DE102013001943A1

DE102013001943A1 - Aus Organoblech und metallischer Komponente verbundene Mischbaugruppe, sowie Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE102013001943A1
Application number: DE201310001943
Authority: DE
Inventors: Dietmar Drummer; Markus Menacher; Thomas Müller
Original assignee: Friedrich Alexander Univeritaet Erlangen Nuernberg FAU
Current assignee: Friedrich Alexander Univeritaet Erlangen Nuernberg FAU
Priority date: 2012-09-04
Filing date: 2013-02-04
Publication date: 2014-03-06

Abstract

Ein thermoplastischer Faserverbundwerkstoff (Organoblech 12) wird quasi-flächig formschlüssig mit einer metallischen Komponente (13) zu einer Leichtbau-Mischbaugruppe (11) gefügt, indem Vorsprünge (15) an der metallischen Komponente (13) in die thermoplastische Matrix (20) des Organobleches (12), bis wenigstens in den Bereich dessen Verstärkungs-Fasern (21), eingedrückt werden. Dazu wird an der Stirn der Vorsprünge (15), durch Einbringen von Reibung und Druck in die metallische Komponente (13) etwa mittels eines Schwingungs-Generators (19), Wärme erzeugt, mittels derer die thermoplastische Matrix (20) vorübergehend lokal angeschmolzen wird. Als Vorsprünge (15) sind etwa Laschen (17) oder kraterförmige Hohlkegelstümpfe (18) an der metallischen Komponente (13) befestigt oder ihr durch Anguss beziehungsweise durch Ausstanzen und Ausbiegen oder durch Austreiben angeformt.

Description

Die Erfindung betrifft die Ausgestaltung einer Mischbaugruppe gemäß dem jeweiligen Oberbegriff der beiden Nebenansprüche.
Unter einem Organoblech wird im Rahmen vorliegender Erfindung ein Faserverbundwerkstoff im Sinne eines thermoplastisch getränkten, insbesondere zwischen thermoplastischen Kunststoffmatrices einlaminierten, Gewebes verstanden. Dabei erstreckt der Begriff des Gewebes sich ganz allgemein auf alle Faseranordnungen, also einschließlich etwa Gewirken, Gelegen und unverkettet parallelen Faserverläufen. Die Faserarten, Faserlängen und Faserorientierungen können grundsätzlich beliebig sein, sie werden nach den zu erwartenden Beanspruchungen gewählt und ausgelegt. Die Fasern selbst sind nicht nur einzeln vorliegend, sondern auch verdrillt oder versponnen; sie sind natürlichen Vorkommens oder z. B. gezogene Glas- oder Kohlefasern, bis hin zu dünnen Metalldrähten. Solches Organoblech lasst sich wie Metallblech zuschneiden und unter Wärme und Druck verformen, insbesondere tiefziehen. In einer Spritzgussform lassen sich vor oder nach der Umformung Funktions- und Dekorelemente verschiedenster Art (wie Gelenk-, Verschluss-, Dichtungs- oder farbig abgesetzte Schmuckelemente) aus thermoplastischem Kunststoff an die Kunststoffmatrix des Organobleches anspritzen.
Solche variablen Fertigungsmöglichkeiten, sowie hohe Festigkeit und Steifigkeit bei gleichzeitig geringer Dichte und allgemein eine außerordentlich hohe Belastbarkeit in Faserrichtung, haben das Organoblech in den Leichtbau, insbesondere für Teile von Kraftfahrzeug-Karosserien, Einzug halten lassen und verschiedentlich bereits reine Leichtmetallkonstruktionen verdrängt. Es zeigt sich aber, dass aus wirtschaftlichen und technologischen Gründen dem Einsatz von Organoblech Grenzen gezogen sind, etwa hinsichtlich der Produktionskosten oder der Standfestigkeit unter Einfluss lokal hoher Umgebungstemperaturen. Deshalb wird einem intelligenten Leichtbau mit Mischbaugruppen aus den Komponenten Organoblech und (Leicht-)Metall wie Aluminium oder Magnesium die Zukunft gehören. Dadurch kann für jede Komponente solcher Baugruppe hinsichtlich Funktion, Herstellung, Haltbarkeit und Kosten das geeignete Material eingesetzt werden.
Damit entsteht das Problem einer funktionsgerechten, auch großtechnisch beherrschbaren und kostengünstig erstellbaren mechanischen Verbindungstechnik zwischen artfremden Werkstoffen der Komponenten solcher Mischbaugruppen.
Stoffschlüssige Klebeverbindungen bedürfen kritischer Kleber-Materialauswahl und sorgfältiger chemischer und mechanischer Vorbereitung der miteinander zu verklebenden, aufeinander liegenden Fügeflächen der beiden Baugruppen-Komponenten; und ihnen haftet der generelle Nachteil an, dass bei hoher Scherfestigkeit der Klebeverbindung deren Dauer-Schälfestigkeit gegen Biegebeanspruchungen oft kritisch ist. Außerdem erfolgt die Kraftüberleitung zwischen den Komponenten nicht über deren Querschnitten, sondern nur längs deren Fügeflächen über das hier eingefügte Klebermaterial; was zu einem deutlichen Versatz im Kraftfluss zwischen dem lasttragenden Fasergewebe im Mittenbereich des Organobleches einerseits und andererseits der quer dagegen versetzten metallischen Komponente, und hier deshalb zu einem Biegemoment, führt.
Der letzterwähnte Effekt eines stufenförmigen Versatzes tritt nicht so stark bei Lastübergang durch eine Bolzenverbindung in Erscheinung, also über einen Niet oder Schraubenschaft, der jeweils über die gesamte Materialstärke der beiden aufeinander liegenden Baugruppen-Komponenten trägt. Nachteilig ist hierbei jedoch vor allem, dass für das Einsetzen des Bolzens orthogonal zu den Fügeflächen ein Loch durch beide Komponenten hindurch eingebracht (eingestanzt oder eingebohrt) werden muss, welches Teile des Fasergewebes im Innern des Organobleches durchtrennt und deshalb dessen Stabilität erheblich beeinträchtigt. Hinzu kommt das zusätzliche Gewicht durch die Bolzen solcher formschlüssigen Verbindung. Und schließlich handelt es sich zwischen den beiden Komponenten nur um eine Punktverbindung, die zu einer gesteigerten Materialbeanspruchung infolge Konzentration der Last aus der Fläche auf diesen geometrisch begrenzten Verbindungsbereich führt.
Um eine derartige, kritische Schwächung des Organobleches zu vermeiden, wird nach der DE 10 2009 013 265 A1 ein thermomechanisches Ausformfügen in Weiterbildung des Fließformbohrens (zum Verbinden von Metallteilen mit thermoplastischen Kunststoffen gemäß DE 26 56 017 A1 ) eingesetzt. Das altbekannte Fließformbohren beruht darauf, mittels eines spitzkegelförmigen Bohrdornes durch Druck- und Reibkrafteinleitung in die metallische Komponente diese lokal anzuschmelzen und durch diese und die Fügeflächen hindurch vorübergehend auch noch bis in die dann hier ebenfalls geschmolzene thermoplastische Komponente einzudringen; womit, nach dem Zurückziehen des Bohrdornes, die beiden Schmelzen sich vor ihrer Abkühlungs-Erstarrung miteinander vermengen. Allerdings handelt es sich hierbei wiederum nur um eine Punktverbindung für den Lastübergang.
Im Falle des thermomechanischen Ausformfügens mit Organoblech als der thermoplastischen Komponente der Mischbaugruppe vermeidet die Spitze des Fließform-Bohrdornes ein Durchtrennen des Fasergewebes. Vielmehr werden die in der nun schmelzflüssigen Umgebung beweglichen Fasern vom Bohrdorn um den Eindringling herum zur Seite verdrängt, die lastübertragende Wirkung des ununterbrochenen Verlaufes der Fasern bleibt deshalb erhalten. Jedoch wird das unmittelbare Vermengen der beiden Schmelzen miteinander im Bohrloch des Fließformbohrens nun vermieden, indem Metallschmelze längs des Bohrdornes während dessen Vortriebs mit diesem zusammen in die thermoplastische Komponente hinein gezogen wird, um dann nach dem Zurückziehen des Bohrdornes, eingefasst vom umgebenden thermoplastischen Material, zu einer Metallhülse zu erstarren. Die ist dann einerseits an die metallische Komponente angeformt, und andererseits durchragt sie die thermoplastische Komponente. Dieser überstehende Rand wird abschließend mittels eines Umformwerkzeuges an der Austrittstelle des Organobleches flach umgebördelt.
Die Lastübertragung zwischen den beiden Baugruppen-Komponenten soll so, anstatt über einen separat zugeführten Bolzen, über die vor Ort formgegossene Metallhülse erfolgen, zu der sich das aufgeschmolzene Metall um den Bohrdorn herum bis durch das Organoblech hindurch verfestigen muss. Das erscheint allerdings nur für speziell dazu ausgelegte Bemessungen realisierbar. Denn bei zu dünner metallischer Komponente steht nicht genug aufgeschmolzenes Material für das Ausbilden der Hülse zur Verfügung; und bei zu dicker metallischer Komponente muss zu derem Durchschmelzen derart viel Reibungsenergie eingebracht werden, dass das darunter gelegene thermoplastische Material schon zu früh aufschmilzt, um später noch als Außenform für die zu einer Hülse erstarrende Metallschmelze zu dienen. Für ein zuverlässiges Ausbilden solcher lastübertragender Hülse in großtechnischem Maßstab erscheinen die Randbedingungen zu eng.
In Erkenntnis solcher Gegebenheiten liegt vorliegender Erfindung die technische Problemstellung zugrunde, eine einfacher konzipierte Mischbaugruppe gattungsgemäßer Art, und ein Herstellungsverfahren dazu, anzugeben, die möglichst auch das Potential einer gesteigerten Belastbarkeit ihres Verbindungsbereiches aufweist.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die jeweils in den beiden selbständigen Ansprüchen angegebenen Merkmale gelöst. Danach ist die metallische Komponente selbst mit in ihrer Fügefläche vorzugsweise angeformten Wärmeeinleitungs-, Krafteinleitungs- und Lastübertragungs-Vorsprüngen ausgestattet. Deren zur Fügefläche orthogonale Projektionslänge liegt in der Größenordnung der Stärke des Organobleches und reicht vorzugsweise bis durch die Ebene des Fasergewebes in das Organoblech hinein. Diese zahlreichen aus der Fügefläche der Metallkomponente vorkragenden Vorsprünge werden deshalb in die von ihnen selbst, also vielfach und jeweils örtlich sehr begrenzt, vorübergehend plastifizierte benachbarte thermoplastische Matrix bis wenigstens in die Ebene des Fasergewebes eingedrückt, nämlich bis die einander benachbarten Fügefläche der beiden Baugruppen-Komponenten bündig aufeinander zu liegen kommen. Wegen der angeweichten Matrix können die Fasern dabei um den jeweiligen hier eindringenden Vorsprung herum ausweichen; sie werden dadurch nicht unterbrochen und behalten deshalb ihre lasttragende Funktion. Die Last wird so in der Ebene des Fasergewebes auf die kurzen Vorsprünge und von denen direkt in die metallische Komponente über tragen. Da die kleinen Vorsprünge – anders als förmliche Bohrungen durch die Mischbaugruppe hindurch – einander relativ dicht benachbart sein können, ergibt deren Eindringen bis zu den Fasern in die jeweils punktuell, nur hier angeschmolzene Matrix insgesamt einen quasi-flächenhaften Lastübergang; und das Organoblech wird nicht unnötig großvolumig und tief aufgeschmolzen oder gar durchbohrt.
Für das Plastifizieren der thermoplastischen Matrix in der Umgebung der auf die Fügefläche dieser thermoplastischen Komponente aufgesetzten Vorsprünge kann Reibung in der Fügefläche und orthogonal dazu Druck ausgeübt werden, nämlich eingebracht in die metallische Komponente, von der die Vorsprünge vorkragen. Das erfolgt zweckmäßigerweise durch mechanische Schwingungseinleitung etwa mittels eines Ultraschallgenerators oder, bevorzugt, mittels einer Vibrationsschweißmaschine. Stattdessen oder zusätzlich kann der metallischen Komponente, also mittelbar deren Vorsprüngen, externe Konvektions- oder Strahlungs-Wärme zugeführt werden, etwa über ein Heizkissen oder aus einer Gasflamme. Alternativ oder zusätzlich kann im Rahmen vorliegender Erfindung auch das Organoblech für den anstehenden Fügevorgang lokal oder flächig etwa durch Konvektion oder Strahlung an- oder aufgeschmolzen werden, um das Eindringen der Vorsprünge zu fördern.
Wenn die Vorsprünge bis zum Aufeinanderliegen der Fügeflächen in die thermoplastische Matrix eingedrückt sind, wird die Erwärmung beendet, und mit dem Erhärten der Matrix sind die Vorsprünge darin bis in der Ebene des Fasergewebes formschlüssig verankert.
Insbesondere bei einer blechförmigen metallischen Komponente können die Vorsprünge einfach aus ihrer Fügefläche ausgeprägt sein, etwa in Form von kraterähnlichen Hohlkegelstümpfen, die sich mit aufgeschmolzenem Matrixmaterial füllen, oder freigestanzt und herausgebogen zur schneidenförmigen Laschen, die dann vorzugsweise in Faser-Längsrichtung orientiert sind, um unproblematisch zwischen möglichst wenig ausgelenkte Fasern einzugreifen. Je nach der Materialstärke ergeben sich bei freigestanzten und dann etwa zu Laschen aus der Ebene der Fügefläche herabgebogenen Vorsprüngen an deren Stirnenden mehr oder weniger ausgeprägte Abschrägungen, die als Schneiden wirkend das lokale Eindringen der Vorsprünge in die erst angeweichte Matrix fördern, ohne sie dafür hier jeweils ganz aufschmelzen zu müssen.
Jedenfalls ist es erfindungsgemäß möglich, ohne Zusatzmaterialien in einem automatisierbaren einstufigen, faserschonenden Verfahren, bei kurzen Prozesszeiten wegen parallelen Eindringens aller Vorsprünge etwa nach Art einer Vibrationsschweißtechnik, eine quasi-flächige und deshalb kaum zu Spannungserhöhungen führenden, formschlüssige Verbindung zwischen Metall und Faserverbundkunststoff mit Kraftüberleitung direkt an der Faserstruktur zu erzeugen. Auf die Masse und Materialstärke der metallischen Komponente kommt es jedenfalls nicht mehr an, wenn die Wärmeübertragung zum Erschmelzen der thermoplastischen Matrix nur lokal über die ihr mit kleinen Querschnitten aufgesetzten Vorsprünge erfolgt.
Zusätzliche Abwandlungen und Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Lösung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen und, auch hinsichtlich deren Vorteilen, aus nachstehender Beschreibung eines auf das Funktionswesentliche abstrahiert und nicht maßstabsgerecht überhöht skizzierten bevorzugten Ausführungsbeispieles zur erfindungsgemäßen Lösung. In der einzigen Figur der Zeichnung ist ein Querschnitt durch eine Mischbaugruppe aus einem Metallblech auf einem Organoblech als den beiden Komponenten der Mischbaugruppe skizziert.
Bei der in abgebrochenem Querschnitt skizzierten Mischbaugruppe 11 wird die thermoplastische Komponente in Form eines Organobleches 12 gerade erst mit einer flachen metallischen Komponente 13 verbunden. Dafür ragen aus der metallischen Fügefläche 14 Wärmeeinleitungs-, Krafteinleitungs- und Lastübertragungs-Vorsprünge 15 hervor, die auf die korrespondierende Fügefläche 16 des Organobleches 12 aufgesetzt sind. Solche Vorsprünge 15 können gesondert gefertigt und dann unter die Fügefläche 14 montiert sein, zumal wenn es sich bei der metallischen Komponente 13 um einen massiveren Gegenstand handelt. Bei einem Gussstück können die Vorsprünge 15 auch direkt angeformt sein; im Falle eines Bleches sind die Vorsprünge 15 bevorzugt (wie skizziert) aus diesem herausgeformt, woraus die gezeichneten, schneidenförmig abgeschrägte Stirnkanten resultieren können. Als (nicht einschränkende) Beispiele für solche Vorsprünge 15 sind zu über kopf stehend U-ähnlichen Formen einander benachbart gruppierte, aus der Ebene des Bleches herausgebogene Laschen 17 skizziert; sowie ein bis zum Aufreißen V-förmig in das Blech eingedrückter Hohlkehlstumpf 18. Wenn deshalb dessen vorkragende kleinere Öffnung nicht glatt berandet sondern kraterartig ausgefranst aufgerissen ist, stört das nicht – das ist sogar vorteilhaft für den nachstehend noch zu beschreibenden Wärmeeintrag in das Organoblech 12 unter Eindrücken kleiner Flächen in dessen Matrix 20.
Zum Verbinden der Komponenten 12–13 miteinander werden die auf der Fügefläche 16 des Organobleches 12 ruhenden metallischen Vorsprünge 15 durch deren metallische Komponente 13 hindurch erwärmt. Das erfolgt insbesondere durch orthogonale Druckausübung und quer dazu (also in Richtung der Fügefläche 16) durch Reibbewegungen, wie in der Skizze durch Pfeile angedeutet. Beide Kraftkomponenten können durch Schwingungseinspeisen von Vibrations- oder Ultraschall-Energie aus wenigstens einem Generator 19 hervorgerufen oder gefördert werden. Wegen der extrem kleinen auf der Matrix-Fügefläche 16 ruhenden Stirnflächen der unverformt bleibenden Vorsprünge 15 erfolgt flächenspezifisch jeweils eine sehr hohe mechanische Energieeinleitung an gegeneinander versetzten Orten in die benachbarte Matrix 20 des Organobleches 12 und dort alsbald ein örtlich begrenztes Plastifizieren deren thermoplastischen Kunststoffes. So werden die Vorsprünge 15 in die Matrix 20 eingedrückt, bis die beiden aufeinander zu weisenden Fügeflächen 14/16 bündig aufeinander zu liegen kommen. Die frei vorkragende Länge der Vorsprünge 15 ist so bemessen, dass ihre Stirnflächen dann noch nicht das Organoblech 12 durchstoßen, sondern Abstand zur gegenüberlegenden Oberfläche einhalten und vorzugsweise in der Ebene der Fasern 21 des Organobleches 12 Hegen, dessen Kunststoff-Matrix 20 in diesem Beispiel nur mit Längs-Fasern 21 verstärkt ist. Die Fasern 21 werden von den eindringenden Vorsprüngen 15 nicht an- oder durchgeschnitten, weil diese im jeweiligen Eindringbereich von aufgeschmolzener Matrix 20 umgeben sind, in der die Fasern 21 hinreichend beweglich sind, um den vordringenden Vorsprüngen 15 auszuweichen.
Nach so, bis zum Anschlag der Fügefläche 14/16 gegeneinander, eingedrückten Vorsprüngen 15 wird der Energieeintrag in die metallische Komponente 13 beendet, und die thermoplastische Matrix 20 erstarrt nun unter formschlüssigem Einbinden der zwischen die Fasern 21 eingreifenden Vorsprünge 15. Damit sind die Komponenten 12, 13 miteinander in der Ebene der lasttragenden Fasern 21 quasi-flächig, hermetisch zur mechanisch hoch beanspruchbaren Leichtbau-Mischbaugruppe 11 verbunden.
Ein Organoblech 12 als thermoplastischer Faserverbundwerkstoff wird also erfindungsgemäß, hoch belastbar da quasi-flächig und formschlüssig mit einer metallischen Komponente 13 zu einer Leichtbau-Mischbaugruppe 11 gefügt, indem eine Mehrzahl von Krafteinleitungs-Vorsprüngen 15 an der metallischen Komponente 13 in die thermoplastische Matrix 20 des Organobleches 12, bis wenigstens in den Bereich dessen Verstärkungs-Fasern 21 zwischen diese hinein, eingedrückt wird. Dazu ist nicht ein Energieeintrag bis zum Plastifizieren auch der metallischen Komponente 13 zwecks Schmelzenvermengung beider Komponenten 12–13 im Verbindungsbereich erforderlich. Vielmehr wird – energiesparend und unproblematisch auch in großtechnischem Maßstab handhabbar – direkt an der Stirn der Vorsprünge 15, durch Einbringen von Reibung und Druck in die metallische Komponente 13 mittels eines Schwingungs-Generators 19, Wärmeeintrag in die Matrix 20 hervorgerufen, mittels dessen sie unter jedem der unverformt bleibenden Vorsprünge 15 vorübergehend lokal plastifiziert wird. In Bereichen derart schmelzeförmiger Matrix 20 und deshalb jeweils in der Umgebung der eindringenden Vorsprünge 15 können die Fasern 21 ausweichen, so dass der Kraftfluss durch Endlos-Fasern 21 im Organoblech nicht durch lokale Beschädigungen beeinträchtigt oder gar unterbrochen wird. Das Eindringen der Vorsprünge 15 kann durch Konvektions- oder Strahlungsbeheizen der thermoplastischen Fügefläche 16 gefördert, oder unter entsprechenden Gegebenheiten gar erst ermöglicht, werden. Als Vorsprünge 15 an sich beliebiger Geometrie sind etwa Laschen 17 oder kraterförmige Hohlkegelstümpfe 18 an der metallischen Komponente 13 befestigt oder ihr spanend oder durch Anguss beziehungsweise durch Stanzbiegen oder durch Austreiben angeformt.
Bezugszeichenliste

11: Mischbaugruppe (aus 12 und 13)
12: Organoblech als thermoplastische Komponente
13: Metallblech metallische Komponente
14: Fügefläche (von 13)
15: Vorsprünge (von 14 nach 16)
16: Fügefläche (von 12)
17: Lasche (als 15)
18: Hohlkegelstumpf (als 15)
19: Schwingungs-Generator (auf 13)
20: Matrix (von 12)
21: Fasern (in 20-20)

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102009013265 A1 [0007]
DE 2656017 A1 [0007]

Claims

Mischbaugruppe (11) aus einem Organoblech (12) und einer damit formschlüssig verbundenen metallischen Komponente (13), von der wenigstens ein Vorsprung (15) in das Organoblech (12) eingreift, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Komponente (13) in ihrer Fügefläche (14) mit angebrachten oder angeformten, zwischen Verstärkungs-Fasern (21) im Organoblech (12) eingreifenden Wärmeeinleitungs- und Lastübertragungs-Vorsprüngen (15) ausgestattet ist.
Mischbaugruppe nach dem vorangehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass Vorsprünge (15) aus der metallischen Komponente (13) freigestanzt und aus ihrer Fügefläche (14) laschenartig herausgebogen und/oder kraterartig aus der metallischen Komponente (13) ausgetrieben sind.
Mischbaugruppe nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Vorsprünge (15) an die metallische Komponente (13) angegossen oder aus ihr vorkragend freigelegt sind.
Mischbaugruppe nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die orthogonal zur Fügefläche (14) projektierte Länge der Vorsprünge (15) maximal der Stärke des Organobleches (12) entspricht.
Mischbaugruppe nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei aufeinander liegenden Fügeflächen (14, 16) der metallischen und der thermoplastischen Komponenten (13, 12) die Vorsprünge (15) nicht vor der Ebene der Verstärkungs-Fasern (21) des Organobleches (12) enden.
Verfahren zum Herstellen einer Mischbaugruppe nach einem der vorangehenden Ansprüche unter Einbringen von Wärme, dadurch gekennzeichnet, dass aus der Fügefläche (14) der metallischen Komponente (13) hervorstehende, auf das Organoblech (12) aufgesetzte Wärmeeinleitungs- und Lastübertragungs-Vorsprünge (15) unter Einbringen von Druck und/oder Reibung und/oder Wärme in die metallische Komponente (13) durch die benachbarte Fügefläche (16) des Organobleches (12) hindurch in deren thermoplastische Matrix (20) eingedrückt werden.
Verfahren nach dem vorangehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Komponente (13) und/oder das Organoblech (12) durch Konvektion oder Strahlung zusätzlich erwärmt werden.
Verfahren nach einem der zwei vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (15) bis wenigstens in den Bereich seiner Verstärkungs-Fasern (21) in das Organoblech (12) eingedrückt werden, bis die Fügeflächen (14, 16) der metallischen Komponente (13) beziehungsweise des Organobleches (12) aufeinander zu liegen kommen.
Verfahren nach einem der drei vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (15) der Fügefläche (14) der metallischen Komponente (13) angeformt oder aus der Fügefläche (14) freigelegt, freigestanzt und laschenartig herausgebogen und/oder kraterartig ausgetrieben werden.
Verfahren nach einem der vier vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (15) über die metallische Komponente (13) unter Einfluss von Energieeintrag aus einem Schwingungs-Generator (19) gesetzt werden.