DE102015101884B4 - Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Faser-Kunststoff-Verbund und Vorrichtung - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Faser-Kunststoff-Verbund und Vorrichtung Download PDF

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Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Bauteils (80) aus einem Faser-Kunststoff-Verbund, bei dem ein Zwischenteil (36) hergestellt wird, welches mindestens eine Platte (24) umfasst, auf welcher mindestens ein Fasergebilde (60) abgelegt wird, wobei die mindestens eine Platte (24) für die Durchführung des Verfahrens ein Hilfselement ist, welches in dem herzustellenden Bauteil (80) nicht mehr vorhanden ist, wobei die mindestens eine Platte (24) mindestens eine durchgehende Ausnehmung (46) aufweist und das mindestens eine Fasergebilde (60) die mindestens eine Ausnehmung (46) überdeckt, bei dem ein Formteil aus dem Zwischenteil (36) durch einen Pressvorgang hergestellt wird, wobei ein Presswerkzeug (48) in die mindestens eine Ausnehmung (46) eingetaucht wird, bei dem zur Herstellung des Formteils das Zwischenteil (36) an einem Unterwerkzeug (76) als Gegenwerkzeug zu dem Presswerkzeug (48) als Oberwerkzeug positioniert wird, wobei das Unterwerkzeug (76) einen Formbereich (78) aufweist, in welchen das Presswerkzeug (48) Material des Zwischenteils (36) durch Eintauchen in die mindestens eine Ausnehmung (46) bringt, wobei die mindestens eine Ausnehmung (46), der Formbereich (78) des Unterwerkzeugs (76) und das Presswerkzeug (48) durch die Form des herzustellenden Bauteils (80) vorgegeben werden, und bei dem das Zwischenteil (36) und/oder das Formteil mit Matrixmaterial für den Kunststoff im Faser-Kunststoff-Verbund versehen ist oder wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Faser-Kunststoff-Verbund.
  • Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Herstellung eines Bauteils aus einem Faser-Kunststoff-Verbund.
  • Bauteile aus einem Faser-Kunststoff-Verbund umfassen ein Matrixmaterial, in welches Fasern beispielsweise in Gewebeform, Gelegeform oder Gewirkeform eingebettet sind. Der Kunststoff ist üblicherweise ein polymerer Kunststoff, welcher beispielsweise durch Aushärtung eines Harzmaterials hergestellt ist.
  • Aus der DE 10 2012 204 511 A1 ist eine Thermoformeinrichtung bekannt, bei der das Einformen eines Bechers in eine Ziehform durch Erzeugung eines Überdrucks auf eine Folienbahn in Richtung der Tiefziehform erfolgt.
  • Aus der DE 10 2012 022 476 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteils aus einem Faserverbundwerkstoff bekannt, bei dem ein flüssiges Harz in eine Anzahl von Kavitäten eines Trägers eingebracht wird, dem Träger unter Ausbildung eines Pressformlings ein trockenes Fasermaterial aufgebracht wird, der das Fasermaterial und den Träger umfassende Pressformling unter Druckeinwirkung umgeformt wird, die Kavitäten des Trägers infolge der Druckeinwirkung kollabieren und das flüssige Harz unter Tränkung des Fasermaterials freisetzen, und der Pressformling mit getränkten Fasermaterial zu dem fertigen Bauteil ausgehärtet wird, wobei sich das Trägermaterial dauerhaft mit dem Fasermaterial verbindet.
  • Aus der AT 505 415 A4 ist ein Rahmen für eine optische Brille und ein Verfahren zu dessen Herstellung bekannt, wobei das Herstellungsverfahren die Schritte umfasst: Aufschichten eines flächigen Kohlefaser-Prepregs und eines flächigen Glasfaser-Prepregs zu einem flächigen Verbundmaterial, Ausschneiden oder Ausstanzen eines flächigen Vorformlings, Aushärten des Vorformlings unter Krümmen desselben zur Endform des Rahmens.
  • Aus der US 2009 / 0 104 302 A1 ist eine Thermoformmaschine für Becher bekannt.
  • Aus der DE 693 20 772 T2 ist ein Verfahren zur Herstellung von Verbindungen aus Verbundmaterial bekannt, die aus Fasern bestehen, welche in eine hitzegehärtete Harzmatrize eingelassen sind, und aus Strukturen bestehen, die mindestens zwei Streben aufweisen, die miteinander durch mindestens einen Verbindungsknoten verbunden sind. Bei dem Verfahren wird ein Rohling durch Einsatz und Pressung eines ebenen Textilkomplexes hergestellt, wobei der Textilkomplex aus verwebten und zuvor wärmebehandelten Textilfasern besteht.
  • Aus der EP 1 663 776 B1 ist ein Verfahren zum Ausbilden einer Strukturplatte bekannt, bei dem mindestens ein Metallblech zur Bildung einer Rahmenstruktur verwendet wird, wobei die Rahmenstruktur eine Öffnung definiert. Auf das Metallblech wird ein transparentes, faserverstärktes Harz aufgebracht, um das Metallblech zumindest teilweise zu beschichten und die Öffnung zu füllen. Das Harz bildet anschließend ein durchsichtiges Fenster.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art bereitzustellen, welches eine einfache Herstellbarkeit des Bauteils ermöglicht und insbesondere einen hohen Automatisierungsgrad erlaubt.
  • Diese Aufgabe wird bei dem eingangs genannten Verfahren erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass ein Zwischenteil hergestellt wird, welches mindestens eine Platte umfasst, auf welcher mindestens ein Fasergebilde abgelegt wird, wobei die mindestens eine Platte mindestens eine durchgehende Ausnehmung aufweist und das mindestens eine Fasergebilde die mindestens eine Ausnehmung überdeckt, dass ein Formteil aus dem Zwischenteil durch einen Pressvorgang hergestellt wird, wobei ein Presswerkzeug in die mindestens eine Ausnehmung eingetaucht wird, dass zur Herstellung des Formteils das Zwischenteil an einem Unterwerkzeug als Gegenwerkzeug zu dem Presswerkzeug als Oberwerkzeug positioniert wird, wobei das Unterwerkzeug einen Formbereich aufweist, in welchen das Presswerkzeug Material des Zwischenteils durch Eintauchen in die mindestens eine Ausnehmung bringt, wobei die mindestens eine Ausnehmung, der Formbereich des Unterwerkzeugs und das Presswerkzeug durch die Form des herzustellenden Bauteils vorgegeben werden, und dass das Zwischenteil und/oder das Formteil mit Matrixmaterial für den Kunststoff im Faser-Kunststoff-Verbund versehen ist oder wird.
  • Die mindestens eine Platte ist für die Durchführung des Verfahrens ein Hilfselement, welches im hergestellten Bauteil nicht mehr vorhanden ist.
  • Durch das Vorsehen einer Platte kann ein Fasergebilde in Bandform und insbesondere als Rollenware auf einer ebenen Fläche abgelegt werden.
  • Durch die mindestens eine Platte ist es möglich, bei dem Herstellungsprozess Fasergebilde zu fixieren. Fasergebilde sind grundsätzlich biegeschlaff. Durch die Verwendung der mindestens einen Platte muss während des Herstellungsprozesses höchstens bei der Ablage die Biegeschlaffheit des Materials berücksichtigt werden.
  • Durch das Ablegen an der ebenen Platte lässt sich der Verschnitt minimieren. Es lässt sich eine Ablegung in Bandform erreichen. Eine gewünschte Breite einer abgelegten Faserstruktur lässt sich durch die Anzahl von nebeneinander abgelegten Fasergebilde-Bändern (mit oder ohne Überlapp) einstellen.
  • Durch das Vorsehen der mindestens einen Ausnehmung kann Material, welches sich an der Ausnehmung befindet (Fasergebildematerial eventuell mit Matrixmaterial) in einem Formgebungsprozess in die entsprechende Form gebracht werden. Es ist vor dem Pressvorgang kein zusätzlicher Drapierschritt erforderlich.
  • Erfindungsgemäß lässt sich insbesondere ein Schalenbauteil auf einfache Weise mit einer minimierten Anzahl an Fertigungsschritten herstellen.
  • Es wird zur Herstellung des Formteils das Zwischenteil an einem Unterwerkzeug als Gegenwerkzeug zu dem Presswerkzeug als Oberwerkzeug positioniert, wobei das Unterwerkzeug einen Formbereich aufweist, in welchen das Presswerkzeug Material des Zwischenteils durch Eintauchen in die mindestens eine Ausnehmung bringt. Das Material des Zwischenteils, welches in den Formbereich gedrückt wird, ist dabei nicht Material einer Platte, sondern Fasergebildematerial, welches eventuell mit Matrixmaterial infiltriert ist. Es lässt sich dadurch in einem Pressvorgang auch ein Drapierschritt durchführen. Die Ablage von Fasergebilden selber lässt sich dabei zweidimensional an einer Ebene durchführen.
  • Es sind die mindestens eine Ausnehmung, der Formbereich des Unterwerkzeugs und das Presswerkzeug durch die Form des herzustellenden Bauteils vorgegeben.
  • Zur Herstellung des Bauteils ist es notwendig, zusätzlich zu dem mindestens einen Fasergebilde das Kunststoffmaterial bereitzustellen. Es ist grundsätzlich möglich, bereits mit entsprechendem Matrixmaterial (als Vorläufermaterial für den Kunststoff) imprägnierte Fasergebilde zu verwenden (das heißt Prepreg-Materialien zu verwenden).
  • Es ist auch möglich, das Zwischenteil mit solchem Matrixmaterial zu versehen oder beim Formgebungsprozess Matrixmaterial zuzuführen. Das Zwischenteil und/oder das Formteil ist oder wird mit Matrixmaterial für den Kunststoff im Faser-Kunststoff-Verbund versehen.
  • Bei einer vorteilhaften Ausführungsform werden bei der Herstellung des Zwischenteils an dem mindestens einen Fasergebilde ein oder mehrere Speicherelemente für Matrixmaterial und/oder für Hilfsmaterial positioniert. Dadurch werden innerhalb des Zwischenteils eine oder mehrere Quellen für Matrixmaterial beziehungsweise Hilfsmaterial angeordnet. Es lässt sich dadurch eine innere Beaufschlagung des Zwischenteils mit Matrixmaterial beziehungsweise Hilfsmaterial bei der Herstellung des Bauteils erreichen. Das Hilfsmaterial kann beispielsweise ein Härter für Harz sein.
  • Ganz besonders vorteilhaft ist es dann, wenn ein Speicherelement so ausgebildet ist, dass es unter Druckbeaufschlagung Matrixmaterial und/oder Hilfsmaterial an das mindestens eine Fasergebilde abgibt. Die Druckbeaufschlagung triggert gewissermaßen die Abgabe von Speichermaterial eines Speicherelements an das Fasergebilde. Eine solche Druckbeaufschlagung erfolgt in dem Pressvorgang, so dass in dem Pressvorgang, welcher insbesondere ein Drapiervorgang und Formgebungsvorgang ist, auch eine Infiltrierung des Zwischenteils insbesondere mit Harzmaterial erfolgen kann.
  • Dadurch ergibt sich ein verringerter Aufwand und insbesondere verringerter Zeitaufwand für die Herstellung des entsprechenden Bauteils.
  • Es ist dabei günstig, wenn ein Speicherelement kompressibel ausgebildet ist. Es lässt sich dadurch gewissermaßen Speichermaterial aus einem Speicherelement bei einem Druckbeaufschlagungsvorgang auspressen. Ferner lässt sich eine Volumenverringerung eines Speicherelements erreichen. Dadurch ist es möglich, dass ein entsprechend zusammengedrücktes Speicherelement in dem hergestellten Bauteil verbleiben kann und so einen minimierten Platzbedarf hat.
  • Bei einer Ausführungsform ist ein Speicherelement als Schwamm ausgebildet. Der Schwamm ist offenporös. Er kann Speichermaterial (Matrixmaterial und/oder Hilfsmaterial) aufnehmen. Durch ein Auspressen insbesondere bei einem Pressvorgang kann Speichermaterial abgegeben werden. Dabei wird das Volumen dieses Schwamms erheblich verringert und dieser zusammengepresste Schwamm kann in dem Bauteil verbleiben, ohne dass er eine merkliche Schwächung oder dergleichen verursacht.
  • Insbesondere verbleiben das oder die Speicherelemente im hergestellten Bauteil unter Volumenverringerung gegenüber einem befüllten Ausgangszustand. Dadurch ergibt sich einfache Herstellbarkeit. Es muss kein zusätzlicher Aufwand betrieben werden, um Speicherelemente zu entfernen. Es lässt sich eine „innere“ Infiltrierung und insbesondere Harzinfiltrierung erreichen.
  • Ganz besonders vorteilhaft ist es dann, wenn bei dem Pressvorgang aus dem oder den Speicherelementen Matrixmaterial und/oder Hilfsmaterial an das mindestens eine Fasergebilde abgegeben wird und insbesondere eine Volumenverkleinerung eines Speicherelements erfolgt. Die Anzahl der Herstellungsschritte zur Herstellung eines entsprechenden Bauteils lässt sich dadurch minimieren.
  • Es ist günstig, wenn ein oder mehrere Speicherelemente und insbesondere alle Speicherelemente an dem Bereich des mindestens einen Fasergebildes positioniert werden, welcher die mindestens eine Ausnehmung überdeckt. Das Bauteil wird aus demjenigen Bereich des mindestens einen Fasergebildes hergestellt, welches die Ausnehmung überdeckt. Wenn dort Speicherelemente positioniert werden, dann wird sichergestellt, dass Matrixmaterial in genügender Menge bereitgestellt wird.
  • Es kann grundsätzlich auch vorgesehen sein, dass als Hilfsmaterial Härter für Matrixmaterial verwendet wird und entsprechend in einem Speicherelement gespeichert wird.
  • Insbesondere erfolgt der Pressvorgang unter Wärmebeaufschlagung des Zwischenteils und/oder es wird eine Wärmebeaufschlagung des Formteils durchgeführt. Es kann dadurch eine Aushärtung von Matrixmaterial zur Herstellung des Kunststoffs im Faser-Kunststoff-Verbund erfolgen. Es lässt sich dadurch die insbesondere über ein Unterwerkzeug und Oberwerkzeug hergestellte Form festlegen.
  • Günstig ist es, wenn das Zwischenteil als Paket aus einer Mehrzahl von Platten hergestellt wird, wobei zwischen benachbarten Platten mindestens ein Fasergebilde positioniert wird. Zwischen benachbarten Platten ist insbesondere eine Lage an Fasergebilde positioniert oder es sind mehrere Lagen positioniert. Durch die Herstellung eines Plattenpakets lässt sich ein Lagenaufbau für das Zwischenteil und damit auch für das herzustellende Bauteil erreichen. Es ist dabei möglich, an entsprechenden Lagen die Orientierung von Fasern einzustellen und auch Scherwinkel einzustellen. Durch die Verwendung von Platten lässt sich eine Ablage von Fasergebilden an einer ebenen und insbesondere auch definierten Oberfläche erreichen. Es lässt sich insbesondere eine Ablage durch einfaches Abrollen von Rollenware erreichen. Durch den Paketaufbau lässt sich ein Zwischenteil auf einfache Weise und unter Minimierung von Verschnitt herstellen, an dem wiederum ein Drapiervorgang stattfinden kann.
  • Es ist dann günstig, wenn Ausnehmungen in Platten des Pakets zueinander ausgerichtet werden und insbesondere fluchtend ausgerichtet werden, wobei vorzugsweise die Ausnehmungen in unterschiedlichen Platten gleich ausgebildet sind. Im Wesentlichen wird über Material in den Ausnehmungen, das heißt Fasergebilden (gegebenenfalls mit Harz) das Bauteil hergestellt.
  • Günstig ist es, wenn die mindestens eine Platte aus einem metallischen Material hergestellt ist und insbesondere ein Blechelement ist. Dadurch ergibt sich eine kostengünstige Realisierung.
  • Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn die mindestens eine Platte eine ebene Ablegeseite für das mindestens eine Fasergebilde aufweist und insbesondere eine ebene Unterseite und eine ebene Oberseite aufweist und insbesondere eine gleiche Dicke zwischen Oberseite und Unterseite aufweist. Dadurch ergibt sich eine einfache Ablegbarkeit. Insbesondere lässt sich ein Fasergebilde in Bandform beispielsweise durch Rollenware ablegen. Der Ablegeprozess erfolgt auf eine Ebene. Der Ablegeprozess von Fasergebilden ist dadurch nicht gekoppelt an die dreidimensionale Form des Bauteils. Das grundsätzlich biegeschlaffe Material der Fasergebilde muss während wesentlichen Teilen des Verfahrens nicht als biegeschlaffes Material handgehabt werden.
  • Insbesondere wird das mindestens eine Fasergebilde als Band auf der mindestens einen Platte abgelegt und insbesondere wird das mindestens eine Fasergebilde als Rollenware bereitgestellt. Es ergibt sich dadurch eine einfache Ablegbarkeit auf eine ebene Fläche. Der Verschnitt lässt sich minimieren. Die Breite des Bands lässt sich anpassen an das herzustellende Bauteil. Im Wesentlichen werden die Ausnehmungen überdeckt und es wird für eine sichere Fixierung gesorgt.
  • Ganz besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn das Band als trockenes Band abgelegt wird. Dadurch lässt sich ein einfacher Fasergebildeleger verwenden. Insbesondere lässt sich ein hoher Automatisierungsgrad für die Fasergebildeablegung erreichen.
  • Insbesondere wird die mindestens eine Platte an einem Träger positioniert und das mindestens eine Fasergebilde wird an der mindestens einen Platte abgelegt. Dadurch lässt sich beispielsweise über Transport des Trägers an einem Förderband eine Fertigungskette realisieren. Durch das Ablegen an der mindestens einen Platte erfolgt das Ablegen auf einer (ebenen) Oberfläche. Dadurch ist der Aufwand bezüglich eines Fasergebildelegers minimiert.
  • Insbesondere wird der Träger in einer linearen Richtung bewegt und ist insbesondere Teil eines Förderbandes. Dadurch lässt sich auf effektive Weise ein Bauteil herstellen.
  • Insbesondere weist der Träger eine ebene Auflageseite auf. Es lässt sich dadurch auf einfache Weise eine Platte an dem Träger positionieren.
  • Günstigerweise ist die mindestens eine Platte an dem Träger über ein oder mehrere Stiftelemente fixiert. Dadurch kann auf einfache Weise ein Transport der Platte an dem Träger und über den Träger erreicht werden. Das oder die Stiftelemente können ferner genutzt werden, um ein Fasergebilde an der Platte zu fixieren. Weiterhin ist es möglich, mehrere Platten in einem Plattenverbund zu fixieren. Über die Stiftelemente ist es auch möglich, eine Spannung beziehungsweise Vorspannung an einem Fasergebilde einzustellen.
  • Günstig ist es, wenn der Träger eine Netz- oder Gitterstruktur hat. Durch entsprechende Maschenöffnungen lassen sich Stiftelemente durchtauchen. Dadurch ist auf einfache Weise eine Fixierbarkeit einer Platte an dem Träger erreichbar.
  • Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn über das oder die Stiftelemente eine Fixierung des mindestens einen Fasergebildes an der mindestens einen Platte erfolgt. Die Anzahl der Bauteile lässt sich dadurch gering halten. Darüber hinaus kann auf einfache Weise eine Fixierung des mindestens einen Fasergebildes an sowieso bereits vorhandenen Elementen erfolgen.
  • Günstig ist es, wenn ein Fasergebildeleger ein Band an dem oder den Stiftelementen fixiert und an der mindestens einen Platte insbesondere durch Abrollen ablegt. Es wird dadurch ein Fasergebilde an einer Oberfläche abgelegt. Dies kann auf einfache Art und Weise erfolgen. Dadurch lässt sich der Aufwand bezüglich der Ausbildung eines Fasergebildelegers minimieren. Es lässt sich ein zeitminimiertes Ablegen von Fasergebilden erreichen.
  • Insbesondere ist es günstig, wenn ein Fasergebildeleger synchron mit dem Träger linear verschiebbar ist. Es kann dann während einer Verschiebungsbewegung des Trägers zeitgleich eine Fasergebildeablegung erfolgen. Dadurch kann ein Bauteil zeitminimiert hergestellt werden.
  • Günstig ist es, wenn der Fasergebildeleger eine Schnitteinrichtung für einen Bandschnitt umfasst. Dadurch kann ein Fasergebilde in Bandform direkt über dem Fasergebildeleger abgeschnitten werden. Es lässt sich dadurch insbesondere eine automatisierte Verfahrensdurchführung erreichen.
  • Es ist ferner günstig, wenn der Fasergebildeleger eine Schutzbandeinrichtung umfasst, durch welche ein Schutzband und insbesondere selbstklebendes Schutzband an der mindestens einen Platte und/oder dem Träger und/oder dem mindestens einen Fasergebilde ablegbar ist. Durch ein Schutzband können Faserenden an den Fasergebilden überdeckt werden, um insbesondere einen Schutz gegenüber Aufschleifen oder dergleichen zu erhalten. Wenn eine Schutzbandeinrichtung in einen Fasergebildeleger integriert ist, dann kann insbesondere auf automatisierte Weise eine entsprechende Schutzbandanbringung erfolgen.
  • Grundsätzlich ist es günstig, wenn das oder die Stiftelemente mit dem Träger bewegt werden. Es wird dadurch bei jeder Position des Trägers eine Fixierung der Platte beziehungsweise des Fasergebildes an der Platte erreicht.
  • Es ist auch möglich, dass das oder die Stiftelemente in einer Bewegungsrichtung des Trägers oder in einer entgegengesetzten Richtung zu der Bewegungsrichtung des Trägers relativ zu dem Träger bewegt werden. Dadurch kann ein Fasergebilde relativ zu einer Platte (welche an dem Träger angeordnet ist) bewegt werden. Dadurch ist es möglich, ein Fasergebilde zu spannen beziehungsweise eine Vorspannung zu erzeugen.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren können insbesondere Bauteile in Schalenbauweise, das heißt Schalenbauteile hergestellt werden.
  • Bei einer Ausführungsform wird ein Vorteil aus mindestens einem Fasergebilde hergestellt, wobei an dem mindestens einen Fasergebilde ein oder mehrere Speicherelemente positioniert werden, welche mit Matrixmaterial für den Kunststoff im Faser-Kunststoff-Verbund und/oder Hilfsmaterial versehen sind, und bei dem durch Druckausübung auf das Vorteil Matrixmaterial und/oder Hilfsmaterial aus dem oder den Speicherelementen freigesetzt und das mindestens eine Fasergebilde abgegeben wird.
  • Das entsprechende Vorteil für das Bauteil lässt sich aus trockenen Fasergebilden herstellen. In dem oder den Speicherelementen sind Matrixmaterial und/oder Hilfsmaterial (wie ein Härter) gespeichert. Durch Druckausübung wird dieses Speichermaterial freigesetzt und kann beispielsweise zur Infiltrierung des oder der Fasergebilde verwendet werden.
  • Durch das oder die Speicherelemente sind an dem Vorteil innere Speicherquellen angeordnet, wobei dann Speichermaterial gezielt, wie beispielsweise bei einem Pressvorgang freigesetzt werden kann.
  • Insbesondere erfolgt die Druckausübung bei einem Formgebungsvorgang des Vorteils und wird insbesondere bei einem Pressvorgang an dem Vorteil durchgeführt. Der Pressvorgang, welcher beispielsweise an einer entsprechenden Pressform mit Unterwerkzeug und Oberwerkzeug durchgeführt wird, führt zu einer Formgebung, wobei bei dem Formgebungsprozess dann eben Speichermaterial freigesetzt werden kann. Ferner kann bei dem Pressvorgang ein Speicherelement komprimiert werden, so dass dessen Volumen verringert wird. Es kann dadurch ein „Rest“-Speicherelement in dem Bauelement verbleiben.
  • Insbesondere ist ein Speicherelement kompressibel ausgebildet. Es kann dadurch gewissermaßen ausgequetscht werden, um Speichermaterial freizugeben. Sein Volumen wird dabei verringert, so dass es im Bauteil verbleiben kann und nicht entfernt werden muss.
  • Bei einer Ausführungsform ist ein Speicherelement als Schwamm ausgebildet und dabei insbesondere als offenporöser Schwamm ausgebildet. Ein solcher Schwamm kann Speichermaterial aufgrund seiner offenporösen Struktur aufnehmen. Durch „Ausquetschen“ bei Druckausübung kann das Speichermaterial abgegeben werden, wobei der Schwamm dabei sein Volumen verringert.
  • Insbesondere verbleiben das oder die Speicherelemente im hergestellten Bauteil (vorzugsweise unter Volumenverringerung gegenüber einem befüllten Ausgangszustand). Es muss dadurch kein Aufwand betrieben werden, um ein von Speichermaterial entleertes Speicherelement aus dem Bauteil beziehungsweise dem Vorteil zu entfernen.
  • Insbesondere wird bei einem Pressvorgang aus dem oder den Speicherelementen Matrixmaterial und/oder Hilfsmaterial an das mindestens eine Fasergebilde abgegeben, wobei insbesondere eine Volumenverkleinerung eines Speicherelements erfolgt. Dadurch wird eine innere Quelle für Speichermaterial bereitgestellt. Eine externe Zuführung und insbesondere externe Harzinfiltrierung ist dann nicht mehr notwendig beziehungsweise muss nur noch mit einer geringeren Menge an Harz durchgeführt werden.
  • Als Hilfsmaterial kann beispielsweise ein Härter für Matrixmaterial verwendet werden.
  • Erfindungsgemäß wird eine Vorrichtung zur Herstellung eines Bauteils aus einem Faser-Kunststoff-Verbund bereitgestellt, an welcher ein erfindungsgemäßes Verfahren durchführbar ist, wobei die Vorrichtung ein Förderband, an welcher mindestens ein Träger angeordnet oder gebildet ist, welcher in einer linearen Richtung beweglich ist, umfasst, ein Fasergebildeleger, welcher synchron mit dem mindestens einen Träger beweglich ist, umfasst, mindestens eine Platte zur Ablage mindestens eines Fasergebildes, umfasst, und ein oder mehrere Stiftelemente zur Fixierung der mindestens einen Platte an dem mindestens einen Träger und zur Fixierung des mindestens einen Fasergebildes an der mindestens einen Platte umfasst.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist die bereits im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erläuterten Vorteile auf.
  • Durch die mindestens eine Platte kann eine Ablage von Fasergebilden an einer Oberfläche und insbesondere ebenen Oberfläche erfolgen. Es müssen dann keine Handhabungseinheiten für biegeschlaffe Materialien mehr vorgesehen werden, da durch die Fixierung über ein oder mehrere Stiftelemente der mindestens einen Platte an dem mindestens einen Träger und durch die Fixierung des mindestens einen Fasergebildes an der mindestens einen Platte die Bearbeitungseinheit für die Vorrichtung nicht mehr biegeschlaff ist.
  • Vorzugsweise ist das mindestens eine Stiftelement in einer Richtung quer zu einer Auflageseite des mindestens einen Trägers für die mindestens eine Platte beweglich.
  • Dadurch kann ein Stiftelement in dieser Richtung verfahren werden, um dann eine Platte mit dem Träger zu fixieren und, wenn das Stiftelement über eine Oberfläche der Platte hinausragt, ein Fasergebilde an der entsprechenden Platte zu fixieren. Ferner können dann mehrere Platten relativ zueinander fixiert werden, um diese in einem Plattenpaket zu verbinden.
  • Wenn der Träger sich dann zwischen verschiedenen Arbeitsstationen bewegt, dann wird die Platte mitbewegt.
  • Es ist dann insbesondere vorteilhaft, wenn das mindestens eine Stiftelement synchron mit dem Träger verschiebbar ist.
  • Es kann günstig sein, wenn das mindestens eine Stiftelement relativ zu dem Träger parallel oder antiparallel zu einer Bewegungsrichtung des Trägers verschiebbar ist. Dadurch lässt sich ein Fasergebilde an einer Platte vorspannen beziehungsweise spannen. Dadurch können definierte Kräfte an ein Fasergebilde eingebracht werden.
  • Ganz besonders vorteilhaft ist es, wenn das mindestens eine Stiftelement so angeordnet oder ausgebildet ist, dass mehrere Platten im Plattenpaket über das mindestens eine Stiftelement relativ zueinander fixierbar sind. Das mindestens eine Stiftelement sorgt dann auch dafür, einen Plattenverbund zu fixieren.
  • Die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen dient im Zusammenhang mit den Zeichnungen der näheren Erläuterung der Erfindung. Es zeigen:
    • 1 schematisch eine Teildarstellung einer Vorrichtung zur Durchführung eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens;
    • 2 schematisch eine Seitenansicht eines Fasergebilde-Ablagevorgangs;
    • 3 schematisch ein Ausgangsmaterial für die Ablage von Fasergebilden;
    • 4 schematisch ein abgelegtes Fasergebilde;
    • 5(a) bis 5(d) schematisch verschiedene Zwischenprozesse bei der Ablage von Fasergebilden;
    • 6(a) bis 6(d) schematisch Zwischenschritte bei der Ablage von Fasergebilden bei einer alternativen Verfahrensdurchführung;
    • 7 schematisch eine Platte, an der Fasergebilde abgelegt ist;
    • 8 schematisch einen Formgebungsprozess; und
    • 9 eine Veranschaulichung der unterschiedlichen Kernschritte bei der Durchführung eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Herstellung eines Bauteils aus einem Faser-Kunststoff-Verbund (FKV), welche in 1 schematisch gezeigt und mit 10 bezeichnet ist, umfasst ein Förderband 12. Das Förderband 12 weist einen oder mehrere Träger 14 auf, welche in einer linearen Richtung 16 beweglich sind. Es ist grundsätzlich auch eine Beweglichkeit in der Richtung 16 möglich.
  • Ein Träger 14 ist beispielsweise als Netz- oder Gitterstruktur 18 ausgebildet und dabei insbesondere aus einem metallischen Netz hergestellt.
  • Ein Band 20 des Förderbands 12 ist durch eine Netz- oder Gitterstruktur gebildet und ein Träger 14 ist dann Teil dieses Bands 20.
  • Zur Bewegung des Förderbands 12 in der Richtung 16 (und eventuell in der Gegenrichtung) ist ein Antrieb vorgesehen (in der Zeichnung nicht gezeigt).
  • Die Vorrichtung 10 umfasst eine Übergabestation 22, an welcher eine oder mehrere Platten 24 auf dem Träger 14 positionierbar sind.
  • Die Vorrichtung 10 umfasst ferner eine Ablagestation 26 mit einem Fasergebildeleger 28, durch die das Fasergebilde an auf dem Träger 14 positionierten Platten 24 ablegbar ist.
  • Die Vorrichtung 10 umfasst ferner eine Positionierstation 30, an welcher Speicherelemente 32, welche mit Matrixmaterial für den Kunststoff im Faser-Kunststoff-Verbund und/oder Hilfsmaterial wie beispielsweise Härter an auf Platten 24 abgelegten Fasergebilden positionierbar sind.
  • Die Übergabestation 22, die Ablagestation 26 und die Positionierstation 30 folgen in der Richtung 16 sequentiell aufeinander.
  • Es ist insbesondere vorgesehen, dass die Ablagestation 26 beziehungsweise der Fasergebildeleger 28 in einer Richtung 34 parallel zu der Richtung 16 (und in der Gegenrichtung) linear verschiebbar sind und dabei synchron mit dem Träger 14 verschiebbar sind. Dadurch kann bei einem Transport des Trägers 14 in der Richtung 16 der Fasergebildeleger 28 relativ zu dem Träger 14 bezüglich einer Verschiebung in der Richtung 16 in Ruhe gehalten werden.
  • Die Vorrichtung 10 ist so ausgebildet, dass es möglich ist, ein Zwischenteil 36 herzustellen (vgl. auch 8), welches ein Paket von Platten 24 mit dazwischenliegendem Fasergebilde oder Fasergebilden ist.
  • Ein Träger 14 oder ein bisher bearbeitetes Plattenpaket 38 (welches auch nur eine Platte umfassen kann) kann so transportiert werden, dass eine weitere Platte auflegbar ist und dabei auf ein Fasergebilde auflegbar ist, welches auf der dann nächst-untenliegenden Platte abgelegt ist. Diese Beweglichkeit ist in 1 durch den Pfeil mit dem Bezugszeichen 40 angedeutet.
  • Es ist auch möglich, auf einer Platte 24 mehr als ein Fasergebilde abzulegen. Dies ist in 1 durch den Pfeil mit dem Bezugszeichen 42 angedeutet.
  • Das hergestellte Zwischenteil 36, welches ein Plattenpaket ist mit zwischen Platten angeordnetem Fasergebilde und zwischen Platten an Fasergebilden angeordneten Speicherelementen 32 wird dann an eine Drapierstation 44 abgegeben (vgl. auch 8). An der Drapierstation erfolgt eine Formgebung insbesondere durch einen Pressvorgang und Matrixmaterial wird ausgehärtet.
  • Durch die Vorrichtung 10 lässt sich ein Bauteil aus einem Faser-Kunststoff-Verbund und insbesondere Schalenbauteil herstellen.
  • Das Verfahren funktioniert wie folgt:
    • An dem Träger 14 werden eine oder mehrere Platten 24 an der Übergabestation 22 positioniert (1 und 2). Eine Platte 24 weist dabei eine oder mehrere durchgehende Ausnehmungen 46 auf. Eine Ausnehmung 46, welche insbesondere als Öffnung ausgebildet ist, dient bei einem Pressvorgang an der Drapierstation 44 als Durchtauchbereich für ein Presswerkzeug 48.
  • Eine Platte 24 ist insbesondere aus einem metallischen Material hergestellt.
  • Eine Platte 24 weist eine Unterseite 50 und eine Oberseite 52 auf. Die Ausnehmung oder Ausnehmungen 46 gehen zwischen der Unterseite 50 und der Oberseite 52 durch. Die Oberseite 52 ist eine Ablageseite für Fasergebilde.
  • Die Oberseite 52 und die Unterseite 50 sind eben ausgebildet. Insbesondere weist eine Platte 24 eine einheitliche Dicke auf, das heißt der Abstand zwischen Oberseite 52 und Unterseite 50 ist gleichmäßig.
  • Eine Platte 24 ist insbesondere als Blechteil hergestellt.
  • Eine Platte 24 wird durch Stiftelemente 54 (2) an dem Träger 14 positioniert. Ein Stiftelement 54 ist insbesondere in einer Richtung 56 quer und insbesondere senkrecht zu einer Auflagefläche 58 des Trägers 14 verschiebbar Auf der Auflagefläche 58 sind eine oder mehrere Platten 24 positionierbar.
  • Durch die Netzstruktur 18 des Trägers 14 können Stiftelemente 54 durch den Träger 14 hindurchtauchen und an der entsprechenden Platte 24 angreifen.
  • Eine Platte 24 ist insbesondere mit Öffnungen versehen, in die Stiftelemente 54 eintauchen können.
  • Wenn ein Stiftelement 54 in eine solche Öffnung eingetaucht ist, dann ist die entsprechende Platte 24 an dem Träger 14 bezüglich einer Beweglichkeit quer zu der Richtung 56 fixiert.
  • An der Ablagestation 26 wird über den Fasergebildeleger 28 ein Fasergebilde 60 an einer entsprechenden Platte 24 abgelegt.
  • Das Fasergebilde 60 ist beispielsweise ein Fasergewebe oder Fasergewirke. Es wird insbesondere als Rollenware 62 bereitgestellt. Das Fasergebilde 60 ist in Bandform 64 bereitgestellt. Es weist eine einheitliche Breite 66 auf. Diese Breite 66 liegt beispielsweise im Bereich von 30 cm oder weniger und beispielsweise im Bereich von 20 cm.
  • Die Breite 66 ist angepasst an das herzustellende Bauteil und höchstens so groß wie eine entsprechende Breite des Trägers 14.
  • Es können auch mehrere Lagen des Bands nebeneinander auf der Platte 24 (eventuell mit Teilüberlappung) abgelegt werden. Dadurch lässt sich mit einem schmalen Band (einer Breite 66 beispielsweise kleiner als 30 cm) eine flächenhafte Faserstruktur mit einer Breite größer als die Breite 66 des Bands verschnittfrei realisieren.
  • Es erfolgt vor der Ablage an der Ablagestation 26 und auch vor dem Pressvorgang an der Drapierstation 44 kein Zuschnitt in einer Breitenrichtung, in welcher die Breite 66 liegt, an dem Fasergebilde 60.
  • Die Stiftelemente 54 tauchen über die entsprechende Platte 24 hinaus. Ein Fasergebilde 60, welches durch den Fasergebildeleger 28 an der entsprechenden Platte 24 abgelegt wird, wird an den Stiftelementen 54 fixiert; es wird dort gewissermaßen eingehakt.
  • Zum Schutz von Faserenden wird der Endbereich des Fasergebildes 60 mit einem Schutzband 68 versehen. Das Schutzband 68 ist insbesondere ein selbstklebendes Klebeband.
  • Bei einem Ausführungsbeispiel umfasst der Fasergebildeleger 28 eine Schutzbandeinrichtung 70 zur Ablage eines Schutzbands 68 an dem Fasergebilde 60.
  • Das Schutzband 68 wird insbesondere überlappend mit einem Endbereich des Fasergebildes 60 an der entsprechenden Platte 24 fixiert.
  • Der Fasergebildeleger 28 legt entsprechend das Fasergebilde 60 in Bandform auf der Platte 24 ab. Der Fasergebildeleger 28 wird dabei, wenn der Träger 14 in der Richtung 16 bewegt wird, synchron mitbewegt.
  • Der Ablegevorgang ist dann bezüglich der notwendigen Beweglichkeit des Fasergebildelegers 28 kein dreidimensionaler Vorgang. Er entspricht im Wesentlichen einem Abrollen der Rollenware 62 und Auflegen auf die Platte 24.
  • Der Fasergebildeleger 28 umfasst eine Schnitteinrichtung 72 zum Abschneiden des Fasergebildes 60 von der Rollenware 62 in Längsrichtung (quer zur Breitenrichtung). Eine entsprechende Länge des Fasergebildes 60 in dieser Längsrichtung ist dabei vorzugsweise höchstens so groß wie die Länge der Platte 24 in der gleichen Richtung.
  • In den 5(a) bis 5(d) ist schematisch ein Ausführungsbeispiel eines Ablegeprozesses gezeigt.
  • Zunächst wird ein vorderer Teil des Fasergebildes 60 an den Stiftelementen 54 fixiert. Es wird das Schutzband 68 positioniert.
  • Danach erfolgt ein Abrollen der Rollenware 62 (Figuren (b) und (c)). Dadurch wird der auf der Platte 24 abgelegte Flächenbereich vergrößert.
  • Nachdem die entsprechende Länge erreicht ist, wird das Fasergebilde 60 durch die Schnitteinrichtung 72 geschnitten. Es werden weitere Stiftelemente 54' durch Verschiebung in der Richtung 56 positioniert. Diese Stiftelemente 54' haben insbesondere zuvor bereits für eine Fixierung der Platte 24 an dem Träger 14 gesorgt. Sie werden dann nach Abschluss des Ablageprozesses weiter hochgefahren, um das Fasergebilde 60 in der Nähe der Schnittlinie zu fixieren.
  • Es wird dann auch in diesem Bereich ein Schutzband 68' (vor oder nach Positionierung der Stiftelemente 54') positioniert.
  • Als Ergebnis dieses Prozesses ist das Fasergebilde 60 an der Platte 24 positioniert und dabei über die Stiftelemente 54, 54' und die Schutzbänder 68, 68' fixiert.
  • Das so hergestellte Element kann dann wieder an die Übergabestation 22 übergeben werden, um eine weitere Platte 24 aufzulegen und so insgesamt ein Plattenpaket zu bilden.
  • Es ist auch möglich, dass mehrere Lagen an Fasergebilde 60 auf eine Platte 24 aufgelegt werden.
  • Es kann auch vorgesehen sein, wie in den 6(a) bis 6(d) angedeutet, dass nach Ablage eines Fasergebildes 60 und Fixierung über Stiftelemente 54' der Fasergebildeleger 28 in die Gegenrichtung zur Richtung 16 fährt und dabei eine weitere Lage 74 (6(b) bis 6(d)) auf dem zuvor gelegten Fasergebilde 60 ablegt. In diesem Falle dienen die Stiftelemente 54' gewissermaßen als Umkehrelemente, die beim „Rückfahren“ des Fasergebildelegers 28 die Ablage einer weiteren Lage an Fasergebilde, nämlich der Lage 74 ohne Schnitt ermöglichen. Das Fasergebilde 60 und die Lage 74 sind in Bandform miteinander verbunden.
  • Die Lage 74 kann je nach Anwendung direkt auf der vorherigen Lage abgelegt werden, neben der vorherigen Lage abgelegt oder teilüberlappend mit der vorherigen Lage abgelegt.
  • Durch ein Ablegen neben der vorherigen Lage oder teilüberlappend mit dieser lässt sich eine Faserstruktur legen, deren Breite größer als die Breite des Bands 64 ist. Dadurch ergibt sich eine Verschnittminimierung.
  • Die Stiftelemente 54, 54' sind mit dem Träger 14 in der Richtung 16 beweglich.
  • Es kann grundsätzlich auch vorgesehen sein, dass die Stiftelemente 54, 54' relativ zu dem Träger 14 in der Richtung 16 beweglich sind. Dadurch kann beispielsweise an einem Fasergebilde 60 an dem Träger 14 eine Vorspannung erzeugt werden beziehungsweise ein Fasergebilde 60 kann an dem Träger 14 gespannt werden.
  • An der Positionierstation 30 werden die Speicherelemente 32 an einer oder mehreren Lagen Fasergebilde 60, welches auf einer Platte 24 positioniert ist, positioniert.
  • In einem Speicherelement 32 ist insbesondere Matrixmaterial gespeichert. Das Matrixmaterial ist insbesondere ein Harz. Es ist alternativ oder zusätzlich auch möglich, dass ein Hilfsmaterial wie ein Härter in einem Speicherelement 32 gespeichert ist.
  • Ein Speicherelement 32 ist beispielsweise als Schwamm ausgebildet, welcher mit Matrixmaterial beziehungsweise Hilfsmaterial befüllt ist. Das Speicherelement ist dabei so ausgebildet, dass bei Druckausübung das gespeicherte Material an das Fasergebilde abgebbar ist.
  • Ferner ist ein Speicherelement 32 kompressibel ausgebildet. Bei Druckausübung verringert es sein Volumen.
  • Die Speicherelemente 32 sind so ausgebildet, dass bei einem Pressvorgang an der Drapierstation 44 mit entsprechender Druckbeaufschlagung die Speicherelemente 32 das gespeicherte Material (insbesondere Matrixmaterial) an die entsprechenden Fasergebilde 60 abgeben und dabei ihr Volumen verringert und insbesondere erheblich verringert wird. Die „ausgepressten“ Speicherelemente 32 verbleiben in dem hergestellten Bauteil.
  • Durch das Versehen des Zwischenteils 36 mit Speicherelementen 32 lässt sich eine Art von innerer Harzinfiltrierung durchführen.
  • Bei der Legung der Fasergebilde 60 werden diese über die Ausnehmung oder Ausnehmungen 46 gelegt, so dass diese überdeckt sind.
  • In 7 ist ein Beispiel einer Platte 24 mit Ausnehmung 46 gezeigt. Ein Fasergebilde 60, welches über Stiftelemente 54, 54' vorne, hinten und seitlich an der Platte 24 fixiert ist, wobei die Platte 24 über die Stiftelemente 54, 54' auch an dem Träger 14 fixiert ist, überdeckt die Ausnehmung 46.
  • An dem Fasergebilde 60 sind Speicherelemente 32 positioniert. Über Schutzbänder 68 sind Faserenden des Fasergebildes abgedeckt.
  • Das Fasergebilde 60 ist bei der Legung insbesondere ein trockenes Band (und insbesondere kein Prepreg-Band). Es lässt sich dadurch auf einfache Weise verarbeiten und insbesondere über einen Fasergebildeleger 28 auf einfache Weise verarbeiten.
  • Nach Belegung einer Platte 24 mit einem oder mehreren Fasergebilden 60, dessen beziehungsweise deren Fixierung und der Positionierung von Speicherelementen 32 wird zur Herstellung des Zwischenteils 36 als Plattenpaket das entsprechende Element wieder an die Ablagestation 26 übergeben. Dort wird eine weitere und insbesondere gleich ausgebildete Platte wie die unterste Platte aufgelegt und der Vorgang des Faserablegens wird wiederholt.
  • Die Stiftelemente 54, 54' sind dabei so ausgebildet, dass sie auch die weitere Platte usw. fixieren können. Durch eine Bewegung in der Richtung 56 lässt sich auch ein aufzubauendes Plattenpaket an dem Träger 14 fixieren.
  • Die verwendeten Platten 24 sind insbesondere gleich ausgebildet. Ihre Ausnehmungen 46 werden fluchtend zueinander orientiert.
  • Das Ergebnis dieser Prozesse ist dann das Zwischenteil 36 als Plattenpaket. Zwischen Platten 24 sind eine oder mehrere Fasergebilde 60 angeordnet, welche mit Speicherelementen 32 versehen sind.
  • Das Zwischenteil 36 wird an die Drapierstation 44 übergeben. Diese umfasst ein Unterwerkzeug 76 mit einem Formbereich 78. Der Formbereich 78 ist angepasst an die Form des herzustellenden Bauteils 80 (insbesondere in Schalenbauweise).
  • Das Presswerkzeug 48 ist ein Oberwerkzeug für das Unterwerkzeug 76.
  • Das Presswerkzeug wird in die Ausnehmung 46 der Platten 24 des Zwischenteils 36 eingetaucht. Dadurch werden die Fasergebilde 60 mit den Speicherelementen 32 in den Formbereich 78 gedrückt.
  • Durch den entsprechenden Drapiervorgang wird die gewünschte Form des Bauteils 80 erreicht.
  • Die Ausnehmungen 46, das Presswerkzeug 48 und der Formbereich 78 des Unterwerkzeugs 76 sind dabei entsprechend der Form des herzustellenden Bauteils 80 gewählt.
  • Durch das Presswerkzeug 48 in Kombination mit dem Unterwerkzeug 76 erfolgt die entsprechende Formung für das Bauteil 80.
  • Die Platten 24 sind Hilfselemente, um die an sich biegeschlaffen Fasergebilde 60 während des Herstellungsprozesses des Zwischenteils 36 so handhaben zu können, dass außer bei der Faserablage selber die Fasergebilde 60 nicht mehr als biegeschlaffes Material gehandhabt werden müssen.
  • Die Platten 24 sorgen auch für eine relative Fixierung der Fasergebilde 60 für den Pressvorgang an der Drapierstation 44.
  • Bei dem Pressvorgang an der Drapierstation 44 werden die Speicherelemente 32 zusammengedrückt. Dadurch tritt Speichermaterial (insbesondere Matrixmaterial) aus und wird an die entsprechenden Fasergebilde 60 abgegeben. Wenn das Speichermaterial ein Harz als Matrixmaterial ist, dann erfolgt dadurch eine innere Harzinfiltrierung.
  • Insbesondere erfolgt der Pressvorgang unter Wärmezufuhr (in 8 durch das Bezugszeichen 82 angedeutet). Dadurch kann Matrixmaterial an der Drapierstation 44 aushärten, um das Bauteil 80 herzustellen.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren lässt sich Fasergebilde 60 als trockenes Band ablegen. Eine Fixierung ist über Stiftelemente 54, 54' auf einfache Weise möglich. Die Fasergebilde 60 werden dabei eben abgelegt und nicht auf eine dreidimensionale Form. Dadurch ergibt sich eine vereinfachte Herstellungsweise und insbesondere eine maschinelle beziehungsweise automatische Durchführbarkeit. Beispielsweise lässt sich ein Förderband 12 verwenden.
  • Ferner lässt sich der Fasergebildeleger 28 auf einfache Weise ausbilden, da keine dreidimensionale Ablage möglich ist.
  • Die Orientierung von Fasern in dem Fasergebilde 60 lässt sich auf einfache Weise einstellen. Insbesondere lassen sich auch Scherwinkel von entsprechenden Fasergebildelagen (insbesondere Fasergewebelagen) einstellen.
  • Durch die entsprechende lagenorientierte Ablage lässt sich der Verschnitt minimieren.
  • Durch die Ausnehmungen 46 in den Platten 24 lässt sich an der Drapierstation 44 eine dreidimensionale Verformung für das Bauteil 80 erreichen, wobei die Faserablage an einer Ebene ermöglicht ist.
  • Dadurch muss bei dem Herstellungsprozess außer bei der Faserablage, welche durch die ebene Ablage vereinfacht ist, kein biegeschlaffes Material gehandhabt werden, obwohl die Fasergebilde 60 an sich biegeschlaff sind.
  • Es lässt sich ein kontinuierlicher Fertigungsprozess realisieren.
  • Die Speicherelemente 32 zwischen trockenen Fasergebildelagen 60 ermöglichen eine Matrixmaterialinfiltration aus dem Inneren des Zwischenteils 36 zur Herstellung des Bauteils 80.
  • Die Anzahl der Fertigungsschritte lässt sich minimieren, wie in 9 angedeutet. Grundsätzlich ist ein Bereitstellungsprozess für Fasergebilde 60 notwendig, welche in 9 durch das Bezugszeichen 84 angedeutet ist. Bei dem Bereitstellungsvorgang wird ein Fasergebilde 60 als Rollenware 62 bereitgestellt. Es ist hier kein Zuschnitt notwendig. Durch die Bereitstellung als Rollenware einer relativ geringen Breite angepasst an das herzustellende Bauteil ist der einzige Schnitt, welcher bei dem Herstellungsprozess vor dem Drapiervorgang notwendig ist, ein Schneiden in Längsrichtung.
  • Durch den Fasergebildeleger 28 erfolgt eine Fasergebildeablegung, welche in 9 durch das Bezugszeichen 86 angedeutet ist. In einem weiteren Prozess 88 erfolgt ein Drapieren und ein Pressvorgang einschließlich Matrixmaterialinfiltrierung. Dies ist in 9 durch das Bezugszeichen 88 angedeutet.
  • Bei diesen Vorgängen muss, wie bereits oben erwähnt, kein biegeschlaffes Material gehandhabt werden. Selbst bei dem Faserablegen ist aufgrund dem Ablegen auf einer Ebene die Handhabung des an sich biegeschlaffen Materials unproblematisch und lässt sich dadurch mit minimiertem Aufwand durchführen.
  • Auch die Matrixmaterialinfiltrierung erfolgt mit dem Drapieren und Pressvorgang in einem gemeinsamen Arbeitsschritt.
  • Bei der Herstellung eines Bauteils 80 mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist nur eine minimierte Anzahl von getrennten Fertigungsschritten notwendig. Die Fertigungskette lässt sich ohne Handhabungseinheiten für biegeschlaffes Material realisieren. Der Verschnitt für Fasermaterial lässt sich minimieren.
  • Orientierung und Scherwinkel bei Fasergebildelagen 60 lässt sich auf einfache Weise herstellen.
  • Es lässt sich eine Kostenreduktion für die Herstellung erreichen. Es lassen sich Produktionszyklen steigern. Die Qualität lässt sich insbesondere durch die Automatisierbarkeit verbessern.
  • Bezugszeichenliste
  • 10
    Vorrichtung
    12
    Förderband
    14
    Träger
    16
    Richtung
    18
    Netz- oder Gitterstruktur
    20
    Band
    22
    Übergabestation
    24
    Platte
    26
    Ablagestation
    28
    Fasergebildeleger
    30
    Positionierstation
    32
    Speicherelement
    34
    Richtung
    36
    Zwischenteil
    38
    Plattenpaket
    40
    Pfeil
    42
    Pfeil
    44
    Drapierstation
    46
    Ausnehmung
    48
    Presswerkzeug
    50
    Unterseite
    52
    Oberseite
    54
    Stiftelement
    54'
    Stiftelement
    56
    Richtung
    58
    Auflagefläche
    60
    Fasergebilde
    62
    Rollenware
    64
    Bandform
    66
    Breite
    68
    Schutzband
    68'
    Schutzband
    70
    Schutzbandeinrichtung
    72
    Schutzeinrichtung
    74
    Lage Fasergebilde
    76
    Unterwerkzeug
    78
    Formbereich
    80
    Bauteil
    82
    Wärmezufuhr
    84
    Bereitstellungsvorgang
    86
    Fasergebildeablegung
    88
    Drapieren/Pressen/Infiltrieren

Claims (34)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Bauteils (80) aus einem Faser-Kunststoff-Verbund, bei dem ein Zwischenteil (36) hergestellt wird, welches mindestens eine Platte (24) umfasst, auf welcher mindestens ein Fasergebilde (60) abgelegt wird, wobei die mindestens eine Platte (24) für die Durchführung des Verfahrens ein Hilfselement ist, welches in dem herzustellenden Bauteil (80) nicht mehr vorhanden ist, wobei die mindestens eine Platte (24) mindestens eine durchgehende Ausnehmung (46) aufweist und das mindestens eine Fasergebilde (60) die mindestens eine Ausnehmung (46) überdeckt, bei dem ein Formteil aus dem Zwischenteil (36) durch einen Pressvorgang hergestellt wird, wobei ein Presswerkzeug (48) in die mindestens eine Ausnehmung (46) eingetaucht wird, bei dem zur Herstellung des Formteils das Zwischenteil (36) an einem Unterwerkzeug (76) als Gegenwerkzeug zu dem Presswerkzeug (48) als Oberwerkzeug positioniert wird, wobei das Unterwerkzeug (76) einen Formbereich (78) aufweist, in welchen das Presswerkzeug (48) Material des Zwischenteils (36) durch Eintauchen in die mindestens eine Ausnehmung (46) bringt, wobei die mindestens eine Ausnehmung (46), der Formbereich (78) des Unterwerkzeugs (76) und das Presswerkzeug (48) durch die Form des herzustellenden Bauteils (80) vorgegeben werden, und bei dem das Zwischenteil (36) und/oder das Formteil mit Matrixmaterial für den Kunststoff im Faser-Kunststoff-Verbund versehen ist oder wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung des Zwischenteils (36) an dem mindestens einen Fasergebilde (60) ein oder mehrere Speicherelemente (32) für Matrixmaterial und/oder für Hilfsmaterial positioniert werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Speicherelement (32) so ausgebildet ist, dass es unter Druckbeaufschlagung Matrixmaterial und/oder Hilfsmaterial an das mindestens eine Fasergebilde (60) abgibt.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Speicherelement (32) kompressibel ausgebildet ist.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Speicherelement (32) als Schwamm ausgebildet ist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Speicherelemente (32) im hergestellten Bauteil (80) unter Volumenverringerung gegenüber einem befüllten Ausgangszustand verbleiben.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei dem Pressvorgang aus dem oder den Speicherelementen (32) Matrixmaterial und/oder Hilfsmaterial an das mindestens eine Fasergebilde (60) abgegeben wird und eine Volumenverkleinerung eines Speicherelements (32) erfolgt.
  8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere Speicherelemente (32) an dem Bereich des mindestens einen Fasergebildes (60) positioniert werden, welches die mindestens eine Ausnehmung (46) überdeckt.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Hilfsmaterial Härter für Matrixmaterial verwendet wird.
  10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressvorgang unter Wärmebeaufschlagung des Zwischenteils (36) erfolgt und/oder dass eine Wärmebeaufschlagung des Formteils durchgeführt wird.
  11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenteil (36) als Paket aus einer Mehrzahl von Platten (24) hergestellt wird, wobei zwischen benachbarten Platten (24) mindestens ein Fasergebilde (60) positioniert wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass Ausnehmungen (46) in Platten des Pakets zueinander fluchtend ausgerichtet werden.
  13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Platte (24) aus einem metallischen Material hergestellt ist.
  14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Platte (24) eine ebene Ablegeseite (52) für das mindestens eine Fasergebilde (60) aufweist.
  15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Fasergebilde (60) als Band (64) auf der mindestens einen Platte (24) abgelegt wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Band (64) als trockenes Band abgelegt wird.
  17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Platte (24) an einem Träger (14) positioniert wird und das mindestens eine Fasergebilde (60) an der mindestens einen Platte (24) abgelegt wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (14) in einer linearen Richtung (16) bewegt wird und Teil eines Förderbandes (12) ist.
  19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (14) eine ebene Auflageseite (58) aufweist.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Platte (24) an dem Träger (14) über ein oder mehrere Stiftelemente (54) fixiert wird.
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (14) eine Netz- oder Gitterstruktur hat.
  22. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass über das oder die Stiftelemente (54) eine Fixierung des mindestens einen Fasergebildes (60) an der mindestens einen Platte (24) erfolgt.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass ein Fasergebildeleger (28) ein Band (64) an dem oder den Stiftelementen (54) fixiert und an der mindestens einen Platte (24) insbesondere durch Abrollen ablegt.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass ein Fasergebildeleger (28) synchron mit dem Träger (14) linear verschiebbar ist.
  25. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Fasergebildeleger (28) eine Schnitteinrichtung (72) für einen Bandschnitt umfasst.
  26. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Fasergebildeleger (28) eine Schutzbandeinrichtung (70) umfasst, durch welche ein Schutzband (68) an der mindestens einen Platte (24) und/oder dem Träger (14) und/oder dem mindestens einen Fasergebilde (60) ablegbar ist.
  27. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Stiftelemente (54) mit dem Träger (14) bewegt werden.
  28. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass das oder die Stiftelemente (54) in einer Bewegungsrichtung (16) des Trägers (14) oder in einer entgegengesetzten Richtung zu der Bewegungsrichtung des Trägers (14) relativ zu dem Träger (14) bewegt werden.
  29. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (80) als Schalenbauteil hergestellt wird.
  30. Vorrichtung zur Herstellung eines Bauteils aus einem Faser-Kunststoff-Verbund, zur Durchführung des Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 29, umfassend ein Förderband (12), an welcher mindestens ein Träger (14) angeordnet oder gebildet ist, welcher in einer linearen Richtung (16) beweglich ist, einen Fasergebildeleger (28), welcher synchron mit dem mindestens einen Träger (14) beweglich ist, mindestens eine Platte (24) zur Ablage mindestens eines Fasergebildes (60), und ein oder mehrere Stiftelemente (54) zur Fixierung der mindestens einen Platte (24) an dem mindestens einen Träger (14) und zur Fixierung des mindestens einen Fasergebildes (60) an der mindestens einen Platte (24).
  31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Stiftelement (54) in einer Richtung (56) quer zu einer Auflageseite (58) des mindestens einen Trägers (14) für die mindestens eine Platte (24) beweglich ist.
  32. Vorrichtung nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Stiftelement (54) synchron mit dem Träger (14) verschiebbar ist.
  33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Stiftelement (54) relativ zu dem Träger (14) parallel oder antiparallel zu einer Bewegungsrichtung (16) des Trägers (14) verschiebbar ist.
  34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Stiftelement (54) so angeordnet oder ausgebildet ist, dass mehrere Platten (24) in einem Plattenpaket über das mindestens eine Stiftelement (54) relativ zueinander fixierbar sind.
DE102015101884.5A 2015-02-10 2015-02-10 Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Faser-Kunststoff-Verbund und Vorrichtung Active DE102015101884B4 (de)

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