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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen und Überprüfen eines in einem Zylinderkopf angeordneten Gewindes zur Aufnahme einer Zündkerze. Die Erfindung betrifft aber auch eine Vorrichtung zur Überprüfung des in dem Zylinderkopf eingebrachten Gewindes.
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Bei einem ideal arbeitenden Verbrennungsmotor wird Brenngas, also die Kraftstoff-Luft-Mischung durch die Zündkerze gezündet. Herkömmliche Zündkerzen weisen eine Mittelelektrode und eine Masselelektrode auf, wobei die Masseelektrode als Dachelektrode bezeichnet werden kann. Diese weist einen sich im wesentlichen parallel zur Mittelelektrode verlaufenden senkrechten Steg auf, von dem eine Zündoberfläche als Quersteg in Richtung zur Mittelelektrode abgebogen ist. Der Quersteg weist die freie Stirnkante auf. Die Zündoberfläche ist zu einem Zündende der Mittelelektrode axial beabstandet, so dass ein Zündspalt gebildet ist, in dem eine Zündfunke mittels bekannter Mittel und angepasst an den Einspritzzeitpunkt erzeugt wird. So kann das Brenngas entzündet werden, wobei dies allgemein bekannt ist.
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Das Brenngas, also die Kraftstoff-Luft-Mischung muss dabei ein geeignetes Mischungsverhältnis aufweisen, um ein ordnungsgemäßes Zünden und somit eine gewünschte Verbrennung sicherstellen zu können. Durch Toleranzen und Zyklus (Arbeitsspiel) zu Zyklus (Arbeitsspiel) Abweichungen kann das Brenngas von diesem optimalen Mischungsverhältnis abweichen, was in mehr oder weniger stabilen Zündungs- und/oder Verbrennungsbedingungen resultiert. Hierbei ist insbesondere das zwischen der Dachelektrode und der Mittelelektrode befindliche Volumen zum Zeitpunkt der Zündung maßgeblich. Wenn während der Dauer des Zündens kein optimal zündbares Gemisch in Bereich des Zündspaltes vorhanden ist, kann dies zu einem langsamen oder unvollständigen Verbrennungsprozess, schlimmstenfalls sogar zu einer völligen Fehlzündung führen.
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Üblicherweise ist der Injektor so mit seinem Einspritzwinkel relativ zum Zündspalt zwischen der Dachelektrode und der Mittelelektrode eingestellt, dass das gewünschte, optimale, im Wesentlichen magere Brenngasgemisch gezündet werden kann. Beispielsweise könnte der eingespritzte Kraftstoffstrahl aus seinem eingestellten Einspritzwinkel abweichen, so dass im Bereich des Zündspaltes zwischen der Dachelektrode und der Mittelelektrode ein zu fettes oder zu mageres, nicht optimal zündbares Brenngasgemisch vorhanden ist.
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Wenn eine herkömmliche Zündkerze in den Zylinderkopf eingeschraubt wird, ist die Drehorientierung insbesondere der Dachelektrode und damit die Lage des Zündspaltes absolut zufällig, was für Verbrennungsmotoren mit homogener Verbrennung nicht weiter von Bedeutung ist. Bei Verbrennungsmotoren mit Direkteinspritzung jedoch bedeutet dies, dass der Verbrennungsprozess variieren kann, da die Dachelektrode den Zündspalt bezogen auf den Injektor quasi verdeckt, so dass die eigentlich erreichbare Verbrennungsqualität nicht vorliegt. Dies auch deshalb, weil der Kraftstoff bei der Direkteinspritzung nicht verdampft sondern einer geradlinigen Flugbahn folgend in Tröpfchenform zur Zündkerze gelangt, deren Zündspalt von der Elektrode verdeckt ist. Insofern ist, wie bereits oben erwähnt, mit Fehlzündungen, erhöhtem Kraftstoffverbrauch, und reduzierter Effektivität mit einhergehender, zunehmender Umweltbelastung zu rechnen, wenn der eingespritzte Kraftstoffstrahl nicht wie vorgesehen in den Bereich des Zündspaltes zwischen der Dachelektrode und der Mittelelektrode gelangt, so dass auch Maßnahmen zur Einstellung des Einspritzwinkels des Kraftstoffstrahls unwirksam sind.
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Von daher sind Bestrebungen bekannt, die Zündkerze mit ihrer Dachelektrode orientiert zum Kraftstoffinjektor auszurichten, so dass der eingespritzte Kraftstoffstrahl ungehindert in den Zündspalt gelangen kann (orientierte Zündkerze).
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Die
DE 10 2009 047 832 A1 offenbart, dass ein Verfahren zur Ausrichtung einer Zündkerze das Formen eines Zündkerzengehäuses umfassen kann, indem ein Werkzeug um einen ersten Abstand in einer ersten axialen Richtung in eine Zündkerzenbohrung vorgeschoben wird, um unter Verwendung eines sitzformenden Teils des Werkzeuges einen Zündkerzensitz zu erzeugen. Das Werkzeug kann um einen zweiten Abstand in einer zweiten axialen Richtung im Allgemeinen entgegengesetzt zur ersten axialen Richtung verschoben werden, um zwischen dm gewindeformenden Teil des Werkzeugs und dem Zündkerzensitz eine vorgegebene axiale Ausrichtung zu bewirken. Die Zündkerzenbohrung kann an einer ersten vorgegebenen Drehposition erfasst werden, und das Werkzeug kann in einer Kreisbahnbewegung und in der zweiten axialen Richtung mit einer vorgegebenen Rate verschoben werden, um an der Zündkerzenbohrung ein Gewinde zu formen, wobei ein Ausgangspunkt des Gewindes an einer zweiten vorgegebenen Drehposition unmittelbar angrenzend an den Zündkerzensitz bewirkt wird.
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Auch das Gebrauchsmuster
DE 21 2010 000 164 U1 offenbart eine Ausrichtung von Zündkerzen. Es wird eine Zündkerze offenbart, die einen Isolator, eine Mittelelektrode, ein Metallgehäuse und eine Masseelektrode hat. Des Weiteren hat die Zündkerze eine Markierung, um eine Richtung anzugeben, die senkrecht zu der axialen Richtung von der Mittelelektrode in Richtung der Masseelektrode weist, wobei die Markierung ein Segment umfasst, das an einer Fläche ausgebildet ist, die zu einem Hinterendabschnitt des Metallgehäuses gehört, und die die axiale Richtung schneidet.
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Aus der Zusammenfassung der
JP2002-141156 A ist ebenfalls bekannt, dass eine Zündkerze ausrichtbar ist.
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Die
DE 10 2007 024 878 A1 schlägt eine Zündkerze vor, deren Zündkerzenkörper eine Drehcodierung aufweist, wobei das Außengewinde an einer um den Zündkerzenkörper drehbaren Mutter gebildet ist. Die Fassung für die Zündkerze hat eine dazu komplementäre Drehcodierung. So könne die Zündkerze nur in einer einzigen durch die komplementären Drehcodierungen vorgegebenen Orientierung eingesetzt werden. Die Fixierung erfolgt durch die Mutter, ohne den Zündkerzenkörper zu drehen.
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Die
EP 1 508 947 B1 befasst sich ebenfalls mit Maßnahmen zum Ausrichten der Dachelektrode, also des Zündspaltes zum Injektor. Die Zündkerze weist ein verformbares Dicht- und Ausgleichselement auf, welches so angeordnet ist, dass das Dicht- und Ausgleichselement bei Einschrauben des Zündkerzenkörpers mit einem Anzugsdrehmoment belastet wird, wobei das Dicht- und Ausgleichselement mit einer derartigen Geometrie und aus einem derartigen Werkstoff gebildet ist, dass das Dicht- und Ausgleichselement beim Anlegen eines vorbestimmten Anzugsdrehmomentes bis zu seiner Elastizitätsgrenze belastet wird und bei einem Weiterdrehen der Zündkerze sein Material oberhalb der Streckgrenze zum Fließen kommt. An dem Zündkerzenkörper ist ein Sechskant so ausgebildet, dass die Masseelektrode beim Aufsetzen des Montagewerkzeugs für die Zündkerze auf den Sechskant eine genaue, bestimmte und erkennbare Position zum Montagewerkzeug hat. So soll dafür gesorgt sein, dass eine Drehung über das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment hinaus möglich ist, wobei über diese zusätzliche Drehung hinaus die Mitteelektrode in die gewünschte Position gebracht werden kann. Um die Position der Masseelektrode sicher bestimmen zu können, schlägt die
EP 1 508 947 B1 vor, an einer Außenfläche des Sechskantes eine Bihex-Ausbildung anzuordnen, welcher die Lage des Masseelektrode zugeordnet werden kann, wobei die Mittelachse der Bihex-Ausbildung kongruent zur Mittelachse der Dachelektrode ist, und wobei die Spitze der Bihex-Ausbildung gleich orientiert zur Erstreckung der Dachelektrode zur Mittelelektrode ausgerichtet ist.
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Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Innengewindes anzugeben, mit dem eine herkömmliche Zündkerze mit herkömmlichen Mitteln so in dem hergestellten Zylinderkopfgewinde montierbar ist, dass die Dachelektrode, also der Zündspalt sicher und immer gleichorientiert zum Kraftstoffinjektor ausgerichtet ist. Der Erfindung liegt auch die Aufgabe zugrunde, einen Vorrichtung anzugeben, mit welcher das hergestellte Zylinderkopfgewinde einfachst dahin überprüfbar ist, ob die Dachelektrode, also der Zündspalt im montierten Zustand der Zündkerze orientiert zum Injektor ausgerichtet ist.
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Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Weitere, besonders vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung offenbaren die Unteransprüche. Der vorrichtungstechnische Teil der Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 7 gelöst.
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Es ist darauf hinzuweisen, dass die in der nachfolgenden Beschreibung einzeln aufgeführten Merkmale in beliebiger, technisch sinnvoller Weise miteinander kombiniert werden können und weitere Ausgestaltungen der Erfindung aufzeigen. Die Beschreibung charakterisiert und spezifiziert die Erfindung insbesondere im Zusammenhang mit den Figuren zusätzlich.
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Erfindungsgemäß umfasst ein Verfahren zum Herstellen und Überprüfen eines in einem Zylinderkopf angeordneten Gewindes zur Aufnahme einer Zündkerze zumindest die folgenden Schritte:
Feststellen der Zündkerzenparameter,
Einbringen einer Zündkerzenbohrung in den Zylinderkopf,
Festlegen eines Startpunktes eines in die Zündkerzenbohrung einzubringenden, mit dem Zündkerzengewinde korrespondierenden Innengewindes anhand der festestellten Zündkerzenparameter,
Einbringen des Innengewindes indem ein Fräswerkzeug zumindest im Bereich des festgelegten Startpunktes schleifend, also tangierend an die Bohrungswand herangebracht wird, wobei das Innengewinde zirkular gefräst wird, und
Einbringen eines Messdornes welcher die Parameter der Zündkerze aufweist in das erstellte Innengewinde, wobei der Messdorn eine Schlüsselfläche zum Angreifen eines Drehmomentschlüssels und eine Messfläche hat, die bezogen auf eine Einschraubseite gegenüberliegend zu einem an einem dem Zündkerzengewinde entsprechenden Gewindeabschnitt angeordneten Fortsatz vorgesehen ist, wobei der Fortsatz entsprechend einer Orientierung der Dachelektrode der Zündkerze ausgerichtet ist, wobei die Orientierung des Fortsatzes im montierten Zustand mittels der Messfläche aufnehmbar ist.
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Die Erfindung geht davon aus, dass eine in einem Zylinderkopf einzubringende Zündkerze als Serienprodukt hergestellt ist, und Zündkerzen der gleichen Serie auch übereinstimmende Parameter aufweisen. Insofern kann mit der Erfindung eine herkömmliche Zündkerze in den Verbrennungsmotor eingesetzt werden, wobei auf besondere, jegliche von der Serienproduktion abweichende Zündkerzenausgestaltung verzichtet werden kann. Gleichzeitig kann so auch auf herkömmliches Einschraubwerkzeug zurückgegriffen werden. Zündkerzenparameter können z. B. die axiale Erstreckung des Zündkerzengewindes, sowie weitere Gewindeparameter (z. B. Dimension, Flanke, Steigung, z-Maß) sein, wobei die Zündkerze mit einem vorgegebenen Anzugsmoment (Drehmoment) in das korrespondierende Innengewinde einzuschrauben ist. Indem der Startpunkt anhand der Zündkerzenparameter vorab festgelegt wird, und nicht zufällig an irgendeinem Ort innerhalb der Bohrung angeordnet ist, wird die Zündkerze, also der Zündspalt nach dem endgültigen Festdrehen mit dem vorgegebenen Drehmoment korrekt, also so zum Injektor ausgerichtet sein, dass der Zündspalt unverdeckt ist.
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Zielführend ist vorgesehen, dass das Innengewinde zirkular in die Mutterbohrung gefräst wird, wobei mit dem Gewindefräser ein Kreis entlang der Bohrungswand und gleichzeitig ein Vorschub entlang der Bohrungsachse gefahren wird. Der Gewindefräser ist etwas kleiner als die Mutterbohrung und dreht sich gleichzeitig um sich selbst, wobei das Fräswerkzeug von einer Mittelposition schleifend, also tangierend an den Startpunkt herangefahren wird, und nach dem Erstellen des Innengewindes schleifend zur Mittelposition zurück überführt wird, also tangierend ausläuft bzw. in Richtung Mittelposition herausfährt.
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Wesentlich ist, dass der Startpunkt, an welchem die Zirkularbewegung des Fräswerkzeugs im Innendurchmesser der Vorbohrung beginnt, vorab festgelegt wird. Mit Kenntnis des Startpunktes wird ein definiertes Gewinde so in den Zylinderkopf, also in die Vorbohrung gefräst, dass die Dachelektrode stets gleichorientiert zum Injektor ausgerichtet ist, wobei ein Verdecken des Zündspaltes durch die Dachelektrode weitgehend ausgeschlossen ist, wenn die Zündkerze mit dem vorgegeben Drehmoment eingeschraubt ist. Selbstverständlich sind in einer Verbrennungsmotorbaureihe, auch die entsprechenden Serienzündkerzen einzusetzen. Unterschiedliche Motorbaureihen werden mit an diese Motorbaureihe angepasste Serienzündkerzen versehen. Zielführend ist mit der Erfindung für jede Zündkerzenserie das angepasste Innengewinde herstellbar ist, so dass jede Zündkerze der Zündkerzenserie gleichorientiert zum Injektor ausgerichtet in dem jeweiligen Verbrennungsmotor angeordnet werden kann.
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Selbstverständlich ist es möglich, dass das Fräswerkzeug in einem Toleranzbereich um den Startpunkt herum mit dem Fräsen des Gewindes beginnt. Der Toleranzbereich kann z. B. ±30° betragen. Gleichwohl wäre so ein Gewinde herstellbar, in welchem die Zündkerze mit ihrem Zündspalt dennoch günstig zur Injektor orientiert wäre. Natürlich ist der genannte Toleranzbereich nur beispielhaft zu verstehen, wobei auch andere Toleranzbeträge, insbesondere kleinere, aber auch größere denkbar sind.
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Zweckmäßig ist auch, wenn das herzustellende Innengewinde bezüglich der Einschraubbedingungen hergestellt wird, wobei insbesondere ein Einschrauben mit Gleitmitteln (Öle, Fette) Beachtung findet. Im geschmierten Zustand nimmt der Verdrehwinkel mit zunehmendem Drehmoment zu, wobei der Verdrehwinkel mit zunehmendem Drehmoment bei trockenen Bedingungen abnimmt.
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Möglich ist zunächst die Bohrung in den Zylinderkopf einzubringen, wozu ein einfaches Bohrwerkzeug nutzbar ist. Anschließend kann das Innengewinde mit dem Fräswerkzeug eingebracht werden. Dabei kann die Bohrung von einer Seite des Zylinderkopfes und das Innengewinde von der dazu gegenüberliegenden Seite eingebracht werden. Möglich ist auch, sowohl die Bohrung als auch das Innengewinde von einer gemeinsamen Seite einzubringen. Selbstverständlich kann auch ein Kombinationswerkzeug eingesetzt werden, welches einen Bohrer und ein Fräswerkzeug in sich vereinigt, so dass ein Bohrgewindefräser gebildet wäre.
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Ist das Innengewinde mit den notwendigen Parametern korrespondierend zum Zündkerzengewinde hergestellt, wird der Messdorn in das Innengewinde eingeschraubt. Vorteilhaft weist der Messdorn einen Gewindekörper mit einem Außengewinde auf, welches übereinstimmend die Parameter der betreffenden Zündkerze hat. Insofern kann der Messdorn die Zündkerze quasi simulieren. Natürlich muss der Messdorn, insbesondere mit seinem Außengewinde an die Serienzündkerze, für welche das Innengewinde hergestellt wird bzw. wurde angepasst hergestellt werden.
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Der Messdorn weist also einen Gewindekörper mit einem Einschraubgewinde auf, an welchem an seiner einen Seite, welche als Einschraubseite bezeichnet werden kann der Fortsatz angeordnet ist. An dem zum Fortsatz gegenüberliegenden Ende des Einschraubgewindes ist ein Mittelabschnitt angeordnet, welcher in einen Messabschnitt übergeht. An dem Messabschnitt ist ein, die Schlüsselfläche aufweisender Sechskant angeordnet. Der Mittelabschnitt ist bevorzugt zylindrisch ausgeführt, und weist einen Durchmesser auf, welcher kleiner ist als der Durchmesser des Messabschnittes. Der Messabschnitt ist bevorzugt zylindrisch ausgeführt, und weist die Messfläche auf, welche kreisabschnittsartig als ebene Fläche in den Messabschnitt eingearbeitet ist. Die Messfläche wird von stehen gebliebenen Materialstegen begrenzt. Die Messfläche ist so in vorgegebener Lage zum Fortsatz angeordnet, dass mit Aufnahme der Winkellage der Messfläche im eingeschraubten Zustand des Messdornes die Lage des Fortsatzes zum Injektor bestimmbar ist. Da der Fortsatz die Zündkerzenelektrode simuliert, ist so eine Rückschluss auf die Lage derselben im Brennraum möglich. Der Messdorn wird mittels Angriff an dem Sechskant eingedreht, wobei mittels eines Drehmomentschlüssels das zum Zündkerzendrehmoment korrelierende Anzugsmoment aufbringbar ist.
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Der Messdorn kann manuell oder automatisiert in das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Innengewinde eingedreht werden, wobei ein definierter Anzug über den Drehmomentschlüssel manuell oder automatisiert erreicht wird.
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Zur Lagebestimmung des Fortsatzes innerhalb des Zylinderkopfes, also zur Lagebestimmung der Zündkerzenelektrode in dem Brennraum relativ zum Injektor kann nun ein Messgerät, z. B. ein Winkelmessgerät, vorzugsweise ein digitales Winkelmessgerät auf die ebene Messfläche aufgelegt werden. Seitlich ist das Messgerät von den stehen gebliebenen Materialnasen gehalten. Mit der Winkellage ist die Position des Fortsatzes innerhalb des Brennraumes direkt bestimmbar, wodurch ein Rückschluss auf die Orientierung des Zündspaltes der später einzuschraubenden Zündkerze möglich ist. Anstelle oder zusätzlich zu der manuellen Aufnahme der Messflächenposition bzw. -lage ist auch ein Abtasten der Messfläche mittels eines Tastfingers einer Koordinatenmessvorrichtung möglich.
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Mit dem Messdorn wird im Sinne der Erfindung also das in dem Zylinderkopf eingebrachte Innengewinde zur Aufnahme der einzuschraubenden Zündkerze dahin überprüft, ob die Zündkerze in der gewünschten Position zum Injektor ausgerichtet ist. Eine solche Überprüfung kann nach jedem Werkzeugwechsel und/oder nach einer vorgegebenen Anzahl an hergestellten Innengewinden durchgeführt werden.
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Beispielhaft könnte eine Anzahl von 100 Bohrungen bzw. hergestellten Innengewinden vorgegeben werden, ohne dass dies beschränkend sein soll. Würde eine Abweichung der aufgenommenen Ist-Werte von den Soll-Daten festgestellt, kann somit direkt eine Korrektur des Startpunktes des einzubringenden Innengewindes durchgeführt werden. Liegt die Abweichung allerdings innerhalb des oben beschriebenen Toleranzbereiches kann auf eine Korrektur des Startpunktes verzichtet werden, denn der Toleranzbereich ist bevorzugt so gewählt, dass der Zündspalt orientiert zum Injektor unverdeckt ist.
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Weitere vorteilhafte Einzelheiten und Wirkungen der Erfindung sind im Folgenden anhand von in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine Prinzipskizze zum Einbringen eines Innengewindes in eine Mutterbohrung,
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2 eine Vorrichtung zur Überprüfung der radialen Orientierung des Innengewindes in einer Aufsicht,
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3 die Vorrichtung aus 2 in einer Seitenansicht, und
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4 die Vorrichtung aus 2 in einer Frontalansicht.
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In den unterschiedlichen Figuren sind gleiche Teile stets mit denselben Bezugszeichen versehen, so dass diese in der Regel auch nur einmal beschreiben werden.
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1 zeigt ein Verfahren zum Herstellen eines Innengewindes in eine Mutterbohrung, beispielsweise zeigt 1 prinzipiell ein Verfahren zum Herstellen eines Innengewindes in einer Zylinderkopfbohrung, um eine Zündkerze einzuschrauben. 1 ist nicht maßstabsgerecht.
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Die Bohrung 1 ist in einem nicht weiter dargestellten Zylinderkopf mit einem Bohrer eingebracht. In der Bohrung 1 soll ein Gewinde hergestellt werden, um eine Serienzündkerze einzuschrauben, welche an einem Einschraubkörper ein Außengewinde aufweist. Die Parameter des Außengewindes der Zündkerze, aber auch das vorgegebene Anzugsmoment wird aufgenommen. Mit den Zündkerzenparametern kann ein Startpunkt 2 des herzustellenden Gewindes definiert an einen bestimmten Ort an der Mutterbohrungswand 1a festgelegt werden, so dass die Zündkerze im montierten Zustand mit ihrem Zündspalt zu einem in dem Brennraum des Zylinderkopfes mündenden Injektors orientiert ausgerichtet ist.
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Um das Innengewinde herzustellen kann ein Gewindefräser 6 verwendet werden, welcher im Durchmesser kleiner ist als der Durchmesser der Mutterbohrung.
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Ist der Startpunkt 2 definiert festgelegt fährt der Gewindefräser 6 aus einer Mittelposition X schleifend, also tangierend zu diesem heran, was anhand der Kreisbahn 3 3 in 1 angedeutet ist. Dabei fährt der Gewindefräser 6 nicht linear, also nicht radial von seiner Mittelposition X zu dem Startpunkt 2, sondern einer Kreisbahn 3 folgend. Anschließend wird der Gewindefräser 6 einer Zirkularbahn 4 folgend in der Vorbohrung stets mit gleichem Abstand zur Bohrungswand 1a entlang dieser geführt, wobei der Gewindefräser 6 einen Vorschub in Bohrungsrichtung und die Kreisbahn 4 erfährt. Beide Bewegungen überlagern sich. Zudem rotiert der Gewindefräser 6 um seine eigene Mittelachse, so dass der Gewindefräser 6 zwei Drehbewegungen ausführt, nämlich die Drehbewegung entlang der Bohrungswand 1a und die Drehbewegung um seine Mittelachse. Sofern der Gewindefräser 6 seine Kreisbahn 4 vollumfänglich erfahren hat, wird dieser am Startpunkt 2 von der Bohrungswand entfernt, und zurück in seine Mittelposition X überführt, was wie zuvor beim schleifenden, also tangierenden Anfahren ebenfalls schleifend, also tangierend, einer Kreisbahn 5 folgend geschieht. Der Startpunkt 2 kann innerhalb einer bestimmten Toleranz auf der Kreisbahn 4 angeordnet sein. Die Toleranz des Startpunkts 2 kann z. B. einen Betrag von ±30° auf der Kreisbahn 4 betragen.
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Möglich ist zunächst die Bohrung 1 in den Zylinderkopf einzubringen, wozu ein einfaches Bohrwerkzeug nutzbar ist. Anschließend kann das Innengewinde mit dem Fräswerkzeug eingebracht werden. Dabei kann die Bohrung 1 von einer Seite des Zylinderkopfes und das Innengewinde von der dazu gegenüberliegenden Seite eingebracht werden. Möglich ist auch, sowohl die Bohrung als auch das Innengewinde von einer gemeinsamen Seite einzubringen. Selbstverständlich kann auch ein Kombinationswerkzeug eingesetzt werden, welches einen Bohrer und ein Fräswerkzeug in sich vereinigt, so dass ein Bohrgewindefräser gebildet ist.
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Ist das Innengewinde hergestellt, kann dieses einer Überprüfung unterzogen werden, um festzustellen, ob die Zündkerze im montierten Zustand tatsächlich mit ihrem Zündspalt zum Injektor orientiert ausgerichtet ist. Die Überprüfung kann mit einer Vorrichtung in der Ausführung als Messdorn 7 gemäß der beispielhaften Ausgestaltung nach den 2 bis 4 durchgeführt werden.
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Der Messdorn 7 weist einen Gewindekörper 8 mit einem Einschraubgewinde 9 auf, an welchem an seiner einen Seite 10, welche als Einschraubseite 10 bezeichnet werden kann, ein Fortsatz 11 angeordnet ist. An dem zum Fortsatz 11 gegenüberliegenden Ende 12 des Einschraubgewindes 9 ist ein Mittelabschnitt 12 angeordnet, welcher in einen Messabschnitt 13 übergeht. An dem Messabschnitt 13 ist ein, eine Schlüsselfläche aufweisender Sechskant 14 angeordnet. Der Mittelabschnitt 12 ist bevorzugt zylindrisch ausgeführt, und weist einen Durchmesser auf, welcher kleiner ist als der Durchmesser des Messabschnittes 13. Der Messabschnitt 13 ist bevorzugt zylindrisch ausgeführt, und weist eine Messfläche 15 auf, welche kreisabschnittsartig als ebene Fläche in den Messabschnitt 13 eingearbeitet ist. Die Messfläche 15 wird von stehen gebliebenen Materialstegen 16 begrenzt. Die Messfläche 15 ist so in vorgegebener Lage zum Fortsatz 11 angeordnet, dass mit Aufnahme der Winkellage der Messfläche 15 im eingeschraubten Zustand des Messdornes 7 die Lage des Fortsatzes 11 zum Injektor bestimmbar ist. Natürlich ist die Messfläche 15 so in dem Messabschnitt 13 angeordnet, dass ein Rückschluss auf die Position des Fortsatzes 11 relativ zur Messfläche 15 möglich ist. Da der Fortsatz 11 die Zündkerzenelektrode simuliert, also so an dem Gewindekörper 8 angeordnet ist, wie die Masseelektrode an der betrefflichen Zündkerze, ist so ein Rückschluss auf die Lage der Masseelektrode im Brennraum möglich. Der Messdorn 7 wird mittels Angriff an dem Sechskant 14 eingedreht, wobei mittels eines Drehmomentschlüssels das zum Zündkerzendrehmoment korrelierende Anzugsmoment aufbringbar ist.
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Auf die Messfläche ist nun ein Winkelmessgerät anlegbar, welches die Winkellage der Messfläche 15 aufnimmt, wenn der Messdorn 7 mit dem vorgegebenen Anzugsmoment eingeschraubt ist. Durch die Winkellage ist die Position des Fortsatzes 11 und somit der Masseelektrode der noch einzuschraubenden Zündkerze im Brennraum detektierbar. Die Winkellage der Messfläche 15 kann manuell oder maschinell aufgenommen werden.
