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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur kontinuierlichen Messung des hydrodynamischen Kompaktierungsverhaltens einer faserhaltigen Verstärkungsstruktur während einer Imprägnierung über die Oberfläche und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
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Aus der
US 2003/0115935 A1 ist ein Faserprüfverfahren bekannt, bei dem die Permeabilität über einen Gasfluss und einen Differenzdruck gemessen wird.
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Zu den industriell bedeutendsten Verfahren zur Herstellung eines Faser-Kunststoff-Verbundes (FKV) gehören die Harzinjektionsverfahren, bei denen ein aus Fasern bestehendes Verstärkungsmaterial, mit einer Flüssigkeit getränkt wird, aus der im Prozessverlauf eine zumeist polymere Feststoffmatrix wird. Bei diesen Verfahren wird meist ein zwei- oder mehrteiliges Werkzeug verwendet, das eine Kavität bildet, in die ein trockenes textiles Verstärkungsmaterial abgelegt wird. Nach dem Schließen des Werkzeugs erfolgt die gegebenenfalls vakuum- bzw. druckunterstützte Injektion des zunächst flüssigen Matrixmaterials, wobei die Füllzeit des Werkzeugs vom Injektionsdruck, der zu fertigenden Bauteilgröße, dem Angusssystem, der Viskosität der Matrix und dem vom Verstärkungsmaterial aufgebrachten Fließwiderstand abhängig ist. Nach der Werkzeugbefüllung härtet das Matrixmaterial aus oder erstarrt durch Abkühlung, das Werkzeug wird danach wieder geöffnet und das Bauteil entnommen.
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Als Verstärkungsmaterial werden Fasern, in der Regel Glas-, Kohlenstoff- und Aramidfasern oder auch Naturfasern verwendet, die häufig in Form von Gewirken, Gestricken, Gelegen, Geweben, Matten oder Vliesen vorliegen. Zur Charakterisierung des Verstärkungsmaterials ist dessen so genannte Leitfähigkeit für ein flüssiges Medium von Bedeutung. Eine die Leitfähigkeit eines porösen Mediums beschreibende Permeabilität, welche in ihrer Berechnung auf die Ausführung von D`Arcy zurückgeht, ist für die Simulation des Füllvorgangs eines Werkzeuges, insbesondere eines Werkzeugs für ein komplex geformtes Bauteil, erforderlich, um eine optimale Werkzeuggestaltung zu ermöglichen und eine gesicherte Prozessbeherrschung zu gewährleisten.
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Zur Bestimmung der Permeabilität eines Verstärkungsmaterials wird die Ausbreitung bzw. die Fließgeschwindigkeit (ungesättigte vs. gesättigte Permeabilitätsmessung) des Matrixmaterials oder eines Messmediums innerhalb der Verstärkungsstruktur ermittelt. Das Verstärkungsmaterial wird dafür zwischen zwei parallelen neben- oder übereinanderliegenden Werkzeughälften angeordnet, wobei das Verstärkungsmaterial in der Regel in einer oder mehreren, parallelen Lagen, insbesondere übereinander, gestapelt ist.
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Bekannte Verfahren zu Verfolgung einer sich in Dickenrichtung ausbreitenden Fließfront basieren beispielsweise auf mehreren in der Verstärkungsstruktur eingebetteten Sensoren, z.B. optische Sensoren oder Thermistoren, die sowohl in der Ebene als auch in der Höhe des Stapels der Verstärkungsstruktur verteilt angeordnet sind. Strömt das Matrixmaterial durch einen in der einen Werkzeughälfte angeordneten Punktanguss in das Verstärkungsmaterial, liefern die Sensoren bei einer Benetzung durch das Matrixmaterial ein verändertes Signal. Aufgrund der Kenntnis der Positionen der Sensoren innerhalb des Verstärkungsmaterials lässt sich eine dreidimensionale Abbildung des Fließfrontverlaufes rekonstruieren, aus der mit Kenntnis einer mathematischen Formulierung der Abhängigkeit zwischen der Fließgeschwindigkeit, dem vorherrschenden Druckgradienten, der Viskosität der Flüssigkeit und der Permeabilität des Verstärkungsmaterials die Permeabilitätskennwerte desselben berechnet werden können. Bei Messungen mit Matrixmaterial sind nach der Erstarrung des Matrixmaterials die eingebetteten Sensoren in der Regel einer Wiederverwendung nicht mehr zugänglich. Weitere Nachteile dieser Verfahren sind ein hoher Präparationsaufwand für die Einbettung und Verdrahtung der Sensoren sowie die Störung des Fließfrontverlaufs durch die Anordnung der Sensoren im Messraum.
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Die
DE 101 46 323 B4 zeigt ein Verfahren zur rechnergesteuerten Bestimmung von Verlaufsdaten einer Fließfront einer sich in einem porösen Feststoff, insbesondere in mindestens einer Lage eines Verstärkungsmaterials, ausbreitenden Flüssigkeit, insbesondere eines Matrixmaterials, bei dem der Feststoff in einem Werkzeug zwischen zwei parallelen, neben- oder übereinanderliegenden Formplatten angeordnet ist, wobei durch eine der Formplatten die Flüssigkeit injiziert wird. Die Verlaufsdaten der Fließfront der Flüssigkeit werden mittels mindestens einer der einen Formplatte zugeordneten Ultraschallquelle sowie mindestens eines der anderen Formplatte zugeordneten Ultraschallempfängers, die akustisch gekoppelt sind, aus den ausgesendeten und erfassten Schallsignalen durch einen Rechner ermittelt.
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Aus der
DE 100 04 146 A1 bzw. der
DE 10 2006 038 679 A1 ist eine Einrichtung zur Messung der Fließfront eines Matrixmaterials in einem Verstärkungsmaterial auf der Basis einer Kapazitätsmessung bekannt. Die Einrichtung umfasst zwei elektrisch isolierte Messkondensatorplatten eines Messkondensators, die parallel zueinander angeordnet sind und zwischen denen sich das Verstärkungsmaterial befindet. An dem Verstärkungsmaterial liegt ein Potential an, dessen Wert zwischen den Potentialen der an den Messkondensatorplatten anliegenden Potentialen liegt. Beim Einfüllen des Matrixmaterials zwischen die beiden Messkondensatorplatten ändert sich die Kapazität des Messkondensators aufgrund einer Änderung der Dielektrizitätskonstanten an der Oberfläche des mit Matrixmaterial durchtränkten Teils des Verstärkungsmaterials. Diese Einrichtung erfasst lediglich von der Fließfront der Matrixmaterials hervorgerufene Effekte in zwei Dimensionen, nämlich der Fläche des Verstärkungsmaterials, wobei ein Fortschreiten der Fließfront in einer Dickenrichtung sich vom Verteilen des Matrixmaterials in einer Ebene wesentlich unterscheidet.
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Bei aktuellen Verfahren zur Imprägnierung der Verstärkungsstruktur wird Matrixmaterial über die gesamte zu imprägnierende Oberfläche in die Verstärkungsstruktur eingeleitet. Hierzu wird das zweiteilige Formwerkzeug zunächst nicht in die enggültig angestrebte Endlage zusammengefahren, sondern es bleibt etwas geöffnet, sodass ein Spalt zwischen der in einem Formunterteil einliegenden Verstärkungsstruktur und einem Formoberteil vorliegt, wobei in den Spalt das flüssige Matrixmaterial fließt. Anschließend wird das Formwerkzeug geschlossen, in dem das Formoberteil relativ zu dem Formunterteil verfahren wird und das Matrixmaterial wird durch den herrschenden Druck über die gesamte Oberfläche in die Verstärkungsstruktur gepresst, die demnach nicht nur über ihre Oberfläche, sondern auch in ihrer Dicke imprägniert wird, wodurch der Prozess des Imprägnierens insgesamt beschleunigt werden kann und demzufolge Bauteilkosten, insbesondere in einer Großserie, reduziert sind.
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Die Dauer des Imprägniervorgangs ist von der Fließgeschwindigkeit des Matrixmaterials innerhalb der Verstärkungsstruktur abhängig und steht in einem direkten Zusammenhang mit dem Faservolumengehalt der Verstärkungsstruktur, der insbesondere durch das Verhältnis der Dicke der Verstärkungsstruktur und der Höhe der Kavität des Formwerkzeugs bestimmt wird, wobei ein hoher Faservolumengehalt eine geringe Fließgeschwindigkeit des Matrixmaterials zur Folge hat. Eine Imprägnierung über die Oberfläche des Verstärkungsmaterials kann aufgrund des auf das Matrixmaterial wirkenden Drucks mit einer Kompaktierung, also Verdichtung, der Verstärkungsstruktur einhergehen, weshalb eine Erhöhung des Drucks auf das Matrixmaterial nur begrenzt zu einer Erhöhung der Fließgeschwindigkeit führt. Da bei dem Schließen des Formwerkzeugs während des Imprägnierens auch Matrixmaterial in die Verstärkungsstruktur eindringt, ist dieser Vorgang sehr komplex und nur schwer vorherzusagen. Die Kenntnis der Permeabilität der Verstärkungsstruktur bei unterschiedlichen Faservolumengehalten genügt nicht, um den Prozess des Imprägnierens zu beschreiben, da nicht bekannt ist, welcher Faservolumengehalt sich beim Imprägnieren im Laufe der Zeit einstellt.
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Der Stand der Technik beschreibt keine Verfahren zur Untersuchung bzw. Messung des hydrodynamischen Verhaltens technischer Textilien, die als Verstärkungsstruktur verwendet werden. Dementsprechend existieren auch keine gesicherten Daten zur adäquaten Simulation solcher Prozesse, die aber zur Auslegung der Formwerkzeuge, zur Prozessüberwachung und -steuerung erforderlich sind.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, das Daten zur hydrodynamischen Kompaktierung sowie zur Permeabilität einer faserhaltigen Verstärkungsstruktur liefert, die zur simulativen Abbildung von Imprägnierungsvorgängen in Dickenrichtung und damit zur Bewertung der Eignung von Textilien als Verstärkungsstrukturen für entsprechende Verarbeitungsprozesse sowie deren Einfluss auf das Kompaktierungsverhalten während der Imprägnierung geeignet und zur Prozesssteuerung und -kontrolle verwendbar sind, um optimale Prozessparameter für Injektionsverfahren zu identifizieren.
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Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs gelöst.
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Die Unteransprüche stellen vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung dar.
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Verfahren zur kontinuierlichen Messung des hydrodynamischen Kompaktierungsverhaltens einer faserhaltigen Verstärkungsstruktur während einer Imprägnierung über die Oberfläche der in einer Kavität einer zweiteiligen Messzelle einliegenden Verstärkungsstruktur mit einem flüssigen Messmedium, das über die Dicke der Verstärkungsstruktur verteilt wird, wobei Messdaten bezüglich
- – des Volumenstroms des Messmediums durch einen Einlass in die Kavität,
- – des Volumenstroms des Messmediums durch einen dem Einlass diametral gegenüberliegenden Auslass aus der Kavität und/oder
- – des Druckes des Messmediums auf der Einlassseite und der Auslassseite in der Kavität und
- – der Ist-Dicke der Verstärkungsstruktur während des Imprägnierens erfasst und verarbeitet werden.
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Nach dem Verfahren wird die Kompaktierung der Verstärkungsstruktur in Form von Fasern, die in Gewirken, Gestricken, Gelegen, Geweben, Matten oder Vliesen vorliegen, während der Imprägnierung kontinuierlich gemessen und die Messdaten selbstverständlich entsprechend erfasst und verarbeitet, um eine Aussage über die Abhängigkeit des hydrodynamischen Kompaktierungsverhaltens der Verstärkungsstruktur von Faktoren, wie dem lnjektionsdruck des Messmediums, dem zeitlichen Ablauf des Druckaufbaus, der Vorkompaktierung der in der Messzelle eingelegten Verstärkungsstruktur, der Fließgeschwindigkeit und dergleichen zu beschreiben.
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Wird als Messmedium beispielsweise Öl verwendet, hat dies bei ähnlichen Eigenschaften gegenüber einem Matrixmaterial den Vorteil, dass die Vorrichtung oder Teile des Versuchsaufbaus nicht durch ein erstarrendes Messmedium verunreinigt werden.
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Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens umfasst eine eine Kavität aufweisende Messzelle, mit einem Unterteil und einem dazu geradlinig verschiebbaren Oberteil, wobei das Unterteil einen Einlass und das Oberteil einen Auslass für das Messmedium aufweist, die über Leitungen, in die Messmittel für den Volumenstrom eingesetzt sind, mit einer Hydraulikpumpe oder einem Drucktopf verbunden sind, das Oberteil und/oder das Unterteil mindestens einen Drucksensor in der Kavität aufweisen und mindestens eine Wegmesseinrichtung zur Ermittlung der Ist-Dicke der Verstärkungsstruktur installiert ist, wobei die Messmittel für den Volumenstrom, der mindestens eine Drucksensor sowie die Wegmesseinrichtung mit einem Rechner verbunden sind.
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Unter bestimmten Randbedingungen ist es möglich, beim Auslass anzunehmen, dass Umgebungsdruck herrscht, wodurch der Drucksensor in diesem Bereich nicht zwingend erforderlich ist. Des Weiteren ist es denkbar, die Messzelle umzudrehen, so dass sich der Einlass oben und der Auslass unten befindet. Die verschiebliche Werkzeughälfte ist dann die obere und eine Federung ist aufgrund der wirkenden Gravitationskräfte nicht erforderlich.
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Da insbesondere das Kompaktierungsverhalten der Verstärkungsstruktur in Abhängigkeit von einem voreingestellten Faservolumengehalt relevant ist, wird die Verstärkungsstruktur vorkompaktiert, in dem das Oberteil und das Unterteil der Messzelle zu Beginn der Messung in eine definierte Stellung gefahren werden. Durch die Imprägnierung verändert sich beispielsweise die Ist-Dicke der Verstärkungsstruktur, wobei dieses Maß oder die Höhe der Kavität, ebenso wie die Parameter des Messmediums, insbesondere die Fließgeschwindigkeit und der Druck bzw. Differenzdruck auf beiden Seiten der Verstärkungsstruktur, permanent erfasst werden, weshalb der tatsächliche Faservolumengehalt bestimmbar ist. Mit dieser Umsetzung des Verfahrens kann ein Zusammenhang zwischen dem Faservolumengehalt vor der Imprägnierung, den Injektionsparametern des Messmediums und dem sich während und nach der Imprägnierung einstellenden Faservolumengehalt hergestellt werden. Der Faservolumengehalt während der Imprägnierung wirkt sich wiederum auf die Permeabilität der Verstärkungsstruktur aus, die maßgeblich für die Fließgeschwindigkeit des Matrixmaterials und damit für die Zykluszeit bei einem reellen Herstellungsprozess eines Faser-Kunststoff-Verbund-Bauteils ist. Es ergibt sich daher eine hohe Relevanz der durch das Verfahren erzielbaren Erkenntnisse für die Praxis.
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Zweckmäßigerweise ist in der Kavität unterseitig, insbesondere beabstandet, eine für das Messmedium durchlässige erste Verteilerplatte verlagerbar angeordnet, auf der die Verstärkungsstruktur aufliegt. In den Spalt zwischen der Unterseite der Kavität und der Verteilerplatte, die beispielsweise aus einem Sinterwerkstoff oder dergleichen für das Messmedium durchlässigen Material gefertigt ist, kann das Messmedium eingeleitet werden, sodass es über die gesamte Oberfläche verteilt zur Verfügung steht. Ist das Verteilermedium auch in Ebenenrichtung durchlässig, wie bspw. ein Sintermetall, dann ist die Beabstandung nicht zwingend notwendig für eine Flächenimprägnierung.
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Um die Verstärkungsstruktur definiert vorzukompaktieren und in einer definierten Lage zu halten, ist bevorzugt die erste Verteilerplatte gefedert in der Kavität gelagert. Ist eine derartige erste Verteilerplatte in der Kavität vorgesehen, kann selbstverständlich ein Wegmesssystem, beispielsweise ein induktives Messsystem, die Lage der Verteilerplatte in der Kavität erfassen, wobei selbstverständlich mehrere Messstellen über die Grundfläche der Kavität verteilt sein können, sodass auch Abweichungen von der Parallelität rechnerisch ausgeglichen werden können.
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Um auch oberseitig einen Spalt in der Kavität zum Austritt des Messmediums bzw. zum Austritt aus der Verstärkungsstruktur zu schaffen, liegt in Ausgestaltung auf der Verstärkungsstruktur eine für das Messmedium durchlässige zweite Verteilerplatte, die sich vorzugsweise oberseitig in der Kavität abstützt, auf. Zwischen den beiden Verteilerplatten ist die Verstärkungsstruktur in definierter Lage aufgenommen.
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Zur Vermeidung von Abweichungen bzw. Verfälschungen der Messergebnisse, die aus einem umfangsseitigen Umströmen der Verstärkungsstruktur resultieren, ist nach einer Weiterbildung die Verstärkungsstruktur an ihrem peripheren Rand unter einem erhöhten Druck, der ein Fließen des Messmediums verhindert, zwischen dem Oberteil und dem Unterteil eingespannt. Selbstverständlich ist es auch möglich auf die Randkompaktierung zu verzichten, insbesondere kann die Textilprobe im Randbereich durch Stanzen genau angepasst werden und/oder im Randbereich wird ein hochviskoses Medium, beispielsweise Fett, eingebracht, um Leckströme zu verhindern.
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Damit eine Bewegung bzw. Schwimmen in der Horizontalen ausgeschlossen ist, weist bevorzugt die Kavität eine elliptische Grundfläche auf, zu der die Seitenwandungen senkrecht und die Deckfläche parallel verlaufen. Zweckmäßigerweise weisen die Verteilerplatten in dem Oberteil und dem Unterteil der Kavität einliegen und eine zur Grundfläche der Kavität korrespondierende Kontur auf.
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Im Weiteren ist bevorzugt in das Unterteil ein Ablassventil für das Messmedium eingesetzt.
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Wird die Verstärkungsstruktur durch den Druck des Messmediums bei dieser Oberflächenimprägnierung zusätzlich kompaktiert, so erfolgt eine kontinuierliche Messung der Verschiebung der dem Einlass zugewandten Verteilerplatte, die aus dieser Kompaktierung resultiert. Für die Verteilerplatten ist ein vertikaler Freiheitsgrad vorgesehen. Die Verschiebung der Verteilerplatte kann beispielsweise mittels induktiver Wegaufnehmer exakt gemessen werden. Da die obere Endlage der Verteilerplatte in der Kavität definiert ist, kann durch die kontinuierliche Messung der Verschiebung des beweglichen Pakets, das die untere Verstärkungsplatte und die Verstärkungsstruktur umfasst, zu jedem Zeitpunkt die tatsächliche Lage in der Kavität sowie die Ist-Dicke der Verstärkungsstruktur ermittelt werden. Somit ist auch der tatsächliche Faservolumengehalt bekannt. Es ist auch möglich, beide Verteilerplatten verschieblich zu gestalten.
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Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen verwendbar sind. Der Rahmen der Erfindung ist nur durch die Ansprüche definiert.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die zugehörige Zeichnung näher erläutert.
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Die einzige Fig. der Zeichnung zeigt eine schematische Schnittdarstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
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Die Vorrichtung umfasst eine Messzelle 1, die ein Unterteil 2 und ein dazu geradlinig verschiebbares Oberteil 3 umfasst, wobei in dem Unterteil 2 und dem Oberteil 3 eine Kavität 4 ausgebildet ist. Die Kavität 4 weist eine elliptische Grundfläche 5 auf, zu der Seitenwandungen 6 senkrecht und eine zu der Grundfläche 5 korrespondierende Deckfläche 7 parallel verlaufen.
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In dem Unterteil ist ein Einlass 8 für ein hydraulisches Messmedium, insbesondere Öl, und ein Ablassventil 9 für das Messmedium vorgesehen. Im Weiteren sind in das Unterteil 2 mehrere induktive Wegaufnehmer 10 eines Messsystems installiert sowie federbelastete Distanzelemente 11 und mindestens ein Drucksensor 12.
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Das Oberteil 3 weist an einer Stelle korrespondierend zu dem Drucksensor 12 in dem Unterteil ebenfalls einen Drucksensor 13 auf, wobei zwischen den beiden Drucksensoren 12, 13 eine Differenzdruckmessung stattfindet. Darüber hinaus weist das Oberteil 3 an der Deckfläche 7 der Kavität 4 Distanzstücke 14 auf.
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Das Unterteil 2 weist den Einlass 8 und das Oberteil 3 einen Auslass 20 auf wobei der Einlass 8 und der Auslass 20 über Leitungen 19, in die Messmittel 21 für den Volumenstrom des Messmediums eingesetzt sind, mit einem eine Hydraulikpumpe umfassenden Hydrauliksystem verbunden sind.
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Selbstverständlich sind sämtliche Messelemente 10, 12, 13, 21 mit einem Rechner zur kontinuierlichen Datenerfassung und Datenauswertung verbunden.
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Unterseitig ist in der Kavität 4 auf den federbelasteten Distanzelementen 11 beabstandet zur Grundfläche 5 eine erste Verteilerplatte 15 in ihrer Höhenlage relativ zur Grundfläche 5 verschiebbar angeordnet auf der sich eine zu untersuchende Verstärkungsstruktur 16 aus einem Fasermaterial aufliegt. Auf der Verstärkungsstruktur 16 befindet sich in der Kavität 4 innerhalb des Oberteils 3 der Messzelle 1 eine zweite Verteilerplatte 17. Beide Verteilerplatten sind durchlässig für das Messmedium ausgestaltet und in einfacher Ausgestaltung Lochplatten.
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Die Verstärkungsstruktur 16 ist an ihrem peripheren Rand 18 unter einem erhöhten Druck, der ein Fließen des Messmediums verhindert, zwischen dem Oberteil 3 und dem Unterteil 2 eingespannt, wozu umlaufende Ringelemente entsprechend auswechselbar in dem Oberteil 3 und/oder dem Unterteil 2 angeordnet sein können. Selbstverständlich können die Ringelemente auch fest angeordnet sein oder die Abdichtung bzw. Flächenpressung über eine relativ großflächige Beanspruchung realisiert werden.
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Zu Beginn des Verfahrens wird die erste Verteilerplatte 15 auf die gefederten Distanzstücke 14 aufgelegt und auf der ersten Verteilerplatte 15 die aus Fasern bestehende Verstärkungsstruktur 16 platziert. Darauf wird die zweite Verteilerplatte 17 aufgelegt. Das Unterteil 2 und das Oberteil 3 der Messzelle 1 werden aufeinander zu bewegt, um die Kavität 4 flüssigkeitsdicht zu schließen und den Rand der Verstärkungsstruktur 16 unter erhöhtem Druck zu pressen. Durch die Federbelastung der Distanzelemente 11 wird die Verstärkungsstruktur 16 definiert gepresst und nimmt eine definierte Ist-Dicke in der Kavität 4 ein. Hierdurch ist ein eindeutiger Faservolumenanteil in der Kavität 4 gegeben.
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Anschließend wird das Messmedium durch die Leitung 19 und den Einlass 8 in den Spalt zwischen der Grundfläche des Unterteils 2 und der ersten Verteilerplatte 15 gepumpt. Zur Imprägnierung über die Oberfläche der Verstärkungsstruktur 16 wird entweder der durch die Hydraulikpumpe erzeugte Druck des Messmediums erhöht oder das Oberteil 2 relativ zu dem Unterteil 2 verfahren, um die Höhe der Kavität 4 zu reduzieren. In jedem Fall liegt die zweite Verteilerplatte 17 an den Distanzstücken 14 des Oberteils 3 an, wobei die federnde Wirkung der Distanzelemente 11 im Unterteil 2 die Anpressung an das Oberteil 3 bzw. die Kompaktierung der Verstärkungsstruktur 16 sicherstellt. Mit der Durchströmung bzw. Imprägnierung der Verstärkungsstruktur 16 mit dem Messmedium kann sich die Verdichtung bzw. Kompaktierung der Verstärkungsstruktur 16 ändern, womit eine durch die Wegaufnehmer 10 erfassbare Änderung der Ist-Dicke der Verstärkungsstruktur durch die federbelastete Lageänderung der ersten Verteilerplatte 15 feststellen lässt. Insbesondere während der Imprägnierung ändert sich der durch die Drucksensoren 12, 13 erfasste Messwert. Nach der vollständigen Imprägnierung strömt das Messmedium durch den oberseitigen Auslass 20 beispielsweise in einen nicht dargestellten Vorratsbehälter, der mit der Hydraulikpumpe in Strömungsverbindung steht. Während der Imprägnierung werden sämtliche Messwerte registriert und dienen nach entsprechender Auswertung beispielsweise zur Auslegung von Werkzeugen bzw. der Simulation von Imprägnierungsvorgängen und der Berechnung von Faservolumengehalten.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Messzelle
- 2
- Unterteil
- 3
- Oberteil
- 4
- Kavität
- 5
- Grundfläche
- 6
- Seitenwandung
- 7
- Deckfläche
- 8
- Einlass
- 9
- Ablassventil
- 10
- Wegaufnehmer
- 11
- Distanzelemente
- 12
- Drucksensor
- 13
- Drucksensor
- 14
- Distanzstücke
- 15
- erste Verteilerplatte
- 16
- Verstärkungsstruktur
- 17
- zweite Verteilerplatte
- 18
- Rand
- 19
- Leitung
- 20
- Auslass
- 21
- Messmittel
