-
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundbauteils, das aus einem mit einem Matrixmaterial infundierten Fasermaterial gebildet wird, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
-
Bauteile aus einem Faserverbundwerkstoff, sogenannte Faserverbundbauteile, sind aus der Luft- und Raumfahrt heute nicht mehr wegzudenken, aber auch im Automobilbereich findet die Verwendung derartiger Werkstoffe immer mehr Zuspruch. Insbesondere kritische Strukturelemente werden aufgrund der hohen gewichtsspezifischen Festigkeit und Steifigkeit bei minimalem Gewicht aus faserverstärkten Kunststoffen gefertigt. Durch die aus der Faserorientierung resultierenden anisotropen Eigenschaften der Faserverbundwerkstoffe können die Bauteile an lokale Belastungen angepasst werden und ermöglichen so eine optimale Materialausnutzung im Sinne des Leichtbaus.
-
Gegenwärtige Bestrebungen zur Entwicklung von Tragflügeln von Verkehrsflugzeugen aus Faserverbundwerkstoffen mit gegenüber dem Stand der Technik höheren Integrationsgrad erfordern neue und innovative Fertigungsverfahren. So ist beispielsweise aus der
DE 10 2012 109 231 A1 ein Verfahren zur Herstellung integral verstärkter Flügelschalen bekannt, bei dem zur Verdichtung und Ausformung der auf der flächigen Flügelhaut stehenden Verstärkungselementen die Wärmeausdehnung der Werkzeugkerne ausgenutzt wird, um bei Temperierung des Formwerkzeuges und somit des mit Matrixmaterial infundierten Fasermaterials die für die Verstärkungselemente notwendige Kompaktierung zu erreichen.
-
Der Schließweg, den die Werkzeugkerne im Fertigungsprozess zur notwendigen Kompaktierung der Versteifungen bei Temperaturerhöhung aufgrund der Wärmeausdehnung erreichen können, ist jedoch durch Entwurfsfestlegungen und physikalische Konstanten begrenzt. Da ein auszuformendes Verstärkungselement jedoch vor Beginn des eigentlichen Prozesses weniger verdichtet und damit dicker als im Endzustand vorliegt, muss der Schließweg des Kerns mindestens so groß sein, dass das Versteifungselement im Preformprozess zwischen zwei benachbarten Werkzeugkernen Raum findet. Ab einer gewissen Anzahl von Lagen bzw. einer gewissen Solldicke des Versteifungselementes wird der Preform zu dick, so dass diese Bedingung nicht mehr erfüllt werden kann. Es gibt daher für ein bestimmtes Werkzeugkernmaterial und ein bestimmtes Faserverbund-Halbzeug eine maximal mögliche Dicke von integral ausgebildeten Versteifungselementen, die mit dem jeweiligen Fertigungsverfahren herstellbar ist.
-
Aus der
DE 10 2005 026 010 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von verstärkten Schalen zur Bildung von Teilkomponenten für Luftfahrzeuge bekannt, bei dem die Verstärkungselemente aus bereits ausgehärteten Faserverbundbauteilen bestehen, die dann mit noch nicht ausgehärteten Verbindungselementen an der Schalenhaut fixiert werden. Anschließend werden die Verbindungselemente und die Schale gemeinsam ausgehärtet. Ziel des Verfahrens ist dabei das Umgehen von massiven Formwerkzeugteilen zum Ausformen und Stützen der Stringer im Autoklavverfahren.
-
Aus der
DE 10 2010 028 247 A1 ist ein Interieurbauteil mit künstlicher Oberflächengestaltung und ein Verfahren zu dessen Herstellung bekannt, wobei durch die Auswahl verschiedener Faserverbundwerkstoffe insbesondere auch mit unterschiedlichen Dichten eine entsprechende Oberflächengestaltung erzeugt werden soll.
-
Aus der
WO 2004/022320 A1 ist ein Halbzeug und Herstellungsverfahren für ein Bauelement eines Fahrzeuges bekannt, wobei das Halbzeug ein sich nicht im Wesentlichen linear erstreckendes Bauelement für den Wagenkasten eines Fahrzeuges, insbesondere eines Schienenfahrzeuges mit wenigstens einer ersten Faserlage, wobei die erste Faserlage die Form wenigstens eines Teils des Bauelementes des Wagenkastens aufweist und eine bauteilspezifische rohrförmig geflochtene Faserstruktur umfasst, ist.
-
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundbauteils anzugeben, bei dem unter Ausnutzung der Wärmeausdehnung insbesondere Verstärkungselemente während des Aushärtens kompaktiert werden sollen, um so hochintegrale Bauteile herstellen zu können.
-
Die Aufgabe wird mit dem Verfahren der eingangs genannten Art erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
-
Gemäß Anspruch 1 wird zunächst ein Formwerkzeug bereitgestellt, das eine Mehrzahl von Formkernen aufweist, die in dem Formwerkzeug unter Bildung eines vorgegebenen Spaltes zwischen benachbarten Formkernen derart anordbar sind, dass sich bei Temperierung des Formwerkzeuges wenigstens ein Formkern in Richtung zumindest eines Spaltes thermisch ausdehnt. Ein solches Formwerkzeug kann beispielsweise ein Formwerkzeug sein, wie es aus der
DE 10 2012 109 231 A1 bekannt ist.
-
Formkerne im Sinne der vorliegenden Erfindung sind dabei jene formgebenden Elemente des Formwerkzeuges, mit denen zumindest teilweise die Geometrie des späteren Faserverbundbauteils geformt werden kann und die zur Bildung eines Spaltes geeignet sind. Ein Formkern kann dabei ein Elemente sein, das lösbar mit dem Formwerkzeug verbindbar ist. Denkbar ist aber auch, dass ein Formkern ein fester Bestandteil des Formwerkzeuges ist, beispielsweise eine feste Umrandung.
-
In dieses Formwerkzeug wird nun Fasermaterial eingebracht und die Formkerne angeordnet, sofern sie noch nicht mit dem Formwerkzeug verbunden sind. Dabei wird ebenfalls Fasermaterial in wenigstens einen durch die Formkerne gebildeten Spalt angeordnet, wobei das Fasermaterial in dem Spalt aufgrund der thermischen Ausdehnung der Formkerne während des Aushärtens des in das Fasermaterial infundierten Matrixmaterials durch Temperierung kompaktiert wird.
-
Unter einer Temperierung im Sinne der vorliegenden Erfindung wird dabei insbesondere eine Temperierung verstanden, die geeignet ist, das Matrixmaterial, das in das Fasermaterial infundiert ist, auszuhärten, so dass sich ein Faserverbundbauteil herstellen lässt. In der Regel ist eine Temperierung dabei die Erhöhung der Temperatur gegenüber der Raumtemperatur auf die notwendige Prozesstemperatur, beispielsweise auf 180 °C.
-
Das in das Formwerkzeug eingebrachte Fasermaterial kann dabei trockenes oder bereits vorimprägniertes Fasermaterial (Prepregs) sein. Bei vorimprägnietem Fasermaterial ist das Fasermaterial bereits mit dem Matrixmaterial infiltriert.
-
Erfindungsgemäß wird nun vorgeschlagen, dass in dem wenigstens einen durch die Formkerne gebildeten Spalt mindestens zwei Teile Fasermaterial eingebracht und angeordnet werden, wobei der erste Teil Fasermaterial als Preform einen höheren Kompaktierungsgrad aufweist als der mindestens zweite Teil Fasermaterial und wobei die mindestens zwei Teile Fasermaterial in dem wenigstens einen Spalt so eingebracht und angeordnet werden, dass der erste Teil Fasermaterial an einem der den Spalt bildenden Formkerne anliegt und der zweite Teil Fasermaterial an dem anderen der den Spalt bildenden Formkerne anliegt.
-
Der als Preform ausgebildete erste Teil Fasermaterial wurde erfindungsgemäß vor dem Einbringen in den Spalt vorkompaktiert und ggf. umgeformt, sodass der erste Teil Fasermaterial gegenüber dem zweiten Teil Fasermaterial einen höheren Kompaktierungsgrad aufweist. Denkbar ist auch, dass der zweite Teil Fasermaterial vorkompaktiert ist, jedoch mit einem geringeren Kompaktierungsgrad als der erste Teil Fasermaterial.
-
Durch das Einbringen von zwei verschiedenen Teilen Fasermaterial, bei dem ein Teil Fasermaterial einen höheren Kompaktierungsgrad aufweist als der andere Teil Fasermaterial, kann die natürliche Grenze der maximalen Dicke bzw. Stärke eines Verstärkungselementes, das durch das in dem Spalt befindlichen Fasermaterial gebildet werden kann, vergrößert werden, ohne dass die grundsätzliche Bauteilgeometrie verändert werden muss.
-
Vielmehr haben die Erfinder erkannt, dass durch ein zumindest teilweise stärker kompaktiertes Fasermaterial, das zumindest teilweise den Spalt zwischen den Formkernen besetzt, die maximal herstellbare Solldicke der Verstärkungselemente ohne Änderung von Bauteilparametern oder auszunutzenden physikalischen Eigenschaften des Formwerkzeuges erhöht werden kann.
-
Im Sinne der vorliegenden Erfindung ist der Kompaktierungsgrad ein Maß für die Kompaktierung das Fasermaterials. Ein solches Maß kann beispielsweise der Faservolumenanteil bzw. Faservolumengehalt sein. Das Faservolumengehalt gibt dabei das Verhältnis des Volumens der Fasern zum Gesamtvolumen der Preform oder des späteren Bauteils an. Je höher der Faservolumengehalt, desto höher auch der Kompaktierungsgrad des Fasermaterials.
-
Je kleiner dabei die Dicke des Fasermaterials bei konstanter Anzahl zusammengepresster Faserlagen ist, desto höher ist das Maß der Kompaktierung bzw. der Kompaktierungsgrad.
-
Letztendlich ist für das Maß der Kompaktierung bzw. den Kompaktierungsgrad jedes Verhältnis denkbar, welches direkt oder indirekt das Volumen der Fasern zum Gesamtvolumen der Preform angibt. Dabei ist die Preform diejenige Form der Fasermaterialien, die in dem Spalt durch Einbringen von Fasermaterial gebildet wird.
-
Je höher der Kompaktierungsgrad der Fasermaterialien, desto höher ist somit auch der Anteil der Fasern am Gesamtvolumen der Preform, die beispielsweise durch den ersten Teil Fasermaterialien in dem Spalt gebildet wird.
-
Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, dass die mindestens zwei Teile Fasermaterial in den wenigstens einen Spalt so eingebracht und angeordnet werden, dass der erste Teile Fasermaterial an einem der den Spalt bildenden Formkerne anliegt, während der zweite Teil Fasermaterial an dem gegenüberliegenden spaltbildenden Formkern anliegt.
-
Es ist selbstverständlich, dass eine derartige Anordnung der Fasermaterialien für jeden Spalt, der durch das Einbringen der Formkerne in dem Formwerkzeug gebildet wird, vorgesehen ist. So werden bei einer Vielzahl von Formkernen dementsprechend auch zwischen den einzelnen benachbarten Formkernen eine Vielzahl von Spalten gebildet, zwischen denen dann entsprechend der vorliegenden Erfindung Fasermaterial eingebracht ist, bei dem ein Teil Fasermaterial einen höheren Kompaktierungsgrad aufweist als der andere Teil Fasermaterial.
-
Wie bereits erwähnt, ist es vorteilhaft, wenn der erste Teil Fasermaterial als Preform ein teilweise oder vollständig ausgehärtetes Faserbund-Preform ist. Der erste Teil Fasermaterial ist somit ein Fasermaterial, das mit einem Matrixmaterial infundiert und das Matrixmaterial dann anschließend ausgehärtet wurde, so dass ein aus Matrixmaterial und Fasermaterial bestehendes Faserverbundbauteil entsteht. Dieses Faserverbundbauteil weist demnach Abmessungen auf, die es erlauben, dass Faserverbundbauteil als für den ersten Teil Fasermaterial in einen der Spalte einzubringen, und zwar derart dass eben auch noch weitere Teile Fasermaterial in den Spalt hinzufügbar sind.
-
Der erste Teil Fasermaterial wird dabei in Art einer Preform vor dem Einbringen in den betreffenden Spalt vorkompaktiert, was bei der Herstellung der Preform erfolgt.
-
Es ist diesbezüglich ganz besonders vorteilhaft, wenn das erste Teil Fasermaterial, enthaltend ein teilweise oder vollständig ausgehärtetes Faserbundbauteil, zuvor hergestellt wird, indem ein in ein Fasermaterial infundiertes Matrixmaterial durch Temperierung teilweise oder vollständig ausgehärtet wird, bevor das erste Teil Fasermaterial in den oder die Spalte des Formwerkzeuges eingebracht und angeordnet wird.
-
So lassen sich beispielsweise Verstärkungselemente industriell und in Serie herstellen, wodurch derartige Verstärkungselemente insbesondere in strukturkritischen Bauelementen mit gleichbleibender Qualität bereitgestellt werden können. Bei Herstellung der Gesamtstruktur können dann diese bereitgestellten und vorhergestellten Verstärkungselemente verwendet werden.
-
Es hat sich des Weiteren als vorteilhaft herausgestellt, wenn der erste Teil Fasermaterial mindestens 10 %, vorzugsweise mindestens 30 %, besonders vorzugsweise mindestens 50 % der Breite oder des Volumens des zu fertigenden Bauteils in dem Spalt besetzt. Die prozentuale Angabe bezieht sich dabei nur auf den Teil des Bauteils, der in dem Spalt angeordnet ist.
-
Das vorliegende Verfahren ist besonders vorteilhaft für die Herstellung von Flügelschalen, bei denen die durch die Spalten gebildeten Verstärkungselemente die notwendigen Stringer darstellen. Denkbar ist allerdings auch die Herstellung von anderen Flächentragwerken, wie Seiten- und Höhenleitwerke.
-
Die Erfindung wird anhand der beigefügten Figuren beispielhaft erläutert. Es zeigen:
- 1a, 1b - Aus dem Stand der Technik bekanntes Herstellungsverfahren mittels Werkzeugkerne;
- 2 - Schematische Darstellung einer Ausführungsform der Erfindung.
-
1a und
1b zeigen die Herstellung eines Faserverbundbauteils mittels Werkzeugkernen, wie es beispielsweise aus der
DE 10 2012 109 231 A1 bekannt ist.
1a zeigt dabei den Zustand, bei dem das Formwerkzeug und die Formkerne nicht temperiert sind, während
1b den temperierten Zustand zeigt.
-
In den 1a und 1b sind zwei Formkerne 1a, 1b eines nicht dargestellten Formwerkzeuges gezeigt. Zwischen den beiden Formkernen 1a, 1b wird ein Spalt 2 gebildet, in dem Teile von Fasermaterial 3 eines herzustellenden Faserverbundbauteils 4 eingebracht und angeordnet sind. Im nicht temperierten Zustand, wie es 1a zeigt, weist der Spalt 2 ein Spaltmaß S auf, das größer ist als die unkompaktierte Dicke t1 des in dem Spalt 2 eingebrachten Fasermaterials.
-
Im Beispiel der 1a und 1b sind die beiden Formkerne 1a, 1b über Festlager 5a, 5b mit dem Formwerkzeug verbunden, wodurch sich ein Festlagerabstand L zwischen den beiden Kernen 1a, 1b ergibt.
-
Ausgehend von dem Festlagerabstand L der beiden Kerne 1a, 1b wird nun das Spaltmaß S des Spaltes 2 im Fertigungsprozess bei Erwärmung der Kerne 1a, 1b von Raumtemperatur auf die maximale Prozesstemperatur um die Temperaturdifferenz ΔT durch den Wärmeausdehnungskoeffizienten α verkleinert, so dass sich die Soll-Dicke t2 des in dem Spalt 2 befindlichen Fasermaterials 3 einstellt. Dies ist in 1b schematisch dargestellt. Die wirksame sich dehnende Länge der Kerne 1a, 1b die zum Schließen des Spaltes S beiträgt, ist der Festlagerabstand L der beiden Kerne 1a, 1b.
-
Das Spaltmaß S zwischen den beiden Kernen 1a, 1b ist dabei kein frei einstellbarer Parameter, sondern folgt direkt aus dem Abstand der Verstärkungselemente, die durch das Fasermaterial 3 in dem Spalt 2 über die gesamte Bauteillänge hinweg gebildet werden sollen, sowie aus der Wärmeausdehnung des Kernmaterials und der vorgegebenen Soll-Dicke t2.
-
Die unkompaktierte Dicke t
1 der Fasermaterialien 3 weicht dabei um einen Kompaktierungsfaktor X von der angestrebten Soll-Dicke t
2 ab, so dass sich Folgendes ergibt:
-
Bei kleinen Dicken ist im untemperierten Zustand das Fasermaterial 3 zwischen den benachbarten Kernen 1a, 1b dünner als das Spaltmaß S und die Absätze auf den benachbarten Kernen. Werden die Dicken konstruktionsbedingt größer, wie es beispielsweise bei Flügeln von Verkehrsflugzeugen aufgrund der großen Flügellängen und der damit steigenden Last im Innenflügelbereich zwingend der Fall ist, stößt die Wärmeausdehnung der Werkzeugkerne an eine natürliche Grenze. Der Grenzfall ist erreicht, wenn der durch die Wärmeausdehnung im Prozess zu kompaktierende Dickenunterschied den Wert der absoluten Wärmeausdehnung der Werkzeugkerne erreicht, also t1 = S wird. Das Werkzeug lässt sich in diesem Fall gerade noch schließen bzw. Fasermaterial 3 in den Spalt einstecken.
-
Für die maximal erzielbare Soll-Dicke im ausgehärteten Zustand kann daher folgende Gleichung herangezogen werden:
wobei L der Festlagerabstand der beiden Kerne 1a, 1b ist, der den maximalen Weg der Wärmeausdehnung bestimmt, α der Wärmeausdehnungskoeffizient des verwendeten Materials und ΔT die Temperaturdifferenz zwischen Umgebungstemperatur bzw. Preformingtemperatur und Prozesstemperatur ist. Der Parameter x ist dabei der Kompaktierungsfaktor, wie oben dargestellt.
-
Bis auf den Kompaktierungsfaktor unterliegen alle Parameter der Gleichung äußeren Zwangsbedingungen. Die Temperaturdifferenz ΔT wird durch die Härtetemperatur des Matrixsystems des Faserverbundhalbzeuges bestimmt und ist im gesamten Bauteil konstant. Für übliche Epoxid-Matrixsysteme von Faserverbundstrukturen beträgt die Härtetemperatur 180 °C, so dass sich ein ΔT von 160 °C ergibt, wenn das Fasermaterial bei Raumtemperatur in das Formwerkzeug eingebracht und angeordnet wird. Der Festlagerabstand L ist durch den Entwurf des zu fertigen Bauteils festgelegt und entspricht in der Regel dem Abstand der einzelnen Verstärkungselemente, die durch den Spalt 2 gebildet werden sollen.
-
Bei einem Versuchsaufbau mit einem Festlagerabstand L = 210 mm, einer Temperaturdifferenz von ΔT = 160 °C sowie einem Aluminiumwerkzeug mit einem Wärmeausdehnungskoeffizienten α = 2,38 E-5 mm/K*mm und einem Kompaktierungsfaktor x = 1,13 folgt eine maximale Soll-Dicke von t2 = 5,954 mm. In diesem Fall ist das unkompaktierte Fasermaterial 3 in dem Spalt 2 um 13 % dicker als die angestrebte Soll-Dicke t2 des ausgehärteten Faserverbundbauteils im Spalt 2. Bei einer stärkeren Vorkompaktierung des Laminates während des Preforming-Prozesses auf einem nur noch um 5 % größeren Dicke läge die maximal mögliche Soll-Dicke bei einem Wert von t2 = 14,809 mm. Elemente, die durch den Spalt 2 der Kerne 1a, 1b hergestellt werden sollen, und die eine größere Dicke aufweisen sollen, können bei gleicher Vorkompaktierung nicht mehr hergestellt werden, da sich das Werkzeug nicht mehr schließen bzw. das Fasermaterial 3 sich nicht mehr in den zur Verfügung stehenden Werkzeugspalt 2 einfügen ließe.
-
Bei Vorgabe der für den Prozess notwendigen Parameter weist somit die maximal erzielbare Soll-Dicke eine natürliche Grenze auf.
-
Erfindungsgemäß wird daher vorgeschlagen, dass in den Werkzeugspalt 2 zwei Teile Fasermaterial 6a, 6b eingebracht werden sollen, wobei der erste Teil Fasermaterial 6a einen gegenüber den zweiten Teil Fasermaterial 6b höheren Kompaktierungsgrad aufweist. Schematisch ist dies in 2 gezeigt.
-
Hierdurch kann das in den Spalt 2 eingebrachte Fasermaterial teilweise aus stärker vorkompaktierten, oder vollständig ausgehärteten Fasermaterialanteilen bestehen, so dass die natürliche Begrenzung für die maximale Soll-Dicke hin zu größeren Dicken verschoben werden kann.
-
Die Gesamt-Soll-Dicke T wird dabei formal in zwei Teile aufgeteilt:
- t*p1 und t*p2, wobei p1 + p2 gleich 1 ist und 0<p1, p2<1 ist.
-
Beide Teile Fasermaterial 6a, 6b weisen dabei unterschiedliche Kompaktierungsfaktoren x
1 und x
2 auf, womit sich die oben beschriebene Gleichung ergänzen lässt zu:
-
Der Parameter x1 bezeichnet dabei den Kompaktierungsfaktor des Teilfasermaterials 6a mit dem höheren Kompaktierungsgrad, während der Parameter x2 den zweiten Teil Fasermaterial 6b mit schwächer kompaktiertem oder unkomprimiertem Fasermaterial bezeichnet. Der Parameter p1 bezeichnet dabei den Dickenanteil des ersten Teilfasermaterials 6a mit dem höheren Kompaktierungsgrad, während p2 den Dickenanteil des zweiten Teil Fasermaterials 6b mit den schwächer kompaktiertem oder unkomprimiertem Fasermaterial meint.
-
Durch die Verwendung von zum Teil vorkomprimierten, teilweise oder vollständig ausgehärteten Fasermaterialien 6a kann die Gesamtdicke des durch den Werkzeugspalt 2 zu bildenden Faserverbundbauteilelementes erhöht werden, ohne dass konzeptionelle Veränderungen an dem Werkzeug oder Veränderungen der Verstärkungselementposition auf dem Bauteil vorgenommen werden müssten.
-
Bei Beibehaltung der Parameterwerte L, α und ΔT wie oben beschrieben sowie der Festlegung von x1 = 1 und x2 = 1,13 ergibt sich für einen Dickenanteil von 50 % des ersten Teil Fasermaterials 6a, d.h. p1 = 0,5, eine maximale erreichbare Soll-Dicke von t2, max. = 11,580 mm. Dies entspricht fast einer Verdoppelung gegenüber dem herkömmlichen Verfahren.
-
Der verwendete erste Teil Fasermaterial kann beispielsweise eine separat hergestellte Preform sein, die in den Spalt 2 der Werkzeugkerne 1a, 1b eingebracht wird. Der erste Teil Fasermaterial ist dabei in der Regel flächig ausgebildet und bietet sich für die beschriebene höhere Vorkompaktierung beispielsweise eines Stringers an.
-
Die Verarbeitung der Verstärkungslagen als ersten Teil Fasermaterials mit höherem Kompaktierungsgrad erfolgt im Anschluss in der Fertigung in einem teilweise geschlossenen Werkzeug unter einer Vakuumfolie in einem Autoklaven, in der Fertigung in einem geschlossenen Werkzeug in einem Autoklaven oder einer Presse jeweils in einem reinen Prepreg-Prozess, einem SQRTM-Prozess oder einem LCM-Prozess.
-
Bezugszeichenliste
-
- 1a, 1b
- Formkerne
- 2
- Spalt
- 3
- Fasermaterial im Spalt
- 4
- Faserverbundbauteil
- 5a, 5b
- Festlager
- 6a
- erster Teil Fasermaterial
- 6b
- zweiter Teil Fasermaterial
- L
- Festlagerabstand
- ΔT
- Temperaturdifferenz
- α
- Wärmeausdehnungskoeffizient
- t1
- unkompaktierte Dicke t1 des Fasermaterials
- t2
- Soll-Dicke
- S
- Spaltmaß
- p1
- Dickenanteil des ersten Teil Fasermaterials
- p2
- Dickenanteil des zweiten Teil Fasermaterials
- x
- Kompaktierungsfaktor
- x1
- Kompaktierungsfaktor des ersten Teil Fasermaterials
- x2
- Kompaktierungsfaktor des zweiten Teil Fasermaterials