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Die Erfindung betrifft einen Polsterträger für einen Fahrzeugsitz, insbesondere einen Kraftahrzeugsitz, mit einem eine Öffnung umgebenden Rahmen und einem die Öffnung zumindest teilweise abdeckenden Flächengebilde.
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Stand der Technik
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Aus der
DE 101 42 981 A1 ist ein Lehnenpolsterträger für einen Fahrzeugsitz bekannt, der einen wenigstens teilweise umlaufenden Rahmen und ein mit dem Rahmen verbundenes Grundblech zum Abdecken einer Öffnung im Rahmen umfasst. Das Grundblech dient dem Abstützen des Lehnenpolsters und verhindert, das Ladegut durch die Öffnung hindurch treten und den Sitzinsassen verletzen kann. Das Grundblech weist eine geschlossene, flächige Struktur und dadurch ein hohes Gewicht auf.
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Aufgabe
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, einen Polsterträger der eingangs genannten Art zu verbessern, insbesondere eine weitgehend geschlossene, aber dennoch gewichtsoptimierte Polsterträgerstruktur sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen gewichtsoptimierten Polsterträgers bereitzustellen.
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Lösung
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Polsterträger mit den Merkmalen des Anspruches 1 und zwei Verfahren zur Herstellung eines solchen Polsterträgers mit den Merkmalen des Anspruches 8 oder des Anspruches 10 gelöst.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen, welche einzeln oder in Kombination miteinander eingesetzt werden können, sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Dadurch, dass das Flächengebilde elastisch gespannt an dem Rahmen befestigt ist, können sehr leichte Flächengebilde zum Abdecken der Rahmenöffnung verwendet werden, die ungespannt eine unzureichende Steifigkeit haben. Infolge des elastischen Spannens wird eine sehr steife Abdeckung in der Art einer Membran erzeugt.
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Vorteilhaft ist das Flächengebilde ein Netz mit Löchern, insbesondere Maschen. Durch die Löcher wird zusätzlich Material und Gewicht eingespart. Besonders widerstandsfähig sind Netze mit einer Mehrzahl von Löchern mit einer annähernd rhombischen Geometrie.
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Hochfeste Polsterträger lassen sich erzielen, indem das Netz aus Stahlseilen besteht, insbesondere mit einem Durchmesser von 0,8 mm bis 6,0 mm.
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Vorzugsweise ist das Netz mittels mindestens eines Befestigungsmittels an dem Rahmen befestigt, indem das Befestigungsmittel auf der vom Rahmen abgewandten Seite des Netzes angeordnet ist und mindestens ein Vorsprung, insbesondere ein Nocken, des Befestigungsmittels durch mindestens ein Loch des Netzes hindurch auf die andere Seite des Netzes hindurch ragt und mit dem Rahmen verbunden ist.
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Das Gewicht des Flächengebildes lässt sich weiter reduzieren und die Festigkeit des Polsterträgers weiter erhöhen, indem die Öffnung des Rahmens mit einem sehr leichten Flächengebilde und zusätzlich zumindest teilweise durch eine zusätzliche Abdeckplatte abgedeckt ist.
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Besonders geeignet sind erfindungsgemäße Polsterträger für einen Einsatz als Lehnenstruktur oder Sitzkissenstruktur von Fahrzeugsitzen. Dabei können die Polsterträger sowohl in Vorder- als auch in Fondsitzen verwendet werden.
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Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Polsterträgers sieht vor, dass das Flächengebilde zunächst abschnittsweise an dem Rahmen und abschnittsweise an einem Spannelement befestigt wird und anschließend das Spannelement relativ zum Rahmen bewegt wird und dadurch das Flächengebilde spannt. Nach diesem Spannen des Flächengebildes wird das Spannelement am Rahmen befestigt und dadurch selbst zum Bestandteil des Rahmens.
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Das Spannelement ist vorteilhaft eine Mittelstrebe, die vor einem Befestigen an den Rahmen in genau einer Raumrichtung, vorzugsweise in Querrichtung, relativ zu dem Rahmen, insbesondere an dem Rahmen, beweglich geführt ist. Durch anschließendes Fixieren der Mittelstrebe an dem Rahmen, wird die Mittelstrebe selbst zum Bestandteil des Rahmens.
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Ein alternatives Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Polsterträgers sieht vor, dass das Flächengebilde in einer Vorrichtung gespannt wird, die Vorrichtung in einem nächsten Schritt das gespannte Flächengebilde an den Rahmen positioniert und das gespannte Flächengebilde anschließend mittels Befestigungsmitteln an dem Rahmen befestigt wird. Für die Anwendung dieses Verfahrens kann die Mittelstrebe bereits zu Beginn des Verfahrens ein fester Bestandteil des Rahmens sein oder vollständig entfallen.
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Vorteilhaft ist ein Stahlseilnetz mit einer rhombischen Maschenform als Flächengebilde, in dem die vertikalen oder alternativ horizontalen Seile gleicher Länge mittels einzelner Klammern verbunden sind. In diesem Fall ist die Vorspannung in nur einer Richtung notwendig.
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Figuren und Ausführungsformen der Erfindung
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Im Folgenden ist die Erfindung anhand zweier in den Figuren dargestellter vorteilhafter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Die Erfindung ist jedoch nicht auf diese Ausführungsbeispiele beschränkt. Es zeigen:
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1: eine Vorderansicht eines erfindungsgemäßen Polsterträgers gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel während der Herstellung, mit bereits gespanntem Flächengebilde,
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2: eine perspektivische Vorderansicht auf einen in 1 oben links dargestellten Bereich des Polsterträgers,
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3: eine Rückansicht auf den in 2 dargestellten Bereich ohne Rahmen,
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4: einen Schnitt entlang der Linie A-A in 1,
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5: eine Rückansicht auf den in 1 oben rechts dargestellten Bereich des Polsterträgers,
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6: ein Flächengebilde im nicht montierten und nicht gespannten Ausgangszustand,
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7: ein elastisch gespanntes Flächengebilde und
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8: einen Ausschnitt einer Vorderansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels.
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Die 1 bis 7 zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel eines Polsterträgers 10 für einen Fahrzeugsitz. Der Polsterträger 10 ist vorliegend als eine Lehnenstruktur 10 für eine Rücksitzanlage für ein Kraftfahrzeug, insbesondere einen Personenkraftwagen ausgebildet. Diese Rücksitzanlage weist eine in Fahrzeugquerrichtung im Verhältnis 1/3:2/3 geteilte, schwenkbare Lehnenanordnung aus zwei entsprechend unterschiedlich breiten Lehnen auf, von denen nachfolgend nur die Lehnenstruktur 10 der breiteren Lehne beschrieben ist. Die Erfindung lässt sich aber auch entsprechend auf die schmalere Lehnenstruktur der Rücksitzanlage, auf eine Vordersitzlehnenstruktur oder auf einen Sitzkissenträger eines Fahrzeugsitzes anwenden.
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Die Lehnenstruktur 10 wird nachfolgend in einem kartesischen Koordinatensystem beschrieben, das durch drei senkrecht aufeinander stehende Raumrichtungen definiert ist. Eine Längsrichtung x verläuft bei einem im Fahrzeug eingebauten Fahrzeugsitz horizontal und parallel zu einer Fahrzeuglängsrichtung, die der gewöhnlichen Fahrtrichtung des Fahrzeuges entspricht. Eine zu der Längsrichtung x senkrecht verlaufende Querrichtung y ist im Fahrzeug ebenfalls horizontal ausgerichtet und verläuft parallel zu einer Fahrzeugquerrichtung. Eine Vertikalrichtung z verläuft senkrecht zu der Längsrichtung x und senkrecht zu der Querrichtung y. Im Fahrzeug verläuft die Vertikalrichtung z im Falle einer senkrecht angeordneten Lehne parallel zu der Fahrzeughochachse.
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Ein Rahmen 20 der Lehnenstruktur 10 umfasst einen ersten Lehnenholm 22, einen zweiten Lehnenholm 24, eine erste Quertraverse 26 und eine zweite Quertraverse 28, die eine weitgehend rechteckige Grundform der Lehnenstruktur 20 bilden. Der erste Lehnenholm 22 und der zweite Lehnenholm 24 verlaufen weitgehend in Vertikalrichtung z und sind in Querrichtung y voneinander beabstandet angeordnet. Die erste Quertraverse 26 und die zweite Quertraverse 28 verlaufen weitgehend in Querrichtung y und sind in Vertikalrichtung z voneinander beabstandet angeordnet. Vorliegend bildet die erste Quertraverse 26 den oberen Rand und die zweite Quertraverse 28 den unteren Rand des Rahmens 20, der als Baugruppe aufgrund des beschriebenen Aufbaus in seinem Inneren eine weitgehend rechteckige Öffnung 21 aufweist.
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Von der der ersten Quertraverse 26 ausgehend erstreckt sich in Vertikalrichtung eine Mittelstrebe 50 zu der zweiten Quertraverse 28 und unterteilt die Öffnung 21 in zwei Teile. Die Position der Mittelstrebe 50 in Querrichtung wird nachfolgend noch erläutert. Durch Verschweißen der Mittelstrebe 50 mit den Quertraversen 26, 28 ist diese ein Bestandteil des Rahmens 20.
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Der erste Lehnenholm 22, der zweite Lehnenholm 24, die erste Quertraverse 26, die zweite Quertraverse 28 und die Mittelstrebe 50 sind vorliegend als Vierkantprofile aus Stahl ausgebildet, können in Abwandlungen des Ausführungsbeispiels aber auch andere an sich bekannte Profilquerschnitte aufweisen und aus einem anderen, an sich für einen Einsatz im Fahrzeugsitz bekannten Werkstoff bestehen.
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In einem ersten Eckbereich des rechteckigen Rahmens 20 ist die erste Quertraverse 26 mit einem Endbereich in eine passende gabelförmige Aussparung eines Endbereiches des ersten Lehnenholms 22 eingelegt und mit dem ersten Lehnenholm 22 verschweißt. In einem zweiten Eckbereich des Rahmens 20 ist die erste Quertraverse 26 in entsprechender Weise mit dem zweiten Lehnenholm 24 verbunden. Die Anbindung der zweiten Quertraverse 28 an den ersten Lehnenholm 22 in einem dritten Eckbereich und an den zweiten Lehnenholm 24 in einem vierten Eckbereich erfolgt auf gleiche Weise.
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Der zweite Lehnenholm 24 weist in seinem oberen und in seinem unteren Endbereich jeweils ein in Querrichtung y orientiert verlaufendes Durchgangsloch 25 auf. Beide Durchgangslöcher 25 liegen in Vertikalrichtung z jeweils soweit von den Enden des zweiten Lehnenholms 24 entfernt, dass die Durchgangslöcher 25 nicht durch die erste oder zweite Quertraverse 26, 28 verdeckt werden.
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Die Mittelstrebe 50 umfasst ein Vierkantprofil, dessen Länge dem lichten Abstandsmaß zwischen der ersten Quertraverse 26 und der zweiten Quertraverse 28 entspricht. An beiden Enden des Vierkantprofils der Mittelstrebe 22 sind jeweils zwei in Vertikalrichtung z verlaufende Stützlappen 52 angebracht, insbesondere einteilig mit dem Vierkantprofil ausgebildet. Die beiden der ersten Quertraverse 26 zugewandten Stützlappen 52 nehmen die erste Quertraverse 26 formschlüssig zwischen sich auf und fixieren diese in Längsrichtung x. Die beiden der zweiten Quertraverse 28 zugewandten Stützlappen 52 nehmen die zweite Quertraverse 26 formschlüssig zwischen sich auf und fixieren diese in Längsrichtung x. In Querrichtung y ist keine Fixierung gegeben, sondern eine Führung durch die Stützlappen. Zur Vermeidung von Relativbewegungen in Querrichtung y ist die Mittelstrebe 50 vorzugsweise mit der ersten Quertraverse 26 und der zweiten Quertraverse 28 verschweißt.
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Die Mittelstrebe 50 weist in ihrem oberen und unteren Endbereich jeweils ein in Querrichtung y orientiert verlaufendes Durchgangsloch 25 auf. Beide Durchgangslöcher 25 liegen in Vertikalrichtung z jeweils soweit von den Enden der Mittelstrebe 50 entfernt, dass die Durchgangslöcher 25 nicht durch die erste oder zweite Quertraverse 26, 28 verdeckt werden. Die beiden Durchgangslöcher 25 der Mittelstrebe 50 fluchten mit den beiden Durchgangslöchern 25 des zweiten Lehnenholms 24.
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Die Öffnung 21 des Rahmens 20 ist teilweise, insbesondere weitgehend, durch ein als Netz 40 ausgebildetes Flächengebilde der Lehnenstruktur 10 abgedeckt. Dazu ist das Netz 40 an dem ersten Lehnenholm 22, der ersten Quertraverse 26, der zweiten Quertraverse 28 und der Mittelstrebe 50 des Rahmens 20 elastisch vorgespannt befestigt. Die Vorspannung des Netzes 40 in Querrichtung y ist abhängig von den Abmessungen des Netzes 40 und der Position der Mittelstrebe 50 im Rahmen 20.
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Das Netz 40 ist vorliegend als ein aus einzelnen Seilen 42 gebildetes Stahlseilnetz ausgeführt. Der Durchmesser der einzelnen Seile liegt vorzugsweise im Bereich von 0,8 mm bis 6 mm. In an sich bekannter Weise ist aus den Seilen 42 das Netz 40 gebildet, indem jeweils zwei benachbarte Seile 42 in mehreren Knotenpunkten 44 lokal miteinander verbunden sind. Die Knotenpunkte 44 sind jeweils durch eine Klammer 46 gebildet. An den Enden der Seile 42 sind jeweils zwei benachbarte Seile 42 in jeweils einem Schweißpunkt 43 miteinander verschweißt.
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Bei dem in Querrichtung y gespannten Netz 40 sind die zwischen zwei benachbarten Knoten 44 liegenden Abschnitte zweier benachbarter Seile 42 auseinander gezogen, d.h. voneinander beabstandet, so dass einzelne Zwischenräume in Form von Maschen 48 gebildet sind. Die Maschen 48 weisen eine Maschenlänge 48a und eine Maschenbreite 48b auf. Das Verhältnis der Maschenlänge 48a zum Durchmesser des Seiles 42 liegt vorzugsweise in einem Bereich von 8 bis 40. Die Maschen 48 haben eine annähernd rhombische Maschenform.
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Die Lehnenstruktur 10 umfasst Mittel zur Befestigung des Netzes 40 an dem Rahmen 20 und zum Spannen des Netzes 40.
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Das Netz 40 ist mittels einer ersten Befestigungsleiste 32 an der zweiten Quertraverse 28, mittels einer zweiten Befestigungsleiste 34 an der ersten Quertraverse 26, mittels einer dritten Befestigungsleiste 36 an dem ersten Lehnenholm 22 und mittels einer vierten Befestigungsleiste 38 an der Mittelstrebe 50 befestigt.
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Sämtliche Befestigungsleisten 32, 34, 36, 38 haben jeweils eine langgestreckte, flächige Grundform, die mehrere, jeweils insbesondere auf einer geraden Linie angeordnete Nocken 33 aufweisen, die mit dem der jeweiligen Befestigungsleiste 32, 34, 36, 38 zugeordneten Rahmenteil 22, 26, 28, 50 verbunden, insbesondere verschweißt sind. Der Abstand zweier benachbarter Nocken 33 entspricht etwa der Maschenbreite 48b.
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4 zeigt einen Schnitt durch einen Nocken 33 der dritten Befestigungsleiste 36, der eine kreisrunde, zur Grundfläche der dritten Befestigungsleiste 36 versetzte Fläche aufweist, die an dem ersten Lehnenholm 22 anliegt. Die Höhe des Nockens 33 bestimmt somit ein Abstandsmaß zwischen der Grundfläche der dritten Befestigungsleiste 36 und dem ersten Lehnenholm 22. Dieses Abstandsmaß ist derart gewählt, das ein Seil 42 des Netzes 40 in einem Zwischenraum zwischen der Grundfläche der dritten Befestigungsleiste 36 und dem ersten Lehnenholm 22 aufgenommen werden kann. Die Nockenhöhe entspricht vorzugsweise dem Durchmesser des Seils 42. Durch jede untere Reihe von Maschen 48 des Netzes 40 greift genau ein Nocken 33 und fixiert somit das Netz 40 an der zweiten Quertraverse 28.
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Die übrigen Befestigungsleisten 32, 34, 38 umfassen ebenfalls Nocken 33, die in der zuvor beschriebenen Weise ausgebildet sind und ebenfalls der Befestigung des Netzes 40 an den zugeordneten Bauteilen 22, 26, 50 des Rahmens 20 dienen.
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Die zweite Befestigungsleiste 34 ist weitgehend spiegelsymmetrisch zu der ersten Befestigungsleiste 32 aufgebaut, die vierte Befestigungsleiste 38 weitgehend spiegelsymmetrisch zur dritten Befestigungsleiste 36.
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Die in Richtung des Netzes 40 orientierten Randbereiche der ersten Befestigungsleiste 32 und der zweiten Befestigungsleiste 34 sind durch mehrere nutförmige Öffnungen 35 unterbrochen, die in Querrichtung y betrachtet jeweils zwischen zwei benachbarten Nocken 33 liegen und jeweils einen Knoten 44, insbesondere eine Klammer 46 des Netzes, zumindest teilweise in sich aufnehmen.
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Durch jeweils zwei miteinander fluchtende Durchgangslöcher 25 des zweiten Lehnenholms 24 und der Mittelstrebe 50 ist eine Gewindestange 62 gesteckt. Ein erstes Ende der Gewindestange 62 ragt auf der der Mittelstrebe 50 abgewandten Seite des zweiten Lehnenholms 24 aus diesem heraus und ist mittels einer Schraubenmutter 63 und einer Unterlegscheibe 64 gegen Relativbewegungen in Richtung der Mittelstrebe 50 gesichert. Ein zweites Ende der Gewindestange 62 ragt auf der dem zweiten Lehnenholm 24 abgewandten Seite der Mittelstrebe 50 aus dieser heraus und ist mittels einer Schraubenmutter 63 und einer Unterlegscheibe 64 gegen Relativbewegungen in Richtung des zweiten Lehnenholms 24 gesichert.
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6 zeigt ein Netz 40 im nicht montierten und im nicht gespannten Ausgangszustand, also vor der Montage an den Rahmen 20.
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Ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Lehnenstruktur 10 sieht vor, dass die Montage des Netzes 40 an den Rahmen 20 zeitlich vor dem Verschweißen der Mittelstrebe 50 mit dem Rahmen 20 erfolgt.
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Das ungespannte Netz 40 wird zunächst mittels einer in den Figuren nicht dargestellten Montagevorrichtung vorgespannt, indem mehrere Finger der Montagevorrichtung in einzelne Maschen 48 eingreifen. Anschließend werden die Finger auseinander gespreizt, wodurch das Netz 40 vorgespannt wird. Das vorgespannte Netz 40 wird auf den ersten Lehnenholm 22, die erste Quertraverse 26 und die zweite Quertraverse 28 des Rahmen 20 und auf die in Querrichtung y bewegliche (d.h. noch nicht mit dem Rahmen 20 verschweißte) Mittelstrebe 50 aufgelegt und in der zuvor beschriebenen Weise mittels der Befestigungsleisten 32, 34, 36 und 38 an den zugeordneten Bauteilen 22, 26, 28, 50 befestigt. Anschließend werden die Finger der Montagevorrichtung aus den Maschen des Netzes 40 gezogen.
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Zum Einstellen der Vorspannung des Netzes 40 wird in einem weiteren Schritt die Mittelstrebe 20 relativ zum übrigen Rahmen 20 verschoben, indem mindestens eine Schraubenmuttern 63 einer jeden Gewindestange 62 gedreht wird, so dass eine Spannkraft F auf die Mittelstrebe 50 wirkt und der Abstand zwischen den beiden auf einer Gewindestange 62 gegenüberliegenden Schraubenmuttern 63 verkürzt wird. Die beweglich an dem Rahmen 20 geführte Mittelstrebe 50 wird entsprechend relativ zum Rahmen 20 bewegt. Die Gewindestangen 62, die Schraubenmuttern 63 und die noch relativ zum übrigen Rahmen 20 bewegliche Mittelstrebe 50 dienen somit als Spannelemente für das Netz 40.
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Sobald die gewünschte Vorspannung des Netzes 40 erreicht ist, wird die Mittelstrebe 50 an den übrigen Rahmen 20 fixiert, insbesondere verschweißt. Die Gewindestangen 62 können nun nach Abschrauben jeweils einer Schraubenmutter 63 entfernt werden. Alternativ verbleiben die Gewindestangen 62, die Unterlegscheiben 64 und die Schraubenmuttern 63 in der Lehnenstruktur 10.
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In einem abgewandelten Verfahren zur Herstellung der Lehnenstruktur 10 wird das Netz 40 mittels der beschriebenen Finger der Montagevorrichtung bereits in seinen endgültigen Vorspannzustand gezogen und anschließend in der beschriebenen Weise an dem Rahmen 20 befestigt, dessen Mittelstrebe 50 bereits mit dem übrigen Rahmen 20 verschweißt ist. Auf Gewindestangen 62, Unterlegscheiben 64 und Schraubenmuttern 63 kann somit verzichtet werden.
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In einer weiteren Abwandlung des Verfahrens ist das Netz 40 in einer Vorbaugruppe fest mit den Befestigungsleisten 32, 34, 36 und 38 verbunden. Die erste Befestigungsleiste 32, die zweite Befestigungsleiste 34 und die dritte Befestigungsleiste 36 werden in der zuvor beschriebenen Weise an dem Rahmen 20 befestigt, dessen Mittelstrebe 50 bereits mit dem übrigen Rahmen 20 verschweißt ist. In einem nächsten Schritt wird die Vorspannung im Netz 40 mittels einer Montagevorrichtung erzeugt und anschließend die vierte Befestigungsleiste 38 an der Mittelstrebe 50 befestigt.
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In weiteren möglichen Abwandlungen wird das in einer Montagevorrichtung bereits in seinen endgültigen Vorspannzustand gezogene Netz 40 mittels der vierten Befestigungsleiste an dem zweiten Lehnenholm 24 befestigt. Die erste Befestigungsleiste 32, die zweite Befestigungsleiste 34 und die dritte Befestigungsleiste 36 werden in der zuvor beschriebenen Weise an dem Rahmen 20 befestigt. Auf eine Mittelstrebe kann verzichtet werden.
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8 zeigt einen Ausschnitt eines zweiten Ausführungsbeispiels. Das zweite Ausführungsbeispiel stimmt mit dem ersten Ausführungsbeispiel weitgehend überein, sofern es nachfolgend nicht abweichend beschrieben ist. Dem ersten Ausführungsbeispiel entsprechende Bauteile tragen um 100 höhere Bezugszeichen.
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Ein als Netz 140 ausgebildetes Flächengebilde ist mittels eines Spanndrahtes 170 an einem Rahmen 120 eines Polsterträgers 110 zur Abdeckung einer Öffnung 121 befestigt. Der Spanndraht 170 ist dazu durch die dem Rahmen zugewandten, äußersten Maschen des Netzes 140 durchgefädelt, vorzugsweise umlaufend um das gesamte Netz 140. Der Spanndraht 170 ist zum Rahmen 120 hin, vorzugsweise umlaufend, vorgespannt und mittels mehrerer Spannschweißpunkte 175 mit dem Rahmen 120 verschweißt.
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Das Spannen und Befestigen des Netzes 140 erfolgt, indem das Netz 140 zunächst vorgespannt wird. Dazu greifen mehrere Spannfinger 180 einer Vorrichtung umlaufend um die äußere Netzkontur zwischen den Spanndraht 170 und mindestens ein äußeres Seil 142 des Netzes 140. Die umlaufend angeordneten Spannfinger 180 werden anschließend jeweils nach außen in Richtung des Rahmens 120 bewegt und spannen dadurch das Netz 140. Nachfolgend wird der Spanndraht 170 mittels mehrerer Spannschweißpunkte 175 mit dem Rahmen 120 verschweißt. Abschließend werden die Spannfinger wieder entfernt. Anstelle des Verschweißens können auch andere, an sich bekannte Fügeverfahren zur Anwendung kommen.
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In Abwandlungen der Ausführungsbeispiele besteht das Flächengebilde aus einem Kunststoffseilnetz mit Kunststoffseilen mit einem Durchmesser von 0,8 mm bis 10 mm und einem Verhältnis der Maschenlänge 48a zum Seildurchmesser von 5 bis 60.
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In weiteren Abwandlungen der Ausführungsbeispiele ist das Flächengebilde ein Gewebe, das in zwei zueinander senkrechten Richtungen, insbesondere in Querrichtung y und Vertikalrichtung z vorgespannt ist. Das mathematische Produkt der Dehngrenze Rp0,2 und der Gewebedicke beträgt vorzugsweise 50 N/mm bis 500 N/mm.
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In weiteren Abwandlungen der Ausführungsbeispiele besteht der Rahmen 20, 120 aus einem gebogenen Rohrprofil, insbesondere aus Stahl oder Aluminium. Grundsätzlich ist die Erfindung jedoch nicht auf einen oder mehrere Rahmenstrukturtypen oder Rahmenwerkstoffe beschränkt, sondern kann in Verbindung mit nahezu allen an sich bekannten Verfahren und Werkstoffen vorteilhaft genutzt werden.
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Die in der vorstehenden Beschreibung, den Ansprüchen und den Zeichnungen offenbarten Merkmale können sowohl einzeln als auch in Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausgestaltungen von Bedeutung sein.
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Bezugszeichenliste
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- 10, 110
- Polsterträger, Lehnenstruktur
- 20, 120
- Rahmen
- 21, 121
- Öffnung
- 22
- erster Lehnenholm
- 24
- zweiter Lehnenholm
- 25
- Durchgangsloch
- 26
- erste Quertraverse
- 28
- zweite Quertraverse
- 32
- erste Befestigungsleiste
- 33
- Nocken
- 34
- zweite Befestigungsleiste
- 35
- Öffnung
- 36
- dritte Befestigungsleiste
- 38
- vierte Befestigungsleiste
- 40, 140
- Flächengebilde, Netz
- 42, 142
- Seil
- 43
- Schweißpunkt
- 44
- Knotenpunkt
- 46
- Klammer
- 48
- Masche
- 48a
- Maschenlänge
- 48b
- Maschenbreite
- 50
- Mittelstrebe
- 52
- Stützlappen
- 62
- Gewindestange
- 63
- Schraubenmutter
- 64
- Unterlegscheibe
- 170
- Spanndraht
- 175
- Spannschweißpunkt
- 180
- Spannfinger
- F
- Spannkraft
- x
- Längsrichtung
- y
- Querrichtung
- z
- Vertikalrichtung
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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