DE102015114238A1

DE102015114238A1 - Connection system and method for attaching a component to a vehicle body

Info

Publication number: DE102015114238A1
Application number: DE102015114238.4A
Authority: DE
Inventors: Veit Schloder; Peter Reihl; Herbert Dust; Rudolf Wimmer; Engelbert Hirschvogel; Marco Hofner
Original assignee: Webasto SE
Current assignee: Webasto SE
Priority date: 2015-08-27
Filing date: 2015-08-27
Publication date: 2017-03-02
Anticipated expiration: 2035-08-28
Also published as: DE102015114238B4

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Anbindungssystem, welches einen Grundträger (16) aufweist, sowie ein Verfahren zur Befestigung eines Bauteils (14) an einem Grundträger (16), der zur Anordnung an einer Fahrzeugkarosserie vorgesehen ist. Ein Schaumelement (24) dient der Verbindung des Bauteils (14) mit dem Grundträger (16). Ein Formelement (18, 30) ist zwischen dem Bauteil (14) und dem Grundträger (16) angeordnet und bildet zusammen mit dem Bauteil (14) eine Kavität (28) aus, die das Schaumelement (24) mindestens teilweise umgibt.The present invention relates to a connection system comprising a base support (16) and a method for fixing a component (14) to a base support (16) which is intended to be arranged on a vehicle body. A foam element (24) serves to connect the component (14) to the base support (16). A mold element (18, 30) is arranged between the component (14) and the base support (16) and, together with the component (14), forms a cavity (28) which at least partially surrounds the foam element (24).

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Anbindungssystem zur Befestigung eines Bauteils an einer Fahrzeugkarosserie gemäß Anspruch 1, Verfahren zum Verbinden eines Bauteils mit einem Grundträger, der zur Anordnung an einer Fahrzeugkarosserie vorgesehen ist, gemäß der Ansprüche 9, 14 und 18, sowie Verfahren zum Verbinden eines Bauteils mit einer Fahrzeugkarosserie gemäß der Ansprüche 19 und 20. The present invention relates to a connection system for fastening a component to a vehicle body according to claim 1, method for connecting a component to a base support, which is intended to be arranged on a vehicle body, according to the claims 9, 14 and 18, and methods for connecting a component with a vehicle body according to claims 19 and 20.

Bei bekannten Anbindungssystemen zur Befestigung eines Bauteils an einer Fahrzeugkarosserie wird das Bauteil mit der Fahrzeugkarosserie oder mit einem Grundträger verklebt, der wiederum direkt mit der Fahrzeugkarosserie verbunden wird. Ein solches Bauteil kann beispielsweise eine Blende sein, die auf einem Grundträger angeordnet wird. Der Grundträger kann beispielsweise eine Öffnung in einem Fahrzeugdach rechteckig im Bereich eines Randes der Öffnung umgeben. Die entsprechende Öffnung kann mit einem fest montierten oder verlagerbaren Deckel verschlossen werden, wobei der Deckel selbst transparent ausgeführt sein kann. Um bestimmte Bereiche des Grundträgers nach außen hin abzudecken, wird eine Blende von außen auf den Grundträger aufgesetzt. In known connection systems for fastening a component to a vehicle body, the component is glued to the vehicle body or with a base support, which in turn is directly connected to the vehicle body. Such a component may for example be a diaphragm which is arranged on a base support. The base support may for example surround an opening in a vehicle roof rectangular in the region of an edge of the opening. The corresponding opening can be closed with a permanently mounted or displaceable lid, wherein the lid itself can be made transparent. To cover certain areas of the base carrier to the outside, a panel is placed from the outside on the base support.

Nachteilig bei bekannten Anbindungssystemen zu Befestigung eines Bauteils an einer Fahrzeugkarosserie sind lange Prozesszeiten bedingt durch die lange Aushärtezeit der Kleber und den damit verbundenen erhöhten Platzbedarf an Produktionsflächen, da die Teile bis zur Aushärtung des Klebers gelagert werden müssen. Außerdem treten erhöhte Ausschusszahlen auf, bedingt durch ein Verkippen der Bauteile in dem noch nicht ausgehärteten Kleber. A disadvantage of known connection systems for attaching a component to a vehicle body are long process times due to the long curing time of the adhesive and the associated increased space requirement on production areas, since the parts must be stored until the adhesive has cured. In addition, increased scrap rates occur due to tilting of the components in the not yet cured adhesive.

Diese Probleme werden gelöst durch ein Anbindungssystem gemäß Anspruch 1 bzw. durch die Verfahren gemäß der Ansprüche 9, 14 und 18 bis 20. These problems are solved by a connection system according to claim 1 or by the methods according to claims 9, 14 and 18 to 20.

Im Folgenden ist der Begriff „Schaum“ so zu verstehen, dass er gasförmige Bläschen umfasst, die von festen oder flüssigen Wänden eingeschlossen sind. Somit kann ein Schaum ein flüssiger Schaum mit Gasbläschen sein, der nach einem Aushärtevorgang zu einem Festkörper wird, in welchem Gasbläschen eingeschlossen sind, und der entsprechend der Definition ebenfalls ein Schaum ist. Der jeweilige Zustand ergibt sich aus der Beschreibung. Hereinafter, the term "foam" is understood to include gaseous bubbles trapped by solid or liquid walls. Thus, a foam may be a liquid foam with gas bubbles which, after a curing process, becomes a solid in which gas bubbles are trapped, and which, by definition, is also a foam. The respective state results from the description.

Bei einem erfindungsgemäßen Anbindungssystem zu Befestigung des Bauteils an der Fahrzeugkarosserie weist ein Anbindungssystem den Grundträger auf zur Befestigung an der Fahrzeugkarosserie. Ein Schaumelement, vorzugsweise aus einem schnell härtenden PU-Kleber (Polyurethan) oder einem PU-Schaumkleber, stellt die Verbindung zwischen dem Bauteil und dem Grundträger dar. Ein Formelement ist vorgesehen, welches zwischen dem Bauteil und dem Grundträger angeordnet ist, und zusammen mit dem Bauteil eine Kavität ausbildet, die das Schaumelement mindestens teilweise umgibt. Das Formelement ist dabei vorteilhafterweise zusammen mit dem Grundträger und dem Bauteil als Schäumform für das Schaumelement nutzbar. Gleichzeitig verhindert es ein Verkippen des Bauteils relativ zum Grundträger solange ein eingespritzter Schaum zur Ausbildung des Schaumelements noch nicht verfestigt ist. Das Formelement und / oder das Schaumelement kann weiterhin als Abstandshalter zum Einstellen eines definierten Abstands zwischen Bauteil und Grundträger verwendet werden. In a connection system according to the invention for fastening the component to the vehicle body, a connection system has the base support for attachment to the vehicle body. A foam element, preferably of a fast-curing PU adhesive (polyurethane) or a PU foam adhesive, represents the connection between the component and the base support. A molding element is provided, which is arranged between the component and the base support, and together with the Component forms a cavity which surrounds the foam element at least partially. The mold element is advantageously usable together with the base support and the component as a foam mold for the foam element. At the same time it prevents tilting of the component relative to the base carrier as long as an injected foam for forming the foam element is not yet solidified. The shaped element and / or the foam element can furthermore be used as a spacer for setting a defined distance between component and base carrier.

Beim einem ersten erfindungsgemäßen Verfahren zum Verbinden des Bauteils mit dem Grundträger wird im Zuge des Verfahrens auf dem Grundträger ein Schaum aufgebracht. Nach dem Auftragen des Schaums, vorzugsweise eines PU-Schaums, wird der Schaum durch Andrücken einer Formplatte in eine festgelegte Form gebracht. Nach dem Aushärten des Schaums wird dieser mit dem Bauteil mittels einer Klebeverbindung verbunden. Dieses Verfahren bietet den Vorteil, dass die Bauhöhe des Schaums (und damit des gesamten Systems) an verschiedene Einbausituation angepasst werden kann. Auch die Seite des Schaums, die im Zuge des Verfahrens mit dem Bauteil verbunden wird, kann in ihrer Form vor dem Verkleben mit dem Bauteil an die zugeordnete Form des Bauteils angepasst werden. In a first method according to the invention for connecting the component to the base carrier, a foam is applied to the base carrier in the course of the method. After applying the foam, preferably a PU foam, the foam is brought by pressing a mold plate in a predetermined shape. After the foam has cured, it is connected to the component by means of an adhesive bond. This method has the advantage that the height of the foam (and thus the entire system) can be adapted to different installation situations. Also, the side of the foam, which is connected in the course of the process with the component, can be adapted in shape before bonding with the component to the associated shape of the component.

Bei einem weiteren erfindungsgemäßen Verfahren zum Verbinden des Bauteils mit dem Grundträger wird im Zuge des Verfahrens zwischen dem Grundträger und dem Bauteil ein Formelement angeordnet, wobei das Formelement so ausgebildet ist, dass es zusammen mit dem Bauteil und dem Grundträger eine Kavität ausbildet, mit einer Öffnung zum Einbringen eines Klebeschaums. Anschließend wird der Klebeschaum in die Kavität eingebracht, beispielsweise eingespritzt. Nach dem Aushärten des Klebeschaums ist dieser ein Schaumelement, welches das Bauteil, das Formelement und den Grundträger fest miteinander verbindet. Statt der Verwendung eines separaten Formelements kann auch eine ringförmige Aushärtefront des Klebeschaums selbst ein solches Formelement ausbilden, was den Prozess weiter vereinfacht. Der Schaum erzeugt somit seine eigene Schäumform in situ. In a further method according to the invention for connecting the component to the base carrier, a shaped element is arranged in the course of the method between the base carrier and the component, wherein the shaped element is designed such that it forms a cavity together with the component and the base carrier with an opening for introducing an adhesive foam. Subsequently, the adhesive foam is introduced into the cavity, for example injected. After the adhesive foam has hardened, it is a foam element which firmly connects the component, the molding element and the base support to one another. Instead of using a separate molding element, an annular curing front of the adhesive foam itself can also form such a molding element, which further simplifies the process. The foam thus creates its own foaming mold in situ.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen. Preferred embodiments of the invention will become apparent from the dependent claims.

Das Bauteil kann nach dem Ausführen der oben aufgeführten Verfahrensschritte anschließend zusammen mit dem Grundträger an der Fahrzeugkarosserie angeordnet werden. Alternativ können die Verfahrensschritte auch an einem bereits an einer Fahrzeugkarosserie angeordneten Grundträger ausgeführt zu werden, um das Bauteil nachträglich am Grundträger und damit an der Fahrzeugkarosserie zu befestigen. After carrying out the method steps listed above, the component can subsequently be arranged together with the base carrier on the vehicle body. Alternatively, the Process steps also to be performed on an already arranged on a vehicle body base support to subsequently attach the component to the base support and thus to the vehicle body.

Bei allen beispielhaft erläuterten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung ist das an der Fahrzeugkarosserie anzubringen Bauteil vorzugsweise eine Blende, die einen Grundträger mindestens teilweise abdeckt, wobei der Grundträger eine Öffnung in einem Fahrzeugdach umgibt. Die Blende wird auf den Grundträger aufgesetzt, und dient dazu, bestimmte Bereiche des Grundträgers von einer Sicht von außen auf den Grundträger abzudecken. In all exemplarily explained embodiments of the present invention, the component to be mounted on the vehicle body is preferably a cover which at least partially covers a base support, wherein the base support surrounds an opening in a vehicle roof. The visor is placed on the base support, and serves to cover certain areas of the base support from an external view of the base support.

Das Formelement kann als Schaumplatte ausgebildet sein und so die Schäumform für das Schaumelement mindestens teilweise ausbilden. Vorzugsweise ist eine solche Schaumplatte ringförmig ausgebildet. Zusammen mit dem Bauteil und dem Grundträger kann die Schaumplatte eine Kavität ausbilden, die das Schaumelement bis auf eine Öffnung vollständig umgibt, sodass Schaumplatte, Bauteil und Grundträger als Schäumform für das Schaumelement verwendet werden können. The mold element may be formed as a foam plate and thus at least partially form the foam mold for the foam element. Preferably, such a foam plate is annular. Together with the component and the base carrier, the foam plate can form a cavity which completely surrounds the foam element except for an opening, so that the foam plate, component and base carrier can be used as a foaming mold for the foam element.

Alternativ kann das Formelement ein Formteil sein, welches eine Schäumform für das Schaumelement ausbildet und beispielsweise ein Spritzgussteil sein kann. Eine besonders bevorzugte Ausführungsform dieses Formteils weist dabei einen Grundkörper auf und daran angeordnet einen Fortsatz. Dieser Fortsatz weist einen Kragen auf und einen Endabschnitt, wobei Kragen und Endabschnitt so geformt sind, dass sie ein Hinterschneidung ausbilden, mittels derer Fortsatz in ein Langloch im Grundträger eingreift und entlang einer Längsachse des Langlochs verschiebbar gelagert ist. Diese besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung bietet den Vorteil, dass über die Verlagerung des Formteils relativ zum Grundträger unterschiedliche thermische Ausdehnungen von Grundträger und Bauteil kompensiert werden können, sodass keine thermische Verspannung auftritt. Dadurch, dass Kragen und Endabschnitt eine Hinterschneidung ausbilden, ist das Formteil zwar schwimmend entlang der Längsachse des Langlochs gelagert, kann sich jedoch in den beiden hierzu senkrechten Richtungen nicht vom Grundträger lösen. Bei einer weiteren Ausgestaltung dieser Variante sind Endabschnitt und Langloch so ausgebildet, dass nach einer Einführung des Endabschnitts in das Langloch und einer anschließenden Verdrehung des Formteils relativ zum Grundträger (beispielsweise um ca. 90°) Formteil und Grundträger miteinander (bajonettartig) verriegelt werden können, sodass das Formteil ausschließlich entlang der Längsachse des Langlochs verlagert werden kann. Dies kann beispielsweise erreicht werden, indem der Endabschnitt als ovale Platte oder als Rechteck mit gerundeten Kanten ausgebildet ist und in Längsrichtung eine größere Länge aufweist, als das Langloch in Querrichtung. Umgekehrt ist die Breite in Querrichtung des Endabschnitts gleich groß oder kleiner als die Öffnung des Langlochs in Querrichtung. Alternatively, the mold element may be a molded part which forms a foam mold for the foam element and may for example be an injection molded part. A particularly preferred embodiment of this molding in this case has a base body and disposed thereon an extension. This extension has a collar and an end portion, wherein collar and end portion are formed so that they form an undercut, by means of which extension engages in a slot in the base carrier and is slidably mounted along a longitudinal axis of the slot. This particularly preferred embodiment of the invention offers the advantage that different thermal expansions of the base support and component can be compensated for via the displacement of the molded part relative to the base support, so that no thermal stress occurs. Due to the fact that the collar and the end section form an undercut, the molded part is floatingly mounted along the longitudinal axis of the oblong hole, but can not come off the basic support in the two perpendicular directions. In a further embodiment of this variant end portion and slot are formed so that after insertion of the end portion in the slot and a subsequent rotation of the molding relative to the base support (for example, by about 90 °) molding and base support can be locked together (bayonet-like), so that the molded part can be displaced exclusively along the longitudinal axis of the slot. This can for example be achieved by the end portion is formed as an oval plate or a rectangle with rounded edges and in the longitudinal direction has a greater length than the slot in the transverse direction. Conversely, the width in the transverse direction of the end portion is equal to or smaller than the opening of the oblong hole in the transverse direction.

Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung anhand der Figuren beispielhaft näher erläutert. In the following, the present invention will be explained in more detail by way of example with reference to the figures.

Dabei zeigt die It shows the

1: ein Schiebedachmodul mit einem Grundträger und einer Blende; 1 a sunroof module with a base and an aperture;

2a: einen Querschnitt durch eine Blende wie der der 1, welche über ein Schaumteil mit einem Grundträger verbunden wird; 2a : a cross section through an aperture like that of 1 , which is connected via a foam part with a base support;

2b: ein zu 2a alternatives Verfahren zum Verbinden einer Blende mit einem Grundträger; 2 B : one too 2a alternative method for connecting a panel to a base support;

2c: die Blende der 2b, die mit dem Grundträger verbunden ist; 2c : the aperture of the 2 B which is connected to the base support;

3: eine alternative Ausführungsform, bei welcher eine Blende bereits mit einem Grundträger über ein Schaumelement verbunden ist; 3 an alternative embodiment in which a panel is already connected to a base support via a foam element;

4: einen Ausschnitt des Grundträgers der 3 mit einem Langloch, welches ein Formelement aufnimmt; 4 : a section of the basic carrier of the 3 with a slot which receives a mold element;

5: das Formelement der 4 in einer vergrößerten Darstellung; 5 : the form element of 4 in an enlarged view;

6: eine weitere Variante, wenn welche ein Grundträger in mehreren Bereich mit einem Schaum versehen wird, der mit einer Formplatte vorgeformt wird; und 6 a further variant, when which a base support is provided in several areas with a foam, which is preformed with a mold plate; and

7 den Grundträger der 6 verbunden mit einer Blende. 7 the basic carrier of 6 connected with a panel.

1 zeigt ein Schiebedachmodul 10 für eine Öffnung 22 in einem Fahrzeugdach. Ein zugehöriger Deckel ist entfernt. Das Schiebedachmoduls 10 weist einen Grundträger 16 auf, sowie eine Blende 14, die auf den Grundträger 16 aufgesetzt ist, um bestimmte Bereiche des Grundträgers 16 abzudecken. Die vorliegende Erfindung kann allerdings ebenso bei einem festverglastes Fahrzeugdach Verwendung finden, sowie bei anderen Bauteilen, die an einer Fahrzeugkarosserie befestigt werden sollen. 1 shows a sunroof module 10 for an opening 22 in a vehicle roof. An associated cover is removed. The sunroof module 10 has a basic carrier 16 on, as well as a diaphragm 14 on the ground support 16 is attached to certain areas of the basic carrier 16 cover. However, the present invention can also be used in a fixed-glazed vehicle roof, as well as other components to be attached to a vehicle body.

Anhand der weiteren 2–7 werden verschiedene erfindungsgemäße Anbindungssysteme bzw. Verfahren erläutert, mittels derer die Blende 14 der 1 mit dem Grundträger 16 verbunden werden kann. On the basis of the other 2 - 7 various connection systems or methods according to the invention are explained, by means of which the diaphragm 14 of the 1 with the basic carrier 16 can be connected.

Bei der Ausführungsform der 2a ist zwischen einem Grundträger 16 und einer Blende 14 ein Formelement 18 eingefügt, welches beispielsweise als Schaumplatte (beispielsweise aus PU geschäumt) ausgeführt sein kann, und zusammen mit dem Grundträger 16 und der Blende 14 eine Kavität 28 ausbildet. In diese Kavität 28 wird mittels einer Spritzdüse 26 ein Klebeschaum 22 eingespritzt, wobei das Einspritzen über eine Öffnung 20 im Grundträger 16 erfolgt. Das Formelement 18 legt einerseits den Abstand zwischen der Blende 14 und dem Grundträger 16 fest. Weiterhin verhindert es ein seitliches Zerfließen des Klebeschaums 22. Nach dem Aushärten des Klebeschaums 22 bildet dieser ein festes Schaumelement 24 aus, welches die Blende 14 mit dem Grundträger 16 verklebt und so verbindet. Als Klebeschaum 22 kommt vorzugsweise ein schnellhärtendes 2K-PU-Schaums System zur Anwendung (Zweikomponenten Polyurethan Schaum). Dabei kann das PU-Klebesystem in seiner Elastizität nach dem Aushärten so eingestellt werden, dass ein benötigter Ausgleich von unterschiedlichen Wärmeausdehnungen von Blende 14 und Grundträger 16 gewährleistet ist. Wie bei allen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung kann die Blende 14 aus Polycarbonat gefertigt sein (PC), und der Grundträger 16 ebenfalls aus Kunststoff oder aus Stahl. Da somit Komponenten mit unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten miteinander verbunden werden, ist der einstellbare Ausgleich über das Schaumelement 24 von besonderem Vorteil. In the embodiment of the 2a is between a basic carrier 16 and a panel 14 a form element 18 inserted, which may for example be designed as a foam plate (foamed example of PU), and together with the base support 16 and the aperture 14 a cavity 28 formed. In this cavity 28 is by means of a spray nozzle 26 an adhesive foam 22 injected, with injection through an opening 20 in the basic carrier 16 he follows. The form element 18 on the one hand sets the distance between the aperture 14 and the basic carrier 16 firmly. Furthermore, it prevents lateral deliquescence of the adhesive foam 22 , After curing the adhesive foam 22 This forms a solid foam element 24 out, which is the aperture 14 with the basic carrier 16 bonded and so connects. As an adhesive foam 22 preferably a fast-curing 2K PU foam system is used (two-component polyurethane foam). The PU adhesive system can be adjusted in its elasticity after curing so that a required compensation of different thermal expansions of panel 14 and basic carrier 16 is guaranteed. As with all embodiments of the present invention, the aperture 14 made of polycarbonate (PC), and the basic carrier 16 also made of plastic or steel. Since components with different coefficients of thermal expansion are thus connected to one another, the adjustable compensation is via the foam element 24 of particular advantage.

Ein alternatives Verfahren wird anhand der 2b und 2c erläutert. Auch hier werden zunächst ein Grundträger 16 und eine Blende 14 beanstandet zueinander angeordnet. Durch eine Öffnung 20 im Grundträger 16 wird ein Klebeschaum 22 in einen Bereich zwischen Grundträger 16 und Blende 14 eingebracht. Im Unterschied zum Verfahren der 2a bildet jedoch eine ringförmige Aushärtungsfront des Klebeschaums 22 selbst ein Formelement 18 aus, sodass das Formelement 18 zusammen mit der Blende 14 und dem Grundträger 16 eine Kavität 28 formt, die den weiter eingeführten Klebeschaum 22 aufnimmt und formt. Auf das Einlegen eines separaten Formelements kann daher verzichtet werden. An alternative method is based on the 2 B and 2c explained. Again, first a basic carrier 16 and a panel 14 objected to each other. Through an opening 20 in the basic carrier 16 becomes an adhesive foam 22 in an area between basic beams 16 and aperture 14 brought in. Unlike the procedure of 2a However, forms an annular curing front of the adhesive foam 22 even a form element 18 out, so the form element 18 together with the aperture 14 and the basic carrier 16 a cavity 28 forms the further introduced adhesive foam 22 absorbs and shapes. On the insertion of a separate element element can therefore be omitted.

Wie in er 2c gezeigt verschließt nach dem Schäumvorgang ein ausgehärteter Endabschnitt 23 des Klebeschaums 22 (wie auch bei der Ausführungsform der 2a optional möglich) die Öffnung 20 im Grundträger, durch welche der Klebeschaum eingespritzt wurde. As in he 2c shown closes after the foaming a cured end portion 23 of the adhesive foam 22 (As in the embodiment of the 2a optional) the opening 20 in the basic carrier, through which the adhesive foam was injected.

Eine weitere alternative erfindungsgemäße Ausführungsform einer Verbindung von Blende 14 und Grundträger 16 ist in der 3 dargestellt. Auch hier ist ein Schaumelement 24 vorgesehen, welches den Grundträger 16 mit der Blende 14 verklebt. Ein Formteil 30 bildet dabei zusammen mit der Blende 14 wiederum eine Kavität 28, die mit einem Klebeschaum 22 gefüllt wird, der als Schaumelement 24 aushärtet. Das Formelement 18 weist einen Fortsatz 36 auf, der in eine Öffnung, hier in ein Langloch 32, des Grundträgers 16 hineinragt. Der Fortsatz 36 weist einen Kragen 38 auf, an den ein Endabschnitt 40 angeformt ist. Der Durchmesser des Kragens 38 im dargestellten Querschnitt ist dabei (im verbauten Zustand in horizontaler Richtung) so bemessen, dass er im Wesentlichen der Öffnungsweite des Langlochs 32 entspricht, und zwar der kleineren Öffnungsweite des Langlochs 32, welches zwei unterschiedliche Öffnungsweiten hat. Im Gegensatz hierzu weist der Endabschnitt 40 einen größeren Außendurchmesser als der Kragen 38 auf, sodass der Endabschnitt 40 und der Kragen 38 eine Hinterschneidung ausbilden. Der Außendurchmesser des Endabschnitts 40 ist dabei so gewählt, dass er größer ist als diese kleine Öffnungsweite des Langlochs 32. Das Formteil 30 der 3 ist näherungsweise als rotationssymmetrische Hohlkörper ausgebildet, wobei in einer ersten Abweichung von der Rotationssymmetrie der Kragen 38 einen ovalen Querschnitt aufweist (siehe hierzu auch die weiteren 4 und 5). Da der Innenraum des Hohlkörpers des Formteils 30 die Kavität 28 zusammen mit der Blende 14 ausbildet, kann der Klebeschaum zur Formung des Schaumelements 24 durch die unten gelegene Öffnung des Endabschnitts 40 in die Kavität 28 eingespritzt werden. Ein Grundkörper 34 des Formteils 30, welcher den Kragen 38 trägt, ist auf der dem Kragen 38 abgewandten Ende des Formteils 30 als Hohlzylinder ausgebildet. Mit diesem dem Endabschnitt 40 abgewandten Ende des Formteils 30 liegt das Formteil 30 auf der Blende 14 auf und dichtet gegen diese ab. Das Abdichten kann weiter verbessert werden, indem mindestens ein Teil des Grundkörpers 34 als weicherer Dichtabschnitt 44 ausgebildet ist. Die Verwendung von unterschiedlich weichen Kunststoffbereichen des Formteils 30 kann durch die Herstellung des Formteils 30 als 2K-Spritzgussteil (Zweikomponenten) realisiert werden. Another alternative embodiment of a connection of diaphragm according to the invention 14 and basic carrier 16 is in the 3 shown. Again, there is a foam element 24 provided, which is the basic carrier 16 with the aperture 14 bonded. A molding 30 forms together with the aperture 14 again a cavity 28 that with a glue foam 22 is filled, as a foam element 24 cures. The form element 18 has an extension 36 on, in an opening, here in a slot 32 , the basic carrier 16 protrudes. The extension 36 has a collar 38 on, to the one end section 40 is formed. The diameter of the collar 38 in the illustrated cross-section is dimensioned (in the installed state in the horizontal direction) so that it is substantially the opening width of the slot 32 corresponds, namely the smaller opening width of the slot 32 which has two different opening widths. In contrast, the end section 40 a larger outer diameter than the collar 38 on, so the end section 40 and the collar 38 form an undercut. The outer diameter of the end section 40 is chosen so that it is larger than this small opening width of the slot 32 , The molding 30 of the 3 is approximately formed as a rotationally symmetrical hollow body, wherein in a first deviation from the rotational symmetry of the collar 38 has an oval cross-section (see also the other 4 and 5 ). As the interior of the hollow body of the molding 30 the cavity 28 together with the aperture 14 forms, the adhesive foam for shaping the foam element 24 through the bottom opening of the end section 40 into the cavity 28 be injected. A basic body 34 of the molding 30 which the collar 38 is wearing on the collar 38 opposite end of the molding 30 designed as a hollow cylinder. With this the end section 40 opposite end of the molding 30 lies the molding 30 on the aperture 14 open up and seal against them. The caulking can be further improved by at least a portion of the body 34 as a softer sealing section 44 is trained. The use of different soft plastic areas of the molding 30 can by making the molding 30 be realized as 2K injection molded part (two-component).

In der 4 ist ein Bereich des Grundträgers 16 gezeigt, welcher das Langloch 32 der 3 ausbildet. In der perspektivischen Darstellung der 4 ist weiterhin das Formteil 30 der 3 gezeigt, welches dazu ausgebildet ist, in das Langloch 32 des Grundträgers 16 einzugreifen. Die Ausbildung der Öffnung im Grundträger 16 als Langloch 32 bietet den Vorteil, dass das Formteil 30 entlang der Längsachse des Langlochs 32 verschiebbar, also schwimmend, gelagert ist. Durch diese schwimmende Lagerung wird erreicht, dass sich an diesem Befestigungspunkt die Blende 14 relativ zum Grundträger 16 bewegen kann, sodass mechanische und/oder thermische Verspannungen verhindert werden. Insbesondere bei der Anbringung der Blende 14 am Grundträger 16 über mehrere solche schwimmend gelagerten Befestigungspunkte (beispielsweise entsprechend der 3) kann erreicht werden, dass sich die Blende 14 insgesamt gegenüber dem Grundträger 16 nicht verschiebt, sich aber relativ zu diesem ausdehnen oder zusammenziehen kann. Die Ausrichtung der Langlöcher 32 kann dabei so vorgenommen werden, dass sie einer Richtung entspricht, die einer an diesem Ort zu erwartenden Richtung einer thermischen Verspannung entspricht, wobei die Berechnung über eine finite Elemente Methode erfolgen kann. In the 4 is an area of the basic carrier 16 shown which the slot 32 of the 3 formed. In the perspective view of 4 is still the molding 30 of the 3 shown, which is adapted to the slot 32 of the basic carrier 16 intervene. The formation of the opening in the basic carrier 16 as a slot 32 offers the advantage that the molding 30 along the longitudinal axis of the slot 32 slidable, so floating, is stored. Through this floating storage is achieved that at this attachment point, the aperture 14 relative to the basic carrier 16 can move, so that mechanical and / or thermal stresses are prevented. Especially with the attachment of the aperture 14 at the base carrier 16 over several such floating mounted attachment points (for example, according to the 3 ) can be achieved that the aperture 14 in total compared to the basic carrier 16 does not shift, but can expand or contract relative to it. The orientation of the slots 32 can be made in such a way that it corresponds to a direction which corresponds to a direction of thermal stress to be expected in this location, wherein the calculation can be carried out by means of a finite element method.

Anhand der 5 wird das Formteil 30 der 3 und 4 in nochmals detaillierterer Form beschrieben. Wie bereits anhand der vorhergehenden Figuren erläutert, weist das Formteil 30 einen plattenartigen Grundkörper 34 auf. Der umlaufende Dichtabschnitt 44 der 3 weist in der 5 nach unten. Wie bereits anhand der 3 erläutert, ist der Kragen 38 in seinem Durchmesser kleiner als der Endabschnitt 40 und deutlich kleiner als der Durchmesser des Grundkörpers 34. Während der Grundkörper 34, der Kragen 38 und der Dichtabschnitt 44 jeweils einen runden Querschnitt aufweisen, hat der Endabschnitt 40 einen deutlich ovalen Querschnitt. Durch die ovale Form ist gewährleistet, dass der Endabschnitt 40 in das Langloch 32 eingeführt werden kann. Hierzu ist der kleinere Durchmesser des Endabschnitts 40 gleich groß oder kleiner bemessen als die kleinere Öffnungsweite des Langlochs 32. Nach dem Einführen des Endabschnitts 40 in das Langloch 32 kann das gesamte Formteil 30 so verdreht werden (um ca. 90°), dass der Endabschnitt 40 das Formteil 30 im Langloch 32 verriegelt. Hierzu ist der größere Querschnitt des ovalen Endabschnitts 40 größer bemessen als die kleine Öffnungsweite des Langlochs 32. Die Ausgestaltung der Öffnung im Grundträger 16 als Langloch 32 (und die ovale Ausdehnung des Endabschnitts 40) ermöglicht somit das Einführen des Fortsatzes 36 in das Langloch und das anschließende Verriegeln beider Elemente. Am Fortsatz 36 und dort am Kragen 38 kann ein Gewindeabschnitt 32 vorgesehen sein, welcher durch den Eingriff mit dem Langloch 32 bei der Verdrehung des Formteils 30 relativ zum Grundträger 16 das Formteil 30 gegen den Grundträger 16 zieht, sodass je nach Ausgestaltung des Gewindeabschnitts 42 ein definierter Anpressdruck des Formteils 30 gegen den Grundträger 16 gewährleistet wird. Die Verwendung eines Langlochs 32 erlaubt neben diesem bajonettartigen Verriegeln des Formteils 30 mit dem Grundträger 16 auch die oben erläuterte schwimmende Lagerung des Formteils 30 entlang der Längsachse des Langlochs 32. Based on 5 becomes the molding 30 of the 3 and 4 described in more detail form. As already explained with reference to the preceding figures, the molded part has 30 a plate-like body 34 on. The circumferential sealing section 44 of the 3 points in the 5 downward. As already on the basis of 3 explains, is the collar 38 smaller in diameter than the end portion 40 and significantly smaller than the diameter of the body 34 , While the main body 34 , the collar 38 and the sealing section 44 each having a round cross section, has the end portion 40 a clearly oval cross-section. The oval shape ensures that the end section 40 in the slot 32 can be introduced. This is the smaller diameter of the end portion 40 the same size or smaller dimensioned as the smaller opening width of the slot 32 , After inserting the end section 40 in the slot 32 can the entire molding 30 be twisted (by about 90 °) that the end section 40 the molding 30 in the slot 32 locked. This is the larger cross-section of the oval end portion 40 larger than the small opening width of the slot 32 , The design of the opening in the base support 16 as a slot 32 (and the oval extension of the end section 40 ) thus allows the insertion of the extension 36 in the slot and the subsequent locking of both elements. At the extension 36 and there by the collar 38 can be a threaded section 32 be provided, which by the engagement with the slot 32 during the rotation of the molding 30 relative to the basic carrier 16 the molding 30 against the basic carrier 16 pulls, so depending on the configuration of the threaded portion 42 a defined contact pressure of the molding 30 against the basic carrier 16 is guaranteed. The use of a long hole 32 allows besides this bayonet-like locking of the molding 30 with the basic carrier 16 also the above-explained floating storage of the molding 30 along the longitudinal axis of the slot 32 ,

Eine weitere erfindungsgemäße Anbindung einer Blende 14 an einen Grundträger 16 wird im Folgenden anhand der 6 und 7 erläutert. Entsprechend der 6, die eine Querschnittsansicht durch einen Grundträger 16 darstellt, wird auf den Grundträger 16 an mehreren Stellen ein Schaum 46, vorzugsweise ein PU Schaum aufgebracht. Diese PU Schaum 46 wird im Zuge des Verfahrens mittels einer Formplatte 48 in eine gewünschte Form gebracht, indem der vorzugsweise schnell härtende PU-Schaum 46 gegen die Formplatte 48 gepresst wird (oder umgekehrt). Die Formplatte 48 ist dabei vorzugsweise mit einer Antihaft-Beschichtung versehen um ein Verkleben von Schaum 46 und Formplatte 48 zu verhindern und das anschließende Ablösen der Formplatte 48 zu erleichtern. Nach dem Aushärten des Schaums 46 oder bereits vorher wird die Formplatte 48 wieder vom Schaum 46 entfernt. Die Formplatte 48 ist mit ihrer dem Schaum 46 zugewandten Seite mit einer Wölbung versehen, die der Wölbung einer Blende 14 entspricht, die im Anschluss auf die Bereiche des Grundträgers 16, die mit dem Schaum 46 versehen sind, aufgesetzt wird. Damit wird durch das Aufdrücken der Formplatte 48 auf den Schaum 46 sowohl die Höhe des Schaums 46 festgelegt, als auch dessen Kontur der Fläche, die später der Blende 14 zugewandt ist. Another inventive connection of a panel 14 to a basic carrier 16 will be described below on the basis of 6 and 7 explained. According to the 6 , which is a cross-sectional view through a base support 16 represents is on the ground support 16 in several places a foam 46 , preferably applied a PU foam. This PU foam 46 is in the course of the process by means of a mold plate 48 brought into a desired shape by the preferably fast-curing PU foam 46 against the mold plate 48 is pressed (or vice versa). The mold plate 48 is preferably provided with a non-stick coating to a bonding of foam 46 and mold plate 48 to prevent and the subsequent detachment of the mold plate 48 to facilitate. After curing the foam 46 or already before, the mold plate 48 again from the foam 46 away. The mold plate 48 is with her the foam 46 facing side provided with a curvature, the curvature of a panel 14 corresponds to the following in the areas of the basic carrier 16 that with the foam 46 are fitted, is placed on. This is done by pressing the mold plate 48 on the foam 46 both the height of the foam 46 set, as well as its contour of the area, which later the aperture 14 is facing.

In der 7 ist der Grundträger 16 der 6 dargestellt zusammen mit den Bereichen, die mit dem Schaum 46 versehen sind. Auf den Schaum 46 ist hier die Blende 14 aufgesetzt: Zwischen Schaum 46 (der vor dem Aufsetzen der Blende 14 ausgehärtet war) wurde hierzu ist zweiseitig klebendes Klebeband 50 eingefügt, welches die Blende 14 mit dem Schaum 46 verklebt. Bei dieser Ausgestaltung der Erfindung wird einerseits eine Reduktion der Prozesszeiten durch den Einsatz insbesondere von einem PU-Schaummaterial als Schaum 46 gegenüber bekannten Verklebungen deutlich reduziert. Durch Verwendung des Schaums 46 kann auch bei unterschiedlichen Wärmeausdehnungen von Grundträger 16 und Blende 14 ein entsprechender Toleranzausgleich geschaffen werden, wodurch ein negativer Einfluss auf die Optik einer PC-Blende verhindert wird, da ein Aufwellen der PC-Blende vermieden wird. Weiterhin bietet auch diese Variante (wie auch die vorher gehend erläuterten) einerseits ein kostengünstiges Verfahren zur Befestigung der Blende 14 am Grundträger 16 und benötigt andererseits einen besonders geringen Bauraum. In the 7 is the basic carrier 16 of the 6 shown along with the areas that foam with 46 are provided. On the foam 46 here is the aperture 14 put on: between foam 46 (the before putting on the aperture 14 was cured) was this two-sided adhesive tape 50 inserted, which the aperture 14 with the foam 46 bonded. In this embodiment of the invention, on the one hand, a reduction of the process times by the use of a particular PU foam material as a foam 46 Significantly reduced compared to known bonds. By using the foam 46 can also with different thermal expansions of basic carrier 16 and aperture 14 a corresponding tolerance compensation can be created, whereby a negative influence on the appearance of a PC screen is prevented because a ripple of the PC screen is avoided. Furthermore, also offers this variant (as well as the previously explained) on the one hand, a cost-effective method for fixing the panel 14 at the base carrier 16 and on the other hand requires a particularly small amount of space.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

10 10: Schiebedachmodul sunroof module
12 12: Dachöffnung roof opening
14 14: Blende cover
16 16: Grundträger base support
18 18: Formelement forming element
20 20: Öffnung opening
22 22: Klebeschaum adhesive foam
23 23: Endabschnitt end
24 24: Schaumelement foam element
26 26: Spritzdüse nozzle
28 28: Kavität cavity
30 30: Formteil molding
32 32: Langloch Long hole
34 34: Grundkörper body
36 36: Fortsatz extension
38 38: Kragen collar
40 40: Endabschnitt end
42 42: Gewindeabschnitt threaded portion
44 44: Dichtabschnitt sealing portion
46 46: Schaum foam
48 48: Formplatte mold plate
50 50: Klebeband duct tape

Claims

Connection system for fastening a component ( 14 ) on a vehicle body, characterized in that the connection system comprises a base support ( 16 ) for attachment to the vehicle body, and a foam element ( 24 ) for connecting the component ( 14 ) with the base support ( 16 ), and a form element ( 18 . 30 ), which between the component ( 14 ) and the base support ( 16 ) and together with the component ( 14 ) a cavity ( 28 ) forming the foam element ( 24 ) at least partially surrounds.

Connection system according to claim 1, characterized in that the shaped element ( 18 ) is formed as a foam plate and a foaming mold for the foam element ( 24 ) at least partially.

Connection system according to claim 2, characterized in that the foam board ( 18 ) is annular.

Connection system according to claim 2 or 3, characterized in that the foam plate ( 18 ) together with the component ( 14 ) and the base support ( 16 ) the cavity ( 28 ) forming the foam element ( 24 ) except for one opening ( 20 ) completely surrounds.

Connection system according to claim 1, characterized in that the molded element is a molded part ( 30 ), which is a foaming mold for the foam element ( 24 ) trains.

Tying system according to claim 5, characterized in that the molded part ( 30 ) a basic body ( 34 ) and arranged thereon an extension ( 36 ) with a collar ( 38 ) and an end section ( 40 ), where collar ( 38 ) and end section ( 40 ) are formed so that they form an undercut, by means of which the extension ( 36 ) in a slot ( 32 ) in the basic carrier ( 16 ) engages, and along a longitudinal axis of the slot ( 32 ) is slidably mounted.

Connection system according to claim 6, characterized in that the basic body ( 34 ) as a round plate and the end portion ( 40 ) is formed substantially as an oval plate, wherein both plates on the collar ( 38 ) and the width of the slot ( 32 ) and the end section ( 40 ) are dimensioned so that the end portion ( 40 ) in the slot ( 32 ), and by a rotation in the slot ( 32 ) can be locked against loosening so that the molded part ( 30 ) along the slot ( 30 ) slidably mounted and fixed in two directions perpendicular thereto.

Connection system according to claim 6 or 7, characterized in that the molded part ( 30 ) is formed of plastic as a two-component injection-molded part with a at the outer edge of the base body ( 34 ) molded softer sealing portion ( 44 ), which the cavity ( 28 ) between the component ( 14 ) and the base support ( 16 ) seals laterally.

Method for connecting a component ( 14 ) with a base support ( 16 ), which is intended to be arranged on a vehicle body, wherein in the course of the procedure: on the basic carrier ( 16 ) a foam ( 46 ), the foam ( 46 ) by pressing a mold plate ( 48 ) is brought into a predetermined shape, after curing of the foam ( 46 ) this with the component ( 14 ) by means of an adhesive bond ( 50 ) is connected.

A method according to claim 9, characterized in that the adhesive bond by a double-sided adhesive tape ( 50 ) will be produced.

A method according to claim 9 or 10, characterized in that the mold plate ( 48 ) has a non-stick coating.

Method according to one of claims 9 to 11, characterized in that the mold plate ( 48 ) the foam ( 46 ) imprints a curvature which is a curvature of the component ( 14 ) corresponds.

Method according to one of claims 9 to 12, characterized in that the mold plate ( 48 ) the foam ( 46 ) down to a specified height.

Method for connecting a component ( 14 ) with a base support ( 16 ), which is intended to be arranged on a vehicle body, wherein in the course of the procedure: between the basic carrier ( 16 ) and the component ( 14 ) a form element ( 18 ) is arranged, wherein the shaped element ( 18 ) is designed so that it together with the component ( 14 ) and the base support ( 16 ) a cavity ( 28 ) forms with an opening ( 20 ) for introducing an adhesive foam ( 22 ) the adhesive foam ( 22 ) into the cavity ( 28 ) is introduced by the curing of the adhesive foam ( 28 ) this as a foam element ( 24 ) the component ( 14 ), the form element ( 18 ) and the basic carrier ( 16 ) firmly together.

A method according to claim 14, characterized in that the shaped element ( 18 ) is designed as a hollow cylinder section.

Method according to claim 14 or 15, characterized in that the molded element ( 18 ) is formed as a separate element, which serves as a spacer between the component ( 14 ) and the base support ( 16 ) is inserted.

A method according to claim 14, characterized in that the shaped element ( 18 ) is designed as a foam part.

Method for connecting a component ( 14 ) with a base support ( 16 ), which is intended to be arranged on a vehicle body, wherein in the course of the procedure: the basic carrier ( 16 ) and the component ( 14 ) spaced apart from each other through an opening ( 20 ) in the basic carrier ( 16 ) an adhesive foam ( 22 ) into an area between base beams ( 16 ) and component ( 14 ) is introduced so that the adhesive foam ( 22 ) with the base support ( 16 ) and the component ( 14 ), an annular curing front of the adhesive foam ( 22 ) a form element ( 18 ), so that the shaped element ( 18 ) together with the component ( 14 ) and the base support ( 16 ) a cavity ( 28 ) forming the further introduced adhesive foam ( 22 ) and forms, by the complete curing of the adhesive foam ( 22 ) this as a foam element ( 24 ) the component ( 14 ), the form element ( 18 ) and firmly connects the base support together.

Method for connecting a component ( 14 ) with a vehicle body, wherein first the component ( 14 ) with a base support ( 16 ) is connected by means of a method according to one of claims 9 to 18, and then the base support ( 16 ) together with the component ( 14 ) is arranged on the vehicle body.

Method for connecting a component ( 14 ) with a vehicle body, wherein first the base support ( 16 ) is arranged on the vehicle body, and then by means of a method according to one of claims 9 to 18, the component ( 14 ) with the base support ( 16 ) is connected.