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Die Erfindung betrifft einen Airbagdeckel sowie eine Verwendung eines Sandwich-Kunststoffverbundbauteils, mit deren Hilfe ein Schusskanal für die Entfaltung eines Luftsacks („Airbag“) abgedeckt werden kann.
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Aus
DE 20 2009 006 966 U1 ist ein Kunststoffverbundbauteil bekannt, bei dem mehrere faserverstärkte Gewebelagen mit wärmehärtenden Harzen über eine weiche elastische Elastomerschicht miteinander verbunden sind. Dieses Kunststoffverbundbauteil kann in einem Kraftfahrzeug als Scharnier, Schwingungsdämpfer, Aufprallschutz (Impact-Protection), Verkleidungsteil, Karosserieteil oder Blattfeder eingesetzt werden.
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Es ist bekannt in einem Kraftfahrzeug einen Luftsack („Airbag“) vorzusehen, der sich bei einem Unfall automatisch mit Hilfe einer in dem Luftsack vorgesehenen Gaspatrone aufbläst und entfaltet, um einen Fahrzeuginsassen vor Verletzungen zu schützen. Der Luftsack ist in einem Schusskanal angeordnet, der eine Entfaltungsrichtung des Luftsacks vorgibt. Der Schusskanal ist mit einem Airbagdeckel verschlossen, der durch den sich aufblasenden Luftsack entlang einer Sollbruchstelle abbricht und im abgebrochenen Zustand eine Entfaltung des Luftsacks in einen Fahrgastinnenraum des Kraftfahrzeugs zulässt.
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Im Gegensatz zu einem herkömmlichen Verkleidungsteil einer Innenverkleidung des Fahrgastinnenraums liegen bei dem Airbagdeckel erhöhte Anforderungen an die Materialeigenschaften vor, damit der Airbagdeckel einerseits spröde genug ist, damit der Luftsack eine Sollbruchstelle zerstören kann, und andererseits der Airbagdeckel elastisch genug ist, damit bei dynamischen Lasten durch sein sprödes Verhalten, beispielsweise durch Splittern und/oder Brechen, dieser nicht versagt. Zudem soll der Airbagdeckel während der Entfaltung des Luftsacks in eine definierte Lage wegbewegt werden, ohne zu einer Gefährdung des Insassen zu führen. Zudem darf ein Teilversagen des Airbagdeckels keinen die Insassen gefährdenden Bauteilflug zur Folge haben.
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Insbesondere bei einem Kopfairbag und/oder Seitenairbag muss der Deckelbereich in einem für die Insassen zugänglichen Bereich eine ausreichende Drucksteifigkeit besitzen. Um diese Anforderungen zu erfüllen, ist es bekannt den Airbagdeckel durch einen kaschierten Kunststoffspritzgussträger auszubilden.
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Es besteht ein ständiges Bedürfnis das Gesamtgewicht eines Kraftfahrzeugs zu reduzieren ohne hierbei die Fahrgastsicherheit zu beeinträchtigen.
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Es ist die Aufgabe der Erfindung Maßnahmen aufzuzeigen, die bei einem Kraftfahrzeug ein geringes Gesamtgewicht bei einer hohen Fahrgastsicherheit ermöglichen.
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Die Lösung der Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß durch einen Airbagdeckel mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie eine Verwendung eines Sandwich-Kunststoffverbundbauteils mit den Merkmalen des Anspruchs 10. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben, die jeweils einzeln oder in Kombination einen Aspekt der Erfindung darstellen können.
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Erfindungsgemäß ist ein Airbagdeckel zur Abdeckung eines Schusskanals für die Entfaltung eines Luftsacks vorgesehen mit einer aus einem faserverstärkten Kunststoff hergestellten ersten Trägerlage, wobei die erste Trägerlage in einer ersten Trägerlagenvorzugsrichtung ausgerichtete erste Trägerlagenfasern aufweist, einer auf der ersten Trägerlage vorgesehenen aus einem faserverstärkten Kunststoff hergestellten zweiten Trägerlage, wobei die zweite Trägerlage in einer zweiten Trägerlagenvorzugsrichtung ausgerichtete zweite Trägerlagenfasern aufweist, einer auf der zweiten Trägerlage vorgesehenen Elastomerlage, einer auf der Elastomerlage vorgesehenen aus einem faserverstärkten Kunststoff hergestellten ersten Decklage, wobei die erste Decklage in einer ersten Decklagenvorzugsrichtung ausgerichtete erste Decklagenfasern aufweist, und einer auf der ersten Decklage vorgesehenen aus einem faserverstärkten Kunststoff hergestellten zweiten Decklage, wobei die zweite Decklage in einer zweiten Decklagenvorzugsrichtung ausgerichtete zweite Decklagenfasern aufweist, wobei die erste Trägerlagenvorzugsrichtung zur zweiten Trägerlagenvorzugsrichtung und/oder die erste Decklagenvorzugsrichtung zur zweiten Decklagenvorzugsrichtung unter einem Winkel verlaufen.
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Der Airbagdeckel kann dadurch als Sandwich-Kunststoffverbundbauteil mit mehreren Lagen ausgestaltet sein. Die in dem Kunststoff der Trägerlagen und Decklagen eingebetteten Fasern erstrecken sich im Wesentlichen gerichtet entlang der jeweiligen Vorzugsrichtung. Dadurch kann die einzelne Lage in Richtung der jeweiligen Vorzugsrichtung besonders hohe Zugkräfte abtragen. Die Fasern können gegebenenfalls, beispielsweise durch Vulkanisieren quervernetzt sein, so dass sich eine weitere schwächer ausgeprägte Neben-Vorzugsrichtung quer zur Längsrichtung der Fasern ergeben kann. Durch die Ausrichtung der jeweiligen Vorzugsrichtungen unter einem Winkel ist es möglich eine multidirektionale Kraftaufnahme zu erreichen, so dass der Airbagdeckel in mehreren Richtungen Kräfte aufnehmen kann. Der Vorzugsrichtungen können zueinander um eine in Richtung der Flächennormalen der Lagen verlaufende gedachte Linie um den Winkel verdreht sein. Dadurch kann der Airbagdeckel eine hinreichende Steifigkeit aufweisen, die einem Einbeulen durch eine mögliche Kundenbeanspruchung widerstehen kann. Hierzu sind keine separaten Verstärkungsmaßnahmen erforderlich. Dadurch kann im Vergleich zu einem kaschierten Kunststoffspritzgussträger bei einer vergleichbaren Steifigkeit und/oder Festigkeit und vergleichbaren optischen und haptischen Eigenschaften ein geringeres Eigengewicht für den Airbagdeckel erreicht werden.
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Durch die Elastomerschicht, die im Vergleich zu den Trägerlagen und den Decklagen eine deutlich höhere Elastizität und geringere Biegesteifigkeit aufweisen kann, ist der Airbagdeckel gleichzeitig ausreichend elastisch, so dass ein Bauteilversagen durch ein sprödes Verhalten unter dynamischen Lasten vermieden werden kann. Die Elastomerschicht ermöglicht eine Relativbewegung der einzelnen Schichten zueinander und sorgt damit auch für eine Energieabsorption. Eine Beschädigung des Airbagdeckels bei einem Entfalten des Luftsacks kann dadurch vermieden werden, so dass das Risiko, dass abgesprengte Teile des Airbagdeckels einen Insassen im Kraftfahrzeuginnenraum des Kraftfahrzeugs verletzen können, gering gehalten ist.
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Stattdessen ist es sogar möglich die Elastizität des Airbagdeckels insbesondere quer zu den Ebenen der Trägerlagen und Decklagen derart einzustellen, dass der Airbagdeckel während des Entfaltens des Luftsacks aus dem Bereich des Schusskanals beziehungsweise einer gedachten Verlängerung des Schusskanals elastisch wegfedern kann. Dadurch kann der Airbagdeckel über seine vorgesehene Elastizität und seinem Widerstand gegen die Entfaltung des Luftsacks den Entfaltungsweg des Luftsacks beeinflussen. Insbesondere deckt der Airbagdeckel nicht nur eine in Längsrichtung des Schusskanals vorgesehene Auslassöffnung ab, sondern bildet auch einen Teil einer seitlichen Begrenzung des Schusskanals aus, so dass sich die geometrische Ausgestaltung des Schusskanals während der Entfaltung des Luftsacks infolge der Elastizität des Airbagdeckels ändern kann. Der Airbagdeckel kann den Luftsack bei der Entfaltung seitlich ablenken, so dass der Luftsack bei der Entfaltung nicht frontal auf den zu schützenden Insassen zu schießt, sondern in einem bereits seitlich zur Längsrichtung des Schusskanals stärker entfalteten Zustand an dem Insassen ankommt. Der Luftsack kann dadurch mit einer entsprechend größeren Aufprallfläche an dem Insassen ankommen, wodurch eine Verletzung des Insassen bei einem Unfall des Kraftfahrzeugs besser vermieden werden kann. Durch die versetzte Ausrichtung der Vorzugsrichtungen der einzelnen Trägerlagen und Decklagen des Airbagdeckels kann durch den Einsatz faserverstärkter Kunststoffe eine Gewichtsreduktion erreicht werden, wobei über die Elastomerschicht eine ausreichende Elastizität des Airbagdeckels gegeben ist, so dass bei einem Kraftfahrzeug ein geringes Gesamtgewicht bei einer hohen Fahrgastsicherheit ermöglicht ist.
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Die erste Trägerlage weist an ihrer von der Elastomerlage weg weisenden Seite insbesondere zum Schusskanal und zum Luftsack. Die zweite Decklage weist an ihrer von der Elastomerlage weg weisenden Seite insbesondere vom dem Schusskanal weg zum Fahrgastinnenraum. Die zweite Decklage kann insbesondere mit einem Oberflächenlack versehen sein, der vorzugsweise ein gewünschtes Erscheinungsbild des Bauteils herstellt. Die erste Trägerlage und die zweite Trägerlage können beispielsweise mit Hilfe eines Harzes im Wesentlichen bewegungsfest miteinander verbunden sein. Entsprechend können die erste Decklage und die zweite Decklage beispielsweise mit Hilfe eines Harzes im Wesentlichen bewegungsfest miteinander verbunden sein.
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Insbesondere ist vorgesehen, dass mehrere, insbesondere zwei, erste Trägerlagenvorzugsrichtungen und/oder mehrere, insbesondere zwei, zweite Trägerlagenvorzugsrichtungen vorgesehen sind, wobei sämtliche erste Trägerlagenvorzugsrichtungen zu sämtlichen zweiten Trägerlagenvorzugsrichtungen unter einem Winkel verlaufen und/oder mehrere, insbesondere zwei, erste Decklagenvorzugsrichtung und/oder mehrere, insbesondere zwei, zweite Decklagenvorzugsrichtungen vorgesehen sind, wobei sämtliche erste Decklagenvorzugsrichtungen zu sämtlichen zweiten Decklagenvorzugsrichtungen unter einem Winkel verlaufen. Die jeweilige Trägerlage und/oder Decklage kann beispielsweise Fasern, die in einer Vorzugsrichtung verlaufen, sowie andere Fasern, die in einer anderen Vorzugsrichtung verlaufen, aufweisen, so dass sich mehr als eine Vorzugsrichtung ergeben kann. Die unterschiedlichen Fasern sind beispielsweise Teil eines Gewirkes oder Gewebes. Bei zwei vorgesehenen Vorzugsrichtungen in einer Lage sind die beiden Vorzugsrichtungen insbesondere rechtwinkelig zueinander ausgerichtet. Durch die mehr als eine Vorzugsrichtung können über entsprechend mehr Kraftrichtungen über die Fasern Kräfte abgetragen werden, so dass sich eine entsprechend hohe Steifigkeit und eine verbesserte Richtungsunabhängigkeit der Steifigkeit ergibt, die insbesondere bei einer dreidimensionale Ausformung des Airbagdeckels vorteilhaft ist.
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Vorzugsweise ist die erste Trägerlagenvorzugsrichtung im Wesentlichen parallel zur zweiten Decklagenvorzugsrichtung und/oder die zweite Trägerlagenvorzugsrichtung im Wesentlichen parallel zur ersten Decklagenvorzugsrichtung ausgerichtet. Dadurch können sich oberhalb der Elastomerlage und unterhalb der Elastomerlage vergleichbare, insbesondere symmetrische, Steifigkeitsverhältnisse ergeben. Unnötige Spannungen durch eine ungleiche Nachgiebigkeit oberhalb und unterhalb der Elastomerlage können dadurch vermieden werden.
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Besonders bevorzugt ist die zweite Trägerlage und/oder die erste Decklage mit der Elastomerlage mit Hilfe eines Vernetzers vernetzt. Der Vernetzer ist insbesondere aus der Gruppe der Peroxide, der Amine und/oder der Bisphenole ausgewählt. Geeignete Vernetzer sind beispielsweise Methacrylat, Acrylat, Phenolharz, Hexamethylentetramin (HMTA), oder Hexamethoxymethylmelamin (HMMM). Die Elastomerlage kann dadurch auch unter den bei der Entfaltung des Luftsacks auftretenden Belastungen im Wesentlichen bewegungsfest mit der zweiten Trägerlage und/oder der ersten Decklage verbunden sein. Ein Abplatzen von der Elastomerlage kann dadurch vermieden werden.
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Insbesondere ist die Elastomerlage aus einem Elastomer, insbesondere einem synthetischen oder natürlichen Kautschuk, vorzugsweise EPDM hergestellt. Bei einem dearartigen Material kann für die Elastomerlage eine ausreichende Elastizität und gleichzeitig eine gute Verbindbarkeit mit dem faserverstärkten Kunststoff erreicht werden.
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Vorzugsweise ist die erste Trägerlage und/oder die zweite Trägerlage und/oder die erste Decklage und/oder die zweite Decklage aus CFK oder GFK hergestellt. Insbesondere bei der Verwendung von Kohlenstofffasern (CFK) kann bei einem geringen Gewicht eine besonders hohe Steifigkeit und/oder Festigkeit erreicht werden.
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Die Erfindung betrifft ferner eine Airbaganordnung zum Schutz eines Insassen eines Kraftfahrzeugs mit einem einen Schusskanal ausbildenden Gehäuse, einem in dem Gehäuse angeordneten aufblasbaren Luftsack, einem Gasgenerator zum Aufblasen des Luftsacks entlang des Schusskanals und einem mit dem Gehäuse verbundenen Airbagdeckel, der wie vorstehend beschrieben aus- und weitergebildet sein kann, zur Abdeckung des Schusskanals. Durch die versetzte Ausrichtung der Vorzugsrichtungen der einzelnen Trägerlagen und Decklagen des Airbagdeckels kann durch den Einsatz faserverstärkter Kunststoffe eine Gewichtsreduktion erreicht werden, wobei über die Elastomerschicht eine ausreichende Elastizität des Airbagdeckels gegeben ist, so dass bei einem Kraftfahrzeug ein geringes Gesamtgewicht bei einer hohen Fahrgastsicherheit ermöglicht ist. Insbesondere bildet der Airbagdeckel einen Teil einer seitlichen Begrenzung des Schusskanals aus. Dadurch kann sich die geometrische Ausgestaltung des Schusskanals während der Entfaltung des Luftsacks infolge der Elastizität des Airbagdeckels ändern.
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Insbesondere ist der Airbagdeckel an einer Seitenkante fest mit dem Gehäuse verbunden. Der Airbagdeckel kann über die Seitenkante einseitig mit dem Gehäuse verbunden sein. Ein Scharnier für den Airbagdeckel kann dadurch eingespart werden. Stattdessen kann an der Seitenkante des Airbagdeckels, an der anderenfalls ein Scharnier vorgesehen wäre, eine steife und feste Verbindung des Airbagdeckels mit dem Gehäuse vorgesehen sein. Das Öffnen des Schusskanals, um die Entfaltung des Luftsacks zu ermöglichen, kann insbesondere allein durch die Elastizität des Airbagdeckels, insbesondere durch eine entsprechend geringe Biegesteifigkeit, erreicht werden. Dadurch kann insbesondere eine Fuge zwischen der Seitenkante des Airbagdeckels und dem Gehäuse eingespart oder zumindest minimiert werden.
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Vorzugsweise ist der Airbagdeckel von dem sich entfaltenden Luftsack elastisch von dem Schusskanal wegbiegbar. Bei einem Entfalten des Luftsacks braucht der Airbagdeckel nicht aus dem Entfaltungsweg des Luftsacks herausgesprengt werden. Stattdessen kann der Airbagdeckel durch eine elastische Verformung des Airbagdeckels aus dem Entfaltungsweg des Luftsacks herausgedrückt werden. Das Risiko, dass der Airbagdeckel bei einer Entfaltung des Luftsacks in mehrere Einzelteile zerstört wird, welche den Insassen verletzen können, ist dadurch reduziert.
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Die Erfindung betrifft ferner eine Verwendung eines Sandwich-Kunststoffverbundbauteils, wobei das Sandwich-Kunststoffverbundbauteil eine aus einem faserverstärkten Kunststoff hergestellte erste Trägerlage, wobei die erste Trägerlage in einer ersten Trägerlagenvorzugsrichtung ausgerichtete erste Trägerlagenfasern aufweist, eine auf der ersten Trägerlage vorgesehne aus einem faserverstärkten Kunststoff hergestellte zweite Trägerlage, wobei die zweite Trägerlage in einer zweiten Trägerlagenvorzugsrichtung ausgerichtete zweite Trägerlagenfasern aufweist, eine auf der zweiten Trägerlage vorgesehene Elastomerlage, eine auf der Elastomerlage vorgesehne aus einem faserverstärkten Kunststoff hergestellte erste Decklage, wobei die erste Decklage in einer ersten Decklagenvorzugsrichtung ausgerichtete erste Decklagenfasern aufweist, und eine auf der ersten Decklage vorgesehne aus einem faserverstärkten Kunststoff hergestellte zweite Decklage, wobei die zweite Decklage in einer zweiten Decklagenvorzugsrichtung ausgerichtete zweite Decklagenfasern aufweist, wobei die erste Trägerlagenvorzugsrichtung zur zweiten Trägerlagenvorzugsrichtung und/oder die erste Decklagenvorzugsrichtung zur zweiten Decklagenvorzugsrichtung unter einem Winkel verlaufen, aufweist, als Airbagdeckel zur Abdeckung eines Schusskanals für die Entfaltung eines Luftsacks, insbesondere in einer Airbaganordnung, die wie vorstehend beschrieben aus- und weitergebildet sein kann. Das Sandwich-Kunststoffverbundbauteil kann insbesondere wie vorstehend anhand des Airbagdeckels erläutert aus- und weitergebildet sein. Durch die versetzte Ausrichtung der Vorzugsrichtungen der einzelnen Trägerlagen und Decklagen des Sandwich-Kunststoffverbundbauteils kann durch den Einsatz faserverstärkter Kunststoffe eine Gewichtsreduktion erreicht werden, wobei über die Elastomerschicht eine ausreichende Elastizität des Airbagdeckels gegeben ist, so dass bei der Verwendung des Sandwich-Kunststoffverbundbauteils als Airbagdeckel bei einem Kraftfahrzeug ein geringes Gesamtgewicht bei einer hohen Fahrgastsicherheit ermöglicht ist.
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Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele exemplarisch erläutert, wobei die nachfolgend dargestellten Merkmale sowohl jeweils einzeln als auch in Kombination einen Aspekt der Erfindung darstellen können. Es zeigen:
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1: eine schematische Schnittansicht einer Airbaganordnung vor einer Auslösung,
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2: eine schematische Schnittansicht einer ersten Ausführungsform der Airbaganordnung aus 1 während einer Auslösung,
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3: eine schematische Schnittansicht einer zweiten Ausführungsform der Airbaganordnung aus 1 während einer Auslösung,
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4: eine schematische Schnittansicht einer dritten Ausführungsform der Airbaganordnung aus 1 während einer Auslösung und
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5: eine schematische perspektivische Explosionsansicht eines Ausschnitts eines Airbagdeckels der Airbaganordnung aus 1.
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Die in 1 dargestellte Airbaganordnung 10 weist ein Gehäuse 12 auf, in dem ein Schusskanal 14 ausgebildet ist. In dem Schusskanal 14 ist ein als Airbag bezeichneter Luftsack 16 angeordnet, der mit Hilfe eines auslösenden Gasgenerators 18 aufgeblasen werden kann, damit sich der Luftsack 16 entlang des Schusskanals 14 entfalten kann. Der Schusskanal 14 ist von einer Abdeckvorrichtung für einen Airbag, d.h. einem Airbagdeckel 20 abgedeckt, der von dem sich entfaltenden Luftsack 16 weg gedrückt werden kann.
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Wie in 2 dargestellt kann der Airbagdeckel 20 an einer Seitenkante 22 bewegungsfest mit dem Gehäuse 12 verbunden sein. Der Airbagdeckel 22 ist hinreichend elastisch, so dass der sich entfaltende Luftsack 16 den Airbagdeckel 20 bei seiner Entfaltung entlang einer Entfaltungsrichtung 24 durch eine elastische Verformung des Airbagdeckels 20 zur Seite drücken kann.
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Wie in 3 und 4 dargestellt, kann die Entfaltungsrichtung 24 durch die Elastizität des Airbagdeckels 20 beeinflusst werden. Bei einer geringeren Elastizität des Airbagdeckels 20 kann wie in 3 dargestellt die Entfaltungsrichtung 24 von der Seitenkante 22 des Airbagdeckels 20 weg umgelenkt werden. Bei einer höheren Elastizität des Airbagdeckels 20 kann wie in 4 dargestellt die Entfaltungsrichtung 24 zu der Seitenkante 22 des Airbagdeckels 20 hin umgelenkt werden. Der Airbagdeckel 20 kann hierbei einen Teil des Schusskanals 14 quer zur ursprünglichen Längsrichtung des Schusskanals 14 begrenzen, so dass das Ausmaß, um den der Airbagdeckel 20 von dem Luftsack 16 elastisch weggebogen werden kann, die Entfaltungsrichtung 24 beeinflusst.
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Wie in der Explosionsansicht gemäß 5 dargestellt ist der Airbagdeckel 20 als Sandwich-Kunststoffverbundbauteil mit mehreren Lagen ausgestaltet. Der Airbagdeckel 20 weist an der zum Luftsack 16 weisenden Unterseite eine aus einem faserverstärkten Kunststoff hergestellte erste Trägerlage 24 auf, deren Fasern in zwei rechtwinkelig zueinander verlaufenden ersten Trägerlagenvorzugsrichtungen 26 ausgerichtet sind. Mit der ersten Trägerlage 24 ist auf deren Oberseite eine aus einem faserverstärkten Kunststoff hergestellte zweite Trägerlage 28 befestigt, deren Fasern in zwei rechtwinkelig zueinander verlaufenden zweiten Trägerlagenvorzugsrichtungen 30 ausgerichtet sind. Die ersten Trägerlagenvorzugsrichtung 26 und die zweiten Trägerlagenvorzugsrichtung 30 verlaufen um einen Winkel von ca. 45° zueinander angeschrägt. Mit der zweiten Trägerlage 28 ist auf deren Oberseite eine aus EPDM hergestellte Elastomerlage 32 über einen Vernetzer befestigt. Mit der Elastomerlage 32 ist auf deren Oberseite eine aus einem faserverstärkten Kunststoff hergestellte erste Decklage 34 befestigt, deren Fasern in zwei rechtwinkelig zueinander verlaufenden ersten Decklagenvorzugsrichtungen 36 ausgerichtet sind. Mit der ersten Decklage 34 ist auf deren Oberseite eine aus einem faserverstärkten Kunststoff hergestellte zweite Decklage 38 befestigt, deren Fasern in zwei rechtwinkelig zueinander verlaufenden zweiten Decklagenvorzugsrichtungen 40 ausgerichtet sind. Die ersten Decklagenvorzugsrichtung 36 und die zweiten Decklagenvorzugsrichtung 40 verlaufen um einen Winkel von ca. 45° zueinander angeschrägt. Ferner verlaufen die ersten Trägerlagenvorzugsrichtungen 26 und die zweiten Decklagenvorzugsrichtung 40 im Wesentlichen parallel zueinander, während die zweiten Trägerlagenvorzugsrichtungen 30 und die ersten Decklagenvorzugsrichtung 36 im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 202009006966 U1 [0002]
