DE102013106337A1

DE102013106337A1 - Ein kontinuierlicher Kautschukmischer

Info

Publication number: DE102013106337A1
Application number: DE102013106337.3A
Authority: DE
Inventors: Kangmin Duan
Original assignee: KEIMEI PLASTIFIZIERUNG TECHNIK GmbH
Current assignee: KEIMEI PLASTIFIZIERUNG TECHNIK GmbH
Priority date: 2013-06-18
Filing date: 2013-06-18
Publication date: 2014-12-18
Also published as: WO2014202036A1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen kontinuierlichen Kautschukmischer, der Hohe-Drehmoment-Antriebsvorrichtung 1, Mischraum 2, Rotoren 3, Schneckenwellen 4, Entlüftungsöffnung 5, Einlaßöffnung 6, Kühlwasserkanäle 7, Ausströmdüse 8, Wellenkupplung 9a, Wellenhülsen 9b sowie elektrischen Motor 10 aufweist. Durch besondere Gestaltung der Innenwandoberfläche des Mischraums 2 und der Oberfläche der Rotoren 3 wird nicht nur hohe Scherkraft wie bei herkömmlichen Walzwerken und Innenmischern hergestellt. Die Erfindung löst sondern auch die Problematik der kontinuierlichen Kautschukvermischung, erhört dadurch Effektivität der Verarbeitung, stabilisiert die Qualität der Erzeugnisse und verbessert Arbeitsklima.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft den Industriebereich der Kautschukverarbeitung.
Stand der Technik
Die Kautschukverarbeitung ist grundsätzlich ein Verfahren, den Konflikt zwischen der Formbarkeit und der Elastizität des Kautschuks zu lösen. Grundliegend und auch entscheidend ist der erste Verfahrensschritt, in dem elastischer Rohkautschuk zu formbarem Plastikkautschuk umgewandt wird. Plastikkautschuk wird anschließend durch Vulkanisierung zu Gummi verarbeitet, das hohe Elastizität und bessere physikalisch-mechanistische Eigenschaft verfügt.
In diesem ersten Verarbeitungsschritt werden zurzeit überwiegend Walzwerk, Innenmischer und Schneckenextruder verwendet. Walzwerk arbeitet mit Einsatz zwei beheizter Walzrollen. Sie drehen sich mit differentialer Geschwindigkeit in einer Richtung und erzeugen dadurch Scherkraft für Verarbeitung der Kautschuk. Innenmischer arbeitet mit Einsatz eines geschlossenen Mischraums, in dem sich zwei Rotoren in gleicher Richtung drehen. Es entsteht zwischen den Rotoren und der Innenwand des Mischraums dadurch eine starke Scherkraft auf dem zu verarbeitenden Rohkautschuk. Vorhandene Schneckenextruder sind vor allem Einzel-Schnecken-Extruder, Doppel-Schnecken-Extruder und Multi-Schnecken-Extruder, deren Scherkraft und Drehmomentübertragung für Kautschukvermischung jedoch nicht ausreichen. Sie sind meisten in Formpressung eingesetzt. Beispielweise ist der Doppel-Schnecken-Extruder von der Firma Mannesmann Plastics Machinery GmbH (MPM-Gruppe) für Formpressung von Klebband oder erneuerten Reifen geeignet. Hier wird bereits plastifizierter Kautschuk als Material verwendet. Da die Scherkraft solches Doppel-Schnecken-Extruders die Aufforderung zur Mischung von Rohkautschuk weit nicht erreicht, ist er in der anfänglichen Phase der Kautschukverarbeitung mit Walzwerk oder Innenmischer nicht vergleichbar.
Beim Patent US7080935B2 handelt sich um Multi-Schnecken-Extruder, dessen Plastifizierungsergebnis in Vermischung von unterschiedlichen Polymeren bzw. von Polymeren und Elasten sehr gut. Jedoch reicht seine Scherkraft nicht, Rohkautschuk zu mischen. Das Ergebnis ist mit Walzwerk oder Innenmischer nicht vergleichbar. Der Mangel an ausreichende Scherkraft gilt auch bei Einzelschneckenextruder, der wie z. B. Gegenstand der Patent EP2425957A1 und DE3107214A1 ist. Da die hier hergestellte Scherkraft zur Vermischung von Rohkautschuk nicht erreicht, ist er mit Walzwerk oder Innenmischer nicht vergleichbar.
Daher sind Walzwerke und Innenmischer in Verarbeitung von Rohkautschuk bevorzugt. Da eine kontinuierliche Produktion mit ihnen jedoch nicht möglich ist, verweist es deutliche Nachteile in Stabilisierung der Produktionsqualität und Verbesserung der Arbeitsklima. Der vorliegenden Erfindung liegt vor diesem Hintergrund die Aufgabe zugrunde, einen Kautschukmischer zu erfinden, der einerseits ausreichende Scherkraft wie Walzwerk und Innenmischer verfügt und andererseits kontinuierlich arbeiten kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsmäßig dadurch gelöst, dass eine solche hohe Scherkraft aufgrund Gestaltung des Musters der Innenwandoberfläche des Mischraums 2 sowie der Oberfläche der Rotoren 3 hergestellt wird.
Beschreibung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung wird dadurch verwirklicht: Eine Hohe-Drehmoment-Antriebsvorrichtung 1 übertragt die Antriebskraft an eine Kautschukmischanlage, die einen Mischraum 2, Rotoren 3, Schneckenwellen 4, Entlüftungsöffnung 5, Einlaßöffnung 6, Kühlwasserkanäle 7, Ausströmdüse 8, Wellenkupplung 9a, Wellenhülsen 9b sowie elektrischen Motor 10 aufweist. Die aus Rohkautschuken, Füllstoffen usw. bestehende Mischung wird durch Einlaßöffnung 6 kontinuierlich eingeführt, im Mischraum 2 vermischt und schließlich nach der Plastifizierung durch die Ausströmdüse 8 ausgepresst.
Im Mischraum 2 schwebend aufeinander gelagert sind die drei Rotoren 3, die am einen Ende mit Eingangswellen der Hohe-Drehmoment-Antriebsvorrichtung 2 durch Wellenhülsen 9b angeschlossen werden. Die Rotoren 3 drehen in die gleiche Richtung, dass ein maximaler Relativ-Geschwindigkeit-Unterschied dadurch zwischen ihnen erzeugt wird, wobei das Relativ-Geschwindigkeit-Unterschied zwischen ihnen und der Innenwand des Mischraums 2 vergleichsweise weniger ist. Aus diesen zwei Relativ-Geschwindigkeit-Unterschieden entsteht hohe Scherkraft auf die Mischmasse.
Jeder der drei Rotoren 3 wird mit unterschiedlichen Rotorkomponenten abschnittsweise zusammen gebaut. Die Schneckenwellen 4 befestigen die Rotorkomponente mit Evolventen-Keilwellen 29 und übertragen dadurch auch die Antriebskraft. Je nach Produktionszielen sind die unterschiedlichen Rotorkomponenten frei zu kombinieren. Oberfläche der Rotorkomponente kann mit unterschiedlichen Mustern gestaltet werden, um die Scherkraft auf Kautschuk zu erhöhen.
Der Querschnitt des Mischraums 2 weist eine Kleeblattform wie 4 auf. Der Mischraum 2 ist dadurch gekennzeichnet, dass seine Innenwand mit Nuten 31 oder anderen Mustern wie Wellen oder Grübchen zu gestalten ist. Wenn die Mischmasse zwischen der Innenwand des Mischraums 2 und den Rotoren 3 fließt, wird eine erhöhte Widerstandskraft, eine maximale Relativbewegung der Mischmasse und eine hohe Scherkraft dadurch entstehen.
Auf dem Mischraum 2 ist Entlüftungsöffnung 5 vorgesehen, um Wasserdampf, niedermolekulare Stoffe und so weiter zu entlüften und dadurch unangenehmen Geruch in der Kautschukverarbeitung zu reduzieren.
In einem Arbeitsdurchlauf werden Rohkautschuke, Füllstoffe usw. als Mischmasse durch die Einlaßöffnung 6 zugeführt. Sie werden innerhalb des Mischraums 2 mit hoher Scherkraft vermischt. Der Scherprozess befindet sich innerhalb des Mischraums 2 auf allen Oberflächen mit Relativbewegungen, einschließlich der Innenwand des Mischraums 2 und den Rotoren 3. Während deren Drehung scheren die Rotoren 3 dadurch die Mischmasse sehr effektiv. Die Reaktionskraft dieser hohen Scherkraft wird in der axialen und radialen Richtung verteilt, während sie bei Walzwerk und Innenmischer nur in der radialen Richtung liegt. Die Mischmasse wird im ganzen Verfahren ausreichend vermischt. Wenn sie der Entlüftungsöffnung 5 vorbei geführt wird, stoßen flüchtige Stoffe wie niedermolekulare Stoffe und Wasserdampf automatisch aus. Um die Entlüftung noch zu verbessern, kann die Entlüftungsöffnung 5 mit einer Vakuumpumpe zusätzlich angeschlossen werden. Die fertig vermischte Mischmasse wird schließlich durch Ausströmdüse 8 ausgepresst. Die Düse ist je nach Bedarf in flacher oder anderer Form zu gestalten.
Besonderheit des Walzwerkes und Innenmischers liegt in ihrer hohen Scherkraft. Die vorliegende Erfindung bietet ebenso eine vergleichbare hohe Scherkraft. Im Gegensatz zu Walzwerk und Innenmischer liegt hier ein hoch effektiver Scherprozess während der ganzen Drehung der Rotoren 3 vor. Die Scherkraft des Walzwerks entsteht nur in dem Kontaktpunkt der Walzrollen. Bei Innenmischer entsteht sie vor allem zwischen den Rotoren und der Innenwand. Wenn die zwei Rotoren sich kurz näheren, wird eine Scherkraft nur in Sekunde erzeugt. Daher ist unschwer festzustellen, dass die vorliegende Erfindung eine hohe Effektivität gegenüber Walzwerk und Innenmischer verfügt.
Die Hohe-Drehmoment-Antriebsvorrichtung 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass jedes Zahnrad nur die Hälfte der Belastung der ihm untergeordneten Zahnräder aufnimmt. Es wird nach 2 in folgender Konstruktion verwirklicht: Die Eingangswelle 11 überträgt Antriebskraft auf das Reduzierzahnrad 12, das die Zahnräder 14 und 16 weiter treibt. Die Zahnräder 12, 14 und 16 sitzen auf eine gleiche Welle, die selbst als Ausgangswelle zur Übertragung der Antriebskraft dient. Das Zahnrad 14 treibt durch das Zahnrad 13 weiter das Zahnrad 20. Das Zahnrad 16 treibt durch die Zahnräder 15 und 17 jeweils dann weiter das Zahnrad 19 und das Zahnrad 22. Die Zahnräder 20 und 22 treiben gemeinsam die Ausgangswelle 21. Die Zahnräder 20 und 19 gemeinsam treiben die Ausgangswelle 18. Dadurch wird jedes Ausgangszahnrad von zwei Antriebszahnrädern getrieben. Weil die zwei Antriebszahnräder in der Richtung des Durchmessers des Ausgangszahnrads verteilt sind, bleibt das Übertragungsarm maximal lang und dadurch die Drehungsmoment maximal groß. Gleichzeitig wird die Belastung jedes Zahnes halbiert, sodass dessen Lebensdauer entsprechend verlängert wird. Die Ausgangswellen 21, 18 und 12 können die große Axialkraft aus dem Mischraums 2 aufnehmen.
Der Mischraum 2 ist dadurch gekennzeichnet, dass dessen Innenwandoberfläche je nach Mischvorgängen glatt oder mit Nuten 31 gestaltet werden kann. Die glatte Oberfläche ist insbesondere für die zweite Hälfte des Mischvorgangs geeignet. Ziel dieser Phase ist eher Übertragung als Scheren der Mischmasse. Die bereits ausreichend gescherte Mischmasse wird dadurch aus dem Mischraum 2 gefördert. Die mit Nuten 31 vorgesehene Innenwandoberfläche eignet sich, im Gegensatz zu glatter Oberfläche, genügende Widerstandskraft herzustellen, wenn die Mischmasse zwischen ihr und den Rotoren 3 fließt. Diese Oberfläche mit Nuten 31 wird in der ersten Hälfte des Mischvorgangs verwendet, damit elastischer Rohkautschuk gerissen und geglättet werden und dann mit Füllstoffen und anderen Zusatzmitteln vermischt werden kann. Die Nuten 31 werden normalerweise in Streifenmuster gestaltet. Je nach zu verarbeitenden Stoffen sowie dazu benötigender Scherkraft sind sie auch in Wellen- oder Grübchenmuster zu gestalten. Je tiefer die Nuten 31 sind, je größer ist die Widerstandskraft, je größer ist dadurch auch die Scherkraft.
Der Mischraum 2 ist ferner dadurch gekennzeichnet, dass er aus mehreren Abschnitten zusammengebaut wird. In jedem Abschnitt sind Kühlwasserkanäle 7 aufgewiesen, die zu den gemeinsamen Kühlwassereinlassöffnung 33 und -Auslassöffnung 34 führen und dadurch mit externer Kontrolleanlage der Wasserversorgung angeschlossen sind, um die Temperatur des Mischraums 2 abschnittsweise zu kontrollieren.
Der Mischraum 2 ist außerdem durch gekennzeichnet, dass für dessen Innenschicht Hartmetallbuchse 32 verwendet wird, um die Lebensdauer des Mischraums 2 zu erhöhen.
Die Rotoren 3 sind dadurch gekennzeichnet, dass sie aus mehreren Komponenten bestehen. Die Rotorkomponenten können nach zahlreichen Mustern angefertigt werden. Sie werden durch Evolventen-Keilwellen 29 auf Schneckenwellen 4 befestigen, die Antriebskraft aus der Hoch-Drehmoment-Antriebsvorrichtung 1 übertragen. Je nach Bedarf des Mischvorgangs können Rotorkomponenten frei ausgewählt und kombiniert werden. Allerdings sind gleichartige Komponenten einzusetzen, um einen Abschnitt der Rotoren 3 zu bilden. Verwendbar sind z. B. Glattmusterrotorkomponente 23, Nutenmusterrotorkomponente 24, Sägezahnkanterotorkomponente 25, Innenmischrotorkomponente 26, Scherrotorkomponente 27 sowie Dämpfungsrotorkomponente 28. Gestaltung einer neuen Rotorkomponente ist je nach Stoffe und Produktionsbedürfnis möglich.
Die Rotoren 3 sind dadurch gekennzeichnet, dass sie Nutenmusterrotorkomponenten 24 aufweisen, die mit den Nuten 31 der Innenwandoberfläche des Mischraums 2 entsprechen, damit starke Scherkraft auf die Mischmasse hergestellt wird. Während die Scherkraft bei Walzwerk und Innenmischer nur in radialer Richtung bleibt, wird sie hier durch die Rotoren 3 in der radialen und axialen Richtung geteilt. Damit kann einerseits die Durchmesse in der radialen Richtung reduziert werden. Andererseits kann die Scherkraft der axialen Richtung vom genügenden Zusatzraum getragen werden. Die Gesamtscherkraft verbleibt so stark wie bei Walzwerk und Innenmischer. Das ist der Kernvorteil der vorliegenden Erfindung.
Die Rotoren 3 sind ferner dadurch gekennzeichnet, dass deren Nutenmusterrotorkomponente 24 eine Oberfläche aufweisen, die je nach Bedarf mit Nuten 30 oder Grübchen gestaltet werden kann, indem genügende Scherkraft in der Drehung erzeugt wird, um Kautschuk zu walzen.
Die Rotoren 3 sind dadurch gekennzeichnet, dass sie Dämpfungsrotorkomponente 28 verfügen.
Die Rotoren 3 sind außerdem dadurch gekennzeichnet, dass sie für die zweite Hälfte des Mischvorganges Glattmusterrotorkomponente 23 aufweisen, um die Mischmasse fort zu fördern und sie schließlich mit Einsatz der Ausströmdüse 8 in gewünschter Form ausgepresst werden zu können.
Ausführungsbeispiel
Ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung bevorzugt folgende Einstellungen: Durchmesse der Rotoren 3 ist jeweils 53 mm. Durchmesse des entsprechenden Mischraums 2 ist jeweils 53,5 mm. Das Länge-Durchmesse-Verhältnis liegt bei 30:1. Jeder Abschnitt des Mischraums 2 ist 200 mm lang, sodass ein Mischraum 2 von acht Abschnitten zusammen zu bauen ist.
Nach 1 bevorzugt das Ausführungsbeispiel einen 90 KW elektronischen Motor 10, eine Wellenkupplung 9a mit Sicherheitsbolzen, eine Hohe-Drehmoment-Antriebsvorrichtung 1, deren Gehäuse aus Eisen angefertigt ist. Die durch Zahnflankenschleife angefertigten Harte-Oberfläche-Zahnräder in der Hohe-Drehmoment-Antriebsvorrichtung 1 sind nach 2 zusammen zu bauen. Drei Ausgangswellen der Hohe-Drehmoment-Antriebsvorrichtung 1 schließen durch Wellenhülsen 9b mit den drei Rotoren 3 im Mischraum 2 an. Eine Eingangswelle schließt durch Wellenkupplung 9a mit dem elektronischen Motor 10 an. Der Mischraum 2 wird aus acht wie in 4 gezeigten Abschnitten gebaut, wobei jeder Abschnitt im Innen mit Kühlwasserkanäle 7 und am Außen mit Heizkörper vorgesehen ist, damit die Temperatur des Mischraums 2 während des Mischvorganges kontrolliert werden kann. Die Rotoren 3 bestehen in Reihenfolge aus Komponenten 25, 24, 26, 27, 28, 23, wobei jeweils gleichartige Komponenten einzusetzen sind, um einen Abschnitt der Rotoren zu bilden. Die Komponenten werden von Schneckenwellen 4 gebunden, befestigt und dadurch mit der Hohen-Drehmoment-Antriebsvorrichtung 2 angeschlossen. Die Entlüftungsöffnung 5 ist bevorzugt am letzten Abschnitt des Mischraums 2 näher Ausgang einzusetzen. Die Einlaßöffnung 6 ist dagegen bevorzugt am ersten Abschnitt des Mischraums 2 einzusetzen. Die Kühlwasserkanäle 7 sind durch Kühlwassereinlass 33 und -auslass 34 mit einem Kühlwasserzyklus angeschlossen. Die Ausströmdüse 8 ist bevorzugt in einer flachen Form von 5 mm·200 mm zu gestalten.
Nach dem Zusammenbau, die aus Rohkautschuken, Füllstoffen usw. bestehende Mischmasse wird in der Einlaßöffnung 6 fließend eingeführt, im Mischraum 2 ununterbrochen vermischt. Nach der Plastifizierung wird dann Plastikkautschuk ununterbrochen durch Ausströmdüse 8 ausgepresst. Die Schneckenwellen 4, auf den die Rotorkomponenten angebracht und befestigt sind, verbinden sich mit der Hohe-Drehmoment-Antriebsvorrichtung 1, deren Getriebe wie in 2 gebaut ist. Die Eingangswelle 11 überträgt Antriebskraft auf das Reduzierzahnrad 12, das die Zahnräder 14 und 16 weiter treibt. Die Zahnräder 12, 14 und 16 sitzen auf eine gleiche Welle, die selbst als Ausgangswelle für Übertragung der Antriebskraft dient. Das Zahnrad 14 treibt durch Zahnrad 13 weiter das Zahnrad 20. Das Zahnrad 16 treibt durch die Zahnräder 15 und 17 jeweils dann weiter das Zahnrad 19 und das Zahnrad 22. Die Zahnräder 20 und 22 treiben gemeinsam die Ausgangswelle 21. Die Zahnräder 20 und 19 treiben gemeinsam die Ausgangswelle 18. Dadurch wird jedes Ausgangszahnrad von zwei Antriebszahnrädern getrieben. Weil jeweils zwei Antriebszahnräder in der Richtung des Durchmessers eines Ausgangszahnrads verteilt sind, bleibt das Übertragungsarm maximal lang und dadurch auch die Drehungsmoment maximal groß. Gleichzeitig wird die Belastung jedes Zahnes halbiert, sodass dessen Lebensdauer entsprechend verlängert wird. Die Ausgangswellen 21, 18 und 12 können die große Last der axialen Richtung aus dem Mischraum 2 aufnehmen.
Obwohl die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf das bevorzugten Ausführungsbeispiel gemäß beiliegender Zeichnungen beschrieben wurde und obwohl das veranschaulichten bevorzugten Ausführungsbeispiel näher erläutert wurden, ist die vorliegende Erfindung nicht auf die hier wiedergegebenen Einzelheiten beschränkt. Durch den Grundgedanken der Erfindung sind sämtliche Veränderungen, Abwandlungen und Äquivalente, wie sie sich dem Fachmann auf diesem Gebiet darstellen, mit umfasst.
Bezugszeichenliste
Fig. 1 Ein erfindungsgemäßer kontinuierlicher KautschukmischerFig. 2 Konstruktion der Getriebe der Hohe-Drehmoment-Antriebsvorrichtung 1Fig. 3 RotorkomponentenFig. 4 Ein Abschnitt des Mischraums 2

1: Hohe-Drehmoment-Antriebsvorrichtung
2: Mischraum
3: Rotoren
4: Schneckenwellen
5: Entlüftungsöffnung
6: Einlaßöffnung
7: Kühlwasserkanäle
8: Ausströmdüse
9a: Wellenkupplung
9b: Wellenhülsen
10: Elektrischer Motor
11~22: Zahnräder
23: Glattmusterrotorkomponent
24: Nutenmusterrotorkomponent
25: Sägezahnkanterotorkomponent
26: Innenmischrotorkomponent
27: Scherrotorkomponent
28: Dämpfungsrotorkomponent
29: Evolventen-Keilwellen
30: Oberflächennuten der Rotorkomponenten
31: Innenwandnuten des Michgehäuses
32: Hartmetallbuchse
33: Kühlwassereinlassöffnung
34: Kühlwasserauslassöffnung

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

US 7080935 B2 [0004]
EP 2425957 A1 [0004]
DE 3107214 A1 [0004]

Claims

Ein kontinuierlicher Kautschukmischer, der eine Hohe-Drehmoment-Antriebsvorrichtung (1), einen Mischraum (2), Rotoren (3), Schneckenwellen (4), eine Entlüftungsöffnung (5), eine Einlaßöffnung (6), Kühlwasserkanäle (7), eine Ausströmdüse (8), eine Wellenkupplung (9a), Wellenhülsen (9b) sowie einen elektrischen Motor (10) aufweist, wobei der Querschnitt des Mischraums (2) eine Form eines Kleeblatts aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenwandoberfläche des Mischraums (2) und die Oberfläche der Rotoren (3) mit Nuten- oder Grübchenmuster gestaltet sind; die Rotoren (3) eine Dreikante-Spirale-Struktur aufweisen, damit bei jeder Umdrehung der Rotoren (3) die Mischmasse dreimal geschert werden kann; die Hohe-Drehmoment-Antriebsvorrichtung (1) hohe Torsionskraft übertragen kann.
Kautschukmischer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Mischraum (2) drei Rotoren (3) vorgesehen sind, die sich an einem Ende durch Wellenhülsen (9b) mit der Hohe-Drehmoment-Antriebsvorrichtung (1) verbinden und an einem anderen Ende im Mischraum (2) schweben.
Kautschukmischer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotoren (3) aus frei kombinierbaren Rotorkomponenten und Schneckenwellen (4) bestehen, wobei die Rotorkomponenten miteinander durch Schrauben befestigt werden und durch Evolventen-Keilwellen (29) mit den durchbohrenden Schneckenwellen (4) verzahnen, die die Antriebskraft übertragen.
Kautschukmischer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Oberfläche der Rotoren (3) mit unterschiedlichen Nutenmustern gestaltet werden kann, um die Scherkraft auf Mischmasse zu erhöhen.
Kautschukmischer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die auf dem Mischraum (2) angebrachte Entlüftungsöffnung (5) ihre Position durch Positionsänderung des angehörigen Gehäuse-Abschnitts frei zu bestimmen ist.
Kautschukmischer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohe-Drehmoment-Antriebsvorrichtung (1) einem Getriebe aufweist, bei dem die Eingangswelle (11) mit dem Reduzierzahnrad (12) verzahnt, das Zahnrad (12) mit den Zahnrädern (14) und (16) auf eine gleiche Ausgangswelle sitzt, das Zahnrad (14) mit dem Zahnrad (13) verzahnt und gemeinsam das Zahnrad (20) treibt, das Zahnrad (16) mit den Zahnrädern (15) und (17) verzahnt und gemeinsam die Zahnräder (19) und (22) treibt, die Zahnräder (20) und (22) gemeinsam mit der Ausganswelle (21) verzahnen, die Zahnräder (20) und (19) gemeinsam mit der Ausgangswelle (18) verzahnen.