DE102015003573A1

DE102015003573A1 - Verfahren zur Durchführung eines Produktionsprozesses mittels einer Bearbeitungsstation, sowie Anordnung zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE102015003573A1
Application number: DE102015003573.8A
Authority: DE
Inventors: Johannes Dorsch; Markus Pfaller
Original assignee: Audi AG
Current assignee: Audi AG
Priority date: 2015-03-19
Filing date: 2015-03-19
Publication date: 2016-09-22
Anticipated expiration: 2035-03-20
Also published as: DE102015003573B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Durchführung eines Produktionsprozesses mittels eider Bearbeitungsstation (4), die eine Bandanlage und eine Mehrzahl von seriell angeordneten Robotern (RI bis RV) aufweist. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass zumindest eine Teilmenge der Roboter (RT) so ausgebildet ist, dass jeder der Roboter (RI bis RIV) der Roboter-Teilmenge jeden Arbeitsschritt (A bis D, A' bis D') zumindest einer Teilmenge der Arbeitsschritte (AT) der in der Bearbeitungsstation (4) an den Teilen durchzuführenden Arbeitsschritte (A bis E, A' bis E') ausführen kann und dass die Anzahl der Arbeitsschritte (A bis D, A' bis D') der Teilmenge der Arbeitsschritte (AT) maximal der Anzahl der Roboter (RI bis RIV) der Teilmenge der Roboter (RT) entspricht.

Description

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Durchführung eines Produktionsprozesses mittels einer Bearbeitungsstation, wobei diese aus einer Bandanlage und einer Mehrzahl von seriell angeordneten Robotern besteht und wobei in dem Produktionsprozess Teile einer Bearbeitung bestehend aus einer Mehrzahl von Arbeitsschritten unterzogen werden, die zumindest zum Teil unterschiedlich lange Zeit beanspruchen. Weiter gehört es zur Erfindung eine Anordnung zur Durchführung des Verfahrens anzugeben.
In der Serienfertigung werden heute Werkstücke häufig in automatisierten Bearbeitungsstationen bearbeitet, die mehrere seriell angeordnete Roboter aufweisen, welche jeweils unterschiedliche Arbeitsschritte übernehmen. Das Bauteil selbst befindet sich häufig auf einen Werkstückträger oder wird auf diesen aufgesetzt, wobei dieser wiederum auf einer Kette, einem Band oder Ähnlichem angeordnet ist. Die Bewegung des Bauteils durch die Bearbeitungsstation ist dabei taktgebunden, derart, dass der längste Arbeitsschritt den ein Roboter auszuführen hat, den Takt bestimmt, in dem die Werkstücke von einem Roboter zum nächsten Roboter bewegt werden, um dann einem neuen Arbeitsschritt unterzogen zu werden.
Ein dem vorstehenden Prinzip entsprechendes Verfahren ist beispielsweise in der DE 10 2013 010 464 A1 beschrieben. Hier wird vorgeschlagen, die Bewegungen der Roboter im Leerlauf, also die Bewegungen die nicht unmittelbar mit einer Bearbeitung des Werkstückes in Verbindung stehen, energiesparend so auszuführen, dass diese Bewegungen den Takt vollständig ausnutzen, der durch den längsten in der Anlage vorkommenden Arbeitsschritt vorgegeben wird. Dies bedeutet, dass die Leerlaufbewegungen einiger Arbeitsschritte nicht mit der maximalen Geschwindigkeit ausgeführt werden, sondern langsamer und damit energiesparend.
Nachteilig ist bei dieser Vorgehensweise, dass sich an den Taktzeiten der Roboter der Anlage nichts ändert.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren anzugeben, das die Taktzeiten an den Robotern reduziert und so die Anlagenkapazität und die Energieeffizienz steigert.
Gelöst wird die Aufgabe hinsichtlich des Verfahren mit den Merkmalen gemäß dem Kennzeichen des Hauptanspruchs, vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den von diesen abhängigen Unteransprüchen gekennzeichnet. Die Merkmale der Anordnung zur Durchführung des Verfahrens sind im nebengeordneten Anspruch 8 gekennzeichnet, Weiterbildungen hierzu in den von diesem abhängigen Ansprüchen.
Das vorgeschlagene Verfahren sieht vorteilhaft vor, eine Teilmenge der Roboter so auszubilden, dass jeder der Roboter der Teilmenge jeden Arbeitsschritt zumindest einer Teilmenge der in der Bearbeitungsstation an dem Teil durchzuführenden Arbeitsschritte ausführen kann. Dabei ist die Teilmenge der Arbeitsschritte so festzulegen, dass sie maximal der Teilmenge der Roboter entspricht. Mit dieser Konfiguration als Basis wird die Teilmenge der Arbeitsschritte auf die Teilmenge der Roboter unter Zuhilfenahme einer Steuereinrichtung dynamisch so aufgeteilt, dass eine definierte Anzahl, insbesondere eine definiert hohe Anzahl bzw. möglichst viele, der Roboter der Teilmenge einen Arbeitsschritt gleicher zeitlicher Länge gleichzeitig ausführen und dass der Rest der Roboter der Teilmenge in dieser Zeit einen Arbeitsschritt ausführt, der hinsichtlich der zeitlichen Länge des Arbeitsschrittes dem Arbeitsschritt am nächsten kommt, aber vorzugsweise kleiner ist als der, den die definierte Anzahl, insbesondere die möglichst vielen, der Roboter der Teilmenge ausführen. Es wird also einerseits die Reihenfolge der Arbeitsschritte variiert und andererseits die Aufteilung der Arbeitsschritte auf die Teilmenge der Roboter variabel gehandhabt.
Zum Begriff „Roboter” ist anzum erken, dass darunter alle Arten von programmgesteuerten Bearbeitungsmaschinen verstanden werden sollen, die an dem Teil Arbeitsschritte durchführen. Es kann sich hier gleichermaßen um Lackierroboter oder CNC-Werkzeugmaschinen handeln, um nur zwei Beispiele zu nennen.
Durch die vorgeschlagene Verfahrensführung wird einerseits erreicht, dass aufgrund des flexiblen Arbeitstaktes und dem Zusammenfassen möglichst vieler gleichlanger bzw. näherungsweise gleichlanger Arbeitsschritte in einen Arbeitstakt, die Durchlaufzeit eines Teils durch die Bearbeitungsstation deutlich reduziert wird. Die durch den weitgehenden Wegfall der Wartezeiten einzelner Roboter erreichte kürzere durchschnittliche Arbeitstaktzeit erhöht insgesamt in vorteilhafter Weise den Durchsatz der Bearbeitungsstation und reduziert damit den Energieaufwand pro Teil erheblich.
Eine vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, aus der Verteilung der Teilmenge der Arbeitsschritte auf die Teilmenge der Roboter eine Vorplanung abzuleiten und beim Einschleusen jedes neuen Teils in die Bearbeitungsstation, die Verteilung der Arbeitsschritte an diesem Teil auf die Teilmenge der Roboter, an die bestehende Vorplanung anzupassen. Dabei wird, wie bereits ausgeführt, die Aufteilung so vorgenommen, dass eine definierte Anzahl, insbesondere möglichst viele, der Roboter der Teilmenge einen Arbeitsschritt gleicher zeitlicher Länge gleichzeitig ausführen und dass der Rest der Roboter der Teilmenge in dieser Zeit einen Arbeitsschritt ausführt, der hinsichtlich der zeitlichen Länge des Arbeitsschrittes dem Arbeitsschritt am nächsten kommt, den die definierte Anzahl bzw. die möglichst vielen der Roboter der Teilmenge ausführen, aber vorzugsweise kürzer ist als dieser. Aus dieser neuen Aufteilung wird dann die Vorplanung gewonnen, die beim Einschleusen des nächsten Teils in die Bearbeitungsstation die Basis bildet, nach der die Aufteilung der Arbeitsschritte an diesem Teil auf die Teilmenge der Roboter geplant wird. Die vorstehend beschriebene Vorplanung ermöglicht eine einfache Verfahrensführung.
Weiter lässt sich das Verfahren vorteilhaft dahingehend weiterbilden, dass in der Bearbeitungsstation gleichartige Teile unterschiedlichen Typs in beliebiger Losgröße einer Bearbeitung unterzogen werden. Hierzu ist vorgesehen, dass, vor dem Eintritt der Teile in die Bearbeitungsstation, der jeweilige Typ eines Teils durch eine Typerkennungseinrichtung ermittelt wird. Abhängig vom ermittelten Typ erfolgt die Verteilung der Teilmenge der Arbeitsschritte auf die Teilmenge der Roboter so, dass eine definierte Anzahl bzw. möglichst viele der Roboter der Teilmenge einen Arbeitsschritt gleicher zeitlicher Länge gleichzeitig ausführen und dass der Rest der Roboter der Teilmenge in dieser Zeit einen Arbeitsschritt ausführt, der hinsichtlich der zeitlichen Länge des Arbeitsschrittes dem Arbeitsschritt am nächsten kommt, aber vorzugsweise kürzer ist als der, den die definierte Anzahl, insbesondere die möglichst vielen, der Roboter der Teilmenge ausführen. Hierbei ist es vorteilhaft, die zeitlichen Längen der Arbeitsschritte eines jeden Teiletyps in einer Datenbank zu hinterlegen und mittels der Steuereinheit unter Zuhilfenahme der Datenbank die Verteilung der Teilmenge der Arbeitsschritte auf die Teilmenge der Roboter vorzunehmen.
Eine weitere besonders vorteilhafte Weiterbildung des Verfahrens sieht vor, dass die Arbeitsschritte jeweils aus separat ausführbaren Fragmenten jeweils ursprünglicher, also primärer Arbeitsschritte an einem Teil bestehen und dass die Aufteilung der primären Arbeitsschritte in Fragmente, das Zusammensetzen der Fragmente zu neuen Arbeitsschritten und die Verteilung der neuen Arbeitsschritte auf die Teilmenge der Roboter mittels der Steuereinheit so erfolgt, dass eine definierte Anzahl, insbesondere möglichst viele, der Roboter einen Arbeitsschritt gleicher zeitlicher Länge gleichzeitig ausführen und dass der Rest der Roboter der Teilmenge in dieser Zeit einen Arbeitsschritt ausführt, der hinsichtlich der zeitlichen Länge des Arbeitsschrittes dem Arbeitsschritt am nächsten kommt, den die definierte Anzahl, insbesondere die möglichst vielen, der Roboter der Teilmenge ausführen, aber vorzugsweise kürzer ist als dieser. Unter dem Begriff „primäre Arbeitsschritte” wird dabei verstanden, dass diese primären Arbeitsschritte jeweils wenigstens einen zusammenhängenden Bearbeitungsvorgang enthalten und in der Steuereinheit als zusammenhängende Steuerinformation hinterlegt sind. Diese primären Arbeitsschritte bestehen, wie ausgeführt, aus Fragmenten, von denen zumindest einige separat ausführbar sind. Unter separat ausführbar wird verstanden, dass sie nicht an eine feste Abfolge von Fragmenten gebunden sind, sondern losgelöst von einer bestimmten Abfolge ausgeführt werden können. Zu diesen separat ausführbaren Fragmenten sind auch die in der Steuereinheit hinterlegten Steuerinformationen separierbar, so dass sich die Möglichkeit ergibt, die Fragmente aus einem primären Arbeitsschritt herauszulösen und in einen anderen primären Arbeitsschritt zu integrieren. Durch diese Maßnahme ergeben sich zwei neue, modifizierte Arbeitsschritte, die bei entsprechender Wahl der Fragmente, in ihrer zeitlichen Länge besser zu den übrigen Arbeitsschritten passen.
Durch diese Verfahrensführung wird die Möglichkeit geschaffen, Arbeitsschritte so zu konfigurieren, dass diese für die Teilmenge der Roboter jeweils für einen Arbeitstakt im Wesentlichen gleich lang sind. Damit werden bei dieser Vorgehensweise nicht nur die Arbeitsschritte dynamisch auf die Teilmenge der Roboter verteilt, es werden auch die Arbeitsinhalte für einen Arbeitsschritt dynamisch so zusammengestellt, dass die Arbeitsschritte zeitlich aneinander angepasst sind.
Besonders vorteilhaft anwenden lässt sich das vorstehend beschriebene Verfahren für die Beschichtung von Bremsscheiben für Kraftfahrzeuge. Die Bremsscheiben können dabei unterschiedlichen Typs sein.
Eine Anordnung zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens ist vorteilhaft so ausgebildet, dass die Steuervorrichtung eine computergestützte Einrichtung ist, in der ein Steuerprogramm gespeichert ist und abgearbeitet wird. Das Steuerprogramm wiederum ist so ausgebildet, dass es die Arbeitsschritte der Teilmenge der Arbeitsschritte auf die Teilmenge der Roboter dynamisch so verteilt, dass eine definierte Anzahl, insbesondere möglichst viele, der Roboter der Teilmenge einen Arbeitsschritt gleicher zeitlicher Länge gleichzeitig ausführen und dass der Rest der Roboter der Teilmenge in dieser Zeit einen Arbeitsschritt ausführt, der hinsichtlich der zeitlichen Länge des Arbeitsschrittes dem Arbeitsschritt am nächsten kommt, aber vorzugsweise kürzer ist als der, den die definierte Anzahl, insbesondere die möglichst vielen, der Roboter der Teilmenge ausführen.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Anordnung sieht vor, die Steuereinrichtung mit einer Typerkennungseinrichtung zu verbinden, die den Typen der Teile erkennt, die der Bearbeitungsstation zugeführt werden. Eine solch Typerkennungseinrichtung kann dabei sehr unterschiedlich ausgebildet sein, sie wird aber zwingend eine Abtasteinheit aufweisen, die nach einem beliebigen physikalischen Prinzip einen Indikator am Teil oder das Teil selbst abtastet. Die Begriffe „Abtasteinheit” und „abtasten” sind hier in ihrer allgemeinsten Bedeutung zu verstehen. Der Indikator am Teil kann z. B. ein optisch abtastbarer Barcode ein elektromagnetisch abtastbarer RFID-Indikator, eine mechanisch abtastbare Marke usw. sein, auch eine z. B. optische Abtastung der Kontur des Teils selbst ist zu dessen Identifizierung denkbar. Weiter muss eine Identifikationseinheit vorhanden sein, die das von der Abtasteinheit gewonnene Signal mit gespeicherten Referenzsignalen vergleicht und aus diesem Vergleich auf den Typ des Teils schließt. Hierbei ist der Begriff „Signal” in seiner allgemeinsten Form zu verstehen, es kann sich dabei sowohl um eine Barcode-Information, ein RFID-Signal oder auch um eine Information handeln, die die Kontur des Teils beschreibt, um nur einige Beispiele zu nennen.
Die Steuereinrichtung selbst ist dabei so ausgebildet, dass sie anhand des erkannten Typs die Teilmenge der Arbeitsschritte aus einer Datenbank entnimmt und die Verteilung der Teilmenge der Arbeitsschritte auf die Teilmenge der Roboter entsprechend den oben beschriebenen Prinzipien durchführt und die Roboter entsprechend der Verteilung und der Arbeitsschritte steuert.
In einer besonders vorteilhaften Weiterbildung ist die Steuereinrichtung so ausgebildet, dass diese jeweils primäre Arbeitsschritte, die an einem Teil durchzuführen sind, in separat ausführbare Fragmente zerlegt und die Fragmente zu Arbeitsschritten wieder neu zusammenfasst. Wie oben ausgeführt, ist dabei unter einem primären Arbeitsschritt zu verstehen, dass dieser wenigstens einen zusammenhängenden Bearbeitungsvorgang enthält. Ein solcher zusammenhängender Bearbeitungsvorgang kann dabei z. B. ein Beschichtungsvorgang sein, wobei das zu bearbeitende Teil in bestimmten Bereichen mit einem Lack, beschichtet wird. Dieser zusammenhängende Bearbeitungsvorgang enthält, wie ebenfalls oben ausgeführt, in vielen Fällen separat ausführbare Fragmente, wobei ein solches Fragment z. B. der Beschichtung einer bestimmten abgegrenzten Teilfläche entspricht. Nach erfolgter Identifizierung aller an einem Teil separat ausführbarer Fragmente werden die letztgenannten bedarfsweise aus primären Arbeitsschritten herausgelöst und in andere primäre Arbeitsschritte integriert. Die primären Arbeitsschritte werden also aufgeteilt und in neuer Reihenfolge wieder zu neuen Arbeitsschritten zusammengesetzt. Das wieder Zusammensetzen erfolgt dabei unter der Prämisse, dass beim nacheinander Abarbeiten eine definiert hohe Anzahl, insbesondere möglichst viele, der Roboter der Teilmenge einen Arbeitsschritt gleicher zeitlicher Länge gleichzeitig ausführen und dass der Rest der Roboter der Teilmenge in dieser Zeit einen Arbeitsschritt ausführt, der hinsichtlich der zeitlichen Länge des Arbeitsschrittes dem Arbeitsschritt am nächsten kommt, aber vorzugsweise kürzer ist als der, den die definiert hohe Anzahl bzw. die möglichst vielen der Roboter der Teilmenge ausführen.
Durch die vorstehend beschriebene Aufteilung primärer Arbeitsschritte in Fragmente und das wieder Zusammensetzen der Fragmente zu neuen Arbeitsschritten, wird eine weitere Variable geschaffen, so dass nicht nur die Teilmenge der Arbeitsschritte auf die Teilmenge der Roboter beliebig verteilbar ist, sondern dass auch die separat ausführbaren Arbeitsinhalte in den Arbeitsschritten beliebig verteilbar sind.
Es ist darauf hinzuweisen, dass die vorstehend und auch nachfolgend beschriebenen Systemkomponenten nicht zwangsläufig als Hardwarekomponenten ausgeführt sein müssen. Es ist vielmehr heute üblich, derartige Komponenten als Softwareroutinen auszubilden, die mittels Recheneinheiten ausgeführt werden und sich vorhandener Hardwarekomponenten bedienen. Heute in Gebrauch befindliche Produktionsanlagen verfügen in der Regel über mehrere solcher Recheneinheiten, die zur Datenübertragung miteinander vernetzt sind und unterschiedlichste Steuer-, Regel-, Analyse-, Überwachungs- und Datenübertragungsroutinen ausführen.
Weitere Ausgestaltungen und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert, es zeigt:
1 Prinzipdarstellung einer Beschichtungsanlage für Bremsscheiben
2 Schaubildliche Darstellung der an einem Teil auszuführenden Arbeitsschritte
3 Verfahren nach dem Stand der Technik in vereinfachter schaubildlicher Darstellung
4 Vereinfachte schaubildliche Darstellung des Verfahrens
5 Eine Neukonfiguration eines Arbeitsschrittes
Für die Veranschaulichung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist nachfolgend auf eine Beschichtungsanlage für Bremsscheiben, wie sie in Kraftfahrzeugen verwendet werden, Bezug genommen. Dies ist nicht einschränkend zu verstehen, es muss vielmehr an dieser Stelle ausdrücklich darauf hingewiesen werden, dass das erfindungsgemäße Verfahren auch für andere Bearbeitungsstationen anwendbar ist, z. B. für Schweißanlagen, Montageanlagen und dergleichen.
Die Darstellung in 1 zeigt eine Beschichtungsanlage 1, bestehend aus einer Bandzuführung 2, auf der die zu beschichtenden Bremsscheiben 3 einer Bearbeitungsstation 4 zugeführt werden. Die Bandzuführung kann dabei als Ketten, Band oder ähnlich ausgeführt sein und trägt, auf Werkstückträgern (nicht dargestellt) angeordnet, die zu beschichtenden Bremsscheiben 3, 3.1 bis 3.5. Die eigentliche Bearbeitungsstation 4 besteht aus einer Lackierkabine 5, durch die die Bandzuführung 2 in Richtung der Pfeile 15 läuft. Entlang dieser angeordnet, befinden sich in der Lackierkabine 5 Roboter RI bis RV, die mit Lackierwerkzeugen 6 (hier durch Pfeile symbolisiert) ausgestattet sind. Die Lackierwerkzeuge 6 können selbstverständlich jeweils eine Mehrzahl von Lackierdüsen (nicht dargestellt) aufweisen und für unterschiedliche Beschichtungsarbeiten ausgestattet sein. Zur Steuerung der Beschichtungsanlage 1 ist eine Gesamtsteuerung 7 vorgesehen, die anhand der bereits bestehenden Programmierung die Arbeitsschritte für eine „neu” ins System eingetretene Bremsscheibe 3, 3.1 bis 3.5 den Robotern RI bis RV zuordnet. Für den Fall, dass Bremsscheiben unterschiedlichen Typs in der Beschichtungsanlage 1 beschichtet werden, ist eine Typerkennungseinrichtung 8 vorgesehen, die über eine Abtasteinheit 9 verfügt, mit der sie einen Indikator (nicht dargestellt) an jeder Bremsscheibe 3, 3.1 bis 3.5 oder alternativ die Bremsscheibe 3, 3.1 bis 3.5 selbst abtastet. Das so gewonnene Abtastsignal, bzw. die daraus gewonnene Information wird sodann von der Typerkennungseinrichtung mit gespeicherten Referenzsignalen, bzw. Referenz-Informationen verglichen und so der Typ der neu in die Beschichtungsanlage eingetretene Bremsscheibe 3, 3.1 bis 3.5 festgestellt. Diese Information wird von der mit der Typerkennungseinrichtung 8 verbundenen Gesamtsteuerung 7 verwendet, um die Arbeitsschritte aus einer im Zugriff der Gesamtsteuerung 7 stehenden Datenbank (nicht dargestellt) zu entnehmen und um die Zuordnung der Arbeitsschritte zu den Robotern RI bis RV durchzuführen. Die eigentliche Ansteuerung der Roboter RI bis RV wird von einer mit der Gesamtsteuerung 7 verbundenen Lackkabinensteuerung 10 bewerkstelligt, die, entsprechend der Zuordnung der Arbeitsschritte zu den Robotern RI bis RV durch die Gesamtsteuerung 7, die entsprechenden Steuerabläufe an der jeweiligen Robotersteuerung (nicht dargestellt) der Roboter RI bis RV aktiviert.
Für die Darstellung der Wirkungsweise des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zunächst vereinfachend angenommen, dass in der Beschichtungsanlage 1 Bremsscheiben 3, 3.1 bis 3.5 des gleichen Typs beschichtet werden sollen. In einem solchen Fall wird selbstverständlich die in 1 gezeigte Typerkennungseinrichtung 8 nicht benötigt. Weiter ist beispielhaft angenommen, dass insgesamt fünf Arbeitsschritte an jeder Bremsscheiben 3, 3.1 bis 3.5 durchzuführen sind, diese sind für die Bremsscheibe 3.1 in 2 als Rechtecke dargestellt und mit den Bezugszeichen 3.1A, 3.1B, 3.1C, 3.1D, 3.1E bezeichnet, wobei Ziffern im Bezugszeichen die jeweilige Bremsscheibe und die Buchstaben den jeweiligen Arbeitsschritt bezeichnen. Die Höhe der in 2 dargestellten Rechtecke steht dabei für die zeitliche Länge des jeweiligen Arbeitsschrittes.
Um nun die Beschichtung der Bremsscheiben durchzuführen, wurde bisher so vorgegangen, dass die Arbeitsschritte entsprechend ihrer Reihenfolge ausgeführt wurden, dabei hat jeder der Roboter RI bis RV bei jeder Bremsscheibe den gleichen Arbeitsgang ausgeführt, wie dies in 3 dargestellt ist. Die Beschreibung des dort gezeigten Verfahrens nach dem Stand der Technik erscheint erforderlich, um durch einen Vergleich mit dem weiter unten beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren, dessen Vorteile besser zu verstehen.
Die angesprochene Darstellung des Verfahrens nach dem Stand der Technik in 3 verdeutlicht die Arbeitsschritte an den ersten fünf Bremsscheiben die nacheinander in den ersten fünf Arbeitstakten in die Bearbeitungsstation 4 (1) eingeschleust werden. Zur Unterscheidbarkeit sind diese ersten fünf zu beschichtenden Teile als die Bremsscheiben 3.1, 3.2, 3.3, 3.4, 3.5 in der 1 kenntlich gemacht, wobei in den Bezugszeichen die Ziffer nach dem Punkt die Reihenfolge angibt, in der die Bremsscheiben 3.1 bis 3.5 die Bearbeitungsstation erreichen. Die Bremsscheibe 3.1 wird als erste in die Bearbeitungsstation 4 eingeschleust, die Bremsscheibe 3.5 als letzte, wobei die Bremsscheiben getaktet vor die Roboter RI bis RV geführt werden. Gemäß dem Stand der Technik führt, wie in 3 dargestellt, der Roboter RI den Arbeitsschritt „A” aus, der Roboter RII den Arbeitsschritt „B”, der Roboter RIII den Arbeitsschritt „C”, der Roboter RIV den Arbeitsschritt „D” und der Roboter RV den Arbeitsschritt „E”. Es ergibt sich demnach ein Verfahrensablauf gemäß 3. Dabei sind die Arbeitstakte als untereinander angeordnete Zeilen dargestellt und entsprechend ihrer Abfolge mit 1. Takt, 2. Takt, 3. Takt, 4. Takt, 5. Takt bezeichnet. Die Roboter RI bis RV ihrerseits sind als Spalten dargestellt, die Reihenfolge in der Zeichnung von links nach rechts entspricht der Reihenfolge der Roboterdarstellung in 1.
1. Takt
Entsprechend der 3 wird im ersten Arbeitstakt vom Roboter RI an der Bremsscheibe 3.1 der Arbeitsschritt „3.1A” ausgeführt, die übrigen Roboter RII bis RV sind noch nicht in Betrieb, weil im ersten Arbeitstakt die erste Bremsscheibe 3.1 in die Bearbeitungsstation eingeschleust wird.
2. Takt
Im zweiten Arbeitstakt führt der Roboter RI an der Bremsscheibe 3.2 den Arbeitsschritt „3.2A” und der Roboter RII an der Bremsscheibe 3.1 den Arbeitsschritt „3.1B aus. Die übrigen Roboter RIII bis RV sind noch nicht in Betrieb, weil sich im zweiten Arbeitstakt vor diesen noch keine Bremsscheiben befinden.
3. Takt
Im dritten Arbeitstakt führt der Roboter RI an der Bremsscheibe 3.3 den Arbeitsschritt „3.3A” und der Roboter RII an der Bremsscheibe 3.2 den Arbeitsschritt „3.2B und der Roboter III an der Bremsscheibe 3.1 den Arbeitsschritt 3.1C aus. Die übrigen Roboter RIV bis RV sind noch nicht in Betrieb, weil sich im dritten Arbeitstakt vor diesen noch keine Bremsscheiben befinden.
4. Takt
Im vierten Arbeitstakt führt der Roboter RI an der Bremsscheibe 3.4 den Arbeitsschritt „3.4A” und der Roboter RII an der Bremsscheibe 3.3 den Arbeitsschritt „3.3B und der Roboter III an der Bremsscheibe 3.2 den Arbeitsschritt 3.2C und der Roboter IV an der Bremsscheibe 3.1 den Arbeitsschritt 3.1D aus. Der Roboter RV ist noch nicht in Betrieb, weil sich im vierten Arbeitstakt vor diesem noch keine Bremsscheibe befindet.
5. Takt
Im fünften Arbeitstakt führt der Roboter RI an der Bremsscheibe 3.5 den Arbeitsschritt „3.5A” und der Roboter RII an der Bremsscheibe 3.4 den Arbeitsschritt „3.4B und der Roboter III an der Bremsscheibe 3.3 den Arbeitsschritt 3.3C und der Roboter IV an der Bremsscheibe 3.2 den Arbeitsschritt 3.2D und der Roboter V an der Bremsscheibe 3.1 den Arbeitsschritt 3.1E aus. Alle Roboter RI bis RV sind nun in Betrieb.
Betrachtet man die Darstellung in 3 hinsichtlich der notwendigen minimalen Taktzeiten, wird klar, dass immer die Taktzeit für den Längsten in diesem Takt vorkommenden Arbeitsschritt verwendet werden muss. Die entsprechenden Taktzeiten sind in der mit „Taktzeit” überschriebenen Spalte in 3 dargestellt und in der mit Gesamtzeit überschriebenen Spalte zu einer Gesamtzeit zusammengefasst. Wie erkennbar kommen bei dem Vorgehen nach dem Stand der Technik nur in den ersten drei Arbeitstakten (1. Takt bis 3. Takt) die Taktzeit „tA” vor. Ab dem vierten Arbeitstakt (4. Takt) kommt nur noch die Taktzeit „tD” vor, dies setzt sich auch nach dem fünften Arbeitstakt (5. Takt) so fort. Durch die vorstehend beschriebene Vorgehensweise ergeben sich für die Mehrzahl der Roboter RI bis RV in jedem Takt erhebliche Leerlaufzeiten in denen sie ungenutzt still stehen.
Um eine bessere Nutzung der Roboter zu erreichen, ist es demnach notwendig, die Taktzeiten zu reduzieren. Es wurde gefunden, dass dies mit dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich ist. Die Funktionsweise des Verfahrens soll nachfolgend anhand der 4 aufgezeigt werden. Dabei entspricht die Darstellung hinsichtlich der darstellerischen Prinzipien der Darstellung in 3, so dass es sich erübrigt, diese nochmals zu erläutern. Vorausgeschickt werden muss, dass in dem Beispiel nach 4 gemäß der Erfindung die Roboter RI bis RIV als Teilmenge der Roboter RT so ausgebildet sind, dass jeder von ihnen die Arbeitsschritte „A”, „B”, „C”, „D” als Teilmenge der Arbeitsschritte AT ausführen kann. Lediglich der Arbeitsschritt „E” kann nur vom Roboter RV ausgeführt werden.
1. Takt
Entsprechend der 4 wird im ersten Arbeitstakt vom Roboter RI an der Bremsscheibe 3.1 der Arbeitsschritt „3.1A” ausgeführt, die Taktzeit ist damit „tA”. Die übrigen Roboter RII bis RV sind noch nicht in Betrieb, weil im ersten Arbeitstakt die erste Bremsscheibe 3.1 in die Bearbeitungsstation eingeschleust wird.
2. Takt
Im zweiten Arbeitstakt führt der Roboter RI an der Bremsscheibe 3.2 den Arbeitsschritt „3.2B” und der Roboter RII an der Bremsscheibe 3.1 den Arbeitsschritt „3.1B” aus, wodurch die Taktzeit des zweiten Arbeitstaktes auf „tB” verkürzt wird. Die übrigen Roboter RIII bis RV sind noch nicht in Betrieb, weil sich im zweiten Arbeitstakt vor diesen noch keine Bremsscheiben befinden.
3. Takt
Im dritten Arbeitstakt führt der Roboter RI an der Bremsscheibe 3.3 den Arbeitsschritt „3.3C” und der Roboter RII an der Bremsscheibe 3.2 den Arbeitsschritt „3.2C und der Roboter III an der Bremsscheibe 3.1 den Arbeitsschritt 3.1C aus, die Taktzeit wird dadurch abermals verkürzt und ist in diesem dritten Arbeitstakt „tC”. Die übrigen Roboter RIV bis RV sind noch nicht in Betrieb, weil sich im dritten Arbeitstakt vor diesen noch keine Bremsscheiben befinden.
4. Takt
Im vierten Arbeitstakt führt der Roboter RI an der Bremsscheibe 3.4 den Arbeitsschritt „3.4D” und der Roboter RII an der Bremsscheibe 3.3 den Arbeitsschritt „3.3D und der Roboter III an der Bremsscheibe 3.2 den Arbeitsschritt 3.2D und der Roboter IV an der Bremsscheibe 3.1 den Arbeitsschritt 3.1D aus. Damit wird in diesem 4. Takt an vier der Bremsscheiben der Arbeitsschritt mit der längsten Taktzeit „tD” zusammengefasst, ist also abgearbeitet. Der Roboter RV ist noch nicht in Betrieb, weil sich im vierten Arbeitstakt vor diesem noch keine Bremsscheibe befindet.
5. Takt
Im fünften Arbeitstakt führt der Roboter RI an der Bremsscheibe 3.5 den Arbeitsschritt „3.5A” und der Roboter RII an der Bremsscheibe 3.4 den Arbeitsschritt „3.4A und der Roboter III an der Bremsscheibe 3.3 den Arbeitsschritt 3.3A und der Roboter IV an der Bremsscheibe 3.2 den Arbeitsschritt 3.2A und der Roboter V an der Bremsscheibe 3.1 den Arbeitsschritt 3.1E aus. Auch in diesem 5. Takt werden an vier der Roboter nämlich an den Robotern RI bis RIV die gleichen Arbeitsschritte mit der Taktzeit „tA” durchgeführt. Lediglich der Arbeitsschritt „E” mit seiner zeitlichen Länge tE entzieht sich einer Optimierung, weil dieser, wie oben festgelegt, zwingend von Roboter RV ausgeführt werden muss.
Entsprechend lassen sich für alle weiteren Takte (6. Takt bis n. Takt), also für jede neu in die Bearbeitungsstation eingeschleuste Bremsscheibe 3.6 bis 3.n (nicht dargestellt), die Arbeitsschritte der Teilmenge der Arbeitsschritte AT, auf die Teilmenge der Roboter RT verteilen. Bei dieser Verteilung, ist zu beachten, dass die Verteilung der Arbeitsschritte für die in der Bearbeitungsstation befindlichen Bremsscheiben schon vorgenommen wurde und damit als feste Vorplanung anzusehen ist. An dieser Vorplanung muss sich also die Verteilung der Arbeitsschritte einer neu in die Bearbeitungsstation 4 (1) eingeschleusten Bremsscheibe orientieren. Ansonsten erfolgt die Verteilung der Arbeitsschritte derart, dass möglichst viele der Teilmenge der Roboter RT einen Arbeitsschritt gleicher zeitlicher Länge gleichzeitig ausführen und dass der Rest der Teilmenge der Roboter in dieser Zeit einen Arbeitsschritt ausführt, der hinsichtlich der zeitlichen Länge des Arbeitsschrittes dem Arbeitsschritt am nächsten kommt, aber kleiner ist als der, den die möglichst vielen der Roboter der Teilmenge ausführen.
Durch die vorstehend beschriebene Zusammenfassung möglichst vieler zumindest näherungsweise gleichlanger Arbeitsschritte in einen Takt treten kürzere Taktzeiten auf, wie dies die mit „Taktzeit” überschriebene Spalte in 4 zeigt. Im Beispiel sind dies die Taktzeiten tB und tC. Wie aus der mit „Gesamtzeit” überschriebenen Spalte in 4 ersichtlich, verkürzt sich diese durch das erfindungsgemäße Verfahren erheblich. Dies wird durch den Vergleich der Gesamtzeit, die das erfindungsgemäße Verfahren für die ersten fünf Takte (1. Takt bis 5. Takt) benötigt, mit der in der Zeichnung rechts daneben gestrichelt dargestellten Gesamtzeit, die sich nach dem Verfahren gemäß den Stand der Technik ergibt (vergleiche auch 3), besonders deutlich. Durch das erfindungsgemäße Verfahren ergibt sich damit eine insgesamt bessere Auslastung der Teilmenge der Roboter RT, dies sind, wie bereits oben ausgeführt, im Beispiel nach 4 die Roboter RI bis RIV. Für den Roboter RV ändert sich in der Auslastung nichts, da dieser, wie einleitend definiert, exklusiv den Arbeitsschritt „E ausführt.
Werden in Abwandlung des Beispiels nach 4 der Beschichtungsanlage 1 (1) Bremsscheiben unterschiedlichen Typs zugeführt, wird analog zu der vorstehend geschilderten Vorgehensweise verfahren, mit dem Unterschied, dass nun nicht zwangsläufig gleichlange Arbeitsschritte zusammengefasst werden können. Hier wird so verfahren, dass solche Arbeitsschritte zusammengefasst werden, die im Wesentlichen gleichlang sind, also in ihrer Länge geringfügig voneinander abweichen können. Wie groß die Abweichungen sein können, hängt von den jeweils auszuführenden Arbeitsschritten ab. Aber, wie groß diese Abweichungen auch sind, die erfindungsgemäße Zusammenfassung der Arbeitsschritte ähnlicher Länge in Gruppen und die Abarbeitung solcher Gruppen in einem Takt, bring immer zeitliche Vorteile gegenüber einer starren Verteilung der Arbeitsschritte auf bestimmte Roboter. Bei der Bearbeitung von Bremsscheiben unterschiedlichen Typs in der Beschichtungsanlage 1 ist natürlich die in 1 dargestellte Typerkennungseinrichtung in Betrieb und liefert die für die Vorplanung der Verteilung der Teilmenge der Arbeitsschritte AT auf die Teilmenge der Roboter RT notwendigen Informationen. Dabei ist es von Vorteil, wenn die Abtasteinheit 9 (1) die Bremsscheiben möglichst mit Abstand vor dem Einschleusen in die Bearbeitungsstation erfasst. Der Abstand ist dabei vorteilhaft so bemessen, dass die Anzahl der vor dem Einschleusen erkannten Bremsscheiben der Anzahl der Teilmenge der Arbeitsschritte AT entspricht, die die Teilmenge der Roboter RT ausführt. Gemäß der Darstellung in 1 sind dies hier beispielhaft vier Bremsscheiben die sich im Vorlauf befinden, diese entsprechend den vier Arbeitsschritten an den Bremsscheiben 3.5 bis 3.2 die von der Teilmenge der Roboter RT, also den Robotern RI bis RIV bearbeitet werden. Die Verteilung der Arbeitsschritte an den im Vorlauf befindlichen Bremsscheiben auf die Roboter erfolgt unter Berücksichtigung der Vorplanung für die bereits in der Bearbeitungsstation 4 befindlichen Bremsscheiben so, dass diese Verteilung an die Vorplanung angepasst wird.
Weicht die Dauer der Arbeitsschritte deutlich voneinander ab, ergibt sich durch eine ergänzende Maßnahme weiteres Optimierungspotential. Hierzu wird auf die Darstellung in 5 Bezug genommen. Dort, links dargestellt, sind die Arbeitsschritte A bis E gemäß 2 in anderem Maßstab gezeigt. Auch hier stellt die Höhe der aneinander gereihten Rechtecke die Zeit dar, die für den jeweiligen Arbeitsschritt benötigt wird. Es sollen für dieses Beispiel die gleichen Annahmen wie oben gelten, die Arbeitsschritte A bis D können von allen Robotern einer Teilmenge der Roboter ausgeführt werden, der Arbeitsschritt E jedoch nur von einem Roboter.
Bei komplexen Arbeitsschritten ist es häufig so, dass diese wiederum aus separat ausführbaren Fragmenten bestehen. Mit „separat ausführbaren Fragmenten” sind, wie oben bereits erläutert, Teilarbeitsschritte gemeint die separat, also nicht in einer vorgegebenen Reihenfolge ausführbar sind. Solche Fragmente sind in 5 dargestellt. Der erste Arbeitsschritt A weist ein erstes Fragment 11 und ein zweites Fragment 12 auf, der vierte Arbeitsschritt D ein drittes Fragment 13 und ein viertes Fragment 14. Die vorstehend angesprochenen Fragmente 11 bis 14 sind jeweils von nicht näher Bezeichneten Fragmenten dieses Arbeitsschrittes flankiert. Da die Fragmente 11 bis 14 separat ausführbar sind, können sie auch auf andere Arbeitsschritte umverteilt werden. Entsprechend führt die Gesamtsteuerung 7 (1) einen Ausgleich in der Zeitdauer der Arbeitsschritte durch, in dem sie die Fragmente 11 bis 14 auf die Arbeitsschritte B und C umverteilt. Dazu ordnet sie die Fragmente 12 und 13 dem ursprünglichen Arbeitsschritt B zu und die Fragmente 11 und 14 dem ursprünglichen Arbeitsschritt C, so dass neue Arbeitsschritte A', B', C' und D' entstehen, die nur noch minimale Unterschiede hinsichtlich ihrer zeitlichen Länge aufweisen. Wird auf die so optimierten Arbeitsschritte A', B', C' und D', das Verfahren gemäß des Beispiels nach 4 angewandt, lassen sich noch weiter minimierte Leerlaufzeiten der einzelnen Roboter und damit ein weiter erhöhter Durchsatz an Bremsscheiben erreichen. Damit einher geht ein geringerer Energieaufwand pro Teil.
Bezugszeichenliste

1: Beschichtungsanlage
2: Bandzuführung
3, 3.2, 3.2, 3.3, 3.4, 3.5: Bremsscheiben
4: Bearbeitungsstation
5: Lackierkabine
6: Lackierwerkzeuge
7: Gesamtsteuerung
8: Typerkennungseinrichtung
9: Abtasteinheit
10: Lackierkabinensteuerung
11: erstes Fragment
12: zweites Fragment
13: drittes Fragment
14: viertes Fragment
15: Richtungspfeil
RI bis RV: Roboter eins bis fünf
A bis E und A' bis E': Arbeitsschritte
3.1A bis 3.1E: Arbeitsschritte an der ersten Bremsscheibe
3.2A bis 3.2E: Arbeitsschritte an der zweiten Bremsscheibe
3.3A bis 3.3E: Arbeitsschritte an der dritten Bremsscheibe
3.4A bis 3.4E: Arbeitsschritte an der vierten Bremsscheibe
3.5A bis 3.5E: Arbeitsschritte an der fünften Bremsscheibe
1. Takt bis 5. Takt: Arbeitstakte eins bis fünf
tA: Zeitdauer Arbeitsschritt A
tB: Zeitdauer Arbeitsschritt B
tC: Zeitdauer Arbeitsschritt C
tD: Zeitdauer Arbeitsschritt D
RT: Teilmenge der Roboter
AT: Teilmenge der Arbeitsschritte

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102013010464 A1 [0003]

Claims

Verfahren zur Durchführung eines Produktionsprozesses mittels einer Bearbeitungsstation (4), wobei diese eine Bandanlage und eine Mehrzahl von seriell angeordneten Robotern (RI bis RV) aufweist, und wobei in dem Produktionsprozess Teile mittels der Roboter (RI bis RV) einer Bearbeitung, die eine Mehrzahl von Arbeitsschritten (A bis E, A' bis E') umfasst, unterzogen werden, die zumindest zum Teil unterschiedlich lange Zeit (tA bis tE) beanspruchen, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Teilmenge der Roboter (RT) so ausgebildet ist, dass jeder der Roboter (RI bis RIV) dieser Roboter-Teilmenge jeden Arbeitsschritt (A bis D, A' bis D') zumindest einer Teilmenge der Arbeitsschritte (AT) der in der Bearbeitungsstation (4) an den Teilen durchzuführenden Arbeitsschritte (A bis E, A' bis E') ausführen kann, dass die Anzahl der Arbeitsschritte (A bis D, A' bis D') der Teilmenge der Arbeitsschritte (AT) maximal der Anzahl der Roboter (RI bis RIV) der Teilmenge der Roboter (RT) entspricht und dass die Arbeitsschritte (A bis D, A' bis D') der Teilmenge der Arbeitsschritte (AT) auf die Teilmenge der Roboter (RT) unter Zuhilfenahme einer Steuereinrichtung dynamisch so verteilt werden, dass eine definierte Anzahl, insbesondere möglichst viele, der Roboter (RI bis RIV) der Teilmenge der Roboter (RT) einen Arbeitsschritt (A bis D, A' bis D') gleicher zeitlicher Länge gleichzeitig ausführen und dass der Rest der Roboter (RI bis RIV) der Teilmenge in dieser Zeit einen Arbeitsschritt (A bis D, A' bis D') ausführt, der hinsichtlich der zeitlichen Länge des Arbeitsschrittes dem Arbeitsschritt (A bis D, A' bis D') am nächsten kommt, den die definierte Anzahl der Roboter (RI bis RIV) der Teilmenge ausführen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteilung der Teilmenge der Arbeitsschritte (AT) auf die Teilmenge der Roboter (RT) eine Vorplanung darstellt und dass beim Einschleusen jedes neuen Teils in die Bearbeitungsstation (4), die Verteilung der Arbeitsschritte (A bis D, A' bis D') an diesem Teil auf die Teilmenge der Roboter (RT) an die bestehende Vorplanung angepasst wird, derart, dass eine definierte Anzahl, insbesondere möglichst viele, der Roboter (RI bis RIV) der Teilmenge einen Arbeitsschritt (A bis D, A bis D') gleicher zeitlicher Länge gleichzeitig ausführen und dass der Rest der Roboter (RI bis RIV) der Teilmenge in dieser Zeit einen Arbeitsschritt (A bis D, A' bis D') ausführt, der hinsichtlich der zeitlichen Länge des Arbeitsschrittes dem Arbeitsschritt (A bis D, A' bis D') am nächsten kommt, den die definierte Anzahl, insbesondere die möglichst vielen, der Roboter (RI bis RIV) der Teilmenge ausführen und dass aus dieser Verteilung und der Vorplanung eine neue Vorplanung gewonnen wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der Bearbeitungsstation (4) gleichartige Teile unterschiedlichen Typs in beliebiger Losgröße einer Bearbeitung unterzogen werden und dass vor dem Eintritt der Teile in die Bearbeitungsstation (4) der jeweilige Typ des Teils durch eine Typerkennungseinrichtung (8) ermittelt wird und dass die Verteilung der Teilmenge der Arbeitsschritte (AT) auf die Teilmenge der Roboter (RT) so erfolgt, dass eine definierte Anzahl, insbesondere möglichst viele, der Roboter (RI bis RIV) der Teilmenge einen Arbeitsschritt (A bis D, A' bis D') gleicher zeitlicher Länge gleichzeitig ausführen und dass der Rest der Roboter (RI bis RIV) der Teilmenge in dieser Zeit einen Arbeitsschritt (A bis D, A' bis D') ausführt, der hinsichtlich der zeitlichen Länge des Arbeitsschrittes dem Arbeitsschritt am nächsten kommt, den die definierte Anzahl, insbesondere die möglichst vielen, der Roboter (RI bis RIV) der Teilmenge ausführen.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zeitlichen Längen der Arbeitsschritte eines jeden Teiletyps in einer Datenbank hinterlegt sind und dass die Steuereinheit unter Zuhilfenahme der Datenbank die Verteilung der Teilmenge der Arbeitsschritte (AT) auf die Teilmenge der Roboter (RT) vornimmt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsschritte (A bis D) jeweils primäre Arbeitsschritte sind und jeweils aus separat an einem Teil ausführbaren Fragmenten (11 bis 14) besteht und dass die Aufteilung der primären Arbeitsschritte in separat ausführbare Fragmente (11 bis 14), das Neu-Zusammensetzen der Fragmente (11 bis 14) zu neuen Arbeitsschritten (A' bis D') und die Verteilung der neuen Arbeitsschritte (A' bis D') auf die Teilmenge der Roboter (RT) mittels der Steuereinheit so erfolgt, dass eine definierte Anzahl, insbesondere möglichst viele, der Roboter (RI bis RIV) der Teilmenge einen Arbeitsschritt (A' bis D') gleicher zeitlicher Länge gleichzeitig ausführen und dass der Rest der Roboter (RI bis RIV) der Teilmenge in dieser Zeit einen Arbeitsschritt (A' bis D') ausführt, der hinsichtlich der zeitlichen Länge des Arbeitsschrittes dem Arbeitsschritt (A' bis D') am nächsten kommt, den die definierte Anzahl, insbesondere die möglichst vielen, der Roboter (RI bis RIV) der Teilmenge ausführen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zu bearbeitenden Teile Bremsscheiben (3, 3.1, 3.2, 3.3, 3.4, 3.5) für Kraftfahrzeuge sind und dass das Verfahren zur Steuerung eines Prozesses zur Beschichtung der Bremsscheiben (3, 3.1, 3.2, 3.3, 3.4, 3.5) dient.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bremsscheiben (3, 3.1, 3.2, 3.3, 3.4, 3.5) unterschiedlichen Typs sind.
Anordnung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuervorrichtung eine computergestützte Einrichtung ist, in der ein Steuerprogramm gespeichert ist und abgearbeitet wird, wobei das Steuerprogramm die Arbeitsschritte (A bis D, A' bis D') der Teilmenge der Arbeitsschritte (AT) auf die Teilmenge der Roboter (RT) dynamisch so verteilt, dass eine definierte Anzahl, insbesondere möglichst viele, der Roboter (RI bis RIV) der Teilmenge einen Arbeitsschritt (A bis D, A' bis D') gleicher zeitlicher Länge gleichzeitig ausführen und dass der Rest der Roboter (RI bis RIV) der Teilmenge in dieser Zeit einen Arbeitsschritt (A bis D, A' bis D') ausführt, der hinsichtlich der zeitlichen Länge des Arbeitsschrittes dem Arbeitsschritt (A bis D, A' bis D') am nächsten kommt, den die definierte Anzahl, insbesondere die möglichst vielen, der Roboter (RI bis RIV) der Teilmenge ausführen.
Anordnung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung mit einer Typerkennungseinrichtung (8) verbunden ist, die den jeweiligen Typ der Teile erkennt, die der Bearbeitungsstation (4) zugeführt werden, dass die Steuereinrichtung anhand des erkannten Typs die Teilmenge der Arbeitsschritte (A bis E, A' bis E') aus einer Datenbank ermittelt und dass die Steuereinrichtung die Verteilung der Teilmenge der Arbeitsschritte (AT) auf die Teilmenge der Roboter (RT) ermittelt und die Roboter (RI bis RV) entsprechend der Verteilung und der Arbeitsschritte steuert.
Anordnung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsschritte (A bis D) jeweils primäre Arbeitsschritte sind und jeweils aus separat an einem Teil ausführbaren Fragmenten (11, 12, 13, 14) bestehen und dass die Steuereinrichtung die Aufteilung der primären Arbeitsschritte in Fragmente (11, 12, 13, 14), das Zusammensetzen der Fragmente (11, 12, 13, 14) zu neuen Arbeitsschritten (A' bis D') und die Verteilung der neuen Arbeitsschritte (A' bis D') auf die Teilmenge der Roboter (RT) vornimmt, derart, dass eine definierte Anzahl, insbesondere möglichst viele, der Roboter (RI bis RIV) der Teilmenge einen Arbeitsschritt (A' bis D') gleicher zeitlicher Länge gleichzeitig ausführen und dass der Rest der Roboter (A' bis D') der Teilmenge in dieser Zeit einen Arbeitsschritt (A' bis D') ausführt, der hinsichtlich der zeitlichen Länge des Arbeitsschrittes dem Arbeitsschritt (A' bis D') am nächsten kommt, den die definierte Anzahl, insbesondere die möglichst vielen, der Roboter (RI bis RIV) der Teilmenge ausführen.