DE102013020702B3

DE102013020702B3 - Method and device for automatic loading of workpiece carriers

Info

Publication number: DE102013020702B3
Application number: DE102013020702.9A
Authority: DE
Inventors: Michael Ludy
Original assignee: LUDY GALVANOSYSTEME GmbH
Current assignee: Ludy Galvanosysteme De GmbH
Priority date: 2013-11-30
Filing date: 2013-11-30
Publication date: 2015-06-03
Anticipated expiration: 2033-12-01

Abstract

Die Erfindung beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Beschickung von Werkstückträgern 1 für Galvanoanlagen mittels eines Industrieroboters. Die Werkstückträger 1 und ihre Lage im Arbeitsraum des Industrieroboters sind in der Praxis großen Toleranzen unterworfen, was einer Automatisierung entgegen steht. Hinzu kommen partielle Mängel der Nutzbarkeit einzelner Beschickungspositionen 9, was zuverlässig erkannt werden muß. Kleine Werkstücke 7 werden in der Regel an Werkstückträgern 1 befestigt und daran durch die Galvanoanlage befördert. Wegen der mehrfach vorkommenden Toleranzen und Fehlermöglichkeiten, die ein Werkstückträger 1 aufweisen kann, erfolgt das Beschicken in der Praxis weitgehend manuell, was mit hohen Kosten verbunden ist. Erfindungsgemäß wird ein Industrieroboter vorgeschlagen, an dessen Arm Sensoren angeordnet sind. Das zu beschickende Werkstück 7 wird im Schnellgang bis zum Erfassungsbereich der Sensoren zunächst in Richtung einer theoretisch toleranzfreien Beschickungsposition gefördert. Im Steuerungssystem des Industrieroboters wird dann in Echtzeit die reale Beschickungsposition 9 in den drei Achsen des Raumes ermittelt und zugleich der Nutzungszustand jeder Beschickungsposition 9 festgestellt. Danach wird der weitere Beschickungsvorgang gesteuert oder bei nicht nutzbarer Beschickungsposition 9 an dieser Stelle abgebrochen und an der nächsten Beschickungsposition fortgesetzt.The invention describes a method and a device for feeding workpiece carriers 1 for electroplating plants by means of an industrial robot. The workpiece carrier 1 and its location in the working space of the industrial robot are subject to large tolerances in practice, which is contrary to automation. In addition, there are partial deficiencies in the usability of individual loading positions 9, which must be reliably detected. Small workpieces 7 are usually attached to workpiece carriers 1 and transported through the Galvanoanlage. Because of the multiple occurring tolerances and error possibilities, which may have a workpiece carrier 1, the loading takes place in practice largely manually, which is associated with high costs. According to the invention, an industrial robot is proposed, on whose arm sensors are arranged. The workpiece 7 to be charged is initially conveyed in overdrive to the detection range of the sensors in the direction of a theoretically tolerance-free loading position. In the control system of the industrial robot, the real feeding position 9 in the three axes of the room is then determined in real time, and at the same time the state of use of each loading position 9 is determined. Thereafter, the further loading process is controlled or aborted at not usable feed position 9 at this point and continued at the next loading position.

Description

Die Erfindung betrifft eine automatisierte Beschickungseinrichtung für Güter zur Oberflächenbehandlung. Insbesondere dient diese Vorrichtung zur Beschickung von Galvanoanlagen. In derartigen Anlagen werden die zu galvanisierenden Güter bzw. Werkstücke an einem so genannten Warenträger befestigt. Die Warenträger werden mittels einer Transporteinrichtung von Behandlungsstation zu Behandlungsstation bzw. von Bad zu Bad der Galvanoanlage transportiert. Auf diesem Weg sollen die Güter am Warenträger nicht verloren gehen. Daher müssen sie sorgfältig daran befestigt werden. Dies stellt in der Regel auch den erforderlichen guten elektrischen Kontakt her, der zur Behandlung in den galvanischen Bädern erforderlich ist. Kleinteile bzw. Kleinwerkstücke, nachfolgend nur noch als Werkstücke bezeichnet, werden zur vollen Nutzung des so genannten Galvanofensters an Werkstückträgern befestigt. Diese Werkstückträger fassen viele bis sehr viele Werkstücke. Die Werkstückträger werden ebenso am Warenträger befestigt und durch die Galvanoanlage gefördert, wie in ihren Abmessungen große Güter. An einem Warenträger können auch mehrere Werkstückträger angeordnet sein.The invention relates to an automated loading device for goods for surface treatment. In particular, this device is used for charging Galvanoanlagen. In such systems, the goods or workpieces to be electroplated are fastened to a so-called goods carrier. The goods carriers are transported by means of a transport device from treatment station to treatment station or from bath to bath of the electroplating plant. In this way the goods on the goods carrier should not be lost. Therefore, they must be carefully attached to it. This usually also produces the required good electrical contact, which is required for treatment in the galvanic baths. Small parts or small workpieces, hereinafter referred to only as workpieces are attached to the full utilization of the so-called Galvanofensters on workpiece carriers. These workpiece carriers hold many to many workpieces. The workpiece carriers are also attached to the goods carrier and promoted by the Galvanoanlage as large dimensions in their dimensions. On a goods carrier and several workpiece carriers can be arranged.

Wesentlich ist, dass jedes Werkstück mechanisch unverlierbar und mit einem zuverlässigen elektrischen Kontakt an dem Werkstückträger angebracht werden kann. Die Beschickung der Werkstückträger erfolgt in der Regel manuell. Dies ist sehr arbeitsintensiv und damit teuer. Daher wird versucht, diese Arbeitsschritte zu automatisieren, zumindest, wenn gleiche Werkstücke in großer Anzahl und über einen langen Zeitraum produziert werden sollen, d. h. für Massenartikel. Wegen der dabei bestehenden mehrfachen technischen Herausforderungen scheitern oft derartige Automatisierungsversuche.It is essential that each workpiece can be mounted mechanically captive and with a reliable electrical contact to the workpiece carrier. The loading of the workpiece carrier is usually done manually. This is very labor intensive and therefore expensive. Therefore, an attempt is made to automate these operations, at least if identical workpieces are to be produced in large numbers and over a long period of time, ie. H. for mass-produced items. Because of the existing multiple technical challenges often fail such automation attempts.

Die Werkstücke müssen an den Werkstückträgern befestigt werden, z. B. jeweils 200 Stück, um darauf durch die Galvanoanlage transportiert werden zu können. Die automatische Beschickung der Werkstückträger mit den kleinen Werkstücken ist eine besondere technische Herausforderung. Sie besteht in der individuellen Zielfindung am Werkstückträger für jedes einzelne Werkstück. Jedes Ziel bzw. jede reale Beschickungsposition muss in Echtzeit individuell ermittelt werden. Eine einmalige Messfahrt für alle Werkstückträger, ein so genanntes „teach in” zur Ermittlung der Koordinaten der realen Beschickungspositionen ist wegen der vielfältigen Toleranzen von Werkstückträger zu Werkstückträger und innerhalb der Werkstückträger nicht anwendbar.The workpieces must be attached to the workpiece carriers, z. B. each 200 pieces to be transported through the Galvanoanlage can. The automatic feeding of the workpiece carriers with the small workpieces is a special technical challenge. It consists in the individual target finding on the workpiece carrier for each individual workpiece. Each destination or each real loading position must be determined individually in real time. A one-time test drive for all workpiece carriers, a so-called "teach in" for determining the coordinates of the real feed positions is not applicable because of the diverse tolerances of workpiece carrier to workpiece carrier and within the workpiece carrier.

Die Druckschrift DE 198 22 786 A1 beschreibt Werkstückträger u. a. für Galvanisieranlagen, wobei automatisch mit Gütern beschickte Tragelemente im Werkstückträger befestigt sind. Die Güter werden mit Hilfe von Drahtwindungen aufgefädelt und gehalten. Hierzu ist der erforderliche technische Aufwand zu erbringen. Nachteilig ist auch der letztendlich anfallende Abfall an Draht. In einer Ausgestaltung dieser Erfindung befinden sich an den Halteholmen 21 paarweise elastische Haltestifte 22, 23. Das Werkstück hat entsprechende Eingriffsöffnungen für die Haltestifte. Diese klemmen und kontaktieren das Werkstück. Damit dieses Werkstück sicher durch die Galvanoanlage transportiert und mit der erforderlichen Qualität produziert werden kann, ist auch eine ausreichend gute elektrische Kontaktierung mittels der Haltestifte nötig. Im rauen Galvanisierbetrieb werden besonders die filigranen federnden Haltestifte oft verbogen. Die Folge ist ein mangelhafter elektrischer Kontakt bis hin zu einem Verlieren einzelner Werkstücke in der Galvanoanlage, was zu Störungen oder Qualitätsmängeln der Werkstücke oder der gesamten Galvanoanlage führen kann.The publication DE 198 22 786 A1 describes workpiece carriers, inter alia, for electroplating plants, with support elements automatically loaded with goods being fastened in the workpiece carrier. The goods are threaded and held with the help of wire windings. For this purpose, the required technical effort is required. Another disadvantage is the final waste of wire. In one embodiment of this invention are located on the retaining bars 21 pairs of elastic retaining pins 22 . 23 , The workpiece has corresponding engagement openings for the retaining pins. These clamp and contact the workpiece. So that this workpiece can be safely transported through the electroplating plant and produced with the required quality, a sufficiently good electrical contacting by means of the retaining pins is necessary. In the rough galvanizing operation, especially the filigree resilient retaining pins are often bent. The result is a faulty electrical contact up to a loss of individual workpieces in the electroplating plant, which can lead to disruptions or quality defects of the workpieces or the entire electroplating plant.

Die Druckschrift DE 10 2007 021 857 A1 beschreibt ein Verfahren zum Transport von Teilen in einer Galvanoanlage. Langgestreckte Teile werden automatisch auf Leisten 16 an Stiften 17 aufgehängt. Die Teile haben geeignete Löcher zu Ihrer Aufnahme auf die Stifte. Auch hier besteht bei vorkommenden verbogenen Stiften die Gefahr, dass die Teile nicht aufgehängt werden können, wenn sie, wie vorgeschlagen, automatisch beschickt werden sollen. Die Position der Stifte ist dann nicht in der von der automatischen Steuerung erwarteten Sollposition. Besonders kritisch ist es dann, wenn die Unterschiede der Durchmesser von Stift und Loch des Werkstücks aus konstruktiven Gründen gering gehalten werden müssen. Daher werden derartige Werkstückträger in der Praxis nahezu ausschließlich manuell beschickt.The publication DE 10 2007 021 857 A1 describes a method for transporting parts in an electroplating plant. Elongated parts automatically become ledges 16 on pens 17 suspended. The parts have suitable holes for their inclusion on the pins. Again, there is the risk of occurring bent pins, the risk that the parts can not be hung if, as proposed, to be automatically fed. The position of the pins is then not in the expected by the automatic control target position. It is particularly critical when the differences in the diameter of the pin and hole of the workpiece for design reasons must be kept low. Therefore, such workpiece carriers are fed almost exclusively manually in practice.

Insbesondere bei den kleinen und kleinsten Werkstücken, die aus technischen Gründen nicht in einer Galvanisiertrommel beschichtet werden können, z. B. in der Größe einer Münze, ist der dafür erforderliche Aufwand an Arbeitszeit und damit an Kosten sehr groß. Bei der manuellen Beschickung der Werkstückträger besteht einerseits auch die Gefahr, dass zu behandelnde Werkstücke auf nicht erkannte verbogene Haltemittel aufgesteckt werden. Die Folge ist ein Verlust des nicht ausreichend geklemmten und/oder kontaktierten Werkstücks in der Galvanisieranlage oder ein Qualitätsmangel der galvanischen Beschichtung. Andererseits besteht bei der manuellen Entleerung der Werkstückträger grundsätzlich die Gefahr, dass die oft filigranen Haltemittel, z. B. Haltefedern, versehentlich verbogen werden. Werkstückträger mit nicht erkannten Beschädigungen oder Verbiegungen der Haltemittel gelangen wieder zur Beschickung und führen dort zu den oben beschriebenen Problemen, weil sie bei der manuellen Beschickung vom Personal oft nicht erkannt werden.Especially with the small and smallest workpieces that can not be coated in a galvanizing drum for technical reasons, eg. B. in the size of a coin, the effort required for working time and thus costs is very large. On the one hand, with the manual loading of the workpiece carriers there is also the risk that workpieces to be treated are pushed onto unrecognized bent holding means. The result is a loss of insufficiently clamped and / or contacted workpiece in the electroplating plant or a lack of quality of the galvanic coating. On the other hand, in the manual emptying of the workpiece carrier is basically the risk that the often filigree holding means, for. B. retaining springs, are bent accidentally. Workpiece carriers with unrecognized damage or bending of the holding means return to the feed and lead there to the problems described above, because they are often not recognized by the staff during manual loading.

In der DE 102 44 964 A1 ist eine Vorrichtung und ein Verfahren zur automatischen Bestückung von Klemm-Magazinen mit Werkstücken beschrieben, wobei die Vorrichtung aufweist: einen Greifer zum Aufnehmen, Festhalten und, in Klemmposition, Abgeben zumindest eines Werkstückes, eine Handhabungseinrichtung zur Bewegung des Greifers zu einer ersten vorbestimmten Position und anschließend in eine zweite Richtung in die Klemmposition des Werkstückes, sowie mindestens einer mechanischen Nachgiebigkeit zur Ermöglichung einer Ausgleichsbewegung zwischen dem Werkstück und der Handhabungseinrichtung zumindest in einer Ebene senkrecht zu der zweiten Richtung, die zwischen der Handhabungseinrichtung und dem Greifer, in oder an der Handhabungseinrichtung oder dem Greifer angeordnet ist. In the DE 102 44 964 A1 a device and a method for automatic loading of clamping journals with workpieces is described, the device comprising: a gripper for receiving, holding and, in clamping position, dispensing at least one workpiece, a handling device for moving the gripper to a first predetermined position and then in a second direction in the clamping position of the workpiece, and at least one mechanical compliance to allow a compensation movement between the workpiece and the handling device at least in a plane perpendicular to the second direction, between the handling device and the gripper, in or on the handling device or the gripper is arranged.

In der DD 241 751 A1 ist ein automatisch bestückbares Gestell für galvanische Oberflächenbehandlungsanlagen beschrieben, das in einem Stützrahmen lagestabil geführt und positioniert ist. Das Gestell ist aus einem feststehenden und einem verschiebbaren Gestellteil mit daran befestigten Werkstückaufnahmen gebildet, wobei die Werkstückaufnahmen aus mindestens zwei Werkstückaufnahmeelementen bestehen und an jedem Gestellteil mindestens ein Werkstückaufnahmeelement je Werkstückaufnahme angeordnet ist.In the DD 241 751 A1 describes an automatically mountable frame for galvanic surface treatment systems, which is positionally stable and positioned in a support frame. The frame is formed from a fixed and a displaceable frame part with workpiece holders attached thereto, wherein the workpiece holders consist of at least two workpiece holder elements and at least one workpiece holder element per workpiece holder is arranged on each frame member.

Die DE 100 12 081 C2 beschreibt ein automatisches Verfahren und eine Vorrichtung zum präzisen Positionieren eines Bauteils auf einer Fügeposition einer Montageebene mittels eines Greifers, der mittels eines Greiferantriebs und eines Fein-Positionierantriebs verstellbar ist. Mittels eines optischen Mess- und Bildverarbeitungssystems wird eine Fügeposition und die Bauteilposition des vom Greifer gehaltenen Bauteils ermittelt, wobei die Fügeposition und die Bauteilposition oder eine auf das Bauteil bezogene Referenzposition sequentiell von einem Werkzeugmessobjektiv und einer CCD-Kamera des optischen Messsystems abgebildet und aufgenommen werden und aus den aufgenommenen Bildern mittels digitaler Bildverarbeitung eine Stellgröße für eine durch den Greiferantrieb auszuführende Positionskorrektur gewonnen wird.The DE 100 12 081 C2 describes an automatic method and apparatus for precisely positioning a component at a mounting position of a mounting plane by means of a gripper which is adjustable by means of a gripper drive and a fine positioning drive. By means of an optical measuring and image processing system, a joining position and the component position of the component held by the gripper is determined, wherein the joining position and the component position or a reference position related to the component are sequentially imaged and recorded by a tool measuring lens and a CCD camera of the optical measuring system, and from the recorded images by means of digital image processing, a manipulated variable for a position correction to be executed by the gripper drive is obtained.

In der DE 198 49 720 A1 ist ein Verfahren beschrieben zum präzisen Positionieren und Fügen eines Bauteils auf einer Fügeposition einer Montageebene mittels eines Handhabungsgerätes mit Grob-Positionierantrieb, eines Greifsystems mit Fein-Positionierantrieb sowie eines Mess- und Auswertesystems zum Ermitteln der Fügeposition und der Bauteil-Position des vom Greifer des Greifersystems gehaltenen Bauteils. Das Verfahren weist ferner den Schritt des Berechnens einer Positionsabweichung zwischen Fügeposition und Bauteil-Position und damit eines Korrekturwertes zum Steuern des Grob- und Fein-Positionierantriebs auf.In the DE 198 49 720 A1 a method is described for the precise positioning and joining of a component on a joining position of a mounting plane by means of a handling device with coarse positioning drive, a gripping system with fine positioning drive and a measuring and evaluation system for determining the joining position and the component position of the gripper of the gripper system held component. The method further comprises the step of calculating a positional deviation between the joining position and the component position and thus a correction value for controlling the coarse and fine positioning drive.

Die US 6 213 705 B1 beschreibt eine Sammelanlage für Computerdatenspeicherbänder, welche einen Greifer zum Handhaben einer Bandkassette, eine integrierte Kamera, einen Näherungssensor und einen Sensor zum Erfassen einer sicheren Endposition aufweist.The US 6 213 705 B1 describes a computer data storage tape collecting apparatus having a gripper for handling a tape cassette, an integrated camera, a proximity sensor, and a sensor for detecting a secure end position.

Die EP 2 221 152 A1 beschreibt ein Verfahren zum Greifen von Komponenten von einer ersten Seite und Anordnen der Komponenten an eine zweite Seite mittels eines Industrieroboters. Der Industrieroboter ist derart programmiert, dass er sich entlang eines vorbestimmten Pfades zwischen der ersten und der zweiten Seite bewegt. Ferner ist eine Kamera, welche Bilder der Komponenten aufnimmt, und eine Recheneinheit vorgesehen, welche die Position der Komponenten bezüglich des Roboters basierend auf der Bildaufnahme der Kamera bestimmt. Wenn eine Abweichung von der bestimmten Position der Komponenten und einer Standardposition der Komponenten bezüglich des Roboters festgestellt wird, ist die Robotersteuerung so konfiguriert, dass die Roboterbewegungen zum Platzieren der Komponenten an die zweite Seite basierend auf der festgestellten Abweichung korrigiert werden.The EP 2 221 152 A1 describes a method of gripping components from a first side and placing the components on a second side by means of an industrial robot. The industrial robot is programmed to move along a predetermined path between the first and second sides. Furthermore, a camera, which takes pictures of the components, and a computing unit, which determines the position of the components relative to the robot based on the image recording of the camera. When a deviation from the determined position of the components and a standard position of the components with respect to the robot is detected, the robot controller is configured to correct the robot motions for placing the components to the second side based on the detected deviation.

Aufgabe der Erfindung ist es, die beschriebenen Nachteile des Standes der Technik bei der Beschickung von Werkstückträgern, insbesondere für Galvanoanlagen, auch dann zu vermeiden, wenn bei jedem individuellen Werkstückträger große Toleranzen der globalen Lage des Werkstückträgers an dessen Beschickungsplatz und Toleranzen der einzelnen Beschickungspositionen auf einem Werkstückträger untereinander und darüber hinaus auch noch Toleranzen der Lage oder Ausrichtung der Haltemittel in jeder Beschickungsposition jeweils in x, y und z Richtung auftreten.The object of the invention is to avoid the described disadvantages of the prior art in the feeding of workpiece carriers, especially for electroplating plants, even if at each individual workpiece carrier large tolerances of the global position of the workpiece carrier at the loading station and tolerances of the individual loading positions on a Workpiece carriers with each other and beyond even tolerances of the position or orientation of the holding means in each loading position in each case in the x, y and z direction occur.

Die automatische Beschickung der Werkstückträger soll mittels eines Industrieroboters auch dann für sehr kleine Werkstücke hoch zuverlässig möglich sein, wenn die üblicherweise verwendeten Haltemittel und ihre Kontakte noch nutzbar sind, obwohl sie am Werkstückträger bei einzelnen Beschickungsposition nicht die im Neuzustand vorgesehene Ausrichtung einnehmen. Generell ist dafür zu sorgen, dass nur an den realen Beschickungspositionen beschickt wird, die für das Werkstück einen sicheren Halt und eine zuverlässige elektrische Kontaktierung gewähren.The automatic loading of the workpiece carrier to be highly reliable even for very small workpieces by means of an industrial robot, even if the commonly used holding means and their contacts are still usable, although they do not occupy the workpiece carrier in individual loading position intended as new alignment. In general, it must be ensured that charging is only carried out at the real loading positions, which ensure a secure hold and a reliable electrical contact for the workpiece.

Gelöst wird die Aufgabe durch das Verfahren nach Patentanspruch 1 und durch die Vorrichtung nach Patentanspruch 7.The problem is solved by the method according to claim 1 and by the device according to claim 7.

Werkstückträger beinhalten viele Reihen bzw. Querholme, die mit Beschickungspositionen besetzt und vertikal untereinander angeordnet sind. Jeder Querholm beinhaltet in horizontaler Richtung viele Beschickungspositionen für entsprechend viele Werkstücke. Diese Beschickungspositionen innerhalb des Werkstückträgers haben zunächst aus der Konstruktion sich ergebende Maße. Sie werden als theoretische und damit als toleranzfreie Beschickungspositionen bezeichnet. Bereits diese theoretischen Positionen sind Fertigungstoleranzen unterworfen, nicht zuletzt, weil stets eine kostengünstige Herstellung der Werkstückträger erwartet wird. Bei der bisher üblichen manuellen Beschickung sind diese Toleranzen nicht störend. Daher sollen sie auch bei der erfindungsgemäßen Beschickung nicht störend sein. Workpiece carriers include many rows or crossbars, which are occupied with loading positions and arranged vertically one below the other. Each cross member includes in the horizontal direction many loading positions for a corresponding number of workpieces. These loading positions within the workpiece carrier initially have dimensions resulting from the design. They are referred to as theoretical and thus as tolerance-free loading positions. Even these theoretical positions are subject to manufacturing tolerances, not least because a cost-effective production of the workpiece carrier is always expected. In the usual manual feeding these tolerances are not disturbing. Therefore, they should not be annoying in the feed according to the invention.

Die Werkstückträger werden an die Abmessungen der Galvanoanlage, d. h. an die Größe des Galvanofensters angepaßt und individuell für die Werkstücke gestaltet. Mehrere Werkstückträger können üblicherweise an einem Warenträger der Galvanoanlage befestigt werden. An deren Beschickungsstation nimmt der oder die meist hängende(n) Werkstückträger eine globale Lage ein, die größeren Wiederholungstoleranzen unterworfen ist. Mit diesen Toleranzen behaftet, ist dem Steuerungssystem des Industrieroboters jede theoretische Beschickungsposition des Werkstückträgers durch Vorprogrammierung bekannt gemacht worden.The workpiece carriers are to the dimensions of Galvanoanlage, d. H. adapted to the size of the Galvanofensters and designed individually for the workpieces. Several workpiece carriers can usually be attached to a goods carrier of the galvano system. At the loading station, the usually suspended workpiece carrier (s) assume a global position which is subject to greater repetitive tolerances. Afflicted with these tolerances, the control system of the industrial robot has been made known by preprogramming each theoretical loading position of the workpiece carrier.

Die Beschickung der Werkstückträger kann am Anfang der Galvanoanlage erfolgen, d. h. noch am Warenträger in der globale Lage hängend. Bei sehr vielen und sehr kleinen Werkstücken je Werkstückträger, z. B. 300 Stück, erfolgt die Beschickung bevorzugt außerhalb der Galvanoanlage. Hierzu werden die Werkstückträger vom Warenträger abgehängt und mindestens einer externen Arbeitsstation, d. h. mindestens einem Beschickungsplatz innerhalb des Arbeitsraumes des Industrieroboters zugeführt. Der dort abgelegte Werkstückträger nimmt ebenfalls eine globale Lage ein, die auch größeren Wiederholungstoleranzen unterworfen ist. Die Erfindung ist für beide Ausführungen der Automatisierung, d. h. zur Beschickung der Werkstückträger innerhalb der Galvanoanlage am Warenträger und außerhalb auf dem Beschickungsplatz anwendbar.The loading of the workpiece carrier can be done at the beginning of the electroplating plant, d. H. still hanging on the shelf in the global situation. For very many and very small workpieces per workpiece carrier, z. B. 300 pieces, the feed is preferably outside the Galvanoanlage. For this purpose, the workpiece carriers are suspended from the product carrier and at least one external workstation, d. H. fed to at least one loading place within the working space of the industrial robot. The stored there workpiece carrier also assumes a global position, which is also subject to greater repetition tolerances. The invention is for both types of automation, d. H. applicable for feeding the workpiece carrier within the electroplating plant on the product carrier and outside on the loading station.

Ein Werkstückträger hat z. B. 13 Reihen mit je 10 Beschickungspositionen für die Werkstücke. Bei vollständiger Galvanisierung der Werkstücke, d. h. bei einer Metallisierung an deren Vorder- und Rückseite, faßt dieser Werkstückträger nominal 130 Werkstücke. Bei nur einseitiger Galvanisierung kann das Werkstück am Werkstückträger Rücken an Rücken angeordnet werden, wodurch sich die Kapazität verdoppelt. In diesem Falle erfolgt eine Beschickung bevorzugt simultan an beiden Seiten, oder wenn ausreichend Taktzeit, d. h. Handhabungszeit verfügbar ist, nur von einer Seite. Hierzu muß der Werkstückträger entsprechend gewendet werden. Die Beschickung erfolgt in allen Fällen erfindungsgemäß mittels eines Industrieroboters. Dies kann z. B. ein handelsüblicher Einarm-Roboter mit mehreren Achsen, z. B. sechs, sein. Der Roboterarm trägt mindestens einen Greifer und mindestens einen Sensor. Dieser Industrieroboter und dessen Steuerunssystem erfüllen erfindungsgemäß mehrere Aufgaben: Sie prüfen in Echtzeit vor jedem einzelnen Beschickungsvorgang mittels Sensor(en), ob diese Beschickungsposition des Werkstückträgers noch nutzbar ist, oder durch eine Beschädigung unbrauchbar geworden ist. Sie ermitteln des Weiteren ebenfalls in Echtzeit, wo sich für jede theoretische Beschickungsposition des Werkstückträgers gerade die jeweilige reale Beschickungsposition befindet. Darüber hinaus ermittelt der Industrieroboter die jeweilige Greifposition des von ihm mittels des Greifers gefaßten Werkstückes in Bezug auf eine Referenz, wenn sich das abzuholende Werkstück nicht schon in einer exakt definierten Lage befindet. Hierzu können Greifersensoren am Arm des Industrieroboters und/oder externe Greifersensoren herangezogen werden. Mittels dieser Greifersensordaten korrigiert das Steuerungssystem des Industrieroboters in Echtzeit die Beschickungsbahn, wenn Abweichungen von der Referenz erkannt wurden.A workpiece carrier has z. B. 13 rows, each with 10 loading positions for the workpieces. With complete galvanization of the workpieces, d. H. in a metallization on the front and back, this workpiece carrier holds nominally 130 workpieces. With only one-sided galvanization, the workpiece can be arranged on the workpiece carrier back to back, which doubles the capacity. In this case, a feed preferably takes place simultaneously on both sides, or if sufficient cycle time, d. H. Handling time is available, only from one side. For this purpose, the workpiece carrier must be turned accordingly. The feed takes place in all cases according to the invention by means of an industrial robot. This can be z. As a standard single-arm robot with multiple axes, z. For example, six. The robotic arm carries at least one gripper and at least one sensor. According to the invention, this industrial robot and its control system fulfill a number of tasks: they check in real time before each individual charging process by means of sensor (s) whether this loading position of the workpiece carrier is still usable or has become unusable due to damage. Furthermore, they also determine in real-time where exactly the respective real loading position is located for each theoretical loading position of the workpiece carrier. In addition, the industrial robot determines the respective gripping position of the gripped by the gripper workpiece with respect to a reference when the workpiece to be picked is not already in a precisely defined position. For this purpose, gripper sensors on the arm of the industrial robot and / or external gripper sensors can be used. By means of these gripper sensor data, the control system of the industrial robot corrects the feed path in real time, if deviations from the reference were detected.

Im Arbeitsraum des Industrieroboters wird der Werkstückträger auf den Beschickungsplatz gestellt. Dieser Beschickungsplatz kann sich auch in der Galvanoanlage an der so genannten Beschickung befinden, wenn die Werkstückträger am Warenträger verbleiben sollen. Im Arbeitsraum befinden sich auch die zu beschickenden und zu galvanisierenden Werkstücke als Rohware. Die Erfindung wird bevorzugt zur Behandlung von Werkstücken als Serienprodukt eingesetzt. Die Werkstückträger werden individuell für dieses Serienprodukt hergestellt. Üblicherweise werden mehrere bis viele gleiche Werkstückträger für ein Serienprodukt benötigt. Im Steuerungssystem des Industrieroboters sind die theoretischen Beschickungspositionen der Werkstücke jedes Beschickungsplatzes und damit jedes Werkstückträgers hinterlegt, desgleichen auch die exakte Ausrichtung aller Haltemittel einer Beschickungsposition absolut zueinander zur Prüfung ihrer Nutzbarkeit. Alle theoretischen Daten sind in x, y und z Richtung hinterlegt.In the working area of the industrial robot, the workpiece carrier is placed on the loading station. This charging station can also be located in the electroplating plant at the so-called feed, if the workpiece carriers are to remain on the goods carrier. The work area also contains the workpieces to be charged and electroplated as raw materials. The invention is preferably used for the treatment of workpieces as a series product. The workpiece carriers are manufactured individually for this series product. Usually, several to many identical workpiece carriers are required for a series product. In the control system of the industrial robot, the theoretical loading positions of the workpieces of each loading station and thus each workpiece carrier are stored, as well as the exact alignment of all holding means of a feed position absolutely to each other for testing their usability. All theoretical data are stored in x, y and z direction.

Die Daten der Sensoren am Arm des Industrieroboters werden in dessen Steuerungssystem verarbeitet. Sie ermöglichen, alle zur Beschickung erforderlichen Istpositionen, d. h. alle realen Positionen exakt in x, y und z Richtung in Echtzeit während der Bewegung des Armes des Industrieroboters zu bestimmen. Die absolute Lage der Haltemittel zueinander je Beschickungsposition gibt Auskunft darüber, ob ein oder mehrere Haltemittel so verbogen sind oder fehlen, dass eine sichere Klemmung nicht mehr möglich ist. Bei Gutbefund gibt die Lage der Haltemittel im Raum die tatsächlich vom Industrieroboter anzufahrende reale Beschickungsposition an. Diese kann durch Toleranzen bei der Herstellung der Werkstückträger von der theoretischen Beschickungsposition deutlich abweichen. Nominal gleiche Werkstückträger weisen in der Praxis untereinander teilweise erhebliche Toleranzen auf. Dies hat mehrere Ursachen, die über die üblichen mechanischen Toleranzen bei der Herstellung derselben hinausgehen:
Die Werkstückträger werden nach ihrer mechanischen Herstellung unter Anwendung von Temperaturen bis zu 800°C mit einem Isolierstoff umhüllt. Dabei kann ein Verzug des gesamten Werkstückträgers derart auftreten, dass er sich wölbt und/oder verwindet, weil sich innere Spannungen ausgleichen, die durch das Schweißen entstanden sind. Diese Spannungen können sich auch erst nach und nach bei jedem Durchlauf durch die Galvanoanlage ausgleichen. Sie werden bei jedem Durchlauf im Trockner der Galvanoanlage erneut einer Wärmebehandlung unterworfen. Durch z. B. unbeabsichtigtes Fallenlassen eines Werkstückträgers können weitere Verformungen desselben auftreten. Das heißt, ein Werkstückträger kann sich in Form und Abmessungen fortlaufend verändern, was bei der automatischen Beschickung zu beachten ist.The data from the sensors on the arm of the industrial robot are processed in its control system. They make it possible to determine all actual positions required for loading, ie all real positions exactly in x, y and z direction in real time during the movement of the arm of the industrial robot. The absolute position of the holding means to each other feed position provides information about whether one or more holding means are so bent or missing that a secure clamping no longer is possible. In the case of a good report, the position of the holding means in the room indicates the actual feeding position actually to be approached by the industrial robot. This can differ significantly from tolerances in the production of the workpiece carrier from the theoretical loading position. Nominal identical workpiece carriers have in practice in some cases considerable tolerances. This has several causes that go beyond the usual mechanical tolerances in the production of the same:
The workpiece carriers are wrapped after their mechanical production using temperatures up to 800 ° C with an insulating material. In this case, a delay of the entire workpiece carrier may occur in such a way that it bulges and / or twists because compensate for internal stresses that have arisen due to welding. These tensions can also be compensated only gradually with each pass through the electroplating plant. They are subjected to a heat treatment each time they pass through the dryer of the electroplating plant. By z. B. unintentional dropping of a workpiece carrier can occur more deformations same. That is, a workpiece carrier can change in shape and dimensions continuously, which should be considered in the automatic feed.

Die theoretische Beschickungsposition allein ist daher nicht zur aktuellen Beschickung nutzbar. Sie ist nur zur angenäherten Anfahrt des Armes des Industrieroboters zu verwenden. Von dieser Lage ausgehend erfolgt das Einschleichen in die jeweilige reale Beschickungsposition mit den Echtzeitdaten, die der oder die Sensoren ermittelt haben. Bei ermittelter Unbrauchbarkeit der Beschickungsposition wird diese übersprungen. Unbrauchbar ist eine Beschickungsposition, wenn deren Haltemittel nicht im vorgegebenen Abstand zueinander stehen oder wenn ein oder mehrere Haltemittel an dieser Beschickungsposition fehlen. Sind z. B. an einer Beschickungsposition nur zwei federelastische Haltemittel erforderlich, dann kann es vorkommen, dass beide in der gleichen Richtung verbogen sind. Zueinander ist dann ihr Abstand gleich geblieben. Bis zu einem bestimmten Grad der Verbiegung ist dann eine derartige Beschickungsposition noch nutzbar, weil die vorgesehene Kontakt- und Haltekraft erhalten geblieben sind. In diesem Falle ist die reale Beschickungsposition nicht nur von den Fertigungstoleranzen des Werkstückträgers und der meist federelastischen Haltemittel, sondern auch von deren Verbiegung abhängig. Die Bahn des Armes des Industrieroboters wird in Echtzeit entsprechend korrigiert. Die Daten hierzu liefern die oder der Sensor während des sich jeweils einer Beschickungsposition nähernden Armes des Industrieroboters.The theoretical loading position alone is therefore not available for the current load. It is only to be used for approximate approach of the arm of the industrial robot. Starting from this position, the creeping into the respective real loading position takes place with the real-time data which the sensor or sensors has determined. When determined usability of the loading position this is skipped. A loading position is unusable if their holding means are not at a predetermined distance from one another or if one or more holding means are missing at this loading position. Are z. B. only one spring-holding means required at a loading position, then it may happen that both are bent in the same direction. Their distance from each other then remained the same. Up to a certain degree of bending then such a loading position is still usable because the intended contact and holding power have been preserved. In this case, the real loading position is dependent not only on the manufacturing tolerances of the workpiece carrier and the most resilient retaining means, but also on their bending. The path of the arm of the industrial robot is corrected accordingly in real time. The data for this provide the or the sensor during each approaching a loading position arm of the industrial robot.

Die erforderlichen z. B. Abstands- und Anwesenheitssensoren sind handelsüblich verfügbar. Dies können z. B. Bildverarbeitungssysteme, Lasersysteme oder Lasersensoren, optoelektronische Sensoren, Ultraschallsensoren, Magnetsensoren und induktive oder kapazitive Näherungssensoren sein. Zur Reduzierung der Taktzeit je Beschickungsvorgang empfiehlt es sich, sowohl für das Steuerungssystem des Industrieroboters als auch für die Sensoren Hochgeschwindigkeitsgeräte zu verwenden. Desgleichen auch für die Antriebe des Industrieroboters. Der erforderliche Durchsatz an Werkstücken durch eine Galvanoanlage bestimmt den erforderlichen technischen Aufwand an Beschickungsgeräten und die Anzahl der Beschickungsplätze.The required z. B. Distance and occupancy sensors are commercially available. This can z. As image processing systems, laser systems or laser sensors, optoelectronic sensors, ultrasonic sensors, magnetic sensors and inductive or capacitive proximity sensors. To reduce the cycle time per loading operation, it is recommended to use high-speed equipment both for the control system of the industrial robot and for the sensors. Likewise for the drives of the industrial robot. The required throughput of workpieces by a Galvanoanlage determines the required technical complexity of feeders and the number of loading stations.

Werden bei der Beschickung eines Werkstückträgers fehlerhafte Beschickungspositionen ermittelt, dann meldet das Steuerungssystem des Industrieroboters die Anzahl der tatsächlich beschickten Werkstücke des Werkstückträgers an das übergeordnete Steuerungssystem der Galvanoanlage. Diese ist dann in der Lage, den Galvanisierstrom in den galvanischen Bädern entsprechend zu reduzieren. Außerdem können die genauen fehlerhaften Beschickungspositionen des Werkstückträgers, der in der Regel automatisch lesbar gekennzeichnet ist, der Reparaturabteilung gemeldet werden.If faulty loading positions are detected during the loading of a workpiece carrier, then the control system of the industrial robot reports the number of actually loaded workpieces of the workpiece carrier to the higher-level control system of the galvano system. This is then able to reduce the Galvanisierstrom in the galvanic baths accordingly. In addition, the exact faulty loading positions of the workpiece carrier, which is usually marked automatically readable, the repair department can be reported.

Die Erfindung wird nachfolgend an Hand der schematischen und nicht maßstäblichen 1 bis 3 weiter beschrieben.The invention is described below with reference to the schematic and not to scale 1 to 3 further described.

1 zeigt einen typischen unbeladenen Werkstückträger für zu galvanisierende Werkstücke. 1 shows a typical unloaded workpiece carrier for workpieces to be plated.

2 zeigt diesen Werkstückträger, der mit Werkstücken beladen ist. 2 shows this workpiece carrier, which is loaded with workpieces.

3 zeigt mehrere unbestückte Werkstückträger an einem Warenträger einer Galvanoanlage. 3 shows several bare workpiece carriers on a goods carrier Galvanoanlage.

Die 1 zeigt einen Werkstückträger 1, der aus einem elektrisch leitenden Werkstoff, d. h. aus Metall besteht. Damit die Oberfläche des Werkstückträgers 1 in den galvanischen Bädern nicht als Stromfänger wirkt, ist sie mit einem Isolierwerkstoff beschichtet. Lediglich sehr kleine Oberflächenbereiche an den Haltemitteln 3 sind zur elektrischen Kontaktierung der Werkstücke frei von Isolierwerkstoff. Diese freien Kontaktstellen müssen insbesondere in der z-Richtung der Haltemittel 3 bei der automatischen Beschickung von Werkstücken sehr genau getroffen werden. Diese freien Kontaktstellen sind nämlich in z-Richtung des Koordinatensystems 2 kurz ausgeführt, um eine störende Kontaktmetallisierung zu vermeiden. Die Haltemittel 3, bevorzugt als Kontaktstifte, jedoch auch als Klammern, Bügel oder Noppen und dergleichen ausführbar, sind in diesem Beispiel als Paar 8 an Querholmen 4 befestigt. Diese Querholme 4 weisen in der Regel kleine Querschnitte auf, um beim Galvanisieren die ansonsten stets sehr störenden Abschattungen zu vermeiden. Kleine Querschnitte neigen jedoch beim Handhaben in einem rauen Betrieb zu Beschädigungen bzw. Verformungen, was erfindungsgemäß bei der Beschickung zu beachten ist. Der Werkstückträger 1 weist einen Halter 5 auf, dessen Schalbenschwanz 6 in ein entsprechendes Gegenstück am Warenträger der Galvanoanlage einrastet. Erfolgt die Beschickung direkt am Warenträger, dann sind auch die sich bei der Befestigung des Werkstückträgers 1 am Warenträger ergebenden Toleranzen zu beachten. Des Weiteren sind bei einer automatischen Beschickung die bei Konstruktionselementen bzw. Werkstückträgern stets auftretenden Fertigungstoleranzen der realen Beschickungsposition zu beachten, insbesondere dann, wenn die Herstellung der Werkstückträger kostengünstig erfolgen soll.The 1 shows a workpiece carrier 1 , which consists of an electrically conductive material, ie made of metal. Thus the surface of the workpiece carrier 1 in the galvanic baths does not act as a current collector, it is coated with an insulating material. Only very small surface areas on the holding means 3 are for electrical contacting of the workpieces free of insulating material. These free contact points must be especially in the z-direction of the holding means 3 be taken very precisely in the automatic loading of workpieces. Namely, these free contact points are in the z-direction of the coordinate system 2 short to avoid interfering contact metallization. The holding means 3 , preferably as contact pins, but also as staples, straps or nubs and the like executable, are in this example as a pair 8th on crossbars 4 attached. These crossbars 4 As a rule, they have small cross-sections in order to avoid the otherwise always very disturbing shading during electroplating. Small cross-sections, however, tend to damage or deform when handled in a harsh operation, which is to be considered according to the invention in the feed. The workpiece carrier 1 has a holder 5 on, its tail 6 engages in a corresponding counterpart on the product carrier of the electroplating plant. If the feed is carried out directly on the goods carrier, then those are also in the attachment of the workpiece carrier 1 to observe the tolerances on the product carrier. Furthermore, the production tolerances of the real loading position which always occur in the case of design elements or workpiece carriers must be taken into account in the case of automatic loading, in particular if the production of the workpiece carriers is to take place cost-effectively.

Die 2 zeigt einen mit Werkstücken beladenen Werkstückträger 1. In diesem Beispiel handelt es sich um zu galvanisierende Ringe als Werkstücke 7. Sie werden vom Industrieroboter bzw. seinem Arm gehandhabt. Dessen Greifer ist dem Werkstück 7 angepaßt. Der Industrieroboter plaziert in z-Richtung des Koordinatensystems 2 nach und nach jedes Werkstück 7 einzeln auf die dafür vorgesehenen Haltemittel 3, die hier als Paar 8 ausgebildet sind. Eine simultane Beschickung von mehreren Werkstücken 7 ist zur Beschleunigung des Beschickungsvorganges nur dann möglich, wenn mit Sicherheit mit akzeptablen Toleranzen der realen Beschickungspositionen untereinander gerechnet werden könnte. Weil dies in der Praxis nur in Ausnahmefällen sichergestellt werden kann, wird die Beschickung bevorzugt einzeln für jedes Werkstück 7 durchgeführt.The 2 shows a workpiece carrier loaded with workpieces 1 , This example is to be electroplated rings as workpieces 7 , They are handled by the industrial robot or his arm. Its gripper is the workpiece 7 customized. The industrial robot places in the z direction of the coordinate system 2 gradually every workpiece 7 individually on the holding means provided for this purpose 3 who are here as a couple 8th are formed. A simultaneous feeding of several workpieces 7 is only possible to speed up the loading process if it could be expected with acceptable tolerances of the real loading positions. Because this can only be ensured in exceptional cases in practice, the feed is preferably individually for each workpiece 7 carried out.

Die Haltemittel 3 in den 1 und 2 sind an ihren oberen Enden so nach innen abgebogen, dass auch bei der nötigen mechanischen Vorspannung, die hier voneinander distanzierend auf die Haltemittel 3 wirkt, die dargestellten Werkstücke 7 zuverlässig aufgesteckt werden können, vorausgesetzt, das Steuerungssystem des Industrieroboters konnte für diese Beschickungsposition 9 eine Beschickung freigeben. Das Bezugszeichen 10 zeigt eine fehlerhafte Beschickungsposition. Weil mittels Sensoren vom Steuerungssystem des Industrieroboters ein fehlendes Haltemittel festgestellt wurde, ist diese Beschickungsposition 10 nicht mit einem Werkstück beschickbar und daher freigelassen worden. Gleiches gilt für die Beschickungsposition 11. In diesem Falle sind die Haltemittel 3 derart verbogen, dass eine Beschickung unmöglich wurde.The holding means 3 in the 1 and 2 are bent at their upper ends so inward, that even with the necessary mechanical preload, here distanced from each other on the holding means 3 acts, the workpieces shown 7 reliably plugged, provided that the control system of the industrial robot could for this loading position 9 release a load. The reference number 10 shows a faulty loading position. Because a missing holding means was detected by means of sensors from the control system of the industrial robot, this is loading position 10 not loadable with a workpiece and therefore released. The same applies to the loading position 11 , In this case, the holding means 3 bent so that a charge was impossible.

Die 3 zeigt einen Warenträger 12, der auf prismenförmigen Auflagen 13 abgelegt ist. Am Warenträger 12 sind vier noch unbeschickte Werkstückträger 1 befestigt. Sie füllen das Galvanofenster 14 optimal aus. In der Regel bestimmt u. a. dieses Galvanofenster 14 die Abmessungen der Werkstückträger 1. Die Ablage des Warenträgers 12 auf den Auflagen 13 ist insbesondere in der x-Richtung mit Toleranzen bis zu einigen Zentimetern behaftet. Desgleichen in z-Richtung im unteren Bereich, wenn aus anderen Gründen auf eine untere Fixierung der Werkstückträger 1 verzichtet werden muß.The 3 shows a goods carrier 12 that on prismatic pads 13 is stored. At the goods carrier 12 are four still unkempt workpiece carriers 1 attached. They fill the galvano window 14 optimal. As a rule, this Galvanofenster determines, among other things 14 the dimensions of the workpiece carrier 1 , The storage of the goods carrier 12 on the pads 13 is in particular in the x-direction with tolerances up to a few centimeters afflicted. Likewise in the z-direction in the lower area, if for other reasons to a lower fixation of the workpiece carrier 1 must be waived.

Alle beschriebenen Abweichungen und Toleranzen bezüglich der Lage der realen Beschickungspositionen im Arbeitsraum des Industrieroboters müssen bei einer automatischen Beschickung von Werkstückträgern 1 einer Galvanoanlage beachtet und berücksichtigt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung ermöglichen diese Beachtung, wodurch eine Automatisierung und damit eine wirtschaftliche Beschickung auch von sehr kleinen Werkstücken 7 erreicht wird.All deviations and tolerances with respect to the position of the real feed positions in the working space of the industrial robot described above must be met with automatic feeding of workpiece carriers 1 a Galvanoanlage be considered and taken into account. The method and the device according to the invention allow this attention, whereby an automation and thus an economic feed even of very small workpieces 7 is reached.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

11: WerkstückträgerWorkpiece carrier
22: Koordinatensystem KOSCoordinate system KOS
33: Haltemittelholding means
44: Querholmtransverse spar
55: Halterholder
66: Schwalbenschwanzdovetail
77: Werkstückworkpiece
88th: HaltemittelpaarRetaining means pair
99: Beschickungspositionloading position
1010: fehlerhafte Beschickungspositionfaulty loading position
1111: fehlerhafte Beschickungspositionfaulty loading position
1212: Warenträgergoods carriers
1313: Auflageedition
1414: GalvanofensterGalvanofenster
1515: globale Lageglobal situation

Claims

Method for the automatic feeding of a holding means ( 3 ) provided workpiece carrier ( 1 ) with dimensional tolerances and positional tolerances as well as with partial deficiencies of the usability of individual loading positions ( 9 ), with workpieces ( 7 ) for their treatment in a galvano plant using at least one industrial robot, wherein the arm of the industrial robot together with at least one sensor attached thereto and with a gripped by the gripper of the industrial robot workpiece ( 7 ) approaches a theoretical loading position so far that, by means of the data of the at least one sensor from the control system of the industrial robot, the real loading position ( 9 ) in the three axes of the space can be determined in real time, characterized in that at the same time before each filing of the gripped workpiece ( 7 ) the usability of the respective holding means ( 3 ) is checked by the control system, whereby only when the respective holding means ( 3 ) the workpiece ( 7 ) into this real loading position ( 9 ), whereby a uselessness of this loading position ( 9 ) is determined when their holding means ( 3 ) are not at a predetermined distance from each other or when one or more holding means ( 3 ) at this loading position ( 9 ) absence.

Method according to claim 1, characterized in that the respective workpiece to be loaded ( 7 ) from the industrial robot, first in overdrive in the direction of the workpiece carrier ( 1 ) and its respective theoretical loading position is conveyed until it reaches the detection range of the sensor (s) located on the industrial robot arm and that subsequently the entry into the real loading position calculated in real time (FIG. 9 ) takes place at a reduced speed of the industrial robot.

Method according to one of claims 1 to 2, characterized in that the workpiece to be loaded ( 7 ) is gripped by the gripper of the industrial robot in a precisely predetermined position or that after receiving the workpiece ( 7 ) From a tolerant situation, the position thereof on the gripper is measured by means of a preferably electronic measuring device is determined, from which then the required path correction is calculated.

Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that the workpiece carrier to be charged according to the invention ( 1 ) is brought into the working space of the industrial robot in a global position in which the theoretical loading positions of the workpiece carrier ( 1 ) were already made known or made known to the control system of the industrial robot before the start of the charging process.

Method according to one of claims 1 to 4, characterized in that sensors as image processing systems, laser systems or laser sensors, optoelectronic sensors, ultrasonic sensors, magnetic sensors and inductive or capacitive proximity sensors in real time during the movement of the arm of the industrial robot, the real loading position ( 9 ) in the three axes of the space and the usability of the holding means ( 3 ).

Method according to one of claims 2 to 5, characterized in that during the loading process for the metrological determination of the final feed path or feed movement of the arm of the industrial robot upon reaching the measuring range of the sensors, the arm is stopped for a short time, and that in this holding time in the control system of the industrial robot required trajectory data required for reliable loading of the gripped workpiece ( 7 ) required are.

Device for automatic feeding of a holding means ( 3 ) provided workpiece carrier ( 1 ) with dimensional tolerances and positional tolerances as well as with partial deficiencies of the usability of individual loading positions ( 9 ), with workpieces ( 7 ) for their treatment in a galvano plant using at least one industrial robot and using the method according to claim 1, comprising at least one loading station for receiving the workpiece carrier to be loaded ( 1 ) in a global position whose coordinates, including the theoretical loading positions of the workpiece carrier ( 1 ) are stored in the control system of the industrial robot, and an arm of the industrial robot, on which at least one of the workpiece ( 7 ) and at least one sensor with which the actual loading position ( 9 ) is determinable and at the same time with the usability of the holding means ( 3 ) of each loading position ( 9 ), wherein the device is set up, with a determined uselessness of the loading position ( 9 ) to skip them, and wherein the device is arranged, a usability of this loading position ( 9 ), if their holding means ( 3 ) are not at a predetermined distance from each other or when one or more holding means ( 3 ) at this loading position ( 9 ) absence.