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Die Erfindung befasst sich mit Automatisierungskomponenten, speziell Antriebsregler oder Steuerungen für elektrische Maschinen. In der Regel ist neben dem Steuerteil oder Regelteil noch ein Leistungsteil vorhanden. Das Verfahren soll eine Erstinbetriebnahme, eine Serieninbetriebnahme oder eine wiederholte Inbetriebnahme beispielsweise nach Wartungsarbeiten oder einem Austausch defekter Teile für solche Automatisierungskomponenten ermöglichen. Speziell in Verbindung mit sicherheitsrelevanten Funktionen, die im Feld benötigt werden, kommt einer sicheren und fehlerfreien Inbetriebnahme eine große Bedeutung zu. Mit einer sicheren Inbetriebnahme können Menschenleben geschützt werden und hohe Folgekosten aufgrund von Fehlfunktionen vermieden werden.
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Inbetriebnahmehandlungen für Automatisierungskomponenten erfordern ein Bediengerät. Dieses ist zumeist ein PC- oder eine Anzeigeeinheit mit Bedienkonsole, welche von einem geübten und erfahren Benutzer eingesetzt wird, um über eine Schnittstelle die Maschinensteuerung auf die Maschine und die hier betroffene Anwendungsumgebung einzustellen. Es kann sich aber auch um ein Gerät aus der Gruppe der Smart Phones, Tablet PCs und dergleichen handeln.
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Mehr und mehr werden die Einstellungen automatisiert, also weitgehend selbst-einstellend oder selbstidentifizierend, dennoch bildet die Grundlage für eine solche Identifikation immer die Inbetriebnahme durch einen geübten Benutzer oder antriebstechnisch versierten Ingenieur, der sich über die Möglichkeiten und die Notwendigkeiten der einzustellenden Anwendungsumgebung zuvor informiert hat.
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Information bezüglich der Anwendungsumgebung können gemäß
EP 896 265 81 in einem Speicher vorgehalten werden, und dieser dem Motor zugeordnet sein. Der nicht flüchtige Speicher und seine hinterlegten Daten werden über einen Datenausgang einem Steuermodul zugeführt, so dass die steuernde Einrichtung Kenntnisse des zu steuernden Motors selbsttätig erhalten kann und sich selbsttätig auf dem Motor abstimmen kann.
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Eine andere Vorgehensweise ist diejenige, Code-Karten vorzusehen, vgl. dazu
DE 102 24 400 A , welche ein mechatronisches Antriebssystem betrifft, das mehrere Komponenten besitzt. Jede Komponente besitzt eine Chipkarte, die von dem Antriebsregler gelesen werden kann, und dieser Antriebsregler kann sich über das Lesegerät und die zugefütterten Informationen aus allen Chipkarten bei der Erstinbetriebnahme konfigurieren.
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Eine Steuerungs- und Regelungseinrichtung, welche sich mit der Inbetriebnahme befasst, ist die
EP 1 548 527 A . Hier kann sich das System selbst parametrieren. Die per Software zu ändernden Parameter können zunächst Default-Parameter sein, die dann im Zuge der Inbetriebnahme verbessert werden, wozu eine Flashkarte oder eine Festplatte verwendet wird. Zugehörig wird allerdings ein Makro benötigt, welches als Skript in den Interpreter geladen wird und anschließen auch ausgeführ wird. Diese Handhabung ist mehr oder weniger in eine einzige Richtung orientiert (zur Verbesserung der Default-Parameter), kann in die andere Richtung aufgrund des Einweg-Prinzips des Makros und des Interpreters indes nicht ausgeführt werden.
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Die
DE 10127803 A1 betrifft einen offenen Antriebsregler und ein Verfahren zur Softwaregenerierung für einen offenen Antriebsregler. Als Antriebsregler werden dort Stromrichtergeräte und deren Software für den Betrieb elektrischer bzw. hydraulische Aktoren (z. B. Motoren) verstanden.
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Aus dem Stand der Technik sind auch sogenannte intelligente Antriebe zur zentralen und dezentralen Automatisierung bekannt. Dabei übernehmen verschiedene Komponenten einer Anlage die Aufgaben von Prozesssteuerung und -Regelung in einer hierarchischen Struktur. Beispielsweise kann ein Servoumrichter die entsprechenden Regelungsdaten auf direktem Weg zu einem Leitsystem melden. Wenn sich mehrere Regler in einer Station befinden, werden diese über einen Kommunikationsbus miteinander verbunden, der für direkten Datenabgleich sorgt. Auch für spezielle Regel- und Steuerungsaufgaben, z. B. in der Druck- und Wickeltechnik, kommen intelligente Antriebe zum Einsatz. Einintelligenter Antrieb stellt hierfür Funktionen bereit, die mit einer Bediensoftware auf die Bedürfnisse der Anwendung angepasst werden. Für diese anwendungsspezifischen Anforderungen stellt der intelligente Antrieb eine Bibliothek von verschiedenen Regelungs- und Steuerungsgliedern zur Verfügung. Es handelt sich hierbei um übliche Bausteine der allgemeinen Regelungs- und Automatisierungstechnik, Prozessregler, Technologieregler, Überwachungs/Diagnosealgorithmen und Hochlaufgeber.
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Eine Aufgabe der beanspruchten Erfindung liegt darin, die Inbetriebnahme der aus dem Stand der Technik bekannten Antriebskomponenten sicherer zu gestalten.
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Die Erfindung löst diese Aufgabe dadurch, dass bei einer Inbetriebnahme, beispielsweise einer Erstinbetriebnahme oder einer Serieninbetriebnahme, ein schnelles und sicheres Vorgehen möglich wird und Fehleingaben von möglicherweise weniger qualifiziertem Bedienpersonal vorgebeugt wird.
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Nach abgeschlossener Parametrierung und Aktivierung der Automatisierungskomponenten wird vor dem ersten Verwenden eine Parameterverifikation durchgeführt werden. Mit der Parameterverifikation sollen folgende Punkte überprüft/verifiziert werden:
- – Überprüfung, ob die im Antrieb aktive Parametrierung mit den geplanten bzw. projektierten Parametern für diese Achse übereinstimmt.
- – Verifikation der aktiven Parametrierung gegenüber einer Sollvorgabe, um eventuelle Übertragungsfehler zu erkennen.
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Die Erfindung löst diese Aufgabe indem sie ein Verfahren zur Inbetriebnahme einer Antriebskomponente zur Verfügung stellt. Die Antriebskomponente umfasst mindestens einen Prozessor und einen internen oder externen Parameterspeicher.
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Es handelt sich insbesondere um ein Regelgerät oder ein Steuergerät für ein Automationssystem, welches mittels einer externen Inbetriebnahmeeinrichtung in Betrieb genommen werden kann. Auf dem Prozessor läuft eine Betriebssoftware ab, welche auf den Parameterspeicher zugreift, um die Antriebskomponente mittels der im Parameterspeicher gespeicherten Parameter zu konfigurieren. Die im Parameterspeicher gespeicherten Parameter sind mittels der Inbetriebnahmeeinrichtung darstellbar und veränderbar.
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Zur Veränderung der Parameter umfasst die Inbetriebnahmeeinrichtung neben einem Display auch eine Benutzereingabemöglichkeit, beispielsweise ein Keyboard. Bei der Inbetriebnahmeeinrichtung kann es sich um einen Standard-PC handeln.
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Das erfindungsgemäße Verfahren läuft derart ab, dass zwischen der Betriebssoftware der Antriebskomponente und der Inbetriebnahmeeinrichtung ein initialisierender Datenaustausch stattfindet. Dieser Datenaustausch erfolgt zunächst unabhängig von Parametern und dient dazu, dass sich die Inbetriebnahmeeinrichtung und die Antriebskomponente wechselseitig identifizieren, um einen späteren Datenaustauch hinsichtlich der Parameter vorzubereiten.
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Anschließend wird ein im Parameterspeicher der Antriebskomponente vorhandener Parameter mittels der Inbetriebnahmeeinrichtung ausgelesen und visuell dargestellt.
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Mittels der Inbetriebnahmeeinrichtung wird dann ein mittels der Inbetriebnahmeeinrichtung veränderter Parameter unter Verwendung der Betriebssoftware im Parameterspeicher zusammen mit einer Parameterstatusinformation abgelegt.
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Die Betriebssoftware spiegelt den veränderten Parameter zusätzlich mit der für jeden Einzelparameter spezifischen Parameterstatusinformation zurück an die Inbetriebnahmeeinrichtung.
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Auch spezifische Parameterstatusinformationen für einzelne Paremetergruppen wären denkbar. Jeder Parameter verfügt somit über seinen eigenen Verifikationsstatus.
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Die Inbetriebnahmeeinrichtung visualisiert die Statusinformation zusammen mit dem veränderten Parameter.
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Der Benutzer ist somit stets darüber informiert, ob ein einzelner Parameter mit dem Status „verifiziert“ oder „nicht verifiziert“ im Parameterspeicher der Antriebskomponente abgelegt ist. Nicht verifizierte Parameter stellen ein Sicherheitsrisiko dar. Der Benutzer kennt somit potentielle Sicherheitsrisiken und kann diesen vorbeugen, indem er korrigierende Benutzereingaben an der Inbetriebnahmeeinrichtung vornimmt.
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Beurteilt der Benutzer den Parameter als korrekt, so kann er mittels einer Benutzereingabe an der Inbetriebnahmeeinrichtung manuell quittieren. Die Inbetriebnahmeeinrichtung übermittelt das Quittiersignal an die Betriebssoftware.
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Es muss daher stets nur eine Verifikation der tatsächlich modifizierten Einzel-Parameter durchgeführt werden. Auf eine komplette Verifikation aller Parameter kann verzichtet werden. Dies spart Zeit bei der Inbetriebnahme der Automatisierungskomponente. Eine Serieninbetriebnahme ist somit schneller als mit den bekannten Methoden durchführbar.
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Beurteilt der Benutzer den Parameter als nicht korrekt, so kann er mittels fehlender Benutzereingabe an der Inbetriebnahmeeinrichtung die Quittierung unterlassen, wobei die Betriebssoftware bei fehlendem Quittiersignal einen Betrieb der Antriebskomponente verhindert.
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Das Hauptziel der Erfindung ist es sicher zu stellen, dass Anlagen und Maschinen sicher betrieben werden können. Darum ist die Vermeidung gefährlicher Ausfälle von Anlagen, Betriebseinrichtungen und Überwachungseinrichtungen, sowie gefährlicher unerkannter Ausfälle von Schutzeinrichtungen von grundlegender Bedeutung.
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Erfolgt die Risikoreduzierung mit Mitteln der Prozessleittechnik, so müssen die verwendeten Komponenten die Anforderungen internationaler Standards erfüllen. Diese Normen liefern allgemeine Vorgaben für die Vermeidung und Beherrschung von Ausfällen in elektrischen, elektronischen oder programmierbaren elektronischen Geräten. Sie geben organisatorische und technische Anforderungen sowohl für die Geräteentwicklung als auch für den Gerätebetrieb vor. Dabei werden für Anlagen und risikoreduzierende Maßnahmen vier Sicherheitsstufen unterschieden, von SIL1 für geringes Risiko bis SIL4 für sehr hohes Risiko. Je höher das Risiko, umso zuverlässiger müssen die Maßnahmen zur Risikoreduzierung durchgeführt werden. In gleichem Maße steigen die Anforderungen an die verwendeten Komponenten. Die Erfindung hilft diesen hohen Sicherheitsanforderungen gerecht zu werden.
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Dadurch dass sich im Laufe des erfindungsgemäßen Verfahren die Inbetriebnahmeeinrichtung selbst gegenüber der Betriebssoftware identifiziert und die Betriebssoftware bei jedem Einschalten der Antriebskomponente eine neue Antriebskomponentenkennung erzeugt, wird der Sicherheitsstandard weiter verbessert, denn jede Sitzung zwischen der Inbetriebnahmeeinrichtung und der Antriebskomponente ist damit eindeutig identifizierbar. Versehentliche oder absichtliche Modifikationen an den Parametern ohne Zutun des Benutzers der Antriebskomponente sind daher kaum mehr möglich.
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Die Parameterstatusinformation kann einzelne Parameter und/oder eine Gruppe von einzelnen Parametern betreffen, wobei mittels der Parameter unter anderem auch diejenigen Funktionen der Antriebskomponente parametriert werden, welche einen sicheren Betrieb der an die Antriebskomponente anschließbaren Automationssystemkomponenten sicherstellen.
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Mindestens folgende in die Antriebskomponente integrierte Sicherheitsfunktionen sind betroffen: Abbremsen eines elektrischen Motors und/oder Lageregelung für einen elektrischen Motor und/oder Bewegen eines elektrischen Motors und/oder Energiemanagement und/oder sichere Kommunikation zwischen Komponenten des Automationssystem und/oder sichere Signaleingänge und/oder sichere Signalausgänge der Antriebskomponente und vergleichbare Funktionen zur Sicherstellung eines sicheren Betriebs gemäß geltender Maschinenrichtlinien.
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1 zeigt das Ablaufdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens grob schematisch.
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2 zeigt ein Beispiel, wie eine Benutzerkommunikation realisiert werden kann.
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4 und 4 zeigen Beispiele für Anwendungsfälle der Erfindung.
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1 zeigt ein Verfahren zur Inbetriebnahme eines Sicherheitsgerätes mittels eines Software-Inbetriebnahmewerkzeuges. Um die Verifikation eines Parameterwerts für das Sicherheitsgerät zu starten, muss das Inbetriebnahmewerkzeug zunächst eine temporäre Inbetriebnahmekennung 4 in den Speicher des Sicherheitsgerätes schreiben. Damit wird dem Sicherheitsgerät mitgeteilt, von welchem Inbetriebnahmewerkzeug und mit welcher Inbetriebnahmesitzung nun im weiteren Verlauf Parameter-Verifikationen akzeptiert werden dürfen.
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Die Betriebssoftware des Sicherheitsgerätes generiert bei jedem Einschalten des Sicherheitsgerätes oder auf Anfrage eine zufällige und systemweit eindeutige Geräte-Identifikationsnummer, welche nur einmal auslesbar ist. Damit ist sichergestellt, dass die im Rahmen einer Parameter-Verifikation vom Inbetriebnahmewerkzeug gesendeten Daten nicht statisch abgelegt und mehrfach verwendet werden können. Das Inbetriebnahmewerkzeug fordert für jeden Verifikationsvorgang eine neue Geräte-Identifikationsnummer von der Betriebssoftware an, um Fehlverifikationen durch ungewollte Telegrammwiederholungen zu verhindern. Vor der ersten Verfikation in einer Session zur Konfiguration eines Antriebsregelgerätes beispielsweise werden nur Inbetriebnahmekennung und Achskennung gelesen. Die Achskennung wird vor jedem Schreiben der Quittung erneuert.
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Der Parameter wird zunächst mittels des Inbetriebnahmewerkzeuges aus dem Parameterspeicher des Sicherheitsgerätes in Form eines normalen sogenannten Parameter-Lesevorgangs 5 gelesen und für den Anwender mittels eines Displays visuell 10 vom Inbetriebnahmewerkzeuges angezeigt.
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Die mögliche anschließende Parameteränderung findet zunächst ebenfalls als normaler Parameter-Schreibvorgang statt, indem mittels der Inbetriebnahmewerkzeuges 2 ein nun gegenüber dem ausgelesenen und angezeigten Parameter veränderter Parameter unter Verwendung der Betriebssoftware im Parameterspeicher abgelegt 6 wird.
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Durch den Schreibvorgang wird die interne Parameterstatusinformation 7 des Sicherheitsgerätes für diesen Parameters derart abgeändert, dass dieser Parameter von nun an als „nicht-verifiziert“ gekennzeichnet ist. Die Betriebssoftware des Sicherheitsgerätes 1 liest den veränderten Parameter aus dem Parameterspeicher des Sicherheitsgerätes 1 zusammen mit der Parameterstatusinformation aus 7, 8 und übermittelt ihn an die Inbetriebnahmeeinrichtung 1. Im Display des Inbetriebnahmewerkzeuges 2 kann dies dem Bediener beispielsweise in Form einer grafischen Kennung, z.B. „gelbes Ausrufezeichen“ signalisiert 9 werden.
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Ein Betrieb des Sicherheitsgerätes 1 mit nicht-verifizierten Parametern wird mittels der Betriebssoftware des Sicherheitsgerätes 1 verhindert.
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Damit die Parameterstatusinformation Parameters von „nicht-verifiziert“ wieder auf „verifiziert“ gesetzt werden kann, sind folgende Schritte erforderlich.
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Der Parameterwert wird vom Inbetriebnahmewerkzeug 2 auf diversitärem Weg zurückgelesen und dem Bediener präsentiert.
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Bestandteil des Datenblocks des diversitären Rücklesens sind:
| # | Element | Beschreibung |
| 1 | EIDN | Eindeutige Parameterkennung |
| 2 | Attribut/Einheit | Interpretationsinformation (Anzahl NK-Stellen, Typ des Parameters, Einheit) für Parameterwert |
| 3 | Wert | Parameterwert |
| 4 | CKS | Checksumme über die Elemente 1..3, sowie die „Gerätekennung (C)“ |
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Die Benutzerschnittstelle des Inbetriebnahmewerkzeuges 2 wartet auf Eingaben des Benutzers. Bestätigt dieser, dass sein ursprünglich eingegebener Parameter (d.h. der Parameter mit Parameterstatusinformation „nicht-verifiziert“, siehe oben) mit dem diversitär rückgelesenen und angezeigten Parameter übereinstimmt, dann übermittelt das Inbetriebnahmewerkzeug 2 an die Betriebssoftware des Sicherheitsgerätes 1 ein Quittiersignal 3.
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Das Inbetriebnahmewerkzeug 2 überprüft die diversitär gelesene EIDN und vergleicht den diversitär gelesenen Parameterwert mit dem normal geschriebenen Parameterwert. Schlägt der Vergleich fehl, wird ein Fehler angezeigt und die Quittierung durch den Benutzer verhindert. Das Inbetriebnahmewerkzeug überprüft die Checksumme. Schlägt die Überprüfung fehl, wird ein Fehler angezeigt und die Quittierung durch den Benutzer verhindert.
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Das Quittiersignal
3 wird an das Sicherheitsgerät
1 übermittelt:
| # | Element | Beschreibung |
| 1 | EIDN | Eindeutige Parameterkennung |
| 2 | Attribut/Einheit | Interpretationsinformation (Anzahl NK-Stellen, Typ des Parameters, Einheit) für Parameterwert |
| 3 | Wert | Parameterwert |
| 4 | CKS | Checksumme über die Elemente 1..3, sowie die
–„Inbetriebnahmekennung“ (A)
– „Geräte-ID“ (B)
–„Gerätekennung (C)“ |
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Die Betriebssoftware des Sicherheitsgerätes (1) prüft den Empfang des Quittiersignals 3 mittels folgender Schritte:
- – EIDN korrekt
- – Interpretationsdaten korrekt
- – Wert entspricht ursprl. geschriebenem Wert des Parameters
- – Checksummenprüfung, darn enthalten Prüfung auf korrekte
- – Inbetriebnahmekennung
- – Geräte-ID
- – Gerätekennung
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Ist das Prüfergebnis positiv, so wird der Verifikationsstatus des Parameter wieder auf „verifiziert“ gesetzt. Ein Betrieb des Sicherheitsgeräts kann erfolgen. Bei fehlendem Quittiersignal 3 jedoch gilt der Einzelparameter als nicht verifiziert und die Betriebssoftware verhindert einen Betrieb des Sicherheitsgerätes 1.
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In 2 ist gezeigt, wie mittels des Displays des Inbetriebnahmewerkzeuges dem Bediener beispielsweise in Form einer grafischen Kennung, z. B. „gelbes Ausrufezeichen“ die Parameterstatusinformation signalisiert und angezeigt werden kann. Ein Betrieb des Sicherheitsgerätes mit nicht-verifizierten Parametern wird mittels der Betriebssoftware des Sicherheitsgerätes somit sicher verhindert.
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Damit die Parameterstatusinformation Parameters von „nicht-verifiziert“ wieder auf „verifiziert“ gesetzt werden kann, muss der Benutzer das Absenden eines Quittiersignals an die Betriebssoftware des Sicherheitsgerätes veranlassen. Dies kann er durch die manuelle Übernahme des Parameters bewirken.
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Nachfolgend werden einige für die Erfindung relevante Anwendungsfälle der Erfindung in Verbindung mit Antriebsregelgeräten in den 3 und 4 noch detaillierter beschrieben:
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A – Erstinbetriebnahme (Fig. 3)
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Nach Aufbau der Anlage und funktionaler Inbetriebnahme aktiviert der Inbetriebnehmer die Sicherheitstechnik und führt eine vollständig neue Konfiguration und Erstparametrierung der Sicherheitstechnik durch (u.a. Vergabe der SI-Achskennung, Auswahl der Sicherheitsfunktionen, Festlegung von Geber- und Wichtungsparametern, Einstellung von Überwachungsschwellen). Danach wird die Sicherheitstechnik verriegelt (SI-Parameter sind dann schreibgeschützt).
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Dieser Anwendungsfall wird üblicherweise ausgeführt, wenn ein Kunde eine Achse von Grund auf in Betrieb nehmen will, z.B. um die Mustermaschine für eine neue Maschinenserie aufzubauen.
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Der Ablauf besteht aus den folgenden Aktivitäten:
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Sicherheitstechnik Urladen
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Der in diesem Anwendungsfall beschriebene Ablauf setzt voraus, dass die in Betrieb zu nehmende Achse noch nicht sicherheitstechnisch in Betrieb genommen wurde bzw. durch Urladen der Sicherheitstechnik-Parameter in diesen Zustand versetzt wird.
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Sicherheitstechnik Aktivieren
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Durch Urladen der Sicherheitstechnik wird diese auf „SI_nicht_aktiv“ gesetzt. Durch Vergabe eines SI-Passworts wird die Sicherheitstechnik aktiviert und befindet sich danach im Zustand „SI_PM_Konfigurationsmodus“.
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SI-Achskennung eingeben und 4 – Neue SI-Achskennung bestätigen
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Der Achse wird eine, an der gesamten sicherheitstechnischen Anlage eindeutige, Achskennung vergeben. Mit Hilfe dieser Kennung können nachfolgende Parametrierungs-Aktionen eindeutig auf die entsprechende Maschinen-Achse bezogen werden. Ist eine sichere Buskommunikation aktiv, so wird in diesem Schritt ebenfalls die eindeutige Identifikationskennung zur sicheren Buskommunikation vergeben.
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Konfiguration ändern und verifizieren
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Konfigurations-Parameter beeinflussen grundlegende Eigenschaften der Sicherheitstechnik, wie z.B. die Darstellungsweise von Parametern (Wichtung) und die Erfassung der Achsbewegung (Geberauswertung) Diese Daten werden eingegeben und verifiziert.
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Parametrierung ändern und verifizieren
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Weitere grundlegende Einstellungen, wie Sichere Buskommunikation aktiv, IO-Verknüpfungslogik, Einstellung des Stillstandsfensters usw. werden parametriert, die nur im Zustand SI_PM_Konfigurationsmodus geändert werden können.
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Nach Fertigstellung dieser Einstellungen wird in den Zustand SI_PM_Parametriermodus gewechselt. Dabei werden Konfigurationsprüfungen und Anpassungen durch Sicherheitstechnik-Firmware durchgeführt. Parametrierungs-Parameter die auch in SI_PM_Parametriermodus geändert werden können, wie die Einstellung einer Geschwindigkeitkeitsschwelle für die Funktion „sichere Maximalgeschwindigkeit“ werden nun eingegeben und verifiziert.
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Achskonfiguration validieren
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Im Rahmen der Validierung der Achskonfiguration wird überprüft, ob die durchgeführte Wichtungs- und Geber-Parametrierung (Einstellung von Mechanikgetriebe, Vorschubkonstante, Polarität, Datenbezug, Anbauort Geber, Geber-Auflösung, Geber-Polarität) eine korrekte Erfassung der Achsbewegung durch die Sicherheitsfunktion im Antrieb ergibt. Eine korrekte Erfassung liegt dann vor, wenn die Sicherheitsfunktion im Antrieb die reale Achsmechanik-Bewegung identisch abbildet.
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Maschinenabnahme
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Die Abnahme der Maschine besteht in Tätigkeiten, wie
- – Überprüfung der Sicherheitstechnik-Funktion bezüglich Anwahl und Quittierung. Gegebenfalls werden hierbei auch die parametrierten Grenzwerte angefahren und Wirksamkeit der parametrierten Überwachungsfunktionen getestet.
- – Überprüfung der Fehlerreaktion der Achse
- – Überprüfung der Zusatz- und Hilfsfunktionen.
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B – Serieninbetriebnahme (Fig. 4)
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Bei einer Serieninbetriebnahme wird eine zuvor an einer Musterachse erstellte und sicherheitstechnisch abgenommene Konfiguration und Parametrierung im Rahmen der Serienfertigung auf Seriengeräte übertragen. Die Sicherheitskonfiguration (Geber- und Wichtungseinstellung) wird dabei immer 1:1 übernommen, da diese mechanisch identisch zur Musterachse ist. Der Validierungsstatus der Achse bleibt somit erhalten!
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Es sind bei der Serieninbetriebnahme folgende Fälle zu unterscheiden:
- – B1) identisch übernommene Parametrierung des Originals incl. der Achskennung („Clone mit identischer Achskennung“)
Sinnvoll ist diese Vorgehensweise beispielsweise
- – für den Serienmaschinenbau von unabhängigen Anlagen
- – bei Verlust oder Defekt des Programmiermoduls
- – B2) übernommene Parametrierung des Originals, jedoch mit Änderung der Achskennung („Kopie mit neuer Achskennung“)
Sinnvoll ist diese Vorgehensweise beispielsweise
- – für Achsen von identischen Maschinenmodulen in einer zusammenhängenden Anlage
- – B3) übernommene Parametrierung des Originals, jedoch mit Änderung der Achskennung und der Parametrierung, jedoch Beibehalten der Konfiguration (Wichtungs- und Gebereinstellungen) („erweiterte Serien-Inbetriebnahme“)
Sinnvoll ist diese Vorgehensweise beispielsweise
- – für Achsen mit identischer Achsmechanik jedoch geänderter Sicherheits-Parametrierung (z.B. achsspezifischen Überwachungsschwellen).
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Dieser Anwendungsfall wird üblicherweise ausgeführt, wenn ein Kunde eine Achse auf Basis eines Parameter-Images einer Musterachse in Betrieb nehmen will. Der Ablauf besteht aus den folgenden Aktivitäten:
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Sicherheitstechnik Urladen
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Der in diesem Anwendungsfall beschriebene Ablauf setzt voraus, dass die in Betrieb zu nehmende Achse noch nicht sicherheitstechnisch in Betrieb genommen wurde bzw. durch Urladen der Sicherheitstechnik-Parameter in diesen Zustand versetzt wird.
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Parameter-Image laden
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Das Parameter-Image der Musterachse ist Bestandteil des gesamten zu sichernden Parametersatzes der Achse und wird durch dessen Laden in den Antrieb geschrieben. Bestandteil des Parameter-Image sind die vorgeschlagenen Achs-Identifikationsdaten, wie
- – P-0-3235.0.2, SMO: Vorgeschlagene Achskennung
- – S-0-1800.0.18, SSO Proposed TUNID (wenn CSoS aktiv)
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Parameter-Image aktivieren
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Das geladene Image wird durch ein Kommando „Parameter-Image aktivieren“ übernommen. Da im Parameter-Image auch das SI-Passwort enthalten ist, wird die Sicherheitsoption durch die Datenübernahme gleichzeitig aktiviert und der Sicherheitsspeicher gegen Änderungen verriegelt. Die Image-Kennungs-Parameter werden neu gebildet und direkt auf einer SI-Optionskarte abgespeichert.
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SI-Achskennung eingeben
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Für die Fälle
- – B2 – Kopie mit neuer Achskennung
- – B3 – erweiterte Serien-Inbetriebnahme erfolgt die Änderung der vorgeschlagenen Achs-Identifikationsdaten gegenüber der Musterachse durch entsprechende Änderung der oben aufgeführten Parameter, samt deren Verifikation. Im Fall “B1 – Clone mit identischer Achskennung“ entfällt dies, da hier die vorgeschlagenen Achs-Identifikationsdaten von der Mustermaschine unverändert übernommen werden.
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Neue SI-Achskennung bestätigen
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Die in den Fällen B2 und B3 gegenüber der Musterachse geänderten bzw. die im Fall B1 unveränderten vorgeschlagenen Identifikationsdaten werden durch Kommando „Identifikationsdaten übernehmen“ übernommen.
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Parametrierung ändern und verifizieren
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Für den Fall
- – B3 – erweiterte Serien-Inbetriebnahme erfolgt eine Anpassung der sicherheitstechnischen Parametrierung samt deren Verifikation gegenüber der Musterachse.
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In den Fällen
- – B1 – Clone mit identischer Achskennung
- – B2 – Kopie mit neuer Achskennung
entfällt dies, da die sicherheitstechnische Parametrierung von der Mustermaschine unverändert übernommen wird.
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In allen Fällen wird jedoch die Sicherheitskonfiguration (Geber- und Wichtungseinstellung) 1:1 übernommen, da diese mechanisch identisch zur Musterachse ist. Der Schritt 7 – Achskonfiguration validieren kann somit im Gegensatz zur Erstinbetriebnahme entfallen.
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Maschinenabnahme
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Die Abnahme der Maschine besteht in Tätigkeiten, wie
- – Überprüfung der Sicherheitstechnik-Funktion bezüglich Anwahl und Quittierung. Gegebenfalls werden hierbei auch die parametrierten Grenzwerte angefahren und Wirksamkeit der parametrierten Überwachungsfunktionen getestet.
- – Überprüfung der Fehlerreaktion der Achse
- – Überprüfung der Zusatz- und Hilfsfunktionen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 89626581 [0004]
- DE 10224400 A [0005]
- EP 1548527 A [0006]
- DE 10127803 A1 [0007]
