dass der Grad der Überlappung der federnden Zungen 32a bis 32e am ersten axialen Ende 26a der Hülse 26 weiter vergrößert werden kann, so dass hierdurch eine Verringerung des Durchmessers d1 der Hülse 26 an ihrem ersten axialen Ende 26a erreicht werden kann. Hierdurch kann sichergestellt werden, dass auch bei verschiedenen Durchmessern des Ventilschafts 16 stets ein vollständiges Anliegen der Hülse 26 am Ventilschaft 16 erreicht werden kann.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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