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Stand der Technik
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Die Erfindung betrifft ein Brennstoffeinspritzventil, insbesondere einen Injektor für Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen. Speziell betrifft die Erfindung das Gebiet der Injektoren für Brennstoffeinspritzanlagen von Kraftfahrzeugen.
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Aus der
DE 10 2012 203 607 A1 ist ein Ventil zum Zumessen eines Fluids, insbesondere zum Einspritzen von Kraftstoff in einer Kraftstoffeinspritzanlage von Brennkraftmaschinen, bekannt. Das bekannte Ventil umfasst einen Zulauf für das Fluid, eine Zumessöffnung für das Fluid und einen von dem Zulauf zur Zumessöffnung führenden, langgestreckten, hohlzylindrischen Strömungskanal, der eine äußere und eine innere Kanalwand aufweist. Dabei ist der Strömungskanal in mindestens zwei voneinander getrennte Kanalabschnitte unterteilt. Zwischen in Strömungsrichtung aufeinanderfolgenden Kanalabschnitten besteht eine gedrosselte Strömungsverbindung für das Fluid. Hierfür ist an einer Kanalstelle im Strömungskanal ein Ring mit Ringspalt und einer der radialen Kanalbreite des Strömungskanals entsprechenden Ringstärke in den Strömungskanal eingelegt.
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Das aus der
DE 10 2012 203 607 A1 bekannte Ventil hat mehrere Nachteile. Die durch den Ring mit Ringspalt im Strömungskanal gebildete gedrosselte Kanalstelle führt zu ungünstigen Strömungsverhältnissen. Speziell wenn mehrere versetzt zueinander angeordnete Ringe mit Ringspalt vorgesehen sind, dann kann es aufgrund der über die Lebensdauer auftretenden Strömung zu einseitigen Belastungen der Ringe kommen, was dauerhafte Verformungen oder Verschiebungen der Ringe zur Folge hat. Dadurch ändert sich über die Lebensdauer die Drosselwirkung. Beispielsweise können sich die Enden des Rings, der einen Ringspalt aufweist, entsprechend der Strömungsrichtung des Fluids verbiegen. Die Drosselwirkung ist dann gegebenenfalls nicht mehr im erforderlichen Ausmaß gewährleistet. Ferner sind zur örtlichen Fixierung Modifikationen der äußeren oder der inneren Kanalwand vorgesehen, wobei sich die Anzahl dieser Modifikationen mit der Anzahl der vorgesehenen Ringe, die jeweils einen Ringspalt aufweisen, erhöht. Diese Realisierung der gewünschten Drosselwirkung ist daher unter Umständen äußerst aufwändig und somit teuer in der Herstellung. Ein zusätzlicher Aufwand in der Realisierung der Drosselwirkung besteht hierbei auch in dem Erfordernis, dass zwei oder mehr Ringe, die jeweils einen Ringspalt aufweisen, bei der Montage präzise zueinander positioniert werden müssen, so dass ein Winkelversatz der Ringspalte der im geringen Abstand hintereinander angeordneten Ringe beispielsweise 180° beträgt. Ein weiterer Nachteil ist, dass die beiden Gehäuserohre bei der bekannten Ausgestaltung einen Konzentrizitätsfehler haben können, der sich in einem Winkelversatz und einem dadurch veränderten hydraulischen Verhalten auswirkt.
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Offenbarung der Erfindung
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Das erfindungsgemäße Brennstoffeinspritzventil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass eine verbesserte Ausgestaltung und Funktionsweise ermöglicht sind. Insbesondere können eine vereinfachte Montage und weitgehend gleichbleibende Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich einer Drosselwirkung, über die Lebensdauer erzielt werden.
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Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen des im Anspruch 1 angegebenen Brennstoffeinspritzventils möglich.
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In vorteilhafter Weise wird bei dem Brennstoffeinspritzventil eine Drossel mittig in einem Ventilgehäuse kostengünstig durch ein als Kunststoffring ausgestaltetes Dämpfungselement realisiert. Das ringförmig geschlossene Dämpfungselement dämpft die Druckschwingungen des Brennstoffs in dem hohlzylinderförmigen Brennstoffkanal, der zwischen einem äußeren Gehäuserohr oder einem anderen Gehäuseteil des Ventilgehäuses und einem inneren Gehäuserohr, das auch durch ein Gehäuse des Aktormoduls gebildet sein kann, gebildet ist. Dadurch ergibt sich ein geringeres Geräusch im Betrieb. Ferner kann die Brennstoffeinspritzmenge genauer dosiert werden, da durch die Dämpfung der Druckschwingungen die diesbezüglichen Mengenstreuungen verringert sind.
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Die geräuschreduzierende und druckschwingungsreduzierende Drossel in dem hohlzylinderförmigen Brennstoffkanal ist vorzugsweise durch ein Dämpfungselement realisiert, das aus einem nachgiebigen Kunststoff hergestellt ist. Durch die Stoffeigenschaften und die Formgebung des Dämpfungselements können Durchmessertoleranzen und Lageabweichungen der Gehäuserohre ausgeglichen werden. Das ringförmige Dämpfungselement (der Drosselring) kann hierbei einfach und kostengünstig hergestellt und montiert werden.
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Bei einer möglichen Ausgestaltung kann das ringförmige Dämpfungselement auf ein Aktorgehäuse des Aktormoduls aufgepresst werden, so dass dort eine Abdichtung ausgebildet ist. Das Aktorgehäuse kann hierfür eine umlaufende Nut aufweisen, in die einzelne Nasen oder eine umlaufende, nach innen zeigende Erhöhung des Dämpfungselements bei der Montage einrasten. Hierdurch wird eine axiale Fixierung des Dämpfungselements erreicht.
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Die Brennstoffströmung geht durch längsliegende Kanäle in dem Dämpfungselement, die durch die nutförmigen Ausnehmungen des Dämpfungselements gebildet sind. Der Summenquerschnitt all dieser Kanäle kann bei einer in der Praxis üblichen Auslegung in einem Bereich von etwa 0,3 mm2 bis etwa 3 mm2 liegen. Bei dieser Summenquerschnittsfläche werden Druckschwingungen, die zum Beispiel durch Injektorschaltungen entstehen, einerseits wirksam gedämpft, andererseits ist der Brennstoffdurchfluss dann nur unwesentlich reduziert. Auf diese Weise können bis zu 10 Kanäle durch eine entsprechende Anzahl an nutförmigen Ausnehmungen in dem Dämpfungselement gebildet werden. Hierbei kann auch lediglich eine einzelne nutförmige Ausnehmung vorgesehen sein, wodurch sich dann nur ein Kanal für den Brennstoffdurchfluss ergibt.
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Vorzugsweise sind allerdings mehrere nutförmige Ausnehmungen in dem Dämpfungselement vorgesehen, um günstige Strömungsverhältnisse zu erzielen.
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Am Außendurchmesser des Dämpfungselements ist in vorteilhafter Weise eine umlaufende Lippe vorgesehen. Bei der Montage kann das außenliegende Gehäuseteil des Ventilgehäuses auf diese Lippe gepresst werden. Durch diese außenliegende Lippe ist somit eine Dichtstelle zwischen dem Ventilgehäuse und dem ringförmigen Dämpfungselement gebildet. Der Brennstoff kann daher nur durch die axialen Kanäle fließen, die durch die nutförmigen Ausnehmungen vorgesehen sind. Durch die auskragende Form der äußeren Dichtlippe ist diese radial nachgiebig. Diese Nachgiebigkeit gleicht Durchmessertoleranzen und Rundlaufabweichungen zwischen dem äußeren Ventilgehäuse und dem als Drosselring dienenden ringförmigen Dämpfungselement aus.
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An einer Stirnseite des ringförmigen Dämpfungselements sind vorzugsweise Aussparungen und Kegelabschnitte angebracht. Die Aussparungen und Kegelabschnitte können abwechselnd über den Umfang angebracht sein. An den Aussparungen kann eine Kraft zum Aufpressen des Dämpfungselements auf das innere Gehäuserohr, insbesondere das Aktorgehäuse des Aktormoduls, aufgebracht werden. Die Kegelabschnitte verhindern hierbei ein Verhaken des äußeren Gehäuserohrs bei der Montage.
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Somit können bei dieser möglichen Ausgestaltung sowohl Vorteile hinsichtlich der Funktionsweise im Betrieb des Brennstoffeinspritzventils als auch Vorteile bei der Montage erzielt werden. Je nach Ausgestaltung des Brennstoffeinspritzventils und insbesondere des Dämpfungselements können hierbei ein oder mehrere der beschriebenen vorteilhaften Ausgestaltungen vorgesehen sein und/oder in Bezug auf den jeweiligen Anwendungsfall geeignete Abwandlungen vorgenommen werden. Hierdurch kann unter Berücksichtigung der Kosten und der für den jeweiligen Einsatzzweck sinnvollen funktionalen Merkmale eine geeignete Ausgestaltung realisiert werden. Hierbei ist es auch möglich, dass in dem hohlzylinderförmigen Brennstoffkanal nicht nur ein einziges Dämpfungselement, sondern mehrere, also zwei oder mehr, Dämpfungselemente vorgesehen sind.
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Somit ist es vorteilhaft, dass das Dämpfungselement mehrere nutförmige Ausnehmungen aufweist, durch die der durch den hohlzylinderförmigen Brennstoffkanal geführte Brennstoff das Dämpfungselement passiert. Ferner ist es vorteilhaft, dass die Ausnehmungen umfänglich gleichmäßig verteilt an dem Dämpfungselement angeordnet sind. Dadurch können die Strömungsverhältnisse im hohlzylinderförmigen Brennstoffkanal günstig beeinflusst werden. Außerdem wird eine gleichmäßige Belastung des Dämpfungselements ermöglicht. Außerdem kann auch die Stabilität des Dämpfungselements günstig beeinflusst werden, was insbesondere eine zuverlässige Montage des Dämpfungselements und somit eine zuverlässige Positionierung über die Lebensdauer ermöglicht.
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Vorteilhaft ist es auch, dass der hohlzylinderförmige Ringspalt zwischen einer Innenwand eines Gehäuseteils und einer Außenseite des Aktormoduls ausgebildet ist. Dabei ist es ebenfalls von Vorteil, dass an der Außenseite des Aktormoduls eine ringförmige oder zumindest eine teilringförmige Ringnut ausgestaltet ist und dass das Dämpfungselement eine teilringförmige innere Lippe aufweist, die in die Ringnut des Aktormoduls eingreift. Hierdurch wird eine zuverlässige Positionierung des Dämpfungselements an dem Aktormodul und somit in dem hohlzylinderförmigen Brennstoffkanal erzielt. Ferner wird die Montage erleichtert, da beispielsweise nach der Montage des Dämpfungselements auch das Aktormodul die Position beim anschließenden Einschieben in ein rohrförmiges Gehäuseteil des Ventilgehäuses fixiert ist.
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Vorteilhaft ist es auch, dass das Dämpfungselement eine innenliegende Anpressfläche aufweist, die an der Außenseite des Aktormoduls anliegt, und dass das Dämpfungselement an seiner Anpressfläche gegen die Außenseite des Aktormoduls gepresst ist. Somit kann eine hohe Dichtwirkung an der Schnittstelle zwischen dem Dämpfungselement und dem Aktormodul erreicht werden. Außerdem ergibt sich hierdurch ein gegebenenfalls zusätzlicher Beitrag zur Fixierung des Dämpfungselements an dem Aktormodul und somit in dem hohlzylinderförmigen Brennstoffkanal.
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In ähnlicher Weise ist es vorteilhaft, dass das Dämpfungselement eine ringförmig geschlossene, äußere Lippe aufweist und dass die äußere Lippe des Dämpfungselements gegen eine Innenwand des Gehäuseteils gepresst ist. Hierbei ist es ferner vorteilhaft, dass die äußere Lippe an einem Dichtsitz fernen Ende des Dämpfungselements angeordnet ist. Somit ist die äußere Lippe entgegen der Strömungsrichtung des Brennstoffs durch das Dämpfungselement an dem Dämpfungselement angeordnet. Bei dieser Ausgestaltung wird eine zuverlässige Abdichtung zwischen dem Dämpfungselement und einem Gehäuseteil des Ventilgehäuses an der äußeren Lippe erzielt. Durch die Positionierung der äußeren Lippe an dem Dichtsitz fernen Ende, also entgegen der Strömungsrichtung des Brennstoffs, wird ein Abheben des Dämpfungselements von der Innenwand des Gehäuseteils verhindert. Somit wird auch ein diesbezügliches Zusammenpressen des Dämpfungselements, was gegebenenfalls den Querschnitt der nutförmigen Ausnehmungen und somit der Kanäle für den Brennstoff verringert, vermieden.
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Außerdem ist es vorteilhaft, dass das Dämpfungselement an einem Dichtsitz fernen Ende einen kegelstumpfförmigen Freibereich aufweist, an dem das Dämpfungselement von der Außenseite des Aktormoduls beabstandet ist. Über diesen Freibereich kann der Brennstoff in vorteilhafter Weise in Strömungsrichtung zu den nutförmigen Ausnehmungen geführt werden. Dadurch wird das Strömungsverhalten positiv beeinflusst. Außerdem kann hierdurch der Anpressdruck im Bereich der äußeren Lippe des Dämpfungselements, falls diese vorgesehen ist, gegen die Innenwand des Gehäuseteils verstärkt werden. Somit ergibt sich eine selbstverstärkende Abdichtung an dieser Dichtstelle.
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Außerdem wird durch eine Ausgestaltung mit zumindest einer Lippe, die als Dichtlippe wirkt, ein weiterer Vorteil erreicht. Aufgrund von Konzentrizitätsfehlern, die sich zum Beispiel bei der Montage ergeben, kann es je nach Ausgestaltung beispielsweise zu einem Winkelversatz zwischen der Innenwand des Gehäuseteils und der Außenseite des Aktormoduls oder zu ähnlichen Abweichungen der Abmessungen und Ausgestaltung im hohlzylinderförmigen Brennstoffkanal speziell im Bereich der Befestigung des Dämpfungselements kommen. Durch zumindest eine als Dichtlippe wirkende innere oder äußere Lippe können solch ein Konzentrizitätsfehler beziehungsweise solche Abweichungen ausgeglichen werden.
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Kurze Beschreibungen der Zeichnungen
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, in denen sich entsprechende Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen sind, näher erläutert. Es zeigen:
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1 ein Brennstoffeinspritzventil in einer schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem Ausführungsbeispiel der Erfindung;
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2 den in 1 mit II bezeichneten Ausschnitt des Brennstoffeinspritzventils entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Erfindung;
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3 einen auszugsweisen, schematischen Schnitt durch das Brennstoffeinspritzventil entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Erfindung entlang der in 2 mit III bezeichneten Schnittlinie;
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4 ein Dämpfungselement des Brennstoffeinspritzventils entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Erfindung in einer schematischen Schnittdarstellung;
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5 das in 4 dargestellte Dämpfungselement entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Erfindung aus der mit V bezeichneten Blickrichtung;
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6 den in 5 mit VI bezeichneten Ausschnitt des Dämpfungselements entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Erfindung und
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7 den in 4 mit VII bezeichneten Ausschnitt des Dämpfungselements entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Erfindung.
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Ausführungsformen der Erfindung
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1 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Brennstoffeinspritzventils 1 in einer schematischen Schnittdarstellung. Das Brennstoffeinspritzventil 1 kann insbesondere als Injektor für Brennstoffeinspritzanlagen von Kraftfahrzeugen dienen. Das Brennstoffeinspritzventil 1 kann allerdings auch für sonstige Brennstoffeinspritzanlagen von Brennkraftmaschinen dienen. Speziell kann das Brennstoffeinspritzventil 1 als Hochdruckeinspritzventil 1 ausgestaltet sein, das Brennstoff unter hohem Druck in einen Brennraum einer Brennkraftmaschine einspritzt.
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Das Brennstoffeinspritzventil 1 weist ein Ventilgehäuse 2 auf. Das Ventilgehäuse 2 ist in diesem Ausführungsbeispiel als mehrteiliges Ventilgehäuse 2 ausgestaltet, das ein rohrförmiges Gehäuseteil 3, einen Düsenkörper 4 und einen Düsenspannkörper 5 aufweist.
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In dem rohrförmigen Gehäuseteil 3 des Ventilgehäuses 2 ist ein Aktormodul 6 angeordnet. In diesem Ausführungsbeispiel weist das Aktormodul 6 einen piezoelektrischen Aktor 7 auf. Das Aktormodul 6 dient zum Betätigen einer Düsennadel 8. Bei einer abgewandelten Ausgestaltung kann das Aktormodul 6 beispielsweise auch einen magnetischen Aktor 7 aufweisen. Ferner sind unterschiedliche Ansteuerungen der Düsennadel 8 möglich. Beispielsweise können je nach Anwendungsfall ein servohydraulischer Ventilnadelantrieb für die Düsennadel 8, eine direkte Nadelsteuerung oder eine mechanische Hubübersetzung realisiert sein. Ferner kann die Düsennadel 8 je nach Anwendungsfall als außenöffnende Düsennadel 8 oder als innenöffnende Düsennadel 8 realisiert werden.
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Die Ausgestaltung des Brennstoffeinspritzventils 1 ist im Folgenden auch anhand der 2 weiter beschrieben.
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2 zeigt den in 1 mit II bezeichneten Ausschnitt des Brennstoffeinspritzventils 1 entsprechend dem Ausführungsbeispiel. Das rohrförmige Gehäuseteil 3 weist eine Innenwand 15 auf. Ferner weist das Aktormodul 6 eine Außenseite 16 auf. Zwischen der Innenwand 15 des Gehäuseteils 3 und der Außenseite 16 des Aktormoduls 6 ist ein hohlzylinderförmiger Ringspalt 17 ausgebildet. In dem hohlzylinderförmigen Ringspalt 17 ist ein Dämpfungselement 18 angeordnet.
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Das Brennstoffeinspritzventil 1 weist einen Brennstoffzulaufstutzen 19, einen Brennstoffkanal 20 und einen ventilsitzseitigen Brennstoffraum 21 auf. Hierbei strömt der Brennstoff über den Brennstoffzulaufstutzen 19, den Brennstoffkanal 20, dann durch den hohlzylinderförmigen Ringspalt 17 und erreicht schließlich den ventilsitzseitigen Brennstoffraum 21. Bei geöffnetem Ventil wird der Brennstoff aus dem ventilsitzseitigen Brennstoffraum 21 in einen Brennraum eingespritzt.
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Der hohlzylinderförmige Ringspalt 17 dient somit im Betrieb als Brennstoffkanal 17. Der Brennstoffkanal 17 ist daher als hohlzylinderförmiger Brennstoffkanal 17 ausgebildet.
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An der Düsennadel 8 ist ein Ventilschließkörper 22 ausgebildet. An einem mit dem Düsenkörper 4 verbundenen Ventilsitzkörper 23 ist eine Ventilsitzfläche 24 ausgebildet. Der Ventilschließkörper 22 wirkt mit der Ventilsitzfläche 24 zu einem Dichtsitz zusammen.
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Wenn der Brennstoff von dem Brennstoffzulaufstutzen 19 zu dem Dichtsitz zwischen dem Ventilschließkörper 22 und der Ventilsitzfläche 24 geführt wird, dann erfolgt diese Brennstoffführung zumindest abschnittsweise über den hohlzylinderförmigen Brennstoffkanal 17. Das in dem hohlzylinderförmigen Brennstoffkanal 17 angeordnete Dämpfungselement 18 wird hierbei passiert.
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An der Außenseite 16 des Aktormoduls 6 ist eine ringförmige Ringnut 25 ausgestaltet. Bei einer abgewandelten Ausgestaltung kann die Ringnut 25 auch als teilringförmige Ringnut 25 ausgestaltet sein. Das Dämpfungselement 18 ist als ringförmig geschlossenes Dämpfungselement 18 ausgestaltet und weist eine innere Lippe 26 auf. Die innere Lippe 26 ist teilringförmig ausgestaltet. Hierbei sind an dem Dämpfungselement 18 vorzugsweise mehrere solcher teilringförmigen inneren Lippen 26 vorgesehen. Die zumindest eine innere Lippe 26 des Dämpfungselements 18 greift in die Ringnut 25 ein.
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Das Dämpfungselement 18 weist außerdem eine innenliegende Anpressfläche 27 auf. Mit der innenliegenden Anpressfläche 27 liegt das Dämpfungselement 18 an der Außenseite 16 des Aktormoduls 6 an. Hierbei wird das Dämpfungselement 18 vorzugsweise in einem etwas in Umfangsrichtung gespannten Zustand auf das Aktormodul 6 gefügt, so dass das Dämpfungselement 18 an seiner Anpressfläche 27 gegen die Außenseite 16 des Aktormoduls 6 gepresst ist.
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3 zeigt einen auszugsweisen, schematischen Schnitt durch das Brennstoffeinspritzventil 1 entsprechend dem Ausführungsbeispiel entlang der in 2 mit III bezeichneten Schnittlinie. Das Aktormodul 6 weist in diesem Ausführungsbeispiel ein rohrförmiges Gehäuseteil 30 auf, in dem der piezoelektrische Aktor 7 und eine Aktorfeder 31 angeordnet sind. Die Außenseite 16 des Aktormoduls 6 ist zumindest teilweise an dem rohrförmigen Gehäuseteil 30 ausgebildet.
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Das ringförmige Dämpfungselement 18 weist eine nutförmige Ausnehmung 32 auf, durch die der durch den hohlzylinderförmigen Brennstoffkanal 17 geführte Brennstoff das Dämpfungselement 18 passiert. Die nutförmige Ausnehmung 32 weist eine radiale Breite 40 und eine Länge 41 in Umfangsrichtung auf, die geeignet vorgegeben sind.
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4 zeigt das Dämpfungselement 18 des Brennstoffeinspritzventils 1 entsprechend dem Ausführungsbeispiel in einer schematischen Schnittdarstellung. Das Dämpfungselement 18 weist Kegelabschnitte 42, 43, 44, 45, auf, zwischen denen Aussparungen 46, 47, 48, 49 vorgesehen sind. Diese Aussparungen 46 bis 49 und Kegelabschnitte 42 bis 45 sind an einer Stirnseite 50 des Dämpfungselements 18 vorgesehen und abwechselnd über den Umfang angebracht. An den Aussparungen 46 bis 49 kann eine Kraft zum Aufpressen des ringförmigen Dämpfungselements 18 auf das rohrförmige Gehäuseteil 30 des Aktormoduls 6 aufgebracht werden. Die Kegelabschnitte 42 bis 45 verhindern ein Verhaken des rohrförmigen Gehäuseteils 3 bei der Montage.
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5 zeigt das in 4 dargestellte Dämpfungselement 18 entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Erfindung aus der mit V bezeichneten Blickrichtung. Zusätzlich zu der nutförmigen Ausnehmung 32 weist das Dämpfungselement 18 weitere nutförmige Ausnehmungen 33, 34, 35 auf, die entsprechend der nutförmigen Ausnehmung 32 ausgestaltet sind. Die nutförmigen Ausnehmungen 32 bis 35 sind umfänglich gleichmäßig verteilt an dem Dämpfungselement 18 angeordnet. Somit ergibt sich zwischen jeweils zwei benachbarten nutförmigen Ausnehmungen 32 bis 35 ein Winkelversatz von 90°. Bei einer anderen Anzahl von nutförmigen Ausnehmungen 32 bis 35 ergibt sich dann ein entsprechend veränderter Winkelversatz.
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6 zeigt den in 5 mit VI bezeichneten Ausschnitt des Dämpfungselements 18 entsprechend dem Ausführungsbeispiel. Hierbei ist die Außenseite 16 des Aktormoduls 6 durch eine strichpunktierte Linie veranschaulicht. Die radiale Breite 40 der nutförmigen Ausnehmung 32 ist in dem Bereich der innenliegenden Anpressfläche 27 auf eine freie Breite 51 verringert. Für den Öffnungsquerschnitt für die Brennstoffströmung steht somit nur die freie Breite 51 zur Verfügung. Aus der Länge 41 und der freien Breite 51 der nutförmigen Ausnehmung 32 ergibt sich der freie Öffnungsquerschnitt, wobei in diesem Ausführungsbeispiel angeschrägte Flanken 52, 53 der nutförmigen Ausnehmung 32 zu berücksichtigen sind.
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7 zeigt den in 4 mit VII bezeichneten Ausschnitt des Dämpfungselements 18 entsprechend dem Ausführungsbeispiel. Das Dämpfungselement 18 weist eine ringförmig geschlossene, äußere Lippe 60 auf, die sich bis zu einer Stirnseite 61 des Dämpfungselements 18 erstreckt. Im montierten Zustand ist die äußere Lippe 60 des Dämpfungselements 18 gegen die Innenwand 15 des rohrförmigen Gehäuseteils 3 gepresst. Hierdurch ist im Bereich der äußeren Lippe 60 eine Abdichtung realisiert. Die Stirnseite 50 und die Stirnseite 61 des Dämpfungselements 18 sind voneinander abgewandt. Im montierten Zustand handelt es sich bei der Stirnseite 50 um das Dichtsitz nahe Ende 50 des Dämpfungselements 18, während es sich bei der Stirnseite 61 dann um das Dichtsitz ferne Ende 61 des Dämpfungselements 18 handelt. Hierbei strömt der Brennstoff im montierten Zustand am Dichtsitz fernen Ende 61 in das Dämpfungselement 18 hinein und tritt am Dichtsitz nahen Ende 50 aus dem Dämpfungselement 18 aus. Hierbei werden die nutförmigen Ausnehmungen 32 bis 35 durchströmt. Dadurch wird das Dämpfungselement 18 im Betrieb von dem Brennstoff passiert.
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Das Dämpfungselement 18 weist an seiner Stirnseite 61 außerdem einen kegelstumpfförmigen Freibereich 62 auf, an dem das Dämpfungselement 18 im montierten Zustand von der Außenseite 16 des Aktormoduls 6 beabstandet ist.
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Bei der Montage dienen die Kegelabschnitt 42 bis 45 des Dämpfungselements 18 als kegelsegmentförmige Abschnitte 42 bis 45. Diese befinden sich im montierten Zustand dann am Dichtsitz nahen Ende 50 des Dämpfungselements 18.
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Das Dämpfungselement 18 ist aus einem nachgiebigen Kunststoff ausgebildet. Hierbei ist das Dämpfungselement 18 vorzugsweise elastisch verformbar ausgebildet.
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Somit wird der Brennstoff im Betrieb abschnittsweise über den hohlzylinderförmigen Brennstoffkanal 17 geführt, in dem zumindest ein Dämpfungselement 18 angeordnet ist. Das Dämpfungselement 18 ist hierbei als ringförmig geschlossenes Dämpfungselement 18 ausgestaltet, wobei zumindest eine nutförmige Ausnehmung 32 bis 35 vorgesehen ist. Der durch den hohlzylinderförmigen Brennstoffkanal 17 geführte Brennstoff passiert das Dämpfungselement 18 durch die zumindest eine nutförmige Ausnehmung 32 bis 35. Wenn mehrere nutförmige Ausnehmungen 32 bis 35 vorgesehen sind, wie es bei dem Ausführungsbeispiel der Fall ist, dann ergibt sich der Summenquerschnitt für die das Dämpfungselement 18 passierende Brennstoffströmung aus der Summe der Querschnitte der einzelnen nutförmigen Ausnehmungen 32 bis 35. Der Querschnitt der einzelnen nutförmigen Ausnehmung 32 ergibt sich bei dem Ausführungsbeispiel näherungsweise aus dem Produkt der Länge 41 und der freien Breite 51 der nutförmigen Ausnehmung 32.
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Die äußere Lippe 60 steht in diesem Ausführungsbeispiel über eine Außenseite 63 des Dämpfungselements 18 in radialer Richtung heraus. Bei der Montage wird die äußere Lippe 60 dann zumindest näherungsweise auf dem Radius der Außenseite 63 nach innen gepresst, wie es durch die Innenwand 15 des Gehäuseteils 3 vorgegeben ist.
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Die Erfindung ist nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel und die genannten Abwandlungen beschränkt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102012203607 A1 [0002, 0003]
