DE102018126910A1

DE102018126910A1 - Verfahren zum Herstellen eines bereichsweise flächigen Bauteils aus einem Faserverbundwerkstoff

Info

Publication number: DE102018126910A1
Application number: DE102018126910.2A
Authority: DE
Inventors: Norbert Heltsch; Paul Jörn
Original assignee: Airbus Operations GmbH
Current assignee: Airbus Operations GmbH
Priority date: 2018-10-29
Filing date: 2018-10-29
Publication date: 2020-04-30

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteils vorgeschlagen, bei dem mindestens ein erstes flächiges Geleges aus einem Faserverbundwerkstoff mit einer konstanten Dicke, einer Außenseite und einer Innenseite hergestellt wird. Mehrere zweite flächige Gelege und Versteifungsbauteile werden an dem ersten flächigen Gelege angeordnet und anschließend konsolidiert. Das erste flächige Gelege kann in einem kontinuierlichen, effizienten Herstellprozess bereitgestellt werden, was die Geschwindigkeit steigert und die Kosten senkt.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteils sowie ein solches Bauteil.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Für die Herstellung von Bauteilen aus faserverstärkten Kunststoffen haben sich viele unterschiedliche Verfahren etabliert. Üblicherweise werden bei der Herstellung großformatige Bauteile, beispielsweise von Rumpfschalen für Verkehrsflugzeuge, Formwerkzeuge eingesetzt, auf die ein Fasergelege gebracht und ausgehärtet wird. Das Fasergelege kann durch automatisierte Vorrichtungen generiert werden. Hierbei werden nach und nach einzelne Faserbahnen oder Fasermatten aufgelegt, so dass sehr leichtindividuelle Dicken- und Faserverläufe realisierbar sind. Das auf das Formwerkzeug aufgebrachte Gelege wird einem Druck und oftmals einer Erwärmung ausgesetzt, so dass eine Aushärtung des die Fasern umgebenden Matrixmaterials erfolgt und dadurch ein starres Bauteil hergestellt ist.
Neben der Verwendung wärmehärtbaren Harzes als Matrixmaterial sind auch thermoplastische Matrixmaterialien bekannt. Hierzu können ähnliche Verfahren und Prozesse eingesetzt werden.
Durch die individuellen Faser- und Dickenverläufe ist das Generieren von Fasergelegen zur Herstellung eines großformatigen Bauteils sehr aufwändig und zeitintensiv. Desweiteren werden hohe Anforderungen an automatisierte Vorrichtungen zum Ablegen von Fasern gestellt, die mit größer werdenden Bauteildimensionen ansteigen. Herstellverfahren zum Bereitstellen von Bauteilen aus Faserverbundwerkstoffen mit höherer Geschwindigkeit sind zwar bekannt, doch sind diese ausschließlich in der Lage, Bauteile mit konstanter Dicke bereitzustellen.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines großformatigen Bauteils vorzuschlagen, bei dem trotz lokal unterschiedlicher Bauteildicken möglichst kontinuierliche Herstellprozesse einsetzbar sind, die mit hoher Geschwindigkeit und Qualität Bauteile aus einem Faserverbundwerkstoff bereitstellen können.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteils nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausführungsformen sind den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung zu entnehmen.
Es wird ein Verfahren zum Herstellen eines Bauteils vorgeschlagen, das Verfahren aufweisend die Schritte des Herstellens mindestens eines ersten flächigen Geleges aus einem Faserverbundwerkstoff mit einer konstanten Dicke, einer Außenseite und einer Innenseite, wobei das erste Gelege eine Flächenerstreckung aufweist, die die Flächenerstreckung des Bauteils bestimmt, des Herstellens mehrerer zweiter flächiger Gelege aus dem Faserverbundwerkstoff, wobei die Flächenerstreckung der zweiten Gelegen der des ersten flächigen Geleges unterschreiten, des Positionierens der zweiten Gelege an solchen Bereichen der Innenseite des ersten Geleges, an denen eine lokale Dicke zur Erhöhung der lokalen Festigkeit erhöht werden muss, und des Konsolidierens des Verbundes aus dem ersten Gelege, den zweiten Gelegen und den Versteifungselementen zumindest unter Anwendung von Druck.
Das erste flächige Gelege weist folglich eine einzige Dicke auf, die durchgehend gleichbleibend ist. Gleichzeitig bestimmt das erste flächige Gelege auch die Flächenerstreckung des durch das erfindungsgemäße Verfahren herzustellende Bauteil. Das erste flächige Gelege ist folglich als eine Art Basis zu verstehen, die insbesondere bei der Herstellung einer Rumpfschale eines Flugzeugs eine glatte Außenhaut bereitstellt.
Die Herstellung eines solchen ersten flächigen Geleges kann aufgrund der einfachen Geometrie mit einem Herstellungsprozess realisiert werden, der besonders effizient, schnell und kostengünstig durchführbar ist. Es bietet sich beispielsweise die Verwendung eines auf einer Doppelbandpresse basierenden Verfahrens an, bei dem eine Tränkung bzw. Harzimprägnierung und Konsolidierung in einem einzelnen Arbeitsschritt erfolgen.
Alternativ dazu kann das Ablegen von vorimprägnierten Faserbändern in einem automatisierten Prozess, beispielsweise mittels „AFP“ („Automated Fiber Positioning“), erfolgen. Die einzelnen mit Harz versehenen Faserbänder könnten mithilfe von Ultraschall, durch Einwirkung eines Lasers oder durch punktuelle Erwärmung aneinandergeheftet werden, um einen geschlossenen Verbund herzustellen.
Als weitere Alternative könnte ein automatisierter Faserpositionierungsprozess („AFP“, „Automated Fiber Positioning“) erfolgen. Auch dort könnten einzelne, vorimprägniert Fasern mittels Ultraschall aneinandergeheftet werden.
Zur lokalen Beeinflussung der Bauteildicke werden mehrere zweite flächige Gelege hergestellt. In diesem Zusammenhang ist zu beachten, dass das erste Gelege eine Mindestdicke des Bauteils bestimmt. Eine Reduktion einer Bauteildicke kann nicht durchgeführt werden, sondern lediglich eine Erhöhung der Bauteildicke durch das Anordnen der zweiten Gelege. Die Dicke des ersten Geleges entspricht folglich der geringsten lokalen Dicke des herzustellenden Bauteils.
Für die Herstellung der zweiten Gelege können dieselben Prozesse Verwendung finden, wie für das erste Gelege. Allerdings ist aufgrund der möglichen Vielzahl von Varianten der zweiten Gelege denkbar, dass eine Doppelbandpresse nicht unbedingt zu bevorzugen ist. Folglich können eher automatisierte Ablegeverfahren eingesetzt werden, mit denen sehr individuelle, kleinformatige zweite Gelege herstellbar sind. Ein Konsolidieren bzw. Aushärten ist nicht zwangsläufig erforderlich. Vielmehr können auch dort einzelne Elemente mittels Ultraschall zusammengeheftet werden.
Zum Herstellen des Bauteils werden die zweiten Gelege an solchen Bereichen der Innenseite des ersten Geleges positioniert, an denen die lokale Dicke beispielsweise aufgrund von vorgesehenen strukturellen und mechanischen Lasten im Vergleich zur lokalen Mindestdicke vergrößert werden muss. Zum Zusammensetzen der einzelnen Gelege wird insbesondere ein Formwerkzeug eingesetzt, welches diese Komponenten aufnehmen kann.
Die Formwerkzeuge, die hierzu infrage kommen, können auf unterschiedliche Weise realisiert sein. Zum einen sind Formwerkzeuge mit einer Werkzeugoberfläche denkbar, die das erste Gelege mit seiner Außenseite aufnehmen. Alle anderen Komponenten werden auf einer von der Werkzeugoberfläche abgewandten Seite des Formwerkzeugs angeordnet. Andere Formwerkzeuge können indes eine Werkzeugoberfläche oder dergleichen aufweisen, die beispielsweise auch die nachfolgend erwähnten Versteifungsbauteile direkt aufnimmt, auf welche dann die zweiten Gelege und das erste Gelege angeordnet werden. Hierauf wird bezüglich weiter nachfolgenden Ausführungsformen näher eingegangen.
Schließlich wird der Verbund aus dem ersten Gelege und den zweiten Gelegen zumindest unter Anwendung von Druck konsolidiert. Dies bedeutet, dass der Verbund zwischen das Formwerkzeug und eine weitere Einrichtung gebracht wird und insbesondere pressend eine Konsolidierung erreicht wird. Bevorzugt erfolgt Dies wird insbesondere von einer Erwärmung begleitet. Sowohl bei einem thermoplastischen Matrixmaterial als auch bei einem wärmehärtbaren Harz führt dies schließlich zu einem konsolidierten Bauteil.
Der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, dass ein sehr großes Basisteil in einem separaten, sehr effizienten und rasch durchführbaren Verfahren hergestellt werden kann, wonach individuellere, zur Erhöhung der Dicke verwendete zusätzliche zweite Gelege in automatisierten Verfahren in deutlich kleinerem Format herstellbar und anbringbar sind. Insgesamt wird der Herstellungsprozess des Bauteils deutlich vereinfacht, denn es sind keine sehr großformatigen Faserablegevorrichtungen notwendig, die aufgrund der Größe der herzustellenden Bauteile sehr kostenintensiv sind, wenn eine hohe Präzision auch über große Bauteildimensionen gefordert wird. Gleichermaßen erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren, noch großformatiger Bauteile herzustellen als mit derzeit bekannten Verfahren. Es ist vorstellbar, dass Rumpfschalen oder Rumpfschalenhälften mit einer Länge von deutlich über 20 m mit einem solchen Verfahren herstellbar sind. Die Auslegung und Gestaltung derartiger Bauteile kann indes durch das erfindungsgemäße Verfahren beeinflusst werden, indem die Topologie des Faseraufbaus an eine Vereinfachung der Herstellung angepasst wird.
An dieser Stelle wird darauf hingewiesen, dass die einzelnen Gelege, also die ersten Gelege und/oder die zweiten Gelege, in sich bevorzugt einen symmetrischen Lagenaufbau aufweisen, so dass Verspannungen oder Verformungen vermieden werden.
Das mindestens eine erste Gelege und die zweiten Gelege werden bevorzugt aus einem thermoplastischen, faserverstärkten Kunststoff hergestellt. Das Matrixmaterial kann folglich ein Thermoplast sein, beispielsweise Polyamid, PEKK, PEEK oder PPS. Ein Vorteil bei der Verwendung eines Thermoplasts ist die Möglichkeit, durch Erwärmung und Druck das Matrixmaterial zumindest teilweise zu schmelzen, so dass die einzelnen Komponenten des Verbundes vor der Konsolidierung bereits eine gewisse Formstabilität aufweisen und sich anschließend materialschlüssig gut verbinden.
In einer vorteilhaften Ausführungsform weist das Verfahren ferner das Bereitstellen mehrerer Versteifungselemente und das Positionieren der Versteifungselemente auf der Innenseite des ersten Geleges vor dem Konsolidieren auf. Das Bereitstellen der Versteifungselemente kann das bloße Bereitstellen von zugekauften Versteifungselementen umfassen. Allerdings wäre ebenso denkbar, derartige Versteifungselemente durch einen Prozess zur Herstellung von Bauteilen aus einem Faserverbundwerkstoff herzustellen. Ziel ist, geeignete Versteifungselemente bereitzustellen, die materialschlüssig an der Innenseite des ersten flächigen Geleges angeordnet werden. Anschließend wird der Verbundes aus dem ersten Gelege, den zweiten Gelegen und den Versteifungselementen zumindest unter Anwendung von Druck konsolidiert.
In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Herstellen des mindestens einen ersten Geleges das Herstellen eines äußeren ersten Geleges und eines inneren ersten Geleges, wobei das Positionieren der zweiten Gelege das Einbringen zumindest eines Teils der zweiten Gelege zwischen das äußere erste Gelege und das innere erste Gelege umfasst. Beide ersten Gelege weisen eine Innenseite und eine Außenseite auf. Die Außenseite des inneren ersten Geleges weist zum äußeren ersten Gelege, während die Innenseite des äußeren ersten Geleges zu dem inneren ersten Gelege weist. Folglich bilden beide ersten flächigen Gelege die Basis des herzustellenden Bauteils, wobei ein Teil der zweiten Gelege von den beiden ersten Gelegen zur lokalen Verstärkung eingeschlossen wird. Die durch beide erste Gelege bestimmten Oberflächen sind sehr kontinuierlich und geschlossen, was die Festigkeit des Bauteils positiv beeinflusst. Bei dem Konsolidieren des Verbundes aus den genannten Komponenten ist darauf zu achten, dass eine Formtreue beispielsweise des äußeren ersten Geleges gewünscht ist, das etwa eine äußere Oberfläche einer Rumpfschale bildet.
Bevorzugt weisen das innere erste Gelege und das äußere erste Gelege einen Lagenaufbau auf, die zueinander symmetrisch sind. Hierdurch können in dem herzustellenden Bauteil Verspannungen bzw. Verformungen nach einer anfänglichen Konsolidierung vermieden werden. Insbesondere sollten beide ersten Gelege eine identische Dicke mit einer identischen Anzahl an Lagen sowie identischen Materialien aufweisen.
Eine vorteilhafte Ausführungsform weist ferner das Positionieren eines oder mehrerer der zweiten Gelege an einer Innenseite des inneren ersten Geleges auf. Damit können weitere lokale Verstärkungen generiert werden. Da sich diese nicht zwischen zwei geschlossenen ersten Gelegen befinden, können deutlich stärkere Querschnittsänderungen erfolgen. Beispielsweise können 90°-Übergänge oder Flächensteigungen mit einem Verhältnis von 1:20 Verwendung finden, wo erforderlich. Derartige zweite Gelege würden zwischen zwei ersten Gelegen zu Verformungen, Verspannungen, Hohlräumen und damit unter Last zu Delamination führen, so dass derartige zweite Gelege insbesondere an der Innenseite eines inneren ersten Geleges anzuordnen sind. Die Größe derartiger zweiter Gelege könnte derart gewählt werden, dass automatisierte Faserablegeprozesse vermieden werden können und insbesondere Doppelbandpressen einsetzbar sind.
In einer weiter vorteilhaften Ausführungsform sind die an der Innenseite des inneren ersten Geleges angeordneten zweiten Gelege symmetrisch zu den zweiten Gelegen ausgebildet, die zwischen den beiden ersten Gelegen angeordnet sind. Dies bedeutet, dass die Lagen zueinander symmetrische Faserrichtungen aufweisen.
Das Herstellen des mindestens einen ersten Geleges kann bevorzugt mittels einer Doppelbandpresse durchgeführt werden. In einer solchen kann eine beliebige Länge eines Werkstücks hergestellt werden. Beispielsweise kann ein Fasermaterial mit einem Matrixmaterial beschichtet oder imprägniert und konsolidiert werden. Die Doppelbandpresse weist zwei zueinander parallel verlaufende Bänder auf, die einen gewünschten Druck auf ein durch die Vorrichtung verlaufendes Halbzeug ausüben. Wie vorangehend dargelegt können große, plattenförmige Bauteile aus einem Faserverbundmaterial mit einer konstanten Dicke hergestellt werden. Die Doppelbandpresse bietet sich insbesondere bei der Verwendung eines Faserverbundwerkstoffs mit einem thermoplastischen Matrixmaterial an.
Das Herstellen der zweiten Gelege kann zumindest teilweise mittels eines automatisierten Faserablegeprozesses durchgeführt wird. Damit können auch komplexere Außenkonturen der zweiten Gelege realisiert sein. Zudem kann es sich insbesondere bei kleineren Dimensionen des zweiten Geleges anbieten, solche Verfahren zur individuelleren Gestaltung einzusetzen.
Der Verbund könnte auf einem Formwerkzeug ausgebildet werden, wobei der Verbund anschließend zwischen dem Formwerkzeug und einem Andrückblock eingeschlossen wird, und wobei der Verbund durch Einwirkung eines mechanischen Drucks des Andrückblocks in Richtung des Formwerkzeugs konsolidiert wird. Der Andrückblock kann eine gewisse Flexibilität aufweisen, so dass beim Andrücken des Verbundes auf ein massives Formwerkzeug die Komponenten des Verbundes aufeinandergepresst werden. Bei der Verwendung zweier erster Gelege können in dem Verbund noch geringe, hohle Zwischenräume vorliegen, die durch Anpassen der Form insbesondere des inneren ersten Geleges beim Anpressen eliminiert werden.
Es ist vorstellbar, dass ein inneres erstes Gelege dreidimensional in seiner Form angepasst wird, bevor der Verbund auf dem Formwerkzeug ausgebildet wird. Gleiches gilt für die Versteifungsbauteile, die vor dem Positionieren auf eine gewünschte dreidimensionale Form gebracht werden könnten.
Dient das erfindungsgemäße Verfahren der Herstellung eines Teils eines Flugzeugrumpfes, beispielsweise eine Rumpfschale, könnte das Verfahren ferner das Einbetten einer Blitzschutzschicht aufweisen. Diese könnte als eine globale Lage mit einer gleichförmigen Dicke und einer Erstreckung über das gesamte Bauteil ausgeführt sein.
In einer vorteilhaften Ausführungsform kann das Konsolidieren mit einem Prozess durchgeführt werden, der aus einer Gruppe von Prozessen ausgewählt ist, die Gruppe aufweisend Presskonsolidierung, Vakuumkonsolidierung, und Autoklavkonsolidierung. Die Presskonsolidierung wurde vorangehend bereits erwähnt. Das Konsolidieren in einem Autoklaven führt zu einer gleichmäßigen Druckbeaufschlagung des Verbundes bei gleichzeitiger Erwärmung. Die Größe eines Autoklaven, in den der Verbund eingeschoben wird, muss allerdings hierzu angepasst sein. Alternativ dazu ist auch denkbar, den Verbund mit einer Vakuumfolie abzudecken und den Zwischenraum zwischen dem Formwerkzeug und der Vakuumfolie zu evakuieren. Dadurch wirkt der Umgebungsdruck, der das Formwerkzeug umgibt, zum Anpressen auf den Verbund. Dies könnte vergleichsweise einfach sein, wenn der Umgebungsdruck mechanisch ausreichend ist.
Die Erfindung betrifft ferner ein Bauteil, aufweisend mindestens ein erstes flächiges Gelege aus einem Faserverbundwerkstoff mit einer konstanten Dicke, einer Außenseite und einer Innenseite, wobei das erste Gelege eine Flächenerstreckung aufweist, die die Flächenerstreckung des Bauteils bestimmt, mehrere zweite flächige Gelege aus dem Faserverbundwerkstoff, wobei die Flächenerstreckung der zweiten Gelege die des ersten flächigen Geleges unterschreiten, und mehrere Versteifungselemente, wobei die zweiten Gelege an solchen Bereichen der Innenseite des ersten Geleges angeordnet sind, an denen eine lokale Dicke zur Erhöhung der lokalen Festigkeit erhöht werden muss, wobei die Versteifungselemente auf der Innenseite des mindestens einen ersten Geleges angeordnet sind, und wobei der Verbund aus dem mindestens einen ersten Gelege, den zweiten Gelegen und den Versteifungselementen zumindest unter Anwendung von Druck konsolidiert ist.
Das Bauteil kann ferner mehrere Versteifungselemente aufweisen, die auf der Innenseite des mindestens einen ersten Geleges angeordnet sind. Der Verbund aus dem mindestens einen ersten Gelege, den zweiten Gelegen und den Versteifungselementen ist dann zumindest unter Anwendung von Druck konsolidiert.
In einer vorteilhaften Ausführungsform weist das Bauteil zwei erste Gelege auf und zumindest ein Teil der zweiten Gelege ist zwischen den ersten Gelegen angeordnet.
Bevorzugt ist das Bauteil mit einem vorangehend genannten Verfahren hergestellt. Dieses Bauteil kann insbesondere eine Rumpfschale, eine Flügelschale, eine Leitwerksschale oder ein anderes flächiges Bauteil eines Flugzeugs sein.
Figurenliste
Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele und den Figuren. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich und in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung auch unabhängig von ihrer Zusammensetzung in den einzelnen Ansprüchen oder deren Rückbezügen. In den Figuren stehen weiterhin gleiche Bezugszeichen für gleiche oder ähnliche Objekte.

1 zeigt ein Verfahren in einer schematischen, blockbasierten Darstellung.
2 zeigt einen Teilschnitt eines herzustellenden Bauteils.
3 zeigt ein Flugzeug und eine Rumpfschale des Flugzeugs als herzustellendes Bauteil.
4 und 5 zeigen die Anwendung unterschiedlicher Formwerkzeuge.

DETAILLIERTE DARSTELLUNG EXEMPLARISCHER AUSFÜHRUNGSFORMEN
1 zeigt ein erfindungsgemäßes Verfahren 2 zum Herstellen eines Bauteils in einer schematischen, blockbasierten Darstellung. Das Verfahren 2 beginnt exemplarisch mit der Herstellung 4 mindestens eines ersten flächigen Geleges aus einem Faserverbundwerkstoff mit einer konstanten Dicke, wobei das erste Gelege eine Flächenerstreckung aufweist, die die Flächenerstreckung des Bauteils bestimmt. Anschließend, gleichzeitig oder in einem vorhergehenden Schritt erfolgt das Herstellen 6 mehrerer zweiter flächiger Gelege aus dem Faserverbundwerkstoff, wobei die Flächenerstreckung der zweiten Gelege die des ersten flächigen Geleges unterschreiten. Anschließend, zeitgleich oder in einem vorhergehenden Schritt erfolgt das Bereitstellen 8 mehrerer Versteifungselemente.
Der Einfachheit halber werden diese drei Schritte 4, 6 und 8 als einander nachfolgende Schritte gekennzeichnet. Wie ausgeführt, können diese aber auch in einer anderen Reihenfolge vollzogen werden.
Sind diese Komponenten, also das mindestens eine erste flächige Gelege, die zweiten flächigen Gelege und die Versteifungselemente vorhanden, werden diese entsprechend positioniert, um einen Verbund von Komponenten auszubilden. Die zweiten Gelege werden an solchen Bereichen einer Innenseite des ersten Geleges positioniert 10, an denen eine lokale Dicke zur Erhöhung der lokalen Festigkeit erhöht werden muss.
Anschließend oder in einem vorhergehenden Schritt werden Versteifungselemente auf der Innenseite des ersten Geleges positioniert 12, wonach sich ein Konsolidieren 14 des Verbundes aus dem ersten Gelege, den zweiten Gelegen und den Versteifungselementen zumindest unter Anwendung von Druck anschließt. Die Verfahrensschritte 10 und 12 sind auch hier der Einfachheit halber als einander nachfolgende Schritte gekennzeichnet. Allerdings kann dies insbesondere von der Form des Formwerkzeug abhängen, in welcher Reihenfolge diese Schritte durchgeführt werden.
Das Herstellen 4 des mindestens einen ersten flächigen Geleges kann das Herstellen 16 eines äußeren ersten Geleges und das Herstellen 18 eines inneren ersten Geleges umfassen. Das Positionieren 10 der zweiten Gelege kann dann folglich das Einbringen 20 zumindest eines Teils der zweiten Gelege zwischen das äußere erste Gelege und das innere erste Gelege umfassen.
Zusätzlich können auch an der Innenseite des inneren ersten Geleges eines oder mehrere der zweiten Gelege positioniert werden 22, um eine weitere lokale Versteifung zu erreichen. Diese können auch mit stärkeren Formübergängen ausgestattet werden, als die zweiten Gelege, die zwischen den ersten Gelegen angeordnet sind.
2 zeigt einen exemplarischen Lagenaufbau eines herzustellenden Bauteils 42 in einem Teilschnitt. Hier wird in der Zeichnungsebene unten ein äußeres erstes Gelege 24 gezeigt, das mit einer Reihe von Lagen 24a, 24b, ..., 24f ausgestattet ist. In einem Abstand hierzu ist ein inneres erstes Gelege 26 vorgesehen, welches mehrere Lagen 26a, 26b, ..., 26f aufweist. Es ist vorgesehen, dass die Lagen 24a bis 24f und die Lagen 26a bis 26f symmetrisch zueinander sind. Dies bedeutet, dass die Faserrichtungen der einzelnen Lagen mit zunehmendem Abstand der ersten Gelegen 24 und 26 voneinander gleich sind.
Zwischen den beiden ersten Gelegen 24 und 26 ist ein zweites Gelege 28 angeordnet, das exemplarisch eine Reihe von Lagen 28a, 28b, 28c und 28d aufweist. Es ist bevorzugt, dass Flächenübergange in dem zweiten Gelege 28 sehr harmonisch verlaufen, so dass Flächensteigungen von höchstens 1:200 realisiert werden. Durch Aufpressen des inneren erstes Geleges 26 oder des äußeren ersten Geleges 24 wird das zweite Gelege 28 bündig eingeschlossen.
In diesem Zusammenhang sind die Seiten eines Verbundes 30 aus den gezeigten Gelegen wie folgt zu bezeichnen. Eine von dem inneren ersten Gelege 26 abgewandten Seite 32 des äußeren ersten Geleges 24 ist als Außenseite 32 zu bezeichnen. Die gegenüberliegende Seite ist die Innenseite 34. Eine zu dem äußeren ersten Gelege 24 gewandte Seite des inneren ersten Geleges 26 ist eine Außenseite 36, eine gegenüberliegende Seite eine Innenseite 38. An der Innenseite 38 des inneren ersten Geleges 26 ist exemplarisch eine Reihe weiterer zweiter Gelege 40 angeordnet, die eine zusätzliche Verstärkung des Bauteils hervorrufen. Bei diesen nicht eingeschlossenen zweiten Gelegen 40 können größere Flächensteigungen von beispielsweise bis zu 1:20 realisiert werden.
Es ist bevorzugt, dass die zweiten Gelege 40 an der Innenseite 38 des inneren ersten Geleges 26 symmetrisch zu den zweiten Gelegen 28 zwischen den ersten Gelegen 24 und 26 ausgebildet sind.
Als Beispiel für ein herzustellendes Bauteil 42 dient die Darstellung eines Flugzeugs 44 in 3. Das Bauteil 42 könnte eine Rumpfschale sein, die mehrere Fensterausschnitte 46 und einen Türausschnitt 48 aufweist. In Bereichen um die Fensterausschnitte 46 und den Türausschnitt 48 herum können lokale Aufdickungen vorliegen, die beispielsweise mit zweiten Gelegen 28 und 40 realisiert werden könnten. Durch die in 2 dargestellte Topologie ist es möglich, lokale Aufdickungen mithilfe von zweiten Gelegen 28 zu realisieren und dennoch großformatige Bauteile in effizienten und raschen Herstellprozessen als flächige Komponenten mit einer gleichförmigen Dicke bereitzustellen.
4 zeigt eine erste Variante eines Formwerkzeugs 50, das eine starre Basis 52 aufweist, auf der zunächst Versteifungselemente 54 in Form von Stringern angeordnet werden. Diese sind später zu einer Innenseite des Bauteils 42 gerichtet. Auf die Stringer 54 wird das innere erste Gelege 26 positioniert, das in einigen Teilbereichen 56 in seiner Kontur dreidimensional angepasst ist. Dadurch ist es möglich, die eingeschlossenen zweiten Gelege 28 zwischen den Stringern 54 anzuordnen, so dass diese lokal zu einer Aufdickung führen.
Anschließend wird das äußere erste Gelege 24 angeordnet. Durch die vorherige Anpassung der Kontur des inneren ersten Geleges 26 verbleibt die Außenseite 32 des äußeren ersten Geleges 24 in seiner geplanten Form. Die Außenseite 32, welche beispielsweise eine Außenfläche der Rumpfschale 42 darstellt, kann dadurch bündig auf die anderen Komponenten aufgelegt werden. Durch das anschließende Aufdrücken des äußeren ersten Geleges 24 mittels eines Andruckblocks 58 kann eine Konsolidierung durchgeführt werden, ohne dass das äußere erste Gelege 24 seine Form verändert. Die eingeschlossenen zweiten Gelege 28 können ebenso mit einer endgültigen, dreidimensionalen Kontur vorgesehen sein oder sie werden weitgehend flach aufgelegt und durch das Aufdrücken des Andruckblocks 58 erst in ihre vorgesehene Form gebracht.
Die Darstellung in 4 ist lediglich exemplarisch zu verstehen, es sind auch weitere Gelege möglich und zusätzlich könnte auch eine Blitzschutzschicht (nicht gezeigt) integriert werden. Ferner könnte statt eines Andruckblocks 58 auch eine Vakuumfolie aufgebracht werden, so dass zwischen der Vakuumfolie und der starren Basis 52 Luft abgesaugt wird, so dass der das Formwerkzeug 50 umgebende Luftdruck auf den Verbund 30 einwirkt.
5 zeigt ein anderes Formwerkzeug 60. Dieses weist eine starre Basis 62 auf, auf der die Außenseite 32 des äußeren ersten Geleges 24 positioniert ist. Hieran schließen sich die eingeschlossenen, zweiten Gelege 28 an, auf die das innere erste Gelege 26 positioniert wird. Anschließend werden die Versteifungsbauteile 54 angebracht. Ein Andruckblock 64 dient dann dem Andrücken der Versteifungselemente 54 und des inneren ersten Geleges 26 insbesondere bei gleichzeitiger Erwärmung zur Konsolidierung des Bauteils.
Ergänzend sei darauf hingewiesen, dass „aufweisend“ keine anderen Elemente oder Schritte ausschließt, und „ein“ oder „eine“ keine Vielzahl ausschließt. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.
Bezugszeichenliste

2: Verfahren
4: Herstellen eines ersten flächigen Geleges
6: Herstellen zweiter flächiger Gelege
8: Bereitstellen von Versteifungselementen
10: Positionieren von zweiten Gelegen
12: Positionieren von Versteifungselementen
14: Konsolidieren
16: Herstellen äußeres erstes Gelege
18: Herstellen inneres erstes Gelege
20: Einbringen zweiter Gelege zwischen erster Gelege
22: Positionieren zweiter Gelege
24: äußeres erstes Gelege
26: inneres erstes Gelege
28: (eingeschlossenes) zweites Gelege
30: Verbund
32: Außenseite des äußeren ersten Geleges
34: Innenseite des äußeren ersten Geleges
36: Außenseite des inneren ersten Geleges
38: Innenseite des inneren ersten Geleges
40: zweite Gelege
42: Bauteil
44: Flugzeug
46: Fensterausschnitt
48: Türausschnitt
50: Formwerkzeug
52: starre Basis
54: Versteifungselemente
56: Teilbereiche des inneren ersten Geleges
58: Andruckblock
60: Formwerkzeug
62: starre Basis
64: Andruckblock

Claims

Verfahren (2) zum Herstellen eines Bauteils (42), aufweisend die Schritte: - Herstellen (4) mindestens eines ersten flächigen Geleges (24, 26) aus einem Faserverbundwerkstoff mit einer konstanten Dicke, einer Außenseite (32, 36) und einer Innenseite (34, 38), wobei das erste Gelege (24, 26) eine Flächenerstreckung aufweist, die die Flächenerstreckung des Bauteils (42) bestimmt, - Herstellen (6) mehrerer zweiter flächiger Gelege (28, 40) aus dem Faserverbundwerkstoff, wobei die Flächenerstreckung der zweiten Gelege (28, 40) die des ersten flächigen Geleges (24, 26) unterschreiten, - Positionieren (10) der zweiten Gelege (28, 40) an solchen Bereichen der Innenseite (34, 38) des ersten Geleges (24, 26), an denen eine lokale Dicke zur Erhöhung der lokalen Festigkeit erhöht werden muss, und - Konsolidieren (14) des Verbundes (30) aus dem ersten Gelege (24, 26) und den zweiten Gelegen (28, 40) zumindest unter Anwendung von Druck.
Verfahren (2) nach Anspruch 1, das Verfahren ferner aufweisend: - Bereitstellen (8) mehrerer Versteifungselemente (54) und - Positionieren (12) der Versteifungselemente (54) auf der Innenseite (34, 38) des ersten Geleges (24, 26) vor dem Konsolidieren (14).
Verfahren (2) nach Anspruch 1, wobei das Herstellen (4) des mindestens einen ersten Geleges (24, 26) das Herstellen eines äußeren ersten Geleges (24) und eines inneren ersten Geleges (26) umfasst, und wobei das Positionieren (10) der zweiten Gelege (28, 40) das Einbringen zumindest eines Teils der zweiten Gelege (28, 40) zwischen das äußere erste Gelege (24) und das innere erste Gelege (26) umfasst.
Verfahren (2) nach Anspruch 3, wobei das innere erste Gelege (26) und das äußere erste Gelege (24) einen Lagenaufbau aufweisen, die zueinander symmetrisch sind.
Verfahren (2) nach Anspruch 3 oder 4, ferner aufweisend das Positionieren (22) eines oder mehrerer der zweiten Gelege (28, 40) an einer Innenseite (38) des inneren ersten Geleges (26).
Verfahren (2) nach Anspruch 5, wobei die an der Innenseite (38) des inneren ersten Geleges (26) angeordneten zweiten Gelege (28, 40) symmetrisch zu den zweiten Gelegen (28, 40) ausgebildet sind, die zwischen den beiden ersten Gelegen (24, 26) angeordnet sind.
Verfahren (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Herstellen (4) des mindestens einen ersten Geleges (24, 26) mittels einer Doppelbandpresse durchgeführt wird.
Verfahren (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Herstellen (6) der zweiten Gelege (28, 40) zumindest teilweise mittels eines automatisierten Faserablegeprozesses durchgeführt wird.
Verfahren (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Verbund (30) auf einem Formwerkzeug (50, 60) ausgebildet wird, wobei der Verbund (30) anschließend zwischen dem Formwerkzeug (50, 60) und einem Andrückblock (58, 64) eingeschlossen wird, und wobei der Verbund (30) durch Einwirkung eines mechanischen Drucks des Andrückblocks (58, 64) in Richtung des Formwerkzeugs (50, 60) konsolidiert wird.
Verfahren (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei ein inneres erstes Gelege (26) dreidimensional in seiner Form angepasst wird, bevor der Verbund (30) auf einem Formwerkzeug (50, 60) ausgebildet wird.
Verfahren (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Konsolidieren (14) mit einem Prozess durchgeführt wird, der aus einer Gruppe von Prozessen ausgewählt ist, die Gruppe aufweisend: - Presskonsolidierung, - Vakuumkonsolidierung, und - Autoklavkonsolidierung.
Verfahren (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das mindestens eine erste Gelege (24, 26) und die zweiten Gelege (28, 40) aus einem thermoplastischen, faserverstärkten Kunststoff hergestellt werden.
Verfahren (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Bauteil (42) eine Rumpfschale, eine Flügelschale, eine Leitwerksschale oder ein anderes flächiges Bauteil (42) eines Flugzeugs (44) ist.
Bauteil (42), aufweisend: - mindestens ein erstes flächiges Gelege (24, 26) aus einem Faserverbundwerkstoff mit einer konstanten Dicke, einer Außenseite (32, 36) und einer Innenseite (34, 38), wobei das erste Gelege (24, 26) eine Flächenerstreckung aufweist, die die Flächenerstreckung des Bauteils (42) bestimmt, und - mehrere zweite flächige Gelege (28, 40) aus dem Faserverbundwerkstoff, wobei die Flächenerstreckung der zweiten Gelege (28, 40) die des ersten flächigen Geleges (24, 26) unterschreiten, wobei die zweiten Gelege (28, 40) an solchen Bereichen der Innenseite (34, 38) des ersten Geleges (24, 26) angeordnet sind, an denen eine lokale Dicke zur Erhöhung der lokalen Festigkeit erhöht werden muss, und wobei der Verbund (30) aus dem mindestens einen ersten Gelege (24, 26) und den zweiten Gelegen (28, 40) zumindest unter Anwendung von Druck konsolidiert ist.
Bauteil (42) nach Anspruch 14, das zwei erste Gelege (24, 26) aufweist und zumindest ein Teil der zweiten Gelege (28, 40) zwischen den ersten Gelegen (24, 26) angeordnet ist.