DE102013009847A1

DE102013009847A1 - Verformungsverfahren eines Metallrohres mit Befestigung an einem Flansch und Anordnung umfassend ein solches Rohr

Info

Publication number: DE102013009847A1
Application number: DE201310009847
Authority: DE
Inventors: Philippe Ducreuzot
Original assignee: Faurecia Sieges dAutomobile SAS
Current assignee: Faurecia Sieges dAutomobile SAS
Priority date: 2012-06-21
Filing date: 2013-06-12
Publication date: 2013-12-24
Also published as: FR2992241A1; FR2992241B1

Abstract

Formungsverfahren eines Metallrohres (1) mit einer Achse (A), wobei das Rohr einen Endabschnitt (10) aufweist, zur Befestigung an einer Öffnung (50) eines Flansches (5), wobei der Flansch eine erste Fläche (51) und eine zweite Fläche (52) aufweist, in einer Umformungsvorrichtung umfassend eine Matrize (2), einen ersten Stempel (4) und einen zweiten Stempel (6), wobei der erste Stempel (4) beweglich entlang der Achse (A) in Bezug auf den zweiten Stempel entgegen der Wirkung eines Rückstellelementes (7) montiert ist, und wobei das Verfahren umfasst: a – gleichzeitiges Absenken des ersten und zweiten Stempels (4, 6), um eine Endscheibe (12) auszuformen, dazu bestimmt in Anlage gegen eine erste Fläche (51) des Flansches zu gelangen, b – Weiterführen des Absenkens des ersten Stempels (6) unter zurückziehen des ersten Stempels (4), zur Ausformung eines Wulstes (15) in axialer Projektion, c – Weiterführen des Absenkens des ersten und zweiten Stempels (4, 6) zur Bildung eines Anlagekragens (13), in Anlage gelangend gegen eine zweite Fläche (52) des Flansches.

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Formungsverfahren von einem Metallrohr mit Befestigung über einen Flansch und bezieht sich ebenso auf Anordnungen umfassend ein solches über einen Flansch befestigtes Rohr.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich genauer auf Montageverfahren umfassend ein an einen Flansch befestigtes Rohr, wobei eine solche Anordnung dazu verwendet werden kann, um ein Gestellelement oder ein Automobilsitzgestell herzustellen.
Gemäß dem Stand der Technik ist es bekannt, einen Stempel und eine Matrize zu verwenden, um vermittels Verformung einer Endzone eine Metallrohrs mit kreisförmigem Querschnitt an einer Öffnung eines Flansches zu befestigen. Ebenso kann ein als Absatz dienender Kragen und eine Endscheibe, dienend als Anschlag geformt werden, wobei der Flansch zwischengeordnet wird zwischen den Kragen und der Endscheibe im Bereich der Öffnung. Diese Art der Anordnung dient effektiv der Stabilität der Struktur des Sitzes und wird im Falle eines auf das Fahrzeug einwirkenden Schock bzw. Stoßes in Anspruch genommen.
Die Anforderungen im Falle eines Schocks bzw. Unfalls werden für Fahrzeuge immer höher und folglich wird es notwendig die Stabilität von vorgenannten Anordnungen zu erhöhen bzw. zu verbessern.
Zu diesem Zwecke schlägt die Erfindung ein Formungsverfahren eines Metallrohres mit einem im Wesentlichen kreisförmigen Querschnitt entlang der Achse A vor, wobei das Rohr eine Verformungsendzone aufweist, welche an einer Öffnung eines Flansches bei einem Fahrzeugsitzgestellelement befestigt werden kann, wobei der Flansch eine erste Fläche und eine zweite Fläche aufweist und das Verfahren vermittels einer Umformungsvorrichtung durchgeführt wird, umfassend eine Matrize, einen ersten Stempel und einen zweiten Stempel, wobei der erste Stempel beweglich montiert ist entlang der Achse A in Bezug auf den zweiten Stempel entgegen der Wirkung eines Rückstellungselements, wobei das Rohr durch die Matrize in Position gehalten wird und wobei ein Endbereich des Rohres in der Öffnung des Flansches aufgenommen wird, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:

a – gleichzeitiges Absenken der ersten und zweiten Stempel hin zur Matrize, um durch radiale Expansion einen ersten Abschnitt des Endes des Rohres zu verformen, um eine Endscheibe zu formen, dazu bestimmt in Anlage gegen eine erste Seite des Flansches zu gelangen,
b – Fortsetzen des Absenkens des zweiten Stempels unter Rückzug des ersten Stempels, zur Formung eines axial hervorstehenden Wulstes, welcher über die Seite der ersten Fläche des Flansches hinaussteht und beginnendes Formen eines Kragens zwischen dem Flansch und der Matrize,
c – Fortsetzen des Absenkens des ersten und zweiten Stempels hin zur Matrize, um durch radiale Expansion einen zweiten Abschnitt des Rohres zu verformen, um einen Anlagekragen auszubilden, welcher in Anlage gegen eine zweite Fläche des Flansches gelangt.

Mit Hilfe der vorgenannten Merkmale, kann die Stabilität einer durch ein solches Verfahren hergestellten Anordnung erhöht werden, insbesondere die Stabilität in Bezug auf Belastungen die im Wesentlichen entlang der Achse A des Rohres auftreten. Insbesondere hat das Vorhandensein des Wulstes einen vorteilhaften Einfluss auf die Widerstandsfähigkeit gegen Belastungen.
Bei verschiedenen Ausführungsformen der Erfindung kann gegebenenfalls Rückgriff auf eine und/oder mehrere der nachfolgenden Merkmale genommen werde:

– gemäß einem Aspekt kann im Verlauf des Schrittes c der Flansch gegen den Kragen und die Endscheibe gedrückt werden, was es möglich macht das Rohr gleichzeitig in Bezug auf Translation und Rotation um die Achse A festzulegen bzw. zu immobilisieren;
– gemäß einem anderen Aspekt kann der Flansch in einer Referenzposition beabstandet von der Matrize vermittels von weiteren Rückstellelementen gehalten werden, was den Formungsschritt des Kragens zuverlässiger werden lässt;
– gemäß einem weiteren Aspekt kann der Außendurchmesser der Endscheiben kann enthalten sein zwischen dem 1,3 fachen und dem 1,4 fachen des Außendurchmessers D1 des Ausgangsrohres; und gemäß einem weiteren Aspekt kann der Außendurchmesser des Kragens umfasst sein zwischen dem 1,3 fachen und dem 1,4 fachen des Außendurchmessers des Ausgangsrohres, so dass große Anlageflächen folglich zwischen dem Rohr und dem Flansch ausgeformt werden, welche die Stabilität in Bezug auf Belastungen erhöhen;
– gemäß einem weiteren Aspekt kann der Wulst in axialer Projektion die Endscheibe um zumindest 0,3 mm übersteigen bzw. um 0,3 mm hervorstehen, so dass die Stabilität der Endscheibe folglich erhöht wird;
– gemäß einem weiteren Aspekt kann der erste Stempel eine ringförmige aufgeweitete Zone aufweisen, welche sich von einem Innendurchmesser des Rohres nach außen hin aufweitet, um einen Raum bereitzustellen im Zuge des Zurückziehens des ersten Stempels, zur Formung des Wulstes.

Weiterhin betrifft die Erfindung ebenso eine Anordnung umfassend ein Metallrohr geformt an einem Flansch, aufweisend eine Queröffnung, durch welche das Rohr tritt, wobei das Rohr am Ende einer Verformung und Zusammenbau umfasst:

– einen rohrförmigen Abschnitt als Rotation um eine Achse A,
– eine Endscheibe, in Anlage gegen eine erste Fläche des Flansches,
– einen Kragen, in Anlage gegen eine zweite Fläche des Flansches,
– einen Aufnahmebundabschnitt in der Öffnung des Flansches, angeordnet zwischen der Endscheibe und dem Kragen,
– einen axial hervorstehenden Wulst, über die Seite der ersten Fläche des Flansches hinausstehend, zwischengeordnet zwischen der Endscheibe und dem Bundabschnitt, wobei der Flansch zwischen den Kragen und der Endscheibe zwischengeordnet wird; dies ermöglicht eine Anordnung, welche sehr robust in Bezug auf aufgebrachte Belastungen im Falle eines Schockes bzw. Unfalls ist.

Gemäß unterschiedlicher Ausführungsformen der Erfindung kann gegebenenfalls Rückgriff genommen werden für eine solche Anordnung auf einen und/oder weitere bzw. andere der oben stehend beschriebenen Schritte des Verfahrens.
Die Erfindung bezieht sich gleichermaßen auf einen Fahrzeugsitz umfassend eine Anordnung, wie obenstehend beschrieben.
Weitere Aspekte, Ziele und Vorteile der Erfindung werden aus der nachfolgenden Beschreibung ersichtlich, welche zum Zwecke der Erklärung alleine und nicht zum Begrenzen der Erfindung gegeben wird, unter zur Hilfenahme der beigefügten Zeichnungen in denen:
1 eine perspektivische Teilansicht eines Sitzflächengestells ist, umfassend einer Anordnung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,
2 eine schematische Schnittdarstellung ist, zeigend einen Ausgangsschritt des Herstellungsverfahrens, um die Anordnung der Sitzfläche in 1 zu realisieren,
die 3, 4 und 5 schematische Schnittdarstellungen sind, zeigend nachfolgende Schritte des Herstellungsverfahrens, um eine Anordnung zu realisieren, wie sie in der Sitzfläche des in 1 gezeigten Sitzes Verwendung findet,
6 eine Transversalschnittansicht der in der Sitzfläche der 1 verwendeten Anordnung zeigt.
In den unterschiedlichen Figuren werden gleiche Bezugszeichen an identische oder ähnliche Elemente vergeben.
1 stellt ein Automobilfahrzeugsitzflächengestell dar. Dieses Sitzflächengestell umfasst gewöhnlich einen rechten Seitenflansch 5 und einen linken Seitenflansch, welche vermittels der Rohre 1, 1', 1'' verbunden sind.
Im dargestellten Beispiel verbindet das Rohr 1 direkt die rechten und linken Flansche 5, wohingegen Rohr 1' die Körper von zwei Anlenkstangen 5' jeweils links und rechts verbindet, angelenkt an den Seitenflanschen. Weiterhin verbindet das Rohr 1'' die Anlenkpunkte der beiden Anlenkstangen 5'', jeweils links und rechts.
Die hier nachfolgend beschriebene Erfindung bezieht sich auf eine Befestigung eines Endes eines Rohres (1, 1', 1'') aufweisend eine Achse A an einem quer- bzw. transversal zur Achse A angeordneten Bauteil in zumindest Nachbarschaft des Endes eines Rohres.
Das Bauteil, an welches das Rohr (1, 1', 1'') befestigt wird, kann ein Flansch, eine Lasche, eine Anlenkstange, eine Gestellplatte oder ein irgendwie geartetes Bauteil des Gestells sein. Der Begriff „Flansch” bezeichnet demnach alle durchbohrten Bauteile, an denen das Rohr befestigt ist. Das besagte Bauteil kann typischerweise aus Metall gefertigt sein, jedoch ebenso ein aus mechanisch hochbelastbaren Kunststoff gefertigtes Bauteil sein, oder weiterhin ein auf Glasfasern oder Karbonfasern basierendes Bauteil sein.
Das Rohr (1, 1', 1'') ist aus Metall, Stahl oder Legierung, oder Aluminium mit einer ausreichenden Duktilität um die Kaltumformungen wie sie hier nachstehend beschrieben werden ausführen zu können. Zum Beispiel kann ein Stahl mit hohem Elastizitätslimit BFS 390B oder ein „Dualphasen-Stahl” DP600 verwendet werden. Darüber hinaus weist das Rohr eine Endzone 10 auf, welche zumindest in Nachbarschaft der Befestigung an dem Flansch eine drehzylindrische Form und bevorzugt einen kreisförmigen Querschnitt aufweist. Der Außendurchmesser des Rohres 1 kann umfasst sein zwischen 10 mm und 40 mm, zum Beispiel 20 oder 25 mm. Die Dicke bzw. Wanddicke des Rohres 1 kann zwischen 0,8 bis 3 mm sein.
Wie in den 2 bis 6 dargestellt greift das Herstellungsverfahren auf eine Umformungseinrichtung zurück, welche umfasst:

– eine Matrize 2, dazu bestimmt das Rohr fest vermittels von zum Beispiel Pratzen bzw. Backen (nicht dargestellt) zu halten, wobei die Matrize eine obere Fläche 26 und eine Aufnahme 25 aufweist
– einen ersten Stempel 4 mit einem vorderen Abschnitt 40, der Rotationssymmetrisch zur Achse A zentriert bzw. ausgerichtet ist, mit einem dem Innendurchmesser des Rohres D0 ähnlichen Durchmesser,
– und einem zweiten Stempel 6, radial herum um den ersten Stempel 4 angeordnet, wobei dieser zweite Stempel 6 vermittels von Bewegungseinrichtungen vom Typ einer Kolbenpresse (nicht dargestellt) bewegt werden kann.

Der erste Stempel 4 ist beweglich entlang der Achse A in Bezug auf den zweiten Stempel gegen zumindest ein Rückstellelement 7 montiert; das oder die Rückstellelemente 7 könnten in Form von elastischen Gasdruckfedern oder in der Form von mechanischen Federn realisiert sein. Diese Rückstellelemente 7 liegen mit einem Teil an einer Fußfläche 60, verbunden mit dem zweiten Stempel 6 und mit einem anderen Teil gegen die Rückseite 47 des ersten Stempels 4 an. Die Rückstellelemente 7 spannen den ersten Stempel 4 in Richtung der Matrize 2 in eine Ruheposition vor, in welcher ein vorderer Anschlag 41 des ersten Stempels 4 in Anlage mit einem hinteren Vorrichtungsabschnitt 61 des zweiten Stempels 6 ist.
Der zweite Stempel 6 umfasst an seiner unteren Fläche 65 eine ringförmige Aussparung 62, ausgerichtet bzw. zentriert an der Achse A und aufweisend einen Außenrand 63.
In der 2 ist die Ruheposition dargestellt, bevor einer jeglichen Deformation bzw. Umformung des Rohres 1. Es wird von einem einfachen geraden Rohr mit einem kreisförmigen Querschnitt ausgegangen, aufweisend eine Außenfläche 1a und eine Innenfläche 1b, mit einem Innendurchmesser D0 und einem Außendurchmesser D1.
Das Rohr 1 umfasst einen Außenabschnitt bzw. Endzone 10 die in einer Öffnung 50 des Flansches 5 aufgenommen ist, bevorzugt einer runden Bohrung. Der Innendurchmesser der Öffnung ist gleich oder leicht größer als der Außendurchmesser D1 des Rohres.
Der Flansch erstreckt sich zwischen der Matrize 2 und den Stempeln 4, 6 im Wesentlichen in einer Ebene senkrecht zur Achse A des Rohres zumindest in Nachbarschaft der Öffnung 50. Der Flansch ist an zusätzlichen Rückstellelementen 75 beabstandet von der oberen Fläche 26 der Matrize angeordnet, was eine Referenzposition für den Flansch 5 definiert (siehe 2 und 3).
Der Flansch umfasst eine erste Fläche 51, nach oben weisend und eine zweite Fläche 52, nach unten weisend. Die Dicke des Flansches kann gering für den Fall eines Metallbauteils sein, dass bedeutet zwischen 0,5 mm und 3 mm, kann jedoch größer im Falle eines Bauteils aus Kunststoff sein, was problemlos möglich ist.
In 3, welche einen Endzustand des ersten a-genannten Schrittes darstellt, wurde ein gemeinsames bzw. simultanes Absenken des ersten und zweiten Stempels 4, 6 in Richtung der Matrize durchgeführt, um durch radiale Expansion eines ersten Abschnittes des Rohrendes zu verformen, zum Zwecke der Ausformung einer Endscheibe 12, die dazu bestimmt ist in Anlage gegen eine erste Fläche 51 des Flansches zu gelangen. Genauer wird das vordere Ende 19 des Rohres durch eine ringförmige aufgeweitete Zone 42 des ersten Stempels 4 umgeformt, welche sich ausgehend vom Innendurchmesser D0 des Rohres aufweitet. Die radiale Expansion setzt sich so lange fort bzw. erfolgt so lange, bis das vordere Ende 19 den ringförmigen Rand 63 der Aussparung 62 erreicht. Eine Endscheibe 12, sich senkrecht zur Achse A erstreckend ist somit ausgeformt.
Bis zu diesem Moment, ist der erste Stempel 4 immer noch in seiner Ruheposition in Bezug auf den zweiten Stempel 6.
In 4, welche den Zustand am Ende des mit b-bezeichneten zweiten Schritts darstellt, wurde das Absenken fortgesetzt und der erste Stempel 4 wurde in Bezug auf den zweiten Stempel 6 zurückgezogen und folglich sind die Rückstellelemente 7 komprimiert.
Im Bereich der aufgeweiteten Zone 42 in der zurückgezogenen Position bildet sich ein Wulst 15, hervorstehend in Bezug auf die Endscheibe 12 nach oben. Darüber hinaus bildet sich eine Beule aus und ein Kragenansatz 18 formt sich zwischen der Öffnung 50 und dem Grund der Aufnahme 25 aus.
Das Vorhandensein des vorderen Abschnitts 40 des ersten Stempels mit dem Durchmesser D0, welcher die Innenfläche 1b des Rohres berührt, verhindert jegliche Biegung des Rohres nach innen. Weiterhin verhindert die Berührung bzw. der Kontakt der Öffnung 50 mit der Außenfläche 1a die Deformation des Rohres dort unter Bildung eines Kragenabschnittes 14 an dem Rohr. Folglich bildet sich ein Kragenansatz 18 zwischen der Öffnung 50 des Rohres und der Matrize 2 aus.
Die verfügbare Höhe zwischen der Öffnung 50 und dem Grund der Aufnahme 25 begrenzt die Beulungszone, welche einen Kragen im nachfolgenden Schritt ausbildet, wobei diese Höhe als das Doppelte der radialen Projektion des Kragens zu seiner Ausbildung gewählt wird.
In 5, welche den Endzustand am Ende des mit c-bezeichneten dritten Schrittes darstellt, wird das Absenken weiter fortgesetzt und ein Kragen 13 formt sich vermittels kompletten Faltens des zuvor geformten Kragenansatzes 18 aufgrund der Kompression von den zusätzlichen Rückstellelementen 75. Insbesondere kommt wegen der fortgesetzten Absenkbewegung der zweite Stempel 6 in Anlage bzw. in Berührung mit der oberen Fläche 51 des Flansches und verursacht die Bewegung des Flansches 5 nach unten, bis dieser in Anschlag bzw. Anlage gegen die obere Fläche 26 der Matrize gelangt, eine Position in welcher die zusätzlichen Rückstellelemente 75 komprimiert sind, und der Kragen eingebettet vorliegt in der ringförmigen Aufnahme 25, deren Tiefe in Bezug auf die obere Fläche 26 im Wesentlichen das doppelte der Dicke des Rohres ist.
Der Kragen 13 umfasst einen ersten sich transversal zur Achse A erstreckenden Ring, einen 180° Bogen an seiner Außenseite und einen zweiten sich transversal bzw. quer zur Achse A erstreckenden Ring, welcher gegen den ersten gepresst ist.
Unter dem Kragen 13 verbleibt ein nicht deformierter Rohrabschnitt 11.
Über dem Kragen 13 weist der Kragenabschnitt 14 einen nicht deformierten Abschnitt in Bezug auf das Ausgangsrohr mit einem Außendurchmesser D1 auf.
Weiterhin werden vorteilhafterweise die Tiefen der Aufnahme 25 und der Aussparung 62 so gewählt, dass am Ende des Verlaufs der Flansch zwischen dem Kragen und der Endscheibe 12 gepresst bzw. geklemmt wird. Somit ist das Rohr gleichzeitig Längsrichtung bzw. Translation und in Rotation um die Achse A festgelegt bzw. immobilisiert.
Es kann weiterhin eine drehungsverhindernde Zahnung vermittels einer oder mehrere Kerbungen die auf Höhe der Öffnung 50 angeordnet sind, vorgesehen werden.
Es ist zu beachten, dass der Wulst 15 über die Endscheibe 12 im Bereich einer Erstreckung „e” von bevorzugt größer oder gleich 0,3 mm hervorsteht und besonders bevorzugt im Bereich von 0,5 mm liegt.
Vorteilhafterweise bewegt sich der Außendurchmesser D3 der Endscheibe 12 im Bereich von 1,3 bis 1,4 fach dem Außendurchmesser D1 des Ausgangsrohres. Bevorzugt kann auf einen Außendurchmesser D3 der Endscheibe 12 von ungefähr 1,4 fachen dem Außendurchmesser D1 des Ausgangsrohres abgezielt werden.
Darüber hinaus kann sich der Außendurchmesser D2 des Kragens 13 im Bereich von 1,3 bis 1,4 fachen den Außendurchmessers D1 des Ausgangsrohres bewegen. Bevorzugt kann auf einen Außendurchmesser D2 des Kragens 13 im Bereich des 1,4 fachen des Außendurchmessers D1 des Ausgangsrohres abgezielt werden.
Somit sind die Kontakt- bzw. Berührungsflächen zwischen den Flanschen und die ungeformten Bereiche bzw. Deformationszonen des Rohres von folglich großem Ausmaß und leisten damit einen Betrag zur Verbesserung des Verhaltens in Bezug auf aufgebrachte Belastungen.
Es ist zu beachten, dass das Verfahren nicht nur bei einer Sitzfläche verwendet werden kann, sondern zum Beispiel bei einer Rückenlehne oder einer Kopfstütze.

Claims

Formungsverfahren eines Metallrohres (1) von im Wesentlichen kreisrundem Querschnitt herum um eine Achse (A), wobei das Rohr eine zu verformende Endzone aufweist, zur Befestigung an einer Öffnung (50) eines Flansches (5), an einem Bauteil eines Sitzgestells, wobei der Flansch eine erste Fläche (51) und eine zweite Fläche (52) aufweist, und wobei das Verfahren vermittels einer Umformungsvorrichtung umfassend eine Matrize (2), einen ersten Stempel (4), und einen zweiten Stempel (6) ausgeführt wird, wobei der erste Stempel (4) beweglich entlang der Achse (A) in Bezug auf den zweiten Stempel entgegen der Wirkung von Rückstellelementen (7) ist, und wobei das Rohr durch die Matrize in Position gehalten wird und eine Endzone des Rohres in der Öffnung des Flansches aufgenommen ist, wobei das Verfahren umfasst: a – gleichzeitiges Absenken des ersten und zweiten Stempels (4, 6) hin zur Matrize, zur Umformung durch radiale Expansion eines ersten Endabschnittes des Rohres, um eine Endscheibe (12) zu formen, welche dazu bestimmt ist in Anlage gegen eine erste Fläche (51) des Flansches zu gelangen, b – Weiterführen des Absenkens des zweiten Stempels (6) unter Zurückziehen des ersten Stempels (4), um einen axial vorstehenden Wulst (15) zu bilden, über die Seite der ersten Fläche des Flansches ragend und die Ausformung eines Kragens zwischen dem Flansch und der Matrize zu beginnen, c – Weiterführen des Absenken des ersten und zweiten Stempels (4, 6) hin zur Matrize, um einen zweiten Abschnitt des Rohres durch radiale Expansion umzuformen, um einen Anlagekragen (13) auszubilden, in Anlage gelangend gegen eine zweite Fläche (52) des Flansches.
Verformungsverfahren nach Anspruch 1, bei welchem im Verlauf des Schrittes c- der Flansch zwischen den Kragen (13) und die Endscheibe (12) gepresst wird.
Verformungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, bei welchem der Flansch (5) in einer Ruheposition, beabstandet von der Matrize durch zusätzliche Rückstellelemente (75) gehalten wird.
Verformungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem der Außendurchmesser (D3) der Endscheibe (12) umfasst ist zwischen dem 1,3-fachen bis 1,4-fachen des Außendurchmessers (D1) des Ausgangsrohres, und/oder der Außendurchmesser (D2) des Kragens (13) umfasst ist zwischen dem 1,3-fachen bis 1,4-fachen des Außendurchmessers (D1) des Ausgangsrohres.
Verformungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem der Wulst (15) axial über die Endschreibe (12) um zumindest 0,3 mm hervorsteht.
Verformungsverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei welchem der erste Stempel eine aufgeweitete Zone (42) aufweist, die sich ausgehend vom Durchmesser (D0) nach außen aufweitet, um beim Zurückziehen des ersten Stempels einen Raum zu schaffen zur Ausformung des Wulstes (15).
Anordnung umfassend ein Metallrohr (1) angeformt an einem Flansch, aufweisend eine Öffnung durch welche das Rohr tritt, wobei das Rohr umfasst in Folge eines Verformungs- und Zusammenbauverfahrens: – einen um die Achse A rotationssymmetrischen rohrförmigen Abschnitt (11), – eine Endscheibe (12), in Anlage gegen eine erste Fläche (51) des Flansches, – eine Kragen (13), in Anlage gegen eine zweite Fläche (52) des Flansches, – einen Kragenabschnitt (14), aufgenommen in der Öffnung des Flansches, angeordnet zwischen der Endscheibe und dem Kragen, – einen Wulst (15) axial vorstehend über die Seite der ersten Fläche des Flansches, zwischengelagert zwischen der Endscheibe und dem Kragenabschnitt, wobei der Flansch zwischengeordnet ist zwischen dem Kragen und der Endscheibe.
Anordnung nach Anspruch 7, bei welcher der Außendurchmesser (D3) der Endscheibe (12) umfasst ist zwischen dem 1,3-fachen bis 1,4-fachen des Außendurchmessers (D1) des Ausgangsrohres und/oder der Außendurchmesser (D2) der Kragen (13) umfasst ist, zwischen dem 1,3-fachen bis 1,4-fachen des Außendurchmessers (D1) des Ausgangsrohres.
Anordnung nach Ansprüchen 7 oder 8, bei welcher der axial vorspringende Wulst (15) um zumindest 0,3 mm über die Endscheibe (12) hervorsteht.
Automobilsitz umfassend eine Anordnung nach einem der Ansprüche 7 bis 9.