DE102013017111A1

DE102013017111A1 - Verfahren zum herstellen einer endlosfolie mit einer blasfolienanlage, verfahren zum herstellen einer mehrschichtigen eindlosfolie sowie blasfolienanlage

Info

Publication number: DE102013017111A1
Application number: DE201310017111
Authority: DE
Inventors: Edgar Gandelheidt; Christoph Lettowsky
Original assignee: Reifenhaeuser GmbH and Co KG Maschinenenfabrik
Current assignee: Reifenhaeuser GmbH and Co KG Maschinenenfabrik
Priority date: 2013-10-15
Filing date: 2013-10-15
Publication date: 2015-04-16
Also published as: US20160263804A1; CN105658412A; DE112014004736A5; WO2015055162A1; CA2927412A1; EP3057762A1

Abstract

Es ist bekannt, bei einer Blasfolienanlage ein Element zur Beeinflussung der Temperatur der Kunststoffschmelze innerhalb des Blaskopfes vorzusehen. Die vorliegende Erfindung schlägt vor, die Kunststoffschmelze auf dem Weg durch den Blaskopf zunächst zu kühlen, beim Austritt aus dem Blaskopf aber zu erwärmen. Dies führt einerseits zu einer stabilen Folie, weil die absolute Temperatur der Kunststoffschmelze nicht in kritische Bereiche ansteigt. Gleichzeitig aber werden Schmelzebrüche vermieden, wenn der Blaskopf an seinem Austritt aus der Ringdüse beheizt ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Endlosfolie mit einer Blasfolienanlage, ein Verfahren zum Herstellen einer mehrlagigen Endlosfolie sowie eine hierzu eingerichtete Blasfolienanlage.
Blasfolienanlagen sind bewährt in der Herstellung von Endlosfolienbändern. Ein Extruder schmilzt Kunststoff auf und stellt eine Kunststoffschmelze zur Weiterverarbeitung bereit. Diese wird von einem Blaskopf als dem technologischen Herz der Blasfolienanlage übernommen. Im Blaskopf wird die Kunststoffschmelze zunächst aufgeteilt. Hierzu ist ein Vorverteiler vorgesehen. Der Vorverteiler mündet in einem Wendelverteiler. Im Wendelverteiler werden die einzelnen Stränge des Vorverteilers möglichst bindenahtfrei übereinandergelegt. Hier kann eine einlagige oder mehrlagige Legung der Kunststoffschmelze und somit der Schichten im Endprodukt, der Folie, vorgesehen sein. An dem Wendelverteiler, der im Regelfall entweder als Axialwendelverteiler, zylindrisch oder konisch, oder als Radialwendelverteiler, auch Plattenwendelverteiler genannt, eingesetzt wird, ist gegebenenfalls ein Durchmesseradapter angeschlossen.
An den Durchmesseradapter, sonst an den Wendelverteiler, schließt sich sodann ein Düsenblock an, welcher eine kreisringförmige Düse beinhaltet. Dort tritt die Kunststoffschmelze als Formmasse aus.
In einem von der Anmelderin bevorzugten Ausführungsbeispiel wird ein Axialwendelverteiler verwendet, und die Blasfolie wird von unten nach oben, also gegen die Schwerkraft, extrudiert. Der Einfachheit halber beziehen sich nachstehend einige Ausführungen und Erklärungen auf eine solche Ausführungsform, wobei sämtliche bekannten Wendelverteilertypen mit abgedeckt sein sollen und der Fachmann entsprechend die Aussagen gegebenenfalls analog zu verstehen hat.
In der vorstehend erwähnten bevorzugten Ausführungsform sind sowohl der Extruder bzw. die Mehrzahl Extruder auf dem Boden der Produktionsstätte oder zumindest in Bodennähe aufgestellt. Auch der Blaskopf befindet sich auf seinem Anlagengestell in Bodennähe.
Die von den Extrudern kommende Kunststoffschmelze wird dann im untersten Teil des Blaskopfes, nämlich dem Vorverteiler, in mehrere diskrete Stränge aufgeteilt. Hierzu sind gebohrte Kanäle unten im Blaskopf angeordnet. Diese münden direkt in den unteren Beginn von helixförmigen Wendeln im Wendelverteiler. In den Anfangsabschnitten der Wendel nehmen diese zumindest im Wesentlichen ihre letztendliche Winkelstellung gegenüber der Horizontalen ein und führen dadurch in die Helixform hinein. Die Wendel führen in einen mit zunehmender Höhe breiter werdenden Kreisringspalt, in welchem die einlagige oder mehrlagige Formmasse sich bildet und dort nach oben steigt. Nach dem Ende der Wendel ist gegebenenfalls ein frustrokonisches Stück mit einer Aufweitung oder Verjüngung vorgesehen, um eine Kreisringdüse mit einem Durchmesser speisen zu können, der nicht den Durchmesser des Ringkanals um die Wendel entspricht. Oben schließt sich sodann der Block mit der Ringdüse an. Dort tritt in Betrieb der Blasfolienanlage die Kunststoffschmelze als Formmasse in Form eines noch im Wesentlichen flüssigen Folienschlauchs aus, so dass durch das Einblasen von Luft und durch das Abziehen oben an der Anlage eine Längs- und Querverstreckung des Folienschlauchs erreicht werden kann.
Der extrudierte Folienschlauch ist umso stabiler, und die Anlage kann umso niedriger bauen, je kühler die Kunststoffschmelze an der Ringdüse austritt.
Die Temperatur der Kunststoffschmelze kommt aber im Wesentlichen vom Extruder. Der größte Teil der Wärmeenergie wird durch das Scheren oder das Kneten im Extruder hervorgerufen. Im Dauerbetrieb nimmt daher der Blaskopf zumindest im Wesentlichen die Temperatur der durch ihn hindurchströmenden Schmelze an. Übliche Temperaturen in der Praxis betragen für die Kunststoffschmelze jedoch 180°C oder mehr, wenn sie den Extruder verlässt. Spätestens dann, wenn Temperaturen weit jenseits der 200°C in dem Blaskopf einströmen, ist auch die an der Ringdüse austretende Formmasse noch sehr flüssig. Dies kann zu Instabilitäten des Folienschlauchs und zu weiteren Schwierigkeiten bei der Verarbeitung führen.
Die DE 101 22 856 B4 offenbart einen Folienblaskopf mit einem Außenkühlring und mit Bohrungen im Blaskopf, in welche auf den Umfang verteilte Heizpatronen integriert sind.
Die DT 68373 offenbart eine Temperaturregelung, bei welcher das geschmolzene Polymere umgebende Material der Düse auf einer Temperatur von 100°C bis 180°C gehalten wird.
Die DE 32 11 833 C2 beschreibt axial unterschiedliche Zonen mit einem Temperaturdifferenzausgleichsringspalt.
Die DE 10 2007 027 280 A1 schlägt oberhalb des Blaskopfes, aber unterhalb eines Luftkühlrings, einen weiteren Kühlring vor, an welchen der Blasfolienschlauch sich anlegen und dort abkühlen soll.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, dem Stand der Technik eine Alternative oder eine Verbesserung zur Verfügung zu stellen.
Nach einem ersten Aspekt der Erfindung löst diese Aufgabe ein Verfahren zum Herstellen einer Endlosfolie mit einer Blasfolienanlage, wobei die Blasfolienanlage einen Extruder und in Maschinenrichtung nachfolgend einen Blaskopf aufweist, wobei der Extruder eine Kunststoffschmelze bereitstellt und der Blaskopf ein Schmelzkanalsystem mit einem Vorverteiler, einem Wendelverteiler, gegebenenfalls einem Durchmesseradapter und einer Ringdüse in einem Ringdüsenblock aufweist, und wobei der Blaskopf ein auf das Schmelzekanalsystem wirkendes Temperiermittel aufweist, wobei die Ringdüse am Austritt gegenüber der dort anströmenden Kunststoffschmelze mittels eines ersten Temperiermittels aktiv erwärmt wird und somit die austretende Kunststoffschmelze erwärmt wird, wohingegen das Schmelzekanalsystem stromaufwärts der Ringdüse gegenüber der dort anströmenden Kunststoffschmelze mittels eines anderen Temperiermittels aktiv gekühlt wird und somit die in Richtung zur Ringdüse dort entlangströmende Kunststoffschmelze gekühlt wird.
Begrifflich sei hierzu Folgendes erläutert:
Das Herstellen der „Endlosfolie” setzt nicht voraus, dass das hergestellte Produkt die Anlage auch als Endlosfolienband verlässt. Vielmehr kann auch zunächst eine Extrusion als Endlosfolie vorgenommen werden, und der Folienschlauch kann noch in der Anlage vereinzelt werden. In den zahlenmäßig meisten Fällen wird aber tatsächlich der Folienschlauch entweder in Schlauchform oder aufgeschnitten als Doppellagenfolienbahn aufgerollt und verlässt so die Anlage.
Die „Maschinenrichtung” ist die Durchlaufrichtung der Kunststoffschmelze vom Extruder kommend durch den Blaskopf zur Ringdüse, also in der Reihenfolge Vorverteiler, Wendelverteiler, gegebenenfalls Durchmesseradapter, Ringdüsenblock und Ringdüse.
Das „Schmelzekanalsystem” ist das durchgehend miteinander verbundene Kanalsystem, durch welches die Kunststoffschmelze den Blaskopf durchströmt.
Ein „Temperiermittel” ist jedwedes Mittel, welches zum aktiven Heizen oder Kühlen des Schmelzekanalsystems eingerichtet ist. Es sei insbesondere an thermoelektrisch heiz- oder kühlbare Elemente gedacht, wobei sich diese jedenfalls dadurch kennzeichnen, dass sie elektrisch an eine zentrale Steuereinheit angeschlossen sind. Alternativ oder kumulativ sei an ein Kanalsystem mit Leitungen für das Durchführen eines Fluids gedacht, beispielsweise für ein Heizfluid oder ein Kühlfluid.
Es sei darauf hingewiesen, dass im Rahmen der hier vorliegenden Anmeldung zur vereinfachten Lesbarkeit überwiegend von „Steuern” gesprochen wird. Dies soll ein „Regeln” jeweils als Spezialfall mit umfassen.
Auch sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass im Rahmen der hier vorliegenden Anmeldung unbestimmte Artikel wie „eins”, „zwei” usw. im Regelfall als mindestens- Angaben zu verstehen seien sollen, also als „mindestens ein ...”, „mindestens zwei ...”, sofern sich nicht an einer bestimmten Stelle aus dem Kontext etwa ergibt, dass dort nur „genau ein ...”, „genau zwei ...” usw. gemeint sein soll.
Der „Austritt” ist jener Bereich, in welchem sich die Ringdüse zur Umgebung hin öffnet, an welcher also die Kunststoffschmelze als Formmasse den Blaskopf verlässt. Die Formulierung „am Austritt” bedeutet, dass mehrere Zentimeter der Ringdüse vor dem tatsächlichen Ende des Metalls mit dem ersten Temperiermittel aktiv erwärmt werden sollen. Ziel ist es, dass die Kunststoffschmelze die Ringdüse mit einer höheren Temperatur verlässt als die Kunststoffschmelze im Abschnitt vorher, also auf dem Weg zur Ringdüse, hatte. Dem vorgestellten Aspekt der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass ein Herabkühlen des Blaskopfes und somit der Kunststoffschmelze zwar dazu führt, dass die Kunststoffschmelze als stabilerer Folienschlauch aus der Ringdüse austreten kann. Gleichzeitig kann aber ein Schmelzbruch nicht ausgeschlossen werden.
Mit einfachen Worten sieht die Erfindung deshalb vor, zwar im Blaskopf eine Kühlung der Kunststoffschmelze vorzunehmen; dann just beim Austreten und im kurzen Stück davor aber eine Erwärmung vorzunehmen, welche wiederum auf die Kunststoffschmelze wirkt. Prototypenversuche der Erfinder haben ergeben, dass sich durch das gezielte Erwärmen der seitlichen Oberflächen der Strömung die Gefahr eines Schmelzebruchs deutlich herabsetzen lässt.
Die Versuche der Erfinder haben gezeigt, dass besonders gute Ergebnisse erzielt werden, wenn die Ringdüse mittels des ersten Temperiermittels beidseitig erwärmt wird, also auf der radial innen und auf der radial außen liegenden Seite des Ringdüsenspalts.
Die Ringdüse sollte bevorzugt mittels des ersten Temperiermittels über ihren Umfang erwärmt werden, sei es kontinuierlich oder diskontinuierlich. In einer speziellen Form der Steuerung oder Regelung kann der Umfang der Ringdüse segmentiert unterschiedlich eingestellt werden. Hierdurch lässt sich beispielsweise Einfluss auf das Dickenprofil des austretenden Folienschlauchs nehmen.
Um das Ziel zu erreichen, die Kunststoffschmelze an der Ringdüse insgesamt kühler austreten zu lassen als sie den Vorverteiler vom Extruder kommend betreten hat, kann für eine besonders leichte Ausführung vorgesehen sein, dass das Schmelzekanalsystem über eine längere Strecke gekühlt wird als erwärmt. Insbesondere kann sogar daran gedacht sein, das Schmelzekanalsystem über den ganz überwiegenden Anteil der Fließstrecke für die Kunststoffschmelze zu kühlen, beispielsweise mindestens zur Hälfte, mindestens zu 2/3, mindestens zu 3/4, mindestens zu 90% oder sogar über 95% der Strecke. Die Kunststoffschmelze kann dann auf schonende Weise abgekühlt werden, wohingegen sie nur auf dem letzten Stück ihrer Fließstrecke erwärmt wird, um sicherer aus der Ringdüse austreten zu können.
Alternativ oder kumulativ lässt sich vorstellen, dass die Temperaturdifferenz zwischen dem heizenden ersten Temperiermittel und der anströmenden Kunststoffschmelze größer ist als die Temperaturdifferenz zwischen dem ersten kühlenden Temperiermittel und der dort anströmenden Schmelze und/oder die Temperaturdifferenz zwischen dem letzten kühlenden Temperiermittel und der dort ankommenden Schmelze. Bei einer hohen Temperaturdifferenz des erwärmenden ersten Temperiermittels just vor dem Austritt der Ringdüse kann die Oberfläche der Kunststoffschmelze, also diejenige Fläche, welche mit dem Metall in Kontakt steht, schlagartig erwärmt werden. Es ist daher nicht zu befürchten, dass dort übermäßige Anhafteffekte stattfinden.
Wenn das Schmelzekanalsystem stromaufwärts des heizenden ersten Temperiermittels entlang der Maschinenrichtung mit einer Mehrzahl Temperiereinrichtungen in einer Mehrzahl Abschnitte unterschiedlich temperiert wird, lässt sich ein sehr guter Einfluss auf die Schmelzequalität am Austritt nehmen. Auch lassen sich für die einzelnen Abschnitte des Fließwegs der Kunststoffschmelze, also im Vorverteiler, im Wendelverteiler, gegebenenfalls im Durchmesseradapter und letztlich im Ringdüsenblock auf dem Weg zur Ringdüse jeweils ideale Temperaturbereiche einstellen oder sogar einregeln. Zusätzlich beispielsweise ist denkbar, dass im Wendelverteiler eine höhere Temperatur vorherrschen sollte als im Durchmesseradapter, weil im Wendelverteiler noch dafür Sorge getragen werden muss, dass die einzelnen Schichten einer mehrschichtigen Folie oder aber auch einer einlagigen Folie möglichst bindenahtfrei aufeinander zum Liegen kommen. Dies lässt sich regelmäßig bei höheren Temperaturen sicherer bewerkstelligen. Hingegen liegen die einzelnen Schichten im Regelfall beim Durchströmen des Durchmesseradapters oder meist jedenfalls des Ringdüsenblocks schon in der gewünschten Form aufeinander, so dass dort besonders gezielt gekühlt werden kann, ohne die Homogenität der Folie oder des Folienverbundes nennenswert zu gefährden.
Bevorzugt wird das Schmelzekanalsystem in genau zwei, mindestens zwei, genau drei, mindestens drei, genau vier oder mindestens vier Abschnitten unterschiedlich gekühlt. Eine unterschiedliche Kühlung wird dadurch erreicht, dass die Temperiermittel dem metallenen Blaskopf in den verschiedenen Abschnitten eine unterschiedliche Temperatur verleihen.
Insbesondere sei daran gedacht, das Schmelzekanalsystem am Vorverteiler, am Wendelverteiler, am Durchmesseradapter und/oder am Ringdüsenblock zu kühlen.
Ein Temperiermittel wird bevorzugt mittels eines Temperatursensors am oder im Schmelzekanalsystem geregelt, wobei bevorzugt ein Temperaturkorridor für den dortigen Temperatursensor vorbestimmt wird und/oder eine Relativtemperatur bzw. ein Relativtemperaturkorridor zu einem Abschnitt eines anderen Temperiermittels vorbestimmt wird. Besonders bietet es sich an, die Relativtemperatur bzw. den Relativtemperaturkorridor zu dem just vorherigen Abschnitt vorherzubestimmen. So kann beispielsweise vorgesehen sein, dass der Blaskopf im Ringdüsenblock beispielsweise auf etwa 140°C bis 150°C eingeregelt wird, wohingegen der Düsenaustritt selbst beispielsweise mit 190°C beheizt wird.
Es wird für eine vorteilhafte Ausführungsform gehalten, den Ringdüsenblock auf die kühlste Temperatur des Schmelzekanalsystems zu kühlen. Alternativ sei angedacht, den Durchmesseradapter auf die kühlste Temperatur des Schmelzekanalsystems zu kühlen, wobei bevorzugt der Ringdüsenblock auf die zweitkühlste Temperatur des Schmelzekanalsystems gekühlt wird.
Wenn eine mehrschichtige Endlosfolie hergestellt wird, dann wird nach einem zweiten Aspekt der hier vorliegenden Erfindung vorgeschlagen, dass der Kanal an seiner Führung für eine mittlere Schicht stärker gekühlt wird als an einer Führung für eine äußere Schicht.
Begrifflich sei schon dann eine „mittlere” Schicht gegenüber einer „äußeren” Schicht vorgesehen, wenn die mittlere Schicht innerhalb der Folie liegt und die äußere Schicht weiter außen liegt. Die meisten Folien werden mittlerweile symmetrisch aufgebaut. Im einfachsten Falle gibt es also tatsächlich eine mittlere Schicht und zwei äußere Schichten, welche tatsächlich außen an der Folie liegen. Die äußere Schicht muss aber nicht die äußerste Schicht sein, sondern kann auch nur gegenüber der mittleren Schicht eine äußere Schicht bilden.
Nach einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung löst die gestellte Aufgabe eine Blasfolienanlage, wobei die Blasfolienanlage gegebenenfalls einen Extruder und in Maschinenrichtung nachfolgend einen Blaskopf aufweist, wobei der Extruder im Betrieb eine Kunststoffschmelze bereitzustellen eingerichtet ist und der Blaskopf die Kunststoffschmelze zu verarbeiten eingerichtet ist und dazu ein Schmelzekanalsystem mit einem Vorverteiler, einem Wendelverteiler, gegebenenfalls einem Durchmesseradapter und einer Ringdüse in einem Ringdüsenblock aufweist, und wobei der Blaskopf eine Mehrzahl auf das Schmelzekanalsystem wirkende Temperiermittel aufweist, sowie mit einer Anlagensteuerung, welche auf die Temperiermittel einwirkend ausgerüstet und zum Durchführen eines Verfahrens gemäß den vorstehenden Aspekten eingerichtet ist.
Um gezielte Temperaturbeeinflussungen vornehmen zu können, wird als konstruktive Maßnahme vorgeschlagen, dass Temperierkanäle im Blaskopf vorgesehen sind, und zwar mit einem elektrischen Heizmittel, mit einem elektrischen Kühlmittel und/oder angeschlossen an eine Fluidführung mit einer Pumpe für ein Heizfluid und/oder ein Kühlfluid.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Dort zeigt
die einzige Figur schematisch einen Schnitt durch einen Blaskopf einer Blasfolienanlage mit fünf individuell temperierbaren Abschnitten.
Der Blaskopf 1 in der Figur besteht im Wesentlichen aus vier Stufen: einem Vorverteiler 2, einem Wendelverteiler 3, einem Durchmesseradapter 4 und einem Ringdüsenblock 5 mit einer kreisringförmigen Ringdüse 6.
In einer Maschinenrichtung 7 ist der Blaskopf 1 dazu eingerichtet, von Kunststoffschmelze, welche von einem Extruder (nicht dargestellt) kommt, durchströmt zu werden, und zwar eintretend in Einlässe (nicht dargestellt) im Vorverteiler. Innerhalb des Vorverteilers führen Bohrungen (nicht dargestellt) zu Anfangen 8 (exemplarisch beziffert) von Wendeln 9 im Wendelverteiler 3. Dort wird die im Vorverteiler vereinzelte Strömung der Kunststoffschmelze wieder vereint im hier dargestellten Blaskopf 1 zu einer Dreischichtschmelze. Die Dreischichtschmelze durchströmt einen Ringspalt 10 im Durchmesseradapter 4 und walzt so den Durchmesser der strömenden Schmelze auf. Mit dem aufgewalzten Durchmesser tritt sie in den Ringdüsenblock 5 ein und verlässt diesen an der Ringdüse 6 in Maschinenrichtung 7 und kreissymmetrisch um eine Längserstreckungsachse 11 nach oben. Druckluft im Inneren 12 der sich ergebenden Formmasse in Form eines Blasfolienschlauches 13 führt zu einer Verstreckung der Formmasse.
Die vorgestellte Ausführungsform des Blaskopfes 1 weist eine recht feinstufige Temperierung für einen ersten Abschnitt I, einen zweiten Abschnitt II, einen dritten Abschnitt III, einen vierten Abschnitt IV und einen fünften Abschnitt V auf. Jeder der Abschnitte I bis V kann individuell mit einer Regelung temperiert werden. Hierzu sind entsprechende Temperierbohrungen im Metall des Blaskopfes 1 vorgesehen. Diese können von Kühlflüssigkeit und von Heizflüssigkeit durchströmt werden. Dazu sind einerseits Pumpen (nicht dargestellt) vorgesehen. Andererseits weist jede der Stufen I bis V direkt am Schmelzekanal einen Temperatursensor (nicht dargestellt) auf. Jeder der Temperatursensoren ist mit einer Anlagensteuerung in Datenübertragungsverbindung. Die Anlagensteuerung wiederum ist mit den Pumpen oder Ventilen oder Heiz- oder Kühlmitteln in Wirkverbindung.
Im Betrieb der Blasfolienanlage mit dem Blaskopf 1 regelt die Anlagensteuerung die Temperaturen der die einzelnen Abschnitte I bis V durchströmenden Flüssigkeiten so ein, dass die Temperatur des Abschnitts I unter der Temperatur der zuströmenden Kunststoffschmelze vom Extruder liegt. Die Temperatur am Abschnitt II wird beispielsweise gleich hoch oder geringfügig niedriger liegen als die Temperatur im Abschnitt I. Die Temperatur im Abschnitt III wird nochmals gegenüber dem Abschnitt II reduziert. Die Temperatur wird weiter im Abschnitt IV gegenüber dem Abschnitt III reduziert. Hier kann es bei anderen Ausführungsformen auch vorgesehen sein, die Temperatur gleich zu halten oder leicht zu erhöhen. Schließlich ist eine Spaltinnen- und Spaltaußenheizung für die Düse im Abschnitt V vorgesehen, welche die Oberfläche des Schmelzekanalsystems dort deutlich gegenüber der Temperatur aus dem Abschnitt IV oder jedenfalls gegenüber der Temperatur aus dem Abschnitt III erhöht, so dass die Kunststoffschmelze leichter als Formkörper in Form des Blasfolienschlauchs 13 austreten kann, ohne einen Schmelzebruch beim Austreten aus der Ringdüse 6 zu erleiden. Bei Prototypenversuchen der Erfinder hat sich ein Schmelzebruch beim Austritt aus einer Ringdüse beispielsweise bei Temperaturen um 160°C oft eingestellt. Dies konnte mit der hier vorgestellten Erfindung erfolgreich abgestellt werden.
Bezugszeichenliste

1: Blaskopf
2: Vorverteiler
3: Wendelverteiler
4: Durchmesseradapter
5: Ringdüsenblock
6: Ringdüse
7: Maschinenrichtung
8: Anfang
9: Wendel
10: Ringspalt
11: Längserstreckungsachse
12: Inneres
13: Blasfolienschlauch
I: erster Abschnitt
II: zweiter Abschnitt
III: dritter Abschnitt
IV: vierter Abschnitt
V: fünfter Abschnitt/Bereich am Düsenaustritt

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 10122856 B4 [0009]
DT 68373 [0010]
DE 3211833 C2 [0011]
DE 102007027280 A1 [0012]

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Endlosfolie mit einer Blasfolienanlage, wobei die Blasfolienanlage einen Extruder und in Maschinenrichtung nachfolgend einen Blaskopf aufweist, wobei der Extruder eine Kunststoffschmelze bereitstellt und der Blaskopf ein Schmelzekanalsystem mit einem Vorverteiler, einem Wendelverteiler, ggf. einem Durchmesseradapter und einer Ringdüse in einem Ringdüsenblock aufweist, und wobei der Blaskopf ein auf das Schmelzekanalsystem wirkendes Temperiermittel aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringdüse am Austritt gegenüber der dort anströmenden Kunststoffschmelze mittels eines ersten Temperiermittels aktiv erwärmt wird und somit die austretende Kunststoffschmelze erwärmt wird, wohingegen das Schmelzekanalsystem stromaufwärts der Ringdüse gegenüber der dort anströmenden Kunststoffschmelze mittels eines anderen Temperiermittels aktiv gekühlt wird und somit die in Richtung zur Ringdüse dort entlang strömende Kunststoffschmelze gekühlt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringdüse mittels des ersten Temperiermittels beidseitig erwärmt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringdüse mittels des ersten Temperiermittels über ihren Umfang erwärmt wird, bevorzugt segmentiert unterschiedlich.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmelzekanalsystem über eine längere Strecke gekühlt wird als erwärmt.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Schmelzekanalsystem stromaufwärts des ersten Temperiermittels entlang der Maschinenrichtung mit einer Mehrzahl Temperiereinrichtungen in einer Mehrzahl Abschnitte unterschiedlich temperiert wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmelzekanalsystem in zwei Abschnitten gekühlt wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmelzekanalsystem in drei Abschnitten gekühlt wird.
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmelzekanalsystem in vier Abschnitten gekühlt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Schmelzekanalsystem am Vorverteiler, am Wendelverteiler, am Durchmesseradapter und/oder am Ringdüsenblock gekühlt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Temperiermittel mittels eines Temperatursensors am oder im Schmelzekanalsystem geregelt wird, wobei bevorzugt ein Temperaturkorridor für den dortigen Temperatursensor vorbestimmt wird und/oder eine Relativtemperatur bzw. ein Relativtemperaturkorridor zu einem Abschnitt eines anderen Temperiermittels vorbestimmt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ringdüsenblock auf die kühlste Temperatur des Schmelzekanalsystems gekühlt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesseradapter auf die kühlste Temperatur des Schmelzekanalsystems gekühlt wird, wobei bevorzugt der Ringdüsenblock auf die zweitkühlste Temperatur des Schmelzekanalsystems gekühlt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei eine mehrschichtige Endlosfolie hergestellt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Kanalsystem an seiner Führung für eine mittlere Schicht stärker gekühlt wird als an seiner Führung für eine äußere Schicht.
Blasfolienanlage, wobei die Blasfolienanlage ggf. einen Extruder und in Maschinenrichtung nachfolgend einen Blaskopf aufweist, wobei der Extruder im Betrieb eine Kunststoffschmelze bereitzustellen eingerichtet ist und der Blaskopf die Kunststoffschmelze zu verarbeiten eingerichtet ist und dazu ein Schmelzekanalsystem mit einem Vorverteiler, einem Wendelverteiler, ggf. einem Durchmesseradapter und einer Ringdüse in einem Ringdüsenblock aufweist, und wobei der Blaskopf eine Mehrzahl auf das Schmelzekanalsystem wirkende Temperiermittel aufweist, sowie mit einer Anlagensteuerung, welche auf die Temperiermittel einwirkend ausgerüstet und zum Durchführen eines Verfahrens gemäß den vorstehenden Ansprüchen eingerichtet ist.
Blasfolienanlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass Temperierkanäle im Blaskopf vorgesehen sind, und zwar mit einem elektrischen Heizmittel, mit einem elektrischen Kühlmittel und/oder angeschlossen an eine Fluidführung mit einer Pumpe für ein Heizfluid und/oder ein Kühlfluid.