DE102014018494A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines mehrschichtigen Kunststoff-Bauteils, insbesondere einer Kunststoff-Linse - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines mehrschichtigen Kunststoff-Bauteils, insbesondere einer Kunststoff-Linse Download PDF

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Abstract

Zur Herstellung eines mehrschichtigen Kunststoff-Bauteils, insbesondere einer Kunststoff-Linse wird in einer 1. Kavität eines Spritzguss-Werkzeugs ein Grundelement mit einer Masse m1 eines Kunststoff-Materials ausgebildet. Anschließend wird eine 2. Schicht des Kunststoff-Materials mit einer Masse m2 in einer 2. Kavität des Spritzguss-Werkzeugs angespritzt, wodurch ein 1. Rohling gebildet ist. Daraufhin wird zumindest eine 3. Schicht des Kunststoff-Materials mit einer Masse m3 an den 1. Rohling in einer 3. Kavität des Spritzguss-Werkzeugs angespritzt. Jeder Kavität ist ein Spritzkanal zugeordnet, durch den die jeweilige Masse des Kunststoff-Materials eingebracht wird, wobei der Druck des Kunststoff-Materials in zumindest einigen der Spritzkanäle unabhängig voneinander gesteuert wird. Die in die einzelne Kavitäten eingebrachten Massen des Kunststoff-Materials weichen voneinander um max. ±10% ab.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Kunststoff-Bauteils, insbesondere einer Kunststoff-Linse, wobei in einer 1. Kavität eines Spritzguss-Werkzeugs ein Grundelement mit einer Masse m1 eines Kunststoff-Materials ausgebildet wird und anschließend eine 2. Schicht des Kunststoff-Materials mit einer Masse m2 an das Grundelement in einer 2. Kavität des Spritzguss-Werkzeugs angespritzt wird.
  • Ferner betrifft die Erfindung einer Vorrichtung zur Herstellung eines mehrschichtigen Kunststoff-Bauteils, insbesondere einer Kunststoff-Linse, mit mehreren Kavitäten, die jeweils einen Spritzkanal aufweisen, durch den ein Kunststoff-Material in die zugeordnete Kavität einbringbar ist.
  • Seit einiger Zeit wird versucht, optische Bauteile, beispielsweise eine Linse, statt aus Glas aus Kunststoff herzustellen, da sich Kunststoff leichter verarbeiten lässt und insbesondere kostengünstiger ist. Wenn das optische Bauteil bzw. die Linse jedoch eine relativ große Dicke aufweist, wie es beispielsweise bei einer Bi-Konvex-Linse der Fall ist, kann das Problem auftreten, dass sich während der Abkühlungsphase des Kunststoffes, die in den Außen- und Randbereichen schneller als im Kern der Linse erfolgt, mechanische Beschädigungen infolge thermischer Spannungen oder zumindest Veränderungen der optischen Eigenschaften der Linse ergeben. Um dies zu vermeiden, ist es bekannt, eine entsprechende Linse aus zwei nacheinander aufgebrachten Schichten aus einem einheitlichen Kunststoff-Material aufzubauen. Zu diesem Zweck wird beispielsweise in einer 1. Kavität ein Grundelement aus dem Kunststoff-Material gespritzt. Sobald dieses Grundelement eine ausreichende Festigkeit aufweist, wird das Spritzguss-Werkzeug geöffnet und so verstellt, dass das Grundelement in einer 2. Kavität angeordnet ist, in der eine 2. Schicht aus dem Kunststoff-Material angespritzt wird, wobei die das Grundelement bildende 1. Schicht und die angespritzte 2. Schicht sich zu einem einheitlichen, monolithischen Bauteil verbinden. An dieses können in nachfolgenden Arbeitsschritten in entsprechenden Kavitäten eine 3. Schicht, eine 4. Schicht etc. angespritzt werden, die alle aus dem gleichen Kunststoff-Material bestehen.
  • Besonders schwierig ist es dabei, einen wirtschaftlichen kontinuierlichen Herstellungsprozess zu erreichen, da die einzelnen Schichten unterschiedlich groß und dick sind und somit auch unterschiedliche Verfestigungszeiten und Spritzparameter erfordern. Es hat sich gezeigt, dass die Herstellung eines mehrschichtigen, monolithischen optischen Kunststoff-Bauteils üblicherweise sehr zeitaufwendig und damit kostenintensiv ist.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Kunststoff-Bauteils, insbesondere einer Kunststoff-Linse zu schaffen, mit dem sich ein entsprechendes Kunststoff-Bauteil schnell und in kostengünstiger Weise herstellen lässt.
  • Darüber hinaus soll eine Vorrichtung zur Herstellung eines mehrschichtigen Kunststoff-Bauteils, insbesondere einer Kunststoff-Linse geschaffen werden, mit der sich das Verfahren in konstruktiv einfacher Weise durchführen lässt.
  • Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Dabei wird zunächst in einer 1. Kavität eines Spritzguss-Werkzeugs ein Grundelement, das eine 1. Schicht des Kunststoff-Bauteils bildet, mit einer Masse m1 eines Kunststoff-Materials ausgebildet. Anschließend wird eine 2. Schicht des Kunststoff-Materials mit einer Masse m2 an das Grundelement bzw. die 1. Schicht in einer 2. Kavität des Spritzguss-Werkzeugs angespritzt, wodurch ein 1. Rohling gebildet ist. An diesem 1. Rohling wird anschließend zumindest eine 3. Schicht des Kunststoff-Materials mit einer Masse m3 in einer 3. Kavität des Spritzguss-Werkzeugs angespritzt. Jeder Kavität ist ein Spritzkanal zugeordnet, durch den die jeweilige Masse des Kunststoff-Materials in die Kavität eingebracht wird, wobei der Druck des Kunststoff-Materials in zumindest einigen der Spritzkanäle und vorzugsweise in allen Spritzkanälen jeweils individuell und unabhängig voneinander gesteuert und eingestellt wird. Dabei weichen die in die einzelnen Kavitäten eingebrachten Massen des Kunststoff-Materials voneinander um max. ±10% und insbesondere um max. ±5% und besonders bevorzugt um lediglich max. ±1% voneinander ab.
  • Erfindungsgemäß wird von der Grundüberlegung ausgegangen, die Volumina der einzelnen Schichten und somit die jeweils zur Ausbildung der einzelnen Schichten einzubringenden Massen des Kunststoff-Materials möglichst gleich oder zumindest mit nur geringen Abweichungen auszugestalten. Dies ermöglicht es, in einem kontinuierlichen Fertigungsprozess beispielsweise in der 3. Kavität die 3. Schicht eines Kunststoff-Bauteils und zeitgleich in der 2. Kavität die 2. Schicht eines weiteren, nachfolgenden Kunststoff-Bauteils und gleichzeitig auch die 1. Schicht bzw. das Grundelement eines weiteren Kunststoff-Bauteils in der 1. Kavität auszubilden, da die für die jeweiligen Schichten notwendigen Massen an Kunststoff-Material sehr ähnlich oder identisch sind und somit ähnliche oder identische Spritzgussparameter und insbesondere Verfestigungszeiten besitzen. Da die einzelnen Kavitäten unterschiedliche Geometrien besitzen, kann die Einbringung des eingespritzten, flüssigen Kunststoffs in die Kavität durch eine Steuerung des Einspritzdrucks erreicht werden. Zu diesem Zweck ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass der Druck des Kunststoff-Materials in zumindest einigen der Spritzkanäle und insbesondere in allen Spritzkanälen individuell und unabhängig voneinander gesteuert werden kann, so dass ein optimierter Einspritzvorgang erreicht ist.
  • Vorzugsweise wird für das erfindungsgemäße Verfahren ein sogenanntes Revolver-Spritzguss-Werkzeug verwendet, bei dem zwei Werkzeughälften in einer geöffneten Stellung relativ zueinander verdrehbar sind und somit die in den Werkzeughälften jeweils ausgebildeten Teil-Kavitäten in unterschiedlichem Zusammenwirken die jeweiligen unterschiedlichen Kavitäten bilden. Ein entsprechendes Revolver-Spritzguss-Werkzeug ist aus den Mehr-Komponenten-Spritzgussverfahren bekannt und wird im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise dafür genutzt, ein optisches Kunststoff-Bauteil in dünnen Schichten von ca. 2 bis 3 mm nacheinander aus einem einzigen Kunststoff-Material aufzubauen.
  • In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Spritzkanäle, die zu den einzelnen Kavitäten führen, aus einem gemeinsamen Zuführkanal mit dem Kunststoff-Material versorgt werden. In dem gemeinsamen Zuführkanal steht das Kunststoff-Material mit einem vorgegebenen Druck an, der vorzugsweise höher als der Druck ist, mit dem das Kunststoff-Material in die einzelnen Kavitäten eingespritzt wird. Die Druckminderung zwischen dem Druck in dem Zuführkanal und dem eigentlichen Einspritzdruck in die jeweilige Kavität wird dadurch erreicht, dass der Druck des Kunststoff-Materials in den Spritzkanälen vermindert und an die für die jeweilige Kavität bzw. die in dieser Kavität auszubildenden Schicht optimalen Wert angepasst wird. Dies kann in einer möglichen Ausgestaltung der Erfindung dadurch erreicht werden, dass der Druck des Kunststoff-Materials in den Kavitäten durch Verminderung des Querschnitts des jeweiligen Spritzkanals gesteuert wird, indem beispielsweise in jedem Spritzkanal eine einstellbare Drosselstelle angeordnet ist.
  • Insbesondere bei Ausbildung einer konvexen Kunststoff-Linse durch nacheinander Aufbringen von unterschiedlichen Schichten ist die äußere Schicht jeweils großflächiger als die darunterliegende innere Schicht. Da die für die Ausbildung der einzelnen Schichten zur Verfügung stehenden Kunststoffmassen gleich oder zumindest annähernd gleich sind, variieren die Schichtdicken. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn erfindungsgemäß vorgesehen ist, dass die einzelnen Schichten des Kunststoff-Bauteils mit unterschiedlichen Schichtdicken ausgebildet werden, wobei die Schichtdicke der (n + 1)-ten-Schicht geringer als die Schichtdicke der vorher ausgebildeten n-ten-Schicht ist.
  • Hinsichtlich der Vorrichtung wird die oben genannte Aufgabe durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 9 gelöst. Eine entsprechende Vorrichtung besitzt mehrere Kavitäten, die jeweils einen Spritzkanal aufweisen, durch den ein Kunststoff-Material in die zugeordnete Kavität einbringbar ist. Dabei ist vorgesehen, dass in zumindest einigen der Spritzkanäle und vorzugsweise in allen Spritzkanälen, die mit einem gemeinsamen Zuführkanal für das Kunststoff-Material verbunden sind, eine Druck-Steuervorrichtung angeordnet ist.
  • Da alle Kavitäten und alle Spritzkanäle aus einem gemeinsamen Zuführkanal mit dem Kunststoff-Material versorgt wirden, kann über die einzelnen Druck-Steuervorrichtungen in den jeweiligen Spritzkanälen eine Anpassung der Spritzguss-Parameter an die jeweiligen Besonderheiten der Kavitäten erreicht werden.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Kavitäten so dimensioniert sind, dass die in die einzelnen Kavitäten eingebrachten Massen des Kunststoff-Materials voneinander um max. ±10% und insbesondere um max. ±5% und besonders bevorzugt um lediglich max. ±1% voneinander abweichen.
  • Weitere Merkmale der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich auch aus der bisherigen oder zukünftigen Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens, worauf zwecks Vermeidung von Wiederholungen verwiesen werden soll.
  • Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung sind aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung ersichtlich. Es zeigen:
  • 1 einen Querschnitt durch eine schichtweise aufgebaute Kunststoff-Linse und
  • 2 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung eines mehrschichtigen Kunststoff-Bauteils bzw. zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • 1 zeigt einen Querschnitt durch einen mehrschichtiges Kunststoff-Bauteil 10 in Form einer Kunststoff-Linse. Das Kunststoff-Bauteil ist aus mehreren und im dargestellten Ausführungsbeispiel aus vier aufeinander angeordneten Schichten gebildet. Eine 1. Schicht bildet ein Grundelement 11, auf das eine 2. Schicht 12 aufgespritzt ist. Auf die 2. Schicht 12 ist eine 3. Schicht 13 aufgebracht, die von einer 4. Schicht 14 überdeckt ist. Alle Schichten bestehen aus den gleichen Kunststoff-Material, so dass ein schichtweise aufgebauter, monolithischer Körper aus einem einheitlichen Material gebildet ist.
  • 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Spritzguss-Werkzeugs 20, mit dem ein Kunststoff-Bauteil 10 gemäß 1 nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden kann. Das Spritzguss-Werkzeug 20 umfasst eine Werkzeughälfte 21, in der mehrere Kavitäten, nämlich eine 1. Kavität 22.1, eine 2. Kavität 22.2, eine 3. Kavität 22.3 und eine 4. Kavität 22.4, ausgebildet sind. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Kavitäten in einer Reihe nebeneinander angeordnet, es ist jedoch auch möglich und sogar bevorzugt, die Kavitäten über den Umfang einer drehbaren Werkzeughälfte verteilt anzuordnen.
  • Für die Herstellung von Kunststoff-Bauteilen werden die Kavitäten mittels einer nicht dargestellten weiteren Werkzeughälfte in üblicher Weise verschlossen und in alle Kavitäten 22.1, 22.2, 22.3, 22.4 wird das gleiche Kunststoff-Material in einem sogenannten Schuss gleichzeitig eingebracht. Das Kunststoff-Material befindet sich in einem nur angedeuteten Kunststoff-Vorrat 27, von dem ein gemeinsamer Zuführkanal 24 zu den Kavitäten 22.1, 22.2, 22.3, 22.4 führt. Von dem Zuführkanal 24 zweigt zu jeder Kavität ein eigener Spritzkanal ab, d. h. ein 1. Spritzkanal 23.1 zu der 1. Kavität 22.1, ein 2. Spritzkanal 23.2 zu der 2. Kavität 22.2, ein 3. Spritzkanal 23.3 zu der 3. Kavität 23.3 und ein 4. Spritzkanal 23.4 zu der 4. Kavität 22.4. In dem 1. Spritzkanal 23.1 ist eine 1. Drucksteuervorrichtung 25.1 in Form einer einstellbaren Drosselstelle angeordnet. Zusätzlich ist in dem 1. Spritzkanal 23.1 eine 1. Temperatur-Steuervorrichtung 26.1 angeordnet, mit der die Temperatur des Kunststoff-Materials in dem 1. Spritzkanal 23.1 gesteuert werden kann.
  • Der 2. Spritzkanal 23.2, der 3. Spritzkanal 23.3 und der 4. Spritzkanal 23.4 sind mit entsprechenden Drucksteuervorrichtungen 25.2, 25.3 bzw. 25.4 und entsprechend Temperatur-Steuervorrichtungen 26.2, 26.3 bzw. 26.4 ausgerüstet.
  • Während des eigentlichen Einspritzvorgangs des Kunststoff-Materials in die Kavitäten, d. h. während des Schusses wird dem Kunststoff-Vorrat 27 eine Masse m entnommen, wie es durch den Pfeil in 2 angedeutet ist, und über den Zuführkanal 24 auf die einzelnen Spritzkanäle 23.1, 23.2, 23.3, 23.4 aufgeteilt. Die Volumina der Kavitäten 22.1, 22.2, 22.3, 22.4 sind so gewählt, dass in die 1. Kavität 22.1 eine Masse m1 an Kunststoff-Material, in die 2. Kavität 22.2 eine Masse m2 an Kunststoff-Material, in die 3. Kavität 22.3 eine Masse m3 und in die 4. Kavität eine Masse m4 an Kunststoff-Material eingebracht wird, wobei die Teilmassen m1, m2, m3 und m4 in der Summe der dem Kunststoff-Vorrat 27 entnommenen Gesamtmasse m entsprechen.
  • Die einzelnen Teilmassen m1, m2, m3 und m4 sind dabei identisch oder zumindest annähernd identisch, d. h. sie weichen voneinander max. um ±10%, vorzugsweise um max. ±5% und insbesondere bevorzugt um nur max. ±1% voneinander ab.
  • Im Folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand von 2 im einzelnen erläutert.
  • In einer Anlaufphase des Herstellungsprozesses wird das Kunststoff-Material nur in die 1. Kavität 22.1 eingespritzt, während die 2., 3. und 4. Kavität noch verschlossen sind. In der 1. Kavität 22.1 wird die 1. Schicht bzw. das Grundelement 11 des Kunststoff-Bauteils ausgebildet. Anschließend wird das Werkzeug geöffnet und die Werkzeughälften werden so relativ zueinander verstellt, dass das zuvor in der 1. Kavität 22.1 gebildete Grundelement 11 sich nunmehr in der 2. Kavität 22.2 befindet. Nach Schließen der Werkzeughälfte wird das Kunststoff-Material in die 2. Kavität 22.2 eingespritzt, wodurch an das Grundelement die 2. Schicht 12 angespritzt wird, wodurch ein sogenannter 1. Rohling gebildet ist. Gleichzeitig wird auch Kunststoff-Material in die 1. Kavität 22.1 eingespritzt, wodurch ein weiteres Grundelement 11 gebildet wird. Die 3. und die 4. Kavität 22.3 und 22.4 sind dabei noch verschlossen.
  • Anschließend werden die Werkzeughälften wieder geöffnet und relativ zueinander verstellt, so dass der das Grundelement 11 und die 2. Schicht 12 umfassende 1. Rohling nunmehr in der 3. Kavität 22.3 und das zuvor in der 1. Kavität 22.1 gebildete Grundelement 11 nunmehr in der 2. Kavität 22.2 angeordnet ist. Die Werkzeughälften werden geschlossen und das Kunststoff-Material wird in die 1., die 2. und die 3. Kavität 22.1, 22.2 und 22.3 eingespritzt. Dadurch wird in der 1. Kavität 22.1 ein weiteres Grundelement 11 gebildet. In der 2. Kavität 22.2 wird an das zuvor ausgebildete Grundelement 11 eine 2. Schicht 12 angespritzt und in der 3. Kavität wird an den das Grundelement 11 und die 2. Schicht 12 aufweisenden 1. Rohling eine 3. Schicht 13 angespritzt, wodurch ein sogenannter 2. Rohling gebildet ist. Die 4. Kavität 20.4 ist dabei noch verschlossen.
  • Anschließend werden die Werkzeughälften wiederum geöffnet und relativ zueinander verstellt, so dass dann der aus dem Grundelement 11, der 2. Schicht 12 und der 3. Schicht 13 bestehende 2. Rohling in der 4. Kavität 22.4 angeordnet ist. Gleichzeitig befindet sich in der 3. Kavität 22.3 ein zuvor in der 2. Kavität 22.2 hergestellter 1. Rohling, der aus dem Grundelement 11 und der 2. Schicht 12 besteht. In der 2. Kavität 22.2 befindet sich ein zuvor in der 1. Kavität 22.1 ausgebildete Grundelement 11. Die Werkzeughälften werden wieder geschlossen und das Kunststoff-Material wird in alle Kavitäten eingespritzt. Dabei wird in der 4. Kavität 22.4 an den 2. Rohling eine 4. Schicht 14 angespritzt, so dass das Kunststoff-Bauteil bzw. die Kunststoff-Linse nunmehr vollständig schichtweise aufgebaut ist. In zuvor dargestellter Weise wird in der 3. Kavität 22.3 gleichzeitig die 3. Schicht 13 an den zuvor ausgebildeten 1. Rohling und in der 2. Kavität 22.2 eine 2. Schicht an das zuvor ausgebildete Grundelement 11 angespritzt, während in der 1. Kavität 22.1 ein weiteres Grundelement hergestellt wird.
  • Nach Beendigung dieser Anlaufphase des Herstellungsprozesses sind nunmehr alle Kavitäten an die Versorgung mit Kunststoff-Material aus dem Kunststoff-Vorrat 27 angeschlossen und sobald die Werkzeughälften geschlossen sind, wird in einem einzigen Schuss das Kunststoff-Material aus dem Kunststoff-Vorrat 27 über den Zuführkanal 24 und die einzelnen Spritzkanäle 23.1, 23.2, 23.3 und 23.4 in die Kavitäten 22.1., 22.2, 22.3 und 22.4 eingespritzt. Die in den einzelnen Kavitäten eingespritzten Massen an Kunststoff-Material, d. h. die in die 1. Kavität eingespritzte Masse m1, die in die 2. Kavität 22.2 gespritzte Masse m2, die in die 3. Kavität m3 und die in die 4. Kavität gespritzte Masse m4 sind entweder gleich oder sie unterschieden sich nur in geringem Maße in den oben genannten Grenzen möglicher Abweichungen.
  • Da die Geometrie in den einzelnen Kavitäten unterschiedlich sind, führt das Einspritzen des Kunststoff-Materials mit einem einheitlichen Druck, wie er in dem Zuführkanal 24 herrscht, nicht in allen Fällen zu einem optimalen Füll- oder Einspritzergebnis in den Kavitäten. Zu diesem Zweck ist vorgesehen, das Einspritzverhalten des Kunststoff-Materials in die einzelnen Kavitäten mit Hilfe der Druck-Steuervorrichtungen 25.1, 25.2, 25.3, 25.4 und gegebenenfalls der Temperatur-Steuervorrichtungen 26.1, 26.2, 26.3, 26.4 an die jeweiligen geometrischen Bedingungen der Kavitäten anzupassen. Das Kunststoff-Material steht in dem Zuführkanal 24 unter einem Druck, der höher als der Druck ist, mit dem das Kunststoff-Material in die einzelnen Kavitäten 22.1, 22.2, 22.3, 22.4 eingespritzt wird. Mit Hilfe der Druck-Steuervorrichtungen 25.1, 25.2, 25.3, 25.4 kann der Einspritzdruck, der an den Kavitäten 22.1, 22.2, 22.3, 22.4 jeweils wirksam ist, für jede Kavität individuell eingestellt werden. Dies stellt sicher, dass die Kavitäten zuverlässig mit dem Kunststoff-Material gefüllt werden, obwohl das Kunststoff-Material für alle Kavitäten aus einem gemeinsamen Zuführkanal zugeführt wird, in dem es unter einem vorgegebenen Druck steht.

Claims (13)

  1. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Kunststoff-Bauteils (10), insbesondere einer Kunststoff-Linse, wobei in einer 1. Kavität (22.1) eines Spritzguss-Werkzeugs (20) ein Grundelement (11) mit einer Masse m1 eines Kunststoffmaterials ausgebildet wird, anschließend eine 2. Schicht (12) des Kunststoff-Materials mit einer Masse m2 angespritzt wird, wodurch ein 1. Rohling gebildet ist, und anschließend zumindest eine 3. Schicht (13) des Kunststoff-Materials mit einer Masse m3 an den 1. Rohling in einer 3. Kavität (22.3) des Spritzguss-Werkzeugs (20) angespritzt wird, wobei jeder Kavität (22.1, 22.2, 22.3, 22.4) ein Spritzkanal (23.1, 23.2, 23.3, 23.4) zugeordnet ist, durch den die jeweilige Masse (m1, m2, m3, m4) des Kunststoff-Materials eingebracht wird, wobei der Druck des Kunststoff-Materials in zumindest einigen der Spritzkanäle (23.1, 23.2, 23.3, 23.4) unabhängig voneinander gesteuert wird und wobei die in die einzelnen Kavitäten (22.1, 22.2, 22.3, 22.4) eingebrachten Massen (m1, m2, m3, m4) des Kunststoff-Materials voneinander um maximal ±10% abweichen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die in die einzelnen Kavitäten (22.1, 22.2, 22.3, 22.4) eingebrachten Massen (m1, m2, m3, m4) des Kunststoff-Materials voneinander um max. ±5% abweichen.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die in die einzelnen Kavitäten (22.1, 22.2, 22.3, 22.4) eingebrachten Massen (m1, m2, m3, m4) des Kunststoff-Materials voneinander um max. ±1% abweichen.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck des Kunststoff-Materials in allen Spritzkanälen (23.1, 23.2, 23.3, 23.4) unabhängig voneinander gesteuert wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Spritzkanäle (23.1, 23.2, 23.3, 23.4) aus einem gemeinsamen Zuführkanal (24) mit dem Kunststoff-Material versorgt werden.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoff-Material in dem Zuführkanal (24) unter einem Druck steht, der höher als der Druck ist, mit dem das Kunststoff-Material in die einzelnen Kavitäten (22.1, 22.2, 22.3, 22.4) eingespritzt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Druck des Kunststoff-Materials in den Kavitäten (22.1, 22.2, 22.3, 22.4) durch eine Veränderung des Querschnitts des zugeordneten Spritzkanals (23.1, 23.2, 23.2, 23.4) gesteuert wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Schichten (11, 12, 13, 14) des Kunststoff-Bauteils mit unterschiedlichen Schichtdicken ausgebildet werden, wobei die Schichtdicke der (n + 1)-ten-Schicht geringer als die Schichtdicke der der vorher ausgebildeten n-ten-Schicht ist.
  9. Vorrichtung zur Herstellung eines mehrschichtigen Kunststoff-Bauteils (10), insbesondere einer Kunststoff-Linse, mit mehreren Kavitäten (22.1, 22.2, 22.3, 22.4), die jeweils einen Spritzkanal (23.1, 23.2, 23.3. 23.4) aufweisen, durch den ein Kunststoff-Material in die zugeordnete Kavität (22.1, 22.2, 22.3, 22.4) einbringbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einigen der Spritzkanäle (23.1, 23.2, 23.3, 23.4), die mit einem gemeinsamen Zuführkanal (24) für das Kunststoff-Material verbunden sind, eine Druck-Steuervorrichtung (25.1, 25.2, 25.3, 25.4) angeordnet ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass alle Spritzkanäle (23.1, 23.2, 23.3, 23.4) mit dem gemeinsamen Zuführkanal (24) für das Kunststoff-Material verbunden sind.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Kavitäten 25.1, 25.2, 25.3, 25.4) so dimensioniert sind, dass die in die einzelnen Kavitäten (22.1, 22.2, 22.3, 22.4) eingebrachten Massen (m1, m2, m3, m4) des Kunststoff-Materials voneinander um maximal ±10% abweichen.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, die in die einzelnen Kavitäten (22.1, 22.2, 22.3, 22.4) eingebrachten Massen (m1, m2, m3, m4) des Kunststoff-Materials voneinander um maximal ±5% abweichen.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, die in die einzelnen Kavitäten (22.1, 22.2, 22.3, 22.4) eingebrachten Massen (m1, m2, m3, m4) des Kunststoff-Materials voneinander um maximal ±1% abweichen.
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CN110573316B (zh) * 2017-04-21 2021-08-10 奥林巴斯株式会社 双色成型模具、双色成型品的制造方法和具有光学功能部件的摄像装置

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