DE102014205021A1

DE102014205021A1 - Plastic injection molded component with integrated Velcro element

Info

Publication number: DE102014205021A1
Application number: DE102014205021.9A
Authority: DE
Inventors: Peter Helmke
Original assignee: Volkswagen AG
Current assignee: Volkswagen AG
Priority date: 2014-03-18
Filing date: 2014-03-18
Publication date: 2015-09-24
Anticipated expiration: 2034-03-19
Also published as: DE102014205021B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Kunststoffspritzgießbauteil mit zumindest einem darin integrierten Klettelement (5) dessen Klettfläche (12) mit einem weiteren Bauteil in Klettverbindung bringbar ist. Erfindungsgemäß weist das im Kunststoffspritzgießbauteil integrierte Klettelement (5) zumindest einen Anbindungsbereich (15) auf. Das Klettelement (5) ist am Anbindungsbereich (15) mit dem Kunststoffmaterial des Kunststoffspritzgießbauteils hinterspritzt und begrenzt rückseitig der Klettfläche (12) einen hinterspritzungsfreien Freiraum (14).The invention relates to a Kunststoffspritzgießbauteil with at least one integrated Velcro element (5) whose Velcro surface (12) can be brought in Velcro connection with another component. According to the invention, the Velcro element (5) integrated in the plastic injection-molded component has at least one connection region (15). The Velcro element (5) is back-injected at the connection region (15) with the plastic material of the plastic injection-molded component and at the back of the Velcro surface (12) defines a back-free space (14).

Description

Die Erfindung betrifft ein Kunststoffspritzgießbauteil mit einem darin integrierten Klettelement nach dem Patentanspruch 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Kunststoffspritzgießbauteils nach dem Patentanspruch 10. The invention relates to a Kunststoffspritzgießbauteil with an integrated Velcro element according to claim 1 and a method for producing such Kunststoffspritzgießbauteils according to claim 10.

Im Spritzgießprozess hergestellte Blenden-Bauteile oder Dekorelemente werden im Fahrzeuginnenraum mittels unterschiedlicher Anbindungskonzepte an Tragstrukturen, etwa einer Instrumententafel, gehaltert. Üblich sind Clipsverbindungen aus Kunststoff, die auf der Tragstruktur mit metallischen Klammern als Halteelement fixiert werden. Solche metallischen Klammern sind Halbzeuge, die üblicherweise in einem zusätzlichen Fertigungsschritt manuell befestigt werden müssen, was mit Personal- und Zeitaufwand verbunden ist. Aperture components or decorative elements produced in the injection molding process are held in the vehicle interior by means of different connection concepts to support structures, such as an instrument panel. Conventional are plastic clips, which are fixed on the support structure with metallic brackets as a holding element. Such metallic brackets are semi-finished products, which usually have to be manually fastened in an additional manufacturing step, which is associated with personnel and time.

Alternative Verbindungselemente, etwa Klettstrukturen aus Kunststoff (Klettfolien) sind beispielhaft aus der DE 10 2010 017 482 A1 bekannt. Derartige Klettstrukturen sind derzeit in einem separaten Fügeprozessschritt zum Beispiel mittels Kleben, Schweißen oder mechanischem Verclipsen mit den zu verbindenden Bauteilen zusammenfügbar. Um diesen Fügeprozessschritt einzusparen, kann ein Klettelement unmittelbar im Spritzgießprozess mit den Bauteilen verbunden werden. Eine solche Integration der Klettstrukturen unmittelbar im Spritzgießprozess (das heißt ein sogenanntes Hinterspritzen) führt jedoch zu temperaturbedingten Problemen im Prozess, die eine Zerstörung der Kunststoff-Klettstruktur (üblicherweise aus Polypropylen) verursachen. Alternative fasteners, such as plastic Velcro (Velcro) are exemplified in the DE 10 2010 017 482 A1 known. Such Velcro structures are currently in a separate joining process step, for example by gluing, welding or mechanical clipping with the components to be joined together. To save this joining process step, a Velcro element can be connected directly to the components in the injection molding process. However, such integration of the Velcro structures directly in the injection molding process (ie a so-called back injection) leads to temperature-related problems in the process, which cause destruction of the plastic Velcro structure (usually made of polypropylene).

Um eine einwandfreie Kunststoffklettverbindung bereitzustellen, ist somit in einem manuellen Prozessschritt zunächst eine Klebschicht (zum Beispiel Hotmelt- oder Acrylatkleber) auf die Rückseite einer Kunststoff-Klettkomponente (Klettfolie) oder auf die damit zu verbindende Gegenfläche eines Bauteils aufzubringen (mit Hilfe von zum Beispiel PUR-basierten Klebstoffen). Die Klettfolie wird also in direkter Applikation auf ein Bauteil aufgebracht. Einschränkungen ergeben sich jedoch bezüglich der Haftfestigkeit zwischen der Klettfolie und dem Bauteil sowie eine begrenzte Wärmestabilität (bis ca. 80°C). Eine solche Verbindung ist bezüglich der im Automobilbereich hohen Anforderungen eher kritisch zu sehen. PUR-basierte Klebstoffe erreichen zwar sowohl eine gute mechanische Haftfestigkeit als auch eine im Vergleich etwas höhere Wärmestabilität (bis ca. 120°C). Sie benötigen jedoch im Prozess eine längere Aushärtezeit, die die Fertigungszeit eines Bauteils zusätzlich erhöht. In order to provide a flawless plastic Velcro connection, an adhesive layer (for example hotmelt or acrylate adhesive) is first applied in a manual process step to the back side of a plastic Velcro component (Velcro film) or onto the counter surface of a component to be joined thereto (with the aid of, for example, PUR -based adhesives). The Velcro film is thus applied in direct application to a component. However, restrictions arise with regard to the adhesive strength between the Velcro film and the component as well as limited thermal stability (up to about 80 ° C.). Such a compound is rather critical in terms of automotive requirements. Although PUR-based adhesives achieve both good mechanical adhesion and somewhat higher thermal stability (up to approx. 120 ° C). However, they require a longer curing time in the process, which additionally increases the production time of a component.

Alternativ dazu kann die Klettkomponente (Klettfolie) zunächst auf einen Kunststoffträger mittels zum Beispiel PUR-Kleber verklebt werden und anschließend das so hergestellte Halbzeug mechanisch mit den zu verbindenden Bauteilen verclipst oder verschweißt werden. Demgegenüber ist im Hinblick auf eine unmittelbare Integration der Kunststoff-Klettkomponenten (Klettfolie) auf ein Spritzgießbauteil unmittelbar im Spritzgießprozess ohne eine Beschädigung des Klettaufbaus nicht bekannt. Alternatively, the Velcro component (Velcro) can first be glued to a plastic carrier by means of, for example, PUR adhesive and then the semifinished product thus produced mechanically clipped or welded to the components to be joined. In contrast, in view of an immediate integration of the plastic Velcro components (Velcro) on an injection molding directly in the injection molding process without damaging the Velcro structure is not known.

Ein derart als Halbzeug vorgefertigter Kunststoffklettaufnehmer bietet den Vorteil, dass ein wärmestabiler Klebstoff bereits vollständig ausgehärtet sein kann, bevor er im Bauteilherstellungsprozess verwendet wird. Diese Verbindungskomponente müsste aber in einem zweiten, gegebenenfalls manuellen, Prozessschritt auf die zu verbindenden Bauteile montiert werden. Such a prefabricated as Velcro Kunststoffklettaufnehmer offers the advantage that a heat-stable adhesive may already be fully cured before it is used in the component manufacturing process. However, this connection component would have to be mounted in a second, optionally manual, process step on the components to be connected.

Bislang ist jedoch keine Lösung für das unmittelbare Hinterspritzen einer Kunststoffklettkomponente bei einem Kunststoffspritzgießbauteil bekannt, so dass lediglich auf die oben genannten Fügevarianten mit den jeweiligen Vor- und Nachteilen zurückgegriffen wird. So far, however, no solution for the immediate injection molding behind a plastic Velcro component in a Kunststoffspritzgießbauteil known, so that only the above-mentioned joining variants with the respective advantages and disadvantages is used.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Kunststoffspritzgießbauteil mit einem darin integrierten Klettelement bereitzustellen, bei dem das Klettelement ohne thermische oder mechanische Beschädigung der Klettfläche vom Kunststoffmaterial des Kunststoffspritzgießbauteils hinterspritzt werden kann. The object of the invention is to provide a Kunststoffspritzgießbauteil with a Velcro element integrated therein, in which the Velcro element can be back-injected without thermal or mechanical damage to the Velcro surface of the plastic material of the Kunststoffspritzgießbauteils.

Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 oder des Patentanspruches 10 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart. The object is solved by the features of claim 1 or claim 10. Preferred embodiments of the invention are disclosed in the subclaims.

Erfindungsgemäß wird ein Klettelement als ein separates Einlegerteil vor Durchführung des Spritzgießprozesses in die Kavität eines Spritzgießwerkzeugs eingelegt. Anschließend erfolgt der Spritzgießvorgang, bei dem das Klettelement hinterspritzt wird. Erfindungsgemäß ist das Klettelement mit einer Klettfläche sowie mit einem daran angrenzenden Anbindungsbereich ausgebildet. Beim Spritzgießprozess wird das Klettelement mit seiner, in der Dickenrichtung der Klettfläche gegenüberliegenden Rückseite auf einer Formfläche des Spritzgießwerkzeugs abgestützt. Die der Klettfläche gegenüberliegende Rückseite wird somit nicht mit dem sehr hohen spezifischen Einspritzdruck (bis ca. 2000 bar) im Spritzgießprozess sowie mit der hohen Temperatur (bei ca. 200 bis 280°C) der bauteilfüllenden Kunststoffschmelze während der Einspritzphase beaufschlagt. Entsprechend kann prozesssicher eine thermische oder mechanische Beschädigung der auf der gegenüberliegenden Seite positionierten Klettfläche vermieden werden. Im Unterschied dazu ist der Anbindungsbereich des Klettelementes nicht in Anlage mit einer Formfläche des Spritzgießwerkzeugs, sondern vielmehr freigelegt, wodurch es mit der bauteilfüllenden Kunststoffschmelze während Einspritzphase in Kontakt tritt und stoffschlüssig mit dieser verbunden wird. Im Hinblick auf eine einwandfreie Schmelzverbindung ist es von Vorteil, wenn die Kontaktfläche des Anbindungsbereiches des Klettelements vor dem Spritzgießprozess aufgeraut wird. According to the invention a Velcro element is inserted as a separate Einlegerteil before performing the injection molding in the cavity of an injection mold. Subsequently, the injection molding, in which the Velcro is injected behind. According to the invention the Velcro element is formed with a Velcro surface and with an adjacent connection region. In the injection molding process, the Velcro element is supported with its, in the thickness direction of the Velcro opposite back on a mold surface of the injection mold. The reverse side of the velcro surface is thus not subjected to the very high specific injection pressure (up to about 2000 bar) in the injection molding process and the high temperature (at about 200 to 280 ° C.) of the component-filling plastic melt during the injection phase. Correspondingly, a thermal or mechanical damage to the hook-and-loop fastener positioned on the opposite side can be reliably avoided. In contrast, the connection area of the Velcro element is not in Plant with a mold surface of the injection mold, but rather exposed, whereby it comes into contact with the component-filling plastic melt during the injection phase and is integrally connected thereto. With regard to a perfect fusion connection, it is advantageous if the contact surface of the connection region of the Klettelements is roughened before the injection molding process.

Die Klettfläche sowie der Anbindungsbereich des Klettelementes sind in einer zur Dickenrichtung senkrechten Querrichtung ohne Überlappung, wodurch sich der Temperaturgradient in Querrichtung zwischen dem Anbindungsbereich und der Klettfläche derart stark abfallen kann, dass keine thermische Beschädigung der Klettfläche zu befürchten ist. Zudem grenzt bevorzugt der Anbindungsbereich unmittelbar an die Klettfläche an, wobei der Anbindungsbereich die Klettfläche rahmenartig zumindest teilweise oder vollständig umziehen kann. Bei einem solchen Klettelement-Aufbau ist die in der Dickenrichtung der Klettfläche gegenüberliegende Rückseite des Klettelements in Flucht sowie deckungsgleich mit der Klettfläche. The Velcro surface and the connection region of the Velcro element are in a direction perpendicular to the thickness direction transverse direction without overlap, whereby the temperature gradient in the transverse direction between the connection region and the Velcro surface can fall so strong that no thermal damage to the Velcro surface is to be feared. In addition, preferably, the connection region directly adjoins the Velcro surface, wherein the attachment region can at least partially or completely move the Velcro surface like a frame. In such a Velcro construction, the opposite in the thickness direction of the Velcro backing of the Klettelements is in alignment and congruent with the Velcro surface.

Bevorzugt kann bei einem derartigen Verfahren das im Spritzgießprozess gefertigte Kunststoffspritzgießbauteil nahezu ohne Zykluszeiterhöhung mit dem Klettelement ausgestattet werden und – im Vergleich zum Stand der Technik – ein manueller Fertigungsschritt weggelassen werden. In der Großserienproduktion wird somit das Klettelement als ein separates Einlegerteil mittels eines Roboterarms zunächst in die Kavität des Spritzgießwerkzeuges eingelegt und anschließen der Spritzgießprozess gestartet. Danach erfolgt eine Entformung des hergestellten Spritzgießbauteils mit gleichzeitig erneutem Einlegen des nächsten Klettelementes. In such a method, the plastic injection-molded component produced in the injection molding process can preferably be equipped with the hook-and-loop element almost without an increase in cycle time and, in comparison with the prior art, a manual production step be omitted. In the mass production, the Velcro element is thus first inserted as a separate Einlegerteil means of a robot arm in the cavity of the injection mold and then started the injection molding process. This is followed by demolding of the injection molded component produced with simultaneous re-insertion of the next Velcro element.

Bei dem so hergestellten Kunststoffspritzgießbauteil ist daher das Klettelement am Anbindungsbereich mit dem Kunststoffmaterial des Kunststoffspritzgießbauteils hinterspritzt. Demgegenüber ist die der Klettfläche in der Dickenrichtung gegenüberliegenden Rückseite durch einen hinterspritzungsfreien Freiraum begrenzt, bei dem bevorzugt die Klettelement-Rückseite vollständig frei von hinterspritztem Kunststoffmaterial ist. In the plastic injection molded component thus produced, therefore, the hook and loop element is back-injected with the plastic material of the plastic injection-molded component at the connection region. In contrast, the back of the Velcro surface in the thickness direction opposite is limited by a rear injection-free space in which preferably the Velcro backing is completely free of hinterspritztem plastic material.

Im Hinblick auf eine prozesssichere Handhabbarkeit ist es bevorzugt, wenn das Klettelement einen formstabilen Kunststoffträger aufweist, auf dem eine die Klettfläche bildende Klettfolie zum Beispiel mittels eines Klebstoffes befestigt ist. Der Kunststoffträger kann beispielhaft plattenförmig sein, und zwar mit einer in der Dickenrichtung durchgängig konstanten Materialdicke. Als Anbindungsbereich kann der Kunststoffträger einen, die Klettfläche in der Querrichtung mit einem Übermaß überragenden Trägerrand aufweisen. Der Trägerrand kann an seiner, von der Klettfläche abgewandten Rückseite mit dem Kunststoffmaterial des Kunststoffspritzgießbauteils hinterspritzt sein. With regard to a process-safe handling, it is preferred if the Velcro element has a dimensionally stable plastic carrier on which a Velcro film forming the Velcro surface is attached, for example by means of an adhesive. By way of example, the plastic carrier can be plate-shaped, with a material thickness that is consistently constant in the thickness direction. As a connection region, the plastic carrier can have a, the Velcro surface in the transverse direction with an excess superior support edge. The carrier edge may be back-injected with its plastic material of the plastic injection-molded component on its rear side remote from the hook-and-loop surface.

Bevorzugt ist die Klettfläche sowie der Anbindungsbereich in der Querrichtung betrachtet ohne jegliche Überlappung, wodurch die thermische Beanspruchung der Klettfläche bevorzugt minimiert ist. Zudem kann das vom Klettelemente abgewandte, hinterspritzte Kunststoffmaterial einen hohlprofilförmigen Dom bilden, dessen Begrenzungswände den Freiraum begrenzen. Preferably, the Velcro surface and the connection region in the transverse direction considered without any overlap, whereby the thermal stress of the Velcro surface is preferably minimized. In addition, the back-turned plastic material facing away from the hook and loop elements can form a hollow-profile-shaped dome whose boundary walls bound the free space.

In einer bevorzugten Ausführungsform kann das Kunststoffspritzgießbauteil eine im Fahrzeuginnenraum verbaubare Blende sein, die eine sichtseitige Blendenwand aufweist. Das Klettelement kann in der, von der Sichtseite abgewandten Rückseite der Blendenwand integriert sein. In diesem Anwendungsfall können die, den Freiraum begrenzenden Begrenzungswände des Doms materialeinheitlich und/oder einstückig an der Rückseite der Blendenwand angeformt sein. In a preferred embodiment, the plastic injection-molded component can be a panel which can be built into the vehicle interior and has a view-side diaphragm wall. The Velcro element can be integrated in the, facing away from the visible side back of the screen wall. In this application, the boundary walls delimiting the free space of the dome may be integrally formed on the rear side of the diaphragm wall in the same material and / or in one piece.

Der in der Dickenrichtung hinter der Klettfläche des Klettelementes angeordnete hinterspritzungsfreie Freiraum ist in einer technischen Realisierung über eine Entformungsöffnung nach außen offen gestaltet. Im obigen Anwendungsfall kann die Entformungsöffnung unmittelbar im Dom ausgebildet sein, das heißt von den Begrenzungswänden des Doms definiert sein. In diesem Fall ist der Freiraum begrenzt durch das Klettelement sowie durch die mit Abstand gegenüberliegende Rückseite der Blendenwand und durch die dazwischen sich erstreckenden Begrenzungswände. The rear-injection-free space arranged in the thickness direction behind the Velcro surface of the Velcro element is designed to be open to the outside in a technical realization via a demolding opening. In the above application, the Entungsungsöffnung can be formed directly in the dome, that is to be defined by the boundary walls of the dome. In this case, the free space is limited by the Velcro element as well as by the far-opposite rear side of the diaphragm wall and by the boundary walls extending therebetween.

Die vorstehend erläuterten und/oder in den Unteransprüchen wiedergegebenen vorteilhaften Aus- und/oder Weiterbildungen der Erfindung können – außer zum Beispiel in den Fällen eindeutiger Abhängigkeiten oder unvereinbarer Alternativen – einzeln oder aber auch beliebiger Kombination miteinander zur Anwendung kommen. The advantageous embodiments and / or further developments of the invention explained above and / or reproduced in the subclaims can be used individually or else in any combination with one another, for example in the case of unambiguous dependencies or incompatible alternatives.

Die Erfindung und ihre vorteilhaften Aus- und Weiterbildungen sowie deren Vorteile werden nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert. The invention and its advantageous embodiments and further developments and advantages thereof are explained in more detail below with reference to drawings.

Es zeigen: Show it:

1 in einer perspektivischen Teilansicht eine Blende, die als ein Kunststoffspritzgießbauteil mit darin integrierten Klettelementen gefertigt ist; 1 in a partial perspective view of a panel, which is made as a Kunststoffspritzgießbauteil with Velcro elements integrated therein;

2 eine Teilschnittansicht entlang der Schnittebene I-I aus der 1; 2 a partial sectional view along the section plane II of the 1 ;

3 in einer vergrößerten Schnittdarstellung ein Klettelement in Alleinstellung; und 3 in an enlarged sectional view of a Velcro element in isolation; and

4 bis 7 jeweils Ansichten, die das Verfahren zur Herstellung des in den 1 und 2 gezeigten Kunststoffspritzgießbauteils veranschaulichen. 4 to 7 each views that the process of making the in the 1 and 2 illustrate plastic injection molded component shown.

In der 1 ist die Rückseite 2 einer im Fahrzeuginnenraum verbaubaren Blende gezeigt. Die Blende kann beispielhaft in Klettverbindung mit einer nicht gezeigten Instrumententafel gebracht werden. Wie aus der 1 hervorgeht, sind an der Rückseite 2 einer sichtseitigen Blendenwand 1 der Blende insgesamt sechs baugleich ausgeführte Anbindungsstellen 3 angeformt. Jede dieser Anbindungsstellen 3 weist ein im Kunststoffspritzgießprozess integriertes Klettelement 5 auf, das in der 3 in Alleinstellung gezeigt ist. Das Klettelement 5 ist demzufolge mehrschichtig aufgebaut, und zwar mit einem in etwa rechtwinkligen plattenförmigen Kunststoffträger 7, der unter Zwischenlage zum Beispiel einer PUR-Klebschicht 9 mit einer Klettfolie 11 verbunden ist, die eine, üblicherweise aus Polypropylen gefertigte Kunststoff-Klettstruktur 13 aufweist. Die Blende kann mit komplementären Klettflächen eines weiteren, nicht dargestellten Bauteils, zum Beispiel einer Instrumententafel, in Klettverbindung gebracht werden. In the 1 is the back 2 a built in the vehicle interior panel shown. The panel can be brought into an example by Velcro connection with an instrument panel, not shown. Like from the 1 shows are at the back 2 a visible aperture wall 1 the aperture a total of six identical connection points 3 formed. Each of these connection points 3 has a Velcro element integrated in the plastic injection molding process 5 on that in the 3 shown in isolation. The Velcro element 5 is therefore multi-layered, with an approximately rectangular plate-shaped plastic carrier 7 , the intermediate layer, for example, a PUR adhesive layer 9 with a Velcro film 11 connected, the one, usually made of polypropylene plastic Velcro structure 13 having. The panel can be brought in Velcro connection with complementary Velcro surfaces of another component, not shown, for example, an instrument panel.

Wie aus der 3 weiter hervorgeht, ist der plattenförmige Kunststoffträger 7 in einer Dickenrichtung z mit einer durchgängig konstanten Materialdicke ausgeführt. Die Klettfolie 11 ist dabei mittels der Klebschicht 9 in etwa mittig auf dem Kunststoffträger 7 verklebt. Entsprechend weist der Kunststoffträger 7 einen Trägerrand 15 auf, der die Klettfläche 12 in einer zur Dickenrichtung z senkrechten Querrichtung y mit einem Übermaß ∆y überragt. Der Trägerrand 15 erstreckt sich, in einer Draufsicht betrachtet, rahmenartig um die Klebfläche 12. Die in der Dickenrichtung z der Klettfläche 12 gegenüberliegende Rückseite 4 des Klettelements 5 ist in der 3 in Flucht angeordnet sowie deckungsgleich mit der Klettfläche 12 ausgebildet. Bei diesem Schichtaufbau sind die Klettfläche 12 und der Anbindungsbereich 15 in der zur Dickenrichtung z senkrechten Querrichtung y zueinander überlappungsfrei. Like from the 3 further shows, is the plate-shaped plastic carrier 7 executed in a thickness direction z with a consistently constant material thickness. The Velcro film 11 is by means of the adhesive layer 9 in the middle of the plastic carrier 7 bonded. Accordingly, the plastic carrier 7 a carrier edge 15 on, the velcro surface 12 in a direction perpendicular to the thickness direction z transverse direction y with an excess Δy surmounted. The carrier edge 15 extends, viewed in a plan view, like a frame around the adhesive surface 12 , The in the thickness direction z of the Velcro surface 12 opposite back 4 of the Klettelements 5 is in the 3 arranged in flight and congruent with the Velcro surface 12 educated. In this layer structure are the Velcro surface 12 and the connection area 15 in the transverse to the thickness direction z transverse direction y to each other without overlap.

Im Fertigungszustand, das heißt gemäß der 1 oder 2, bildet der rahmenartige Trägerrand 15 einen Anbindungsbereich, der mit dem Kunststoffmaterial der Blende hinterspritzt ist, und zwar an seiner in der Dickenrichtung z der Klettfläche 12 gegenüberliegenden Rückseite. In the manufacturing state, that is according to the 1 or 2 , forms the frame-like support edge 15 an attachment region that is back-injected with the plastic material of the panel, namely at its in the thickness direction z of the Velcro surface 12 opposite back.

Demgegenüber begrenzt die Rückseite 4 (2) des Kunststoffträgers 7 im Bereich der Klettfläche 12 einen hinterspritzungsfreien Freiraum 14, bei dem die von der Klettfläche abgewandte Rückseite 4 des Kunststoffträgers 7 vollständig frei von hinterspritztem Kunststoffmaterial ist. In der 2 ist die freigelegte Rückseite 4 des Kunststoffträgers 7 gezeigt. Diese ist in der Dickenrichtung z der Klettfläche 12 in Flucht mit der Klettfläche 12 angeordnet sowie deckungsgleich mit der Klettfläche 12 ausgebildet. In contrast, the back limited 4 ( 2 ) of the plastic carrier 7 in the area of the Velcro surface 12 an injection-free free space 14 in which the rear side facing away from the Velcro surface 4 of the plastic carrier 7 completely free of back-injected plastic material. In the 2 is the exposed back 4 of the plastic carrier 7 shown. This is in the thickness direction z of the Velcro surface 12 in flight with the Velcro surface 12 arranged and congruent with the Velcro surface 12 educated.

Das am Anbindungsbereich (das heißt am Trägerrand 15) des Klettelementes 7 hinterspritzte Kunststoffmaterial bildet gemäß den 1 und 2 einen hohlprofilförmigen Dom 17, dessen Begrenzungswände 19 den Freiraum 14 begrenzen. Die Begrenzungswände 19 des hohlprofilförmigen Doms 17 gehen materialeinheitlich und einstückig in die Rückseite 2 der Blendenwand 1 über. That at the connection area (that is at the carrier edge 15 ) of the Velcro element 7 back-injected plastic material forms according to the 1 and 2 a hollow profile dome 17 whose boundary walls 19 the free space 14 limit. The boundary walls 19 of the hollow-profile dome 17 go material uniformly and in one piece in the back 2 the screen wall 1 above.

Der von dem Dom 17 begrenzte Freiraum 14 ist über eine Entformungsöffnung 21 nach außen offen gestaltet, um im Spritzgießprozess eine Formgebung bzw. eine Entformung mittels eines in den 4 bis 6 gezeigten Querschiebers 31 zu ermöglichen. The one from the cathedral 17 limited space 14 is over a demolding opening 21 designed to be open to the outside, in the injection molding a shaping or demolding by means of a in the 4 to 6 shown cross slide 31 to enable.

Nachfolgend wird anhand der 4 bis 7 das Verfahren zur Herstellung des in den 1 und 2 gezeigten Kunststoffspritzgießbauteils beschrieben. Demzufolge wird zunächst in einem separaten Fertigungsprozess das Klettelement 5 bereitgestellt. Das Klettelement 5 wird dann gemäß der 4 als ein Einlegerteil in eine Werkzeugkavität 25 eines Spritzgießwerkzeugs 27 eingelegt. Die Werkzeugkavität 25 wird in den 4 bis 7 durch zwei Werkzeughälften 28, 29 sowie durch den verstellbaren Querschieber 31 definiert. In der 4 wird das Klettelement 5 mit seiner Klettfläche 12 in eine Vertiefung 33 der unteren Werkzeughälfte 28 eingelegt. Der den Anbindungsbereich bildende Trägerrand 15 des Klettelementes 5 liegt dabei umfangsseitig geschlossen auf einem Öffnungsrandbereich 35 der Werkzeug-Vertiefung 33 auf, so dass die in der Vertiefung 33 einragende Klettstruktur 13 des Klettelements 5 vor einen unmittelbaren Kontakt mit der einzuspritzenden Kunstschmelze geschützt ist. The following is based on the 4 to 7 the process for producing the in the 1 and 2 described Kunststoffspritzgießbauteils described. Consequently, first in a separate manufacturing process, the Velcro element 5 provided. The Velcro element 5 is then according to the 4 as an insert part in a tool cavity 25 an injection mold 27 inserted. The tool cavity 25 will be in the 4 to 7 through two tool halves 28 . 29 as well as through the adjustable cross slide 31 Are defined. In the 4 becomes the Velcro element 5 with his velcro surface 12 into a depression 33 the lower half of the mold 28 inserted. The carrier edge forming the connection area 15 the Velcro element 5 lies circumferentially closed on an opening edge area 35 the tool recess 33 on, so that in the recess 33 protruding velcro structure 13 of the Klettelements 5 is protected from direct contact with the molten plastic to be injected.

Anschließend wird der Querschieber 31 gemäß der 5 über die, der Klettfläche 12 abgewandten Rückseite 4 (4) des Kunststoffträgers 7 geschoben, und zwar so, dass eine Formfläche 37 in Anlage mit der Rückseite 4 des Kunststoffträgers 7 kommt und der Trägerrand 15 des Kunststoffträgers 7 freibleibt. Im nächsten Prozessschritt wird dann die Kunststoffschmelze in die noch freie Werkzeugkavität 25 eingespritzt. Auf diese Weise wird der Trägerrand 15 des Klettelementes 5 vom Kunststoffmaterial der Blende hinterspritzt, während das Klettelement 5 im Bereich der Klettfläche 12 rückseitig gegen eine Formfläche 37 des Schiebers 31 abgestützt ist. Subsequently, the cross slide 31 according to the 5 over the, the Velcro surface 12 facing away back 4 ( 4 ) of the plastic carrier 7 pushed, in such a way that a form surface 37 in contact with the back 4 of the plastic carrier 7 comes and the brim 15 of the plastic carrier 7 remains free. In the next process step, the plastic melt is then transferred to the still free mold cavity 25 injected. In this way, the carrier edge 15 the Velcro element 5 behind the plastic material of the panel, while the Velcro element 5 in the area of the Velcro surface 12 back against a molding surface 37 of the slider 31 is supported.

In der Spritzgießphase wird somit lediglich die freigelegte Kontaktfläche 39 des Trägerrands 15 des Klettelementes 5 von der Kunststoffschmelze angeschmolzen, während die in der Querrichtung y daran angrenzende Rückseite des Klettelementes 5 vor mechanischen und thermischen Beschädigungen aufgrund der hohen Prozesstemperaturen sowie der hohen Prozessdrücke der Kunststoffschmelze geschützt sind. Entsprechend kann eine Zerstörung oder Beschädigung der auf der Klettfläche 12 gebildeten Klettstruktur prozesssicher vermieden werden. In the injection molding thus only the exposed contact surface 39 of the support margin 15 the Velcro element 5 melted by the plastic melt, while in the transverse direction y adjacent thereto back of the Velcro element 5 are protected against mechanical and thermal damage due to the high process temperatures and the high process pressures of the plastic melt. Accordingly, a destruction or damage on the Velcro surface 12 formed Velcro structure are reliably avoided.

Nach erfolgter Aushärtung des Kunststoffmaterials der Blende wird in einem Entformungsvorgang (7) der Schieber 31 durch die Entformungsöffnung 21 des Doms 17 in Entformungsrichtung rückgestellt. Anschließend werden die beiden Werkzeughälften 28, 29 zur Entnahme des fertigen Kunststoffspritzgießbauteils auseinander bewegt. After curing of the plastic material of the diaphragm is in a demolding ( 7 ) the slider 31 through the demolding opening 21 of the cathedral 17 reset in Entformungsrichtung. Subsequently, the two tool halves 28 . 29 moves apart to remove the finished plastic injection molding.

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG QUOTES INCLUDE IN THE DESCRIPTION

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Zitierte PatentliteraturCited patent literature

DE 102010017482 A1 [0003]

Claims

Plastic injection-molded component with at least one hook-and-loop element integrated therein ( 5 ) whose Velcro surface ( 12 ) can be brought into Velcro connection with another component, characterized in that the Velcro element integrated in the plastic injection-molded component ( 5 ) at least one connection area ( 15 ), and that the Velcro element ( 5 ) at the connection area ( 15 ) is back-injected with the plastic material of Kunststoffspritzgießbauteils and back of the Velcro surface ( 12 ) a back-splash-free space ( 14 ) limited.

Kunststoffspritzgießbauteil according to claim 1, characterized in that the Velcro element ( 5 ) is an insert part, which before the injection molding process in the cavity ( 25 ) of an injection molding tool ( 27 ) can be inserted and then hinterspritzbar with the plastic material.

Kunststoffspritzgießbauteil according to claim 1 or 2, characterized in that the of the Velcro surface ( 12 ) facing away from the back ( 4 ) of the Klettelements ( 5 ) is completely free of back-injected plastic material, and in particular that in a thickness direction (z) of the Velcro surface ( 12 ) opposite back side ( 4 ) of the Klettelements ( 5 ) in flight and / or congruent with the Velcro surface ( 12 ), and / or that the connection area ( 15 ) directly to the Velcro surface ( 12 ) and in particular the Velcro surface ( 12 ) circumference moves, and / or that the Velcro surface ( 12 ) and the connection area ( 15 ) in the transverse to the thickness direction (z) transverse direction (y) are mutually overlapping.

Plastic injection molding component according to claim 1, 2 or 3 , characterized in that the Velcro element ( 5 ) a dimensionally stable plastic carrier ( 7 ), which is in material connection with the plastic material of the Kunststoffspritzgießbauteils, and / or a Velcro film ( 11 ), which the Velcro surface ( 12 ) and in particular via an adhesive ( 9 ) on the plastic carrier ( 7 ) is attached.

Kunststoffspritzgießbauteil according to claim 4, characterized in that the plastic carrier ( 7 ) as a connection area ( 15 ) one the Velcro surface ( 12 ) in a transverse direction (y) with an excess (Δy) superior support edge, and that the support edge ( 15 ) on his from the Velcro ( 12 ) facing away back is injected with the plastic material of the plastic injection molding.

Kunststoffspritzgießbauteil according to any one of the preceding claims, characterized in that the Velcro element ( 5 ) injected plastic material a hollow profile-shaped dome ( 17 ) whose boundary walls ( 19 ) the free space ( 14 ) limit.

Kunststoffspritzgießbauteil according to any one of the preceding claims, characterized in that the Kunststoffspritzgießbauteil a buildable in the vehicle interior panel with a visible side panel ( 1 ), and that the Velcro element ( 5 ) in the side facing away from the visible side ( 2 ) of the diaphragm wall ( 1 ) is integrated.

Kunststoffspritzgießbauteil according to claim 7, characterized in that the free space ( 14 ) delimiting boundary walls ( 19 ) of the cathedral ( 17 ) of the same material and / or in one piece to the back ( 2 ) of the diaphragm wall ( 1 ) are formed.

Kunststoffspritzgießbauteil according to any one of the preceding claims, characterized in that the from the back ( 4 ) of the Klettelements ( 5 ) limited space ( 14 ) via a demolding opening ( 21 ) is open to the outside, and that in particular the demolding opening ( 21 ) in the cathedral ( 17 ) is trained.

Method for producing a plastic injection-molded component according to one of the preceding claims, in which a hook-and-loop element ( 5 ) as an insert part into a cavity ( 25 ) of an injection molding tool ( 27 ) is inserted and then injected behind, which Velcro ( 5 ) with a Velcro surface ( 12 ) and with a connection area ( 15 ), wherein during the injection molding process the Velcro element ( 5 ) on his from the Velcro ( 12 ) facing away from the back ( 4 ) on the back of his velcro ( 12 ) on a molding surface ( 37 ) of the injection molding tool ( 27 ) and the back of its connection area ( 15 ) is brought into material connection with the plastic melt.