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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausbessern einer Beschädigung an einer Turbinenschaufel.
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In einer Gasturbine nimmt aus thermodynamischen Gründen der Wirkungsgrad mit zunehmender Verbrennungstemperatur zu. Ein höherer Wirkungsgrad bedeutet dabei auch, dass die auf die einzelnen Turbinenstufen übertragene Rotationsenergie zunimmt. Da für einen dauerhaften Betrieb einer Gasturbine ihr Wirkungsgrad den zentralen Parameter für ihre Wirtschaftlichkeit darstellt, sind bei der Planung und der Konstruktion einer Gasturbine sämtliche Maßnahmen bevorzugt auf ihre Auswirkungen auf den Wirkungsgrad hin zu überprüfen, und die Gasturbine für einen Dauerbetrieb mit einem möglichst hohen Wirkungsgrad hin auszulegen.
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Für die einzelnen Turbinenstufen bedeutet dies, dass insbesondere die jeweiligen Komponenten der Beschaufelung zum Aufnehmen eines möglichst hohen Drehmoments eine besonders hohe mechanische Festigkeit aufzuweisen haben, sowie eine möglichst hohe thermische Widerstandsfähigkeit vorweisen sollten, um für einen günstigen Wirkungsgrad hohe Verbrennungstemperaturn zu erlauben.
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Diese beiden genannten Ziele sind werkstofftechnisch oftmals nicht beide gemeinsam ausreichend gut zu verwirklichen. Bei der Konstruktion von Turbinenschaufeln für Gasturbinen wird daher meist zunächst die mechanische Festigkeit gegenüber der thermischen Widerstandsfähigkeit priorisiert, und letztere über eine entsprechende Nachbehandlung, beispielsweise mittels entsprechender Beschichtungen, nachträglich verbessert. Eine Turbinenschaufel besteht dabei üblicherweise aus einem profilierten Flügel, welcher an beiden Enden jeweils von einer Plattform abgeschlossen ist. Für eine hohe mechanische Festigkeit werden der Flügel und die Plattformen gemeinsam aus einem Metall, meist einer Nickelbasislegierung, gefertigt. Nach dieser Fertigung können je nach maximaler Temperatur der Turbinenstufe, für die welche die Turbinenschaufel vorgesehen ist, eine oder mehrere Bindungsschichten und/oder Wärmedämmschichten aufgetragen werden.
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Jede einzelne Turbinenstufe besteht dabei aus einem Satz Leitschaufeln und einem Satz Laufschaufeln, wobei in jedem Satz die Flügel der Turbinenschaufel speichenförmig zueinander angeordnet sind, und die Plattformen der Turbinenschaufeln eines Satzes jeweils einen inneren bzw. einen äußeren Ring bilden. Die Leitschaufeln sind dabei ortsfest in der Turbine angeordnet, die einzelnen Laufschaufeln derselben Turbinenstufe sind zueinander jeweils starr befestigt, und als gemeinsamer Satz bezüglich der Achse der Gasturbine drehbar gelagert.
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Trotz einer üblichen Beschichtung der Turbinenschaufeln zur Verbesserung ihrer Hitzebeständigkeit kommt es über die Betriebsdauer der Gasturbine oftmals zu Beschädigungen an den Turbinenschaufeln infolge von Korrosion. Aus strömungstechnischen Gründen sind hiervon insbesondere die Plattformen der Turbinenschaufeln betroffen, welche am äußeren Ring angeordnet sind, da dort die Heißgaseinwirkung besonders hoch ist. Diese hitzebedingte Korrosion tritt insbesondere an den Kanten auf, an welchen zwei benachbarte Plattformen derselben Turbinenstufe und desselben Satzes aneinander abschließen, da dort das Heißgas zwischen die Plattformen diffundieren kann.
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Um eine derartige Diffusion in den Spalt zwischen zwei benachbarten Plattformen möglichst zu unterbinden, werden entsprechende Spalte mit profilierten Blechen möglichst versiegelt. Aus Gründen der strömungstechnischen Verwirbelung im Bereich hinter den Flügeln der Turbinenschaufeln ist dort diese Maßnahme oftmals nicht ausreichend wirksam. Die Ausbesserung derartiger Beschädigungen an den meist gegossenen oder geschmiedeten Turbinenschaufeln ist jedoch aufgrund der hohen Anforderungen, insbesondere an ihre mechanische Festigkeit, bisher nicht zufriedenstellend gelöst. Daher werden derzeit Turbinenschaufeln mit genannten Beschädigungen meist ausgetauscht, was einerseits unerwünscht hohe Kosten für die Bereitstellung neuer Turbinenschaufeln entstehen lässt, andererseits hierdurch die alten Turbinenschaufeln nicht zuletzt aufgrund der nicht wiederverwertbaren Beschichtungen als Schrott zu entsorgen sind, wodurch gegebenenfalls noch weitere Kosten entstehen können.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Ausbessern einer Beschädigung an einer Turbinenschaufel anzugeben, welches die Materialstruktur der Turbinenschaufel berücksichtigt und möglichst kostengünstig durchführbar sein soll.
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Der Erfindung liegt weiter die Aufgabe zugrunde, eine Turbinenschaufel anzugeben, welche nach einer Beschädigung erneut für Höchstleistungsanwendungen verwendet werden kann.
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Die erstgenannte Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zum Ausbessern einer Beschädigung an einer Turbinenschaufel, wobei eine vordefinierte Schablone bereitgestellt wird, welche wenigstens die Beschädigung vollständig überdeckt, wobei im Bereich der Beschädigung das Material der Turbinenschaufel unter Ausbildung eines Abtragungsbereiches mit einer durch die Schablone vorgegebenen Form entfernt wird und hierdurch im Abtragungsbereich wenigstens die Beschädigung herausgelöst wird, wobei ein Ausbesserungsstück in Form der Schablone in den Abtragungsbereich eingesetzt wird, und wobei das Ausbesserungsstück mit der Turbinenschaufel an einer durch den Abtragungsbereich begrenzten Oberfläche verbunden wird. Vorteilhafte und teils für sich gesehen erfinderische Ausgestaltungsformen des Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Die zweitgenannte Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Turbinenschaufel mit einem Abtragungsbereich und einem darin formschlüssig eingesetzten schablonenartigen Ausbesserungsstück, welches mit der Turbinenschaufel an einer durch den Abtragungsbereich begrenzten Oberfläche verbunden ist. Die für das Verfahren und seine Weiterbildungen genannten Vorteile können hierbei sinngemäß auf die Turbinenschaufel übertragen werden.
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Die Beschädigung stellt vorliegend eine Abweichung von einer vorzugsweise durch den Zustand der Turbinenschaufel vor der Inbetriebnahme definierten lokalen Sollgeometrie dar. Die bereitzustellende Schablone ist vorliegend als ein geometrisches Muster verstanden, welches an der Oberfläche der Turbinenschaufel im Bereich der Beschädigung die lokale Sollgeometrie wiederzugeben vermag. Das wenigstens vollständige Überdecken der Beschädigung durch die Schablone ist in diesem Sinne so verstanden, dass vom durch die Schablone dargestellten geometrischen Muster bei einer korrekten Positionierung im Bereich der Beschädigung diese vollständig im geometrischen Muster umfasst ist. Dies bedeutet, dass durch eine Entfernung des Materials der Turbinenschaufel im Bereich der Beschädigung in der durch die Schablone vorgegebenen Form ebenso die Beschädigung mit entfernt wird.
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Insbesondere kann dabei die Beschädigung an einer Plattform der Turbinenschaufel gegeben sein, und insbesondere umfasst die Beschädigung eine Korrosion des Materials der Turbinenschaufel an der entsprechenden Stelle.
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Die Erfindung geht von der Überlegung aus, dass aufgrund der hohen Anforderungen an die Festigkeit und an die Hitzebeständigkeit einer Turbinenschaufel die Ausbesserung einer Beschädigung derart zu erfolgen hat, dass dabei an der ausgebesserten Stelle die Materialstruktur der Turbinenschaufel eine möglichst geringe Abweichung vom Zustand vor der Inbetriebnahme aufweisen sollte, und andererseits ggf. eine nachträgliche Hitzeschutz-Beschichtung erneut möglich ist. Ein in der Praxis verbreitetes Verfahren zur Ausbesserung an Komponenten von Gasturbinen ist es, eine vorgesinterte Vorform („presintered preform“, im Folgenden PSP) flächig über eine Stelle mit gebrauchsbedingten Verschleißerscheinungen anzuordnen und nach entsprechender Fixierung unter Einwirkung von Druck und Hitze mit der Komponente zu verbinden. Diese Vorgehensweise bringt jedoch an bestimmten Stellen einer Turbinenschaufel keine ausreichende Verbindungsqualität des PSP. Zudem wird hierbei im Fall einer korrosiven Beschädigung diese nur überdeckt, jedoch nicht wirksam beseitigt, was sich im entsprechenden Bereich negativ auf die Festigkeit auswirken kann und zudem die Gefahr eines Ablösens der PSP birgt, wodurch ein wiederholtes Ausbessern, möglicherweise nach einem unerwünscht kurzen Wartungsintervall, erforderlich würde. Überdies treten an einer Turbinenschaufel Beschädigungen auch im Bereich von enger Fertigungstoleranz auf, wodurch das bloße Hinzufügen einer PSP unvorteilhaft sein kann.
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Eine überraschende Erkenntnis ist nun, dass ein Entfernen des Materials im Bereich der Beschädigung nach einer vorgegebenen Schablone mit einer derart hohen Präzision möglich ist, dass ein entsprechend geformtes Ausbesserungsstück in den Bereich des entfernten Materials passgenau, d.h. ohne nennenswertes Spiel eingesetzt werden kann. Durch ein derartiges passgenaues Einsetzen eines Ausbesserungsstücks kann zwischen der Turbinenschaufel und dem mit dieser in geeigneter Weise verbundenen Ausbesserungsstück an der die Sollgeometrie wiedergebenden Oberfläche ein hinreichend glatter Übergang hergestellt werden, so dass enge Fertigungstoleranzen eingehalten werden können. Überdies kann an der glatten Oberfläche ggf. auch eine Hitzeschutz-Beschichtung ohne größeren Aufwand ausgebessert werden.
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In einem weiteren Schritt wird nun erkannt, dass aus strömungstechnischen Gründen sowie aufgrund der Symmetrien in einer Gasturbine eine Vielzahl an möglichen bzw. üblicherweise an der Oberfläche der Turbinenschaufel auftretenden Beschädigungen vergleichsweise ähnlich sind und zudem jeweils an vergleichbaren Stellen der Turbinenschaufeln auftreten. Das Bereitstellen eines Ausbesserungsstückes nach Form einer vordefinierten Schablone und das Entfernen von Material der Turbinenschaufel in entsprechender Form nutzt beim Ausbessern diesen Umstand aus, so dass Teile des Ausbesserungsprozesses – z.B. die Vorfertigung des Ausbesserungsstücks sowie ein in einer Anlage vordefinierter Prozess zum Entfernen des Materials an der Turbinenschaufel im Bereich der Beschädigung – automatisiert werden können, was zu einer Steigerung der Effizienz und zu Kosteneinsparung beim Ausbessern führt.
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Überdies ist für eine Vielzahl an möglichen bzw. üblicherweise an der Oberfläche der Turbinenschaufel auftretenden Beschädigungen durch das Ausbessern mit einem passgenau in einen vorher bearbeiteten Abtragungsbereich eingesetzten Ausbesserungsstück überhaupt erst eine zufriedenstellende Reparaturmöglichkeit gegeben, welche ein frühzeitiges Aussortieren einer beschädigten Turbinenschaufel zu verhindern vermag. Somit lässt sich die Lebensdauer der Turbinenschaufel wesentlich verlängern, was langfristig auch zu Kosteneinsparungen im Betrieb einer Gasturbine führt.
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Günstigerweise wird die Schablone durch Auswählen aus einer Mehrzahl von vorgegebenen, untereinander verschiedenen Schablonen bereitgestellt. Beim Dauerbetrieb von Gasturbinen treten aufgrund eines genau vorherbestimmten Strömungsverlaufes bei einer Vielzahl einzelner Turbinenschaufeln oftmals vergleichbare Beschädigungen an den gleichen Stellen auf, wobei von Stelle zu Stelle einer Turbinenschaufel die Beschädigungen jeweils stärker variieren können. Das Vorgeben untereinander verschiedener Schablonen sowie die Möglichkeit, für das Ausbessern einer einzelner Beschädigung eine bestimmte Schablone hieraus auszuwählen erlaubt es, beim Ausbessern flexibel auf die möglichen lokalen Unterschiede der Beschädigung reagieren zu können, und gleichzeitig die Vorteile einer Serien-Vorfertigung in Anspruch nehmen zu können.
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Als vorteilhaft erweist es sich dabei, wenn als Kriterium zum Auswählen der Schablone eine Minimierung der zur Ausbildung des Abtragungsbereiches um die Beschädigung zu entfernende Menge des Materials der Turbinenschaufel herangezogen wird. Je nach Art des Prozesses, durch welchen im Bereich der Beschädigung das Material der Turbinenschaufel zur Ausbildung des Abtragungsbereiches entfernt wird, kann die zu entfernende Menge an Material die Geschwindigkeit und auch die Energieeffizienz des Verfahrens entscheidend mit beeinflussen. Insbesondere gilt dies bei einer Abtragung des Materials. Eine Minimierung dieser Menge erlaubt somit, dass Verfahren möglichst kostengünstig und zeitsparend durchzuführen.
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Zweckmäßigerweise wird das Material der Turbinenschaufel im Bereich der Beschädigung mittels Funkenerodierens entfernt. Funkenerodieren erlaubt ein Abtragen von Metall mit einer Präzision von wenigen Mikrometern. Hierdurch kann der Abtragungsbereich besonders genau an das Ausbesserungsstück angepasst werden, so dass anschließend eine besonders feste Verbindung des Ausbesserungsstücks mit der Turbine erreicht werden kann.
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Günstigerweise wird das Material der Turbinenschaufel im Bereich der Beschädigung mittels mechanischen Fräsens und/oder Laserschneidens entfernt. Mittels Fräsens lassen sich vergleichsweise große Mengen an Material relativ schnell und energetisch günstig entfernen. Das Laserschneiden ist insbesondere dann von Vorteil, wenn ein Abtragungsbereich die volle Dicke eines auszubessernden Teils der Turbinenschaufel, beispielsweise der Plattform, umfasst, so dass der Abtragungsbereich mittels des Laserschneidens einfach herausgetrennt werden kann. Hierfür muss nur das Material im Bereich der Schneidestelle vom Laser aufgeschmolzen werden, die Aufwendung von Energie zum Aufschmelzen und/oder Abtragen von näher an der Beschädigung liegendem Material kann somit eingespart werden. Insbesondere können zum Entfernen des Materials die genannten Prozesse auch Kombiniert werden. So kann beispielsweise für eine Beschädigung an einer Plattform der Turbinenschaufel zunächst ein Bereich abgefräst werden, und anschließend eine Feinbearbeitung des Abtragungsbereiches durch Funkenerodieren erfolgen.
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In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird als Ausbesserungsstück eine vorgesinterte Vorform (PSP) eingesetzt. Alternativ dazu kann es von Vorteil sein, wenn ein Ausbesserungsstück aus einem artgleichen, insbesondere kristallin-monolithischen Material eingesetzt wird. Ein PSP besteht dabei üblicherweise aus einer Mischung eines metallischen Granulats mit einem Lot mit einem Anteil des Granulats von 40–75 Gew.-%, bevorzugt 50–65 Gew.-%, und einem Lotanteil von 25–60 Gew.-%, bevorzugt 35–50 Gew.-%. Das Granulat und das Lot sind im PSP zu einer festen Form versintert, so dass die beim Sinterprozess verbleibenden mikroskopischen Zwischenräume zwischen den metallischen Granulatkörnern durch das Lot ausgefüllt werden. Bevorzugt ist hierbei im Fall einer PSP als Ausbesserungsstück das metallische Granulat auf das Material der Turbinenschaufel hinsichtlich der Eigenschaften beim Zusammenfügen abzustimmen. Besonders bevorzugt ist dabei das Granulat aus einer Legierung von im Materials der Turbinenschaufel umfassten Bestandteilen. Im Fall eines vollkristallinen Ausbesserungsstücks ist das Ausbesserungsstück bevorzugt aus demselben Material wie die Turbinenschaufel gefertigt.
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Eine der beiden genannten Möglichkeiten ist dabei zu je nach Geometrie der Beschädigung und des daraus resultierenden Abtragungsbereiches, insbesondere seiner Oberfläche, an welcher das Ausbesserungsstück mit dem Material der Turbinenschaufel zu verbinden ist, aber auch nach Zeit-, Energie- und Kostenparametern wählen, wobei letztere auch von der Geometrie der Beschädigung abhängen können. Ein Ausbesserungsstück aus einem vollkristallinen Material weist für sich eine höhere Festigkeit auf als eine PSP, jedoch ist die Qualität bzw. die Festigkeit der Verbindung zwischen dem Ausbesserungsstück und der Turbinenschaufel aufgrund der höheren Festigkeit auch stärker von der Geometrie der Oberfläche des Abtragungsbereiches abhängig, an welcher das Ausbesserungsstück mit der Turbinenschaufel Kontakt hat, was im Einzelfall ggf. für eine PSP sprechen kann.
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Als weiter vorteilhaft erweist es sich hierbei, wenn das Ausbesserungsstück mit der Turbinenschaufel durch Schweißen und/oder Löten und/oder Sintern verbunden wird. Insbesondere sind dabei auch Kombinationen der genannten Verfahrenstechniken vorteilhaft. Bevorzugt ist dabei die Auswahl und ggf. Abfolge des oder jedes Verfahrensprozesses zum Verbinden des Ausbesserungsstücks mit der Turbinenschaufel auf das Material und die innere Struktur des Ausbesserungsstücks abzustimmen. Insbesondere ist bei der Anwendung mehrerer der genannten Verfahrenstechniken in einem ersten Schritt eine Verbindung an der vorgesehenen Kontaktflächen der Turbinenschaufel und des Ausbesserungsstücks an vereinzelten Stellen oder flächig, jedoch von geringerer Festigkeit zu erreichen. Die durch diesen ersten Schritt zu erzielende Festigkeit der Verbindung soll bevorzugt einen weiteren Schritt begünstigen.
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Günstigerweise wird das Ausbesserungsstück hierbei mit der Turbinenschaufel zunächst an einer Anzahl isolierter Stellen der durch den Abtragungsbereich begrenzten Oberfläche durch Punktschweißen, insbesondere Widerstands-Punktschweißen, verbunden, und anschließend das Ausbesserungsstück an der übrigen durch den Abtragungsbereich begrenzten Oberfläche in einem Lötprozess mit der Turbinenschaufel verbunden wird. Das Punktschweißen hat hierbei den Vorteil, dass an den Schweißpunkten bereits eine Verbindung von hoher Festigkeit entsteht, so dass das Ausbesserungsstück für den anschließenden Lötprozess hinreichend im Abtragungsbereich fixiert ist. Der Lötprozess ist dabei vorzugsweise auf das Material und die innere Struktur des Ausbesserungsstücks abzustimmen. Ist das Ausbesserungsstück durch eine PSP gegeben, so kann aufgrund des in der PSP enthaltenen Lotes auf das Auftragen eines zusätzlichen Lotes auf eine vorgesehene Kontaktfläche verzichtet werden, was sich verfahrenstechnisch günstig auswirkt. Bei einem Ausbesserungsstück aus einem vollkristallinen Material ist bevorzugt vor dem Punktschweißen ein Lot oder eine lothaltige Substanz, insbesondere eine dünne Lage einer PSP, auf eine an der Turbinenschaufel oder dem Ausbesserungsstück vorgesehene Kontaktfläche aufzutragen.
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Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Hierbei zeigt schematisch:
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1 in einem Diagramm den Ablauf eines Verfahrens zum Ausbessern einer Beschädigung an einer Turbinenschaufel.
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In 1 ist in einem schematischen Diagramm der Ablauf eines Verfahrens 1 zum Ausbessern einer Beschädigung 2 an einer Turbinenschaufel 4 gezeigt. Die Turbinenschaufel 4 weist eine Plattform 6 und einen auf der Plattform 6 aufsitzenden profilierten Flügel 8 auf. An einer Kante 10 der Plattform 6 ist das Material lokal korrodiert, wodurch es zu einer Beschädigung 2 gekommen ist. Die Beschädigung 2 an der Plattform 6 soll nun ausgebessert werden, indem das Material der Plattform 6 in diesem Bereich entfernt wird, und anschließend neues Material in die so entstandene Lücke eingesetzt, und mit dem Material der Plattform 6 verbunden wird.
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Dies geschieht nun, indem eine Schablone 12 für die Form eines Ausbesserungsstücks 14 des einzusetzenden Materials ausgewählt wird. Beim Prozess des Auswählens einer Schablone 12 für das abzutragende Material im Bereich der Beschädigung 2 an der Plattform 6 wird von einer Mehrzahl von vorgegebenen, untereinander verschiedenen Formen für die einzelnen Schablonen 12 und somit für die Form des möglichen Ausbesserungsstücks 14 ausgegangen. Aus dieser Mehrzahl von möglichen Schablonenformen 12 wird nun diejenige ausgewählt, welche einerseits die Beschädigung 2 vollständig überdeckt und welche andererseits das an der Plattform 6 abzutragende Material im Bereich der Beschädigung 2 minimiert, um dort auf eine zur ausgewählten Schablone komplementäre Form zu gelangen.
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Konkret würde im vorliegenden Beispiel die Schablone 12b nicht ausreichen, um die Beschädigung 2 vollständig zu überdecken, da bei einer Materialabtragung an der Plattform 6 gemäß der Schablone 12b die Beschädigung 2 weiter in die Tiefe reichen würde. Die Auswahl Schablone 12a würde zwar gewährleisten, dass bei einem entsprechenden Abtragen des Materials der Plattform 6 die Beschädigung 2 vollständig entfernt würde, dies wird jedoch auch bei Verwendung der Schablone 12c gewährleistet. Da bei einem Abtragen gemäß der Schablone 12c nur ein kleinerer Bereich unbeschädigten Materials der Plattform 6 mit entfernt wird als bei einem Abtragen gemäß der Schablone 12a, wird für den weiteren Verlauf des Verfahrens die Schablone 12c ausgewählt. Mittels Funkenerodierens 16 oder Fräsens 18 oder Laserschneidens 20 wird nun das Material der Plattform 6 im Bereich um die Beschädigung 2 herum derart abgetragen bzw. entfernt, dass ein zur Schablone 12c komplementärer Abtragungsbereich 22 entsteht.
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Des Weiteren wird ein Ausbesserungsstück 14 in Form der Schablone 12c bereitgestellt. Das Ausbesserungsstück 14 kann dabei als eine PSP 24 vorliegen, in welcher ein granulatförmiges Material aus einer Nickel-Superlegierung mit einem Lot verarbeitet ist. Alternativ dazu kann das Ausbesserungsstück 14 auch in Form einer vollkristallinen Material 26 als nickelbasierte Superlegierung vorliegen. Das Ausbesserungsstück 14 wird nun in den Abtragungsbereich 22 eingesetzt, und dort mit der Plattform 6 an der den Abtragungsbereich 22 begrenzenden Oberfläche 28 verbunden. Um unmittelbar nach dem Einsetzen in den Abtragungsbereich 22 das Ausbesserungsstück 14 an der Plattform 6 zu fixieren, wird dafür das Ausbesserungsstück 14 zunächst an vereinzelten Stellen der den Abtragungsbereich 22 begrenzenden Oberfläche 28 mittels Widerstandspunktschweißens 30 befestigt. Durch die einzelnen Schweißpunkte des Widerstandspunktschweißens 30 wird eine ausreichende Fixierung des Ausbesserungsstücks 14 im Abtragungsbereich 22 für den endgültigen Verbindungsprozess gewährleistet.
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Für die vollständige Verbindung des Ausbesserungsstücks 14 mit der Plattform 6 an der den Abtragungsbereich 22 begrenzenden Oberfläche 28 wird das Ausbesserungsstück 14 in einem Lötprozess 32 unter der Einwirkung von Druck und Hitze mit der Plattform 6 gefügt. Ist das Ausbesserungsstück 14 dabei als eine PSP 24 gegeben, so ist das in der PSP verarbeitete Lot für den Lötprozess 32 ausreichend. Besteht das Ausbesserungsstück 14 aus einem vollkristallinen Material 26, so ist vor dem Einsetzen des Ausbesserungsstücks 14 in den Abtragungsbereich 22 an der diesen begrenzenden Oberfläche 28 vorzugsweise noch ein zusätzliches Lot aufzutragen.
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Obwohl die Erfindung im Detail durch das bevorzugte Ausführungsbeispiel näher illustriert und beschrieben wurde, ist die Erfindung nicht durch dieses Ausführungsbeispiel eingeschränkt. Andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.
