DE102012005179A1

DE102012005179A1 - Verfahren zum Betreiben einer Vorrichtung zum Herstellen von Formteilen aus erwärmter thermoplastischer Kunststofffolie

Info

Publication number: DE102012005179A1
Application number: DE201210005179
Authority: DE
Inventors: Andreas Moser
Original assignee: Illig Maschinenbau GmbH and Co KG
Current assignee: Illig Maschinenbau GmbH and Co KG
Priority date: 2012-03-16
Filing date: 2012-03-16
Publication date: 2013-09-19
Anticipated expiration: 2032-03-17
Also published as: DE102012005179B4

Abstract

Ein Verfahren zum Betreiben einer Vorrichtung zum Herstellen von Formteilen aus erwärmter thermoplastischer Kunststofffolie soll so ausgebildet werden, dass eine konstante Formteilqualität erreicht wird. Diese konstante Formteilqualität soll dadurch erreicht werden, dass ein Verfahren zum Betreiben einer Vorrichtung zum Herstellen von Formteilen aus erwärmter thermoplastischer Kunststofffolie mit einer Steuerung und einer Bedienereingabeschnittstelle, bei dem thermoplastische Kunststofffolie in einer Heizeinrichtung erwärmt und anschließend in einer Formeinrichtung mit einem Formwerkzeug oder einem Form/Stanzwerkzeug zu Formteilen geformt wird, so ausgebildet wird, dass die Steuerung der Vorrichtung Maschineneinstellungen, die einen Thermoformprozess steuern, einem Regler R als erste Eingangsgrößen und bei dem die Steuerung aus dem Thermoformprozess Messgrößen ermittelt und die Messgrößen dem Regler R als zweite Eingangsgrößen und der Bediener als dritte Eingangsgrößen Eingaben in die Bedienereingabeschnittstelle HMI dem Regler R zuführt, wobei der Regler R die ersten, zweiten und dritten Eingangsgrößen verarbeitet und die Regelergebnisse der Steuerung als angepasste Maschineneinstellungen zuführt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Vorrichtung zum Herstellen von Formteilen aus erwärmter thermoplastischer Kunststofffolie nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Stand der Technik
Aus der Druckschrift DE 10 2006 045 027 B4 ist eine Vorrichtung und ein Verfahren bekannt, wobei die Vorrichtung zum Herstellen von Formteilen aus erwärmter thermoplastischer Kunststofffolie mit Temperatursensoren ausgerüstet ist, die Temperaturen innerhalb und außerhalb der Vorrichtung erfassen und das Verfahren zum Erwärmen von thermoplastischer Kunststofffolie so gestaltet ist, dass ein Temperaturprofil in der thermoplastischen Kunststofffolie konstant gehalten wird. Somit kann die Qualität von Formteilen bei schwankenden klimatischen Bedingungen durch die Steuerung der Vorrichtung automatisch konstant gehalten werden. So wird der Anteil der Formteile reduziert, die produziert werden und nicht den Qualitätsanforderungen entsprechen.
Die Druckschrift DE 10 2006 006 176 B zeigt ein Verfahren zum Optimieren der Taktzeit einer Thermoformmaschine zum Tiefziehen von Teilen aus einer erwärmten thermoplastischen Folienbahn, bei dem die Taktzeit dadurch optimiert wird, dass die Steuerung die Bewegungen und Startzeitpunkte der sich bewegenden Teile einer Formstation so auf die Bewegungen der Transporteinrichtung der Folienbahn abstimmt, dass in Abhängigkeit der geometrischen Form des Formteils die Bewegungen so erfolgen, dass die Kanten der sich bewegenden Teile gerade die Formteile nicht berühren. Der Bediener gibt dazu die geometrischen Daten des Formteils ein und die Steuerung errechnet den Ablauf des Formprozesses, der eine minimale Taktzeit ergibt.
Aus der Druckschrift WO 2009/109178 A1 ist es bekannt, Parameter, die für eine Produktion von Formteilen aus thermoformbarer Kunststofffolie auf einer Thermoformmaschine mit definierten Qualitätsmerkmalen erforderlich sind, über Messwerte iterativ zu ermitteln. Die Iteration wird alternativ durch die Maschinensteuerung oder durch den Maschinenbediener durchgeführt. Ebenfalls wird vorgeschlagen, dabei einen Versuchsplan zu verwenden. Die Qualitätsmerkmale werden alternativ in der Steuerung hinterlegt oder durch den Maschinenbediener eingegeben. Weiterhin wird offenbart, dass die Steuerung die Maschinenparameter durch die veränderten Qualitätsmerkmale anpasst.
Die Veröffentlichung "Thermoforming Process Optimization by using the Experiment Design Technique", die den Vortrag von Morales und Candal anlässlich der ANTEC 2006 zusammenfasst, zeigt, dass es vorteilhaft ist, einen Versuchsplan zu verwenden, um die gegenseitigen Abhängigkeiten und Auswirkungen von Maschineneinstellungen bei Thermoformvorrichtungen auf die Qualität von Formteilen zu erkennen und zu quantifizieren.
Die Druckschrift US 4,146,601 zeigt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spritzgießen von Kunststoffen, mit dem qualitativ hochwertige Teile reproduzierbar und verlässlich hergestellt werden können. Dazu wird ein Index gebildet für Parameter des Verfahrens und die Variationen des Parameters mit den Abhängigkeiten der gemessenen Werte von der Qualität der Teile. Diese Kenntnis wird genutzt, um durch variable Maschineneinstellungen trotz schwankender Materialkennwerte eine stabile, optimale Teilequalität zu erreichen, indem die Steuerung die Maschineneinstellungen so anpasst, dass der Index des Parameters, der das Optimum darstellt, konstant gehalten wird.
Die Veröffentlichung "Mit verbesserten Methoden zu stabilen Prozessen", die einen Vortrag von Michaeli, Gruber, Schreiber, Forster, Heßner und Lingk zusammenfasst, der anlässlich des 23. IKV-Kolloquiums Aachen 2006 gehalten wurde, zeigt, dass es vorteilhaft ist, zur Konstanthaltung der Qualität von hochwertigen Spritzgussteilen die Vorrichtung mit Sensoren auszurüsten, die Grenzwerte erkennen für tolerable Qualitäten und die Messwerte an die Steuerung der Spritzgußmaschine übergeben und die mit Hilfe von Prozessmodellen bei Messwerten, die außerhalb der Toleranz liegen, die Maschineneinstellungen so anpassen, dass die Qualität der Spritzteile trotzdem erhalten bleibt.
Es ist weiterhin seit längerem bekannt, gattungsgemäßen Verfahren und Vorrichtungen mit einer Berechnung einer sogenannten Maschinengrundeinstellung zu versehen. Durch Eingabe von Produktionswerten wie Foliendicke, Vorschub, Formteilhöhe errechnet die Steuerung automatisch Daten wie die Einstellung der Heizeinrichtung, Abstände von Stationen zu einander, erforderliche Hübe von Arbeitstationen. Dadurch werden dem Bediener zeitraubende Einstellarbeiten abgenommen.
Verfahren nach dem Stand der Technik zum Herstellen von Formteilen aus erwärmter thermoplastischer Kunststofffolie beruhen im wesentlichen auf der Erfahrung eines Maschineneinstellers. Der Maschineneinsteller optimiert die Stellgrößen der Vorrichtung durch Iteration und Qualitätsbegutachtung der Formteile und übergibt die optimal eingestellte Vorrichtung an einen Bediener. Ändert sich im Laufe einer Produktionsschicht eine Randbedingung des Herstellungsverfahren, so ändert sich die Materialverteilung des Formteils. Entdeckt der Bediener die geänderte Materialverteilung, so greift der Maschineneinsteller erneut ein und passt die Stellgrößen der Vorrichtung so an, dass die Qualität des Formteils wieder den gewünschten Stand aufweist.
Aufgabenstellung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die bekannten Verfahren zum Herstellen von Formteilen aus erwärmter thermoplastischer Kunststofffolie zu verbessern.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren nach dem Anspruch 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung lassen sich aus den übrigen, rückbezogenen Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung entnehmen.
Ausführungsbeispiel
Vorgeschlagen wird ein Verfahren zum Betreiben einer Vorrichtung zum Herstellen von Formteilen aus erwärmter thermoplastischer Kunststofffolie mit einer Steuerung und einer Bedienereingabeschnittstelle, bei dem thermoplastische Kunststofffolie in einer Heizeinrichtung erwärmt und anschließend in einer Formeinrichtung mit einem Formwerkzeug oder einem Form/Stanzwerkzeug zu Formteilen geformt wird.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind nachfolgend anhand der schematischen Darstellungen näher beschrieben.
1 zeigt ein Schema des Verfahrens.
2 zeigt vorteilhafte Ausführungen des Verfahrens.
3 zeigt den Ablauf zum Aufbau und zur Kalibrierung des Prozessmodells.
In 1 wird das grundlegende Schema des Verfahrens gezeigt.
Beim vorgeschlagenen Verfahren zum Betreiben einer Vorrichtung zum Herstellen von Formteilen aus erwärmter thermoplastischer Kunststofffolie mit einer Steuerung und einer Bedienereingabeschnittstelle, bei dem thermoplastische Kunststofffolie in einer Heizeinrichtung erwärmt und anschließend in einer Formeinrichtung mit einem Formwerkzeug oder einem Form/Stanzwerkzeug zu Formteilen geformt wird, führt die Steuerung der Vorrichtung Maschineneinstellungen, die einen Thermoformprozess steuern, einem Regler R als erste Eingangsgrößen zu, ermittelt aus dem Thermoformprozess Messgrößen und führt die Messgrößen dem Regler R als zweite Eingangsgrößen zu und der Bediener führt als dritte Eingangsgrößen Eingaben in die Bedienereingabeschnittstelle HMI dem Regler R zu, wobei der Regler R die ersten, zweiten und dritten Eingangsgrößen verarbeitet und die Regelergebnisse der Steuerung als angepasste Maschineneinstellungen zuführt.
Die Eingaben, die der Bediener in die Bedienereingabeschnittstelle HMI eingibt, umfassen vorteilhafterweise zum einen Material- und Werkzeugdaten und zum anderen Soll-Formteildaten. Die Material- und Werkzeugdaten umfassen Angaben wie Art der Kunststofffolie und ihre Dicke, die im Werkzeug verkörperte Ziehtiefe, die Breite der Kunststofffolie oder die Vorschublänge. Die Soll-Formteildaten umfassen beispielsweise Angaben wie Formteilart, Stauchdruck oder Materialverteilung. Durch die Eingabe der Soll-Formteildaten legt der Bediener Betriebspunkte für den Thermoformprozess fest. So ist beispielsweise die Materialverteilung im Formteil abhängig von der Energiezufuhr, die die Kunststofffolie in der Heizeinrichtung erhält. Diskrete Punkte der Materialverteilung im Formteil weisen eine Korrelation mit der Maschineneinstellung für die Heizeinrichtung auf.
Die Formteilart, die der Bediener eingibt, beschreibt die Funktion des Formteils: Beispielsweise werden Formteile als Trinkbecher ausgeprägt, die eine andere Materialverteilung aufweisen als Formteile, die als Aufbewahrungsbecher vorgesehen sind. Der Bediener gibt also nicht mehr wie bei den bekannten Verfahren sämtliche Maschineneinstellgrößen direkt in die Bedienereingabeschnittstelle HMI ein, sondern nur die notwendigen Eingaben, die die Steuerung benötigt, um aus den im Regler R hinterlegten Daten die Maschineneinstellgrößen zu generieren und dem Thermoformprozess zuzuführen.
2 zeigt vorteilhafte Ausführungen des Verfahren.
Es ist vorgesehen, dass der Regler R einen Betriebspunktregler BPR aufweist. Die Steuerung führt dem Betriebspunktregler BPR als erste Eingangsgrößen Maschineneinstellungen zu, die im wesentlichen Temperatureinstellungen der Heizeinrichtung umfassen.
Die Steuerung führt dem Betriebspunktregler BPR als zweite Eingangsgrößen Messgrößen zu, die im wesentlichen Reaktionskenngrößen des Thermoformprozesses umfassen, die mit den temperaturabhängigen Materialkennwerten der thermoplastischen Kunststofffolie korrelieren.
Die Reaktionskenngrößen des Thermoformprozesses umfassen Größen wie die Verformungskraft und Verformungsenergie beim Vorstrecken, Schließkräfte in der Formstation, Schnittkräfte in der Form/Stanzstation oder Positionen der Niederhalter. Die temperaturabhängigen Materialkennwerte der thermoplastischen Kunststofffolie umfassen Werte wie die mechanischen Festigkeitswerte Schubmodul und E-Modul, die rheologischen Kennwerte wie Viskosität und tribologischen Kennwerte wie Reibwert. Weiterhin weist der Regler R eine Datenbank DB auf, aus der die Steuerung Basismaschineneinstellungen entnimmt. Die Steuerung führt der Datenbank DB als Eingangsgrößen die Eingaben des Bedieners in die Bedienereingabeschnittstelle HMI zu.
Es ist weiterhin vorgesehen, dass der Regler R ein Prozessmodell PM aufweist. Das Prozessmodell PM weist ein erstes Modul M1 auf, welches Optimierungen eines gewünschten Betriebspunktes berechnet. Die Optimierungen des Betriebspunktes, die das erste Modul M1 als Ausgangsgrößen aufweist, umfassen Maschineneinstellungen des Thermoformprozesses wie Zeiten, Wege, Geschwindigkeiten und Drücke. Maschineneinstellungen des Thermoformprozesses wie Zeiten, Wege, Geschwindigkeiten und Drücke umfassen den Einsatzzeitpunkt der Formluft relativ zur Vorstreckerposition, den Einsatzzeitpunkt des Niederhalters relativ zum Schließzeitpunkt des Werkzeugs oder relativ zum Startzeitpunkt des Vorstreckers oder den Weg des Vorstreckers.
Weiterhin weist das Prozessmodell PM ein zweites Modul M2 auf, welches IST-Formteileigenschaften berechnet. Das zweite Modul M2 weist als erste Eingangsgrößen die Maschineneinstellungen und als zweite Eingangsgrößen die Messgrößen des Thermoformprozesses auf.
Die IST-Formteileigenschaften umfassen Werte wie die Höhe des Formteils, den Stauchdruck, die Materialverteilung, das Gewicht und die geometrischen Qualitätsmerkmale wie Ovalität oder Siegelrandwinkel. Das Prozessmodell PM weist eine Bedienereingabeschnittstelle HMI auf, in welches der Bediener Soll-Formteileigenschaften eingibt, welche einen Betriebspunkt des Thermoformprozesses darstellen. Das Prozessmodell PM weist einen Vergleicherpunkt V2 auf, der erste Eingangsgrößen vom Modul M2 und zweite Eingangsgrößen von der Bedienereingabeschnittstelle HMI im Modul M1 zu einem optimierten Betriebspunkt verarbeitet. Es ist als Weiterbildung vorgesehen, dass der Regler R einen Vergleicherpunkt V1 aufweist, der als erste Eingangsgröße den Ausgang des Betriebspunktreglers BPR, als zweite Eingangsgröße den optimierten Betriebspunkt des Moduls M1 und als dritte Eingangsgröße die Basismaschineneinstellungen zu angepassten Maschineneinstellungen verarbeitet.
In 3 wird das Verfahren gezeigt, wie das Prozessmodell aufgebaut wird, dass für das Verfahren zur Herstellung von Formteilen in einer Thermoformmaschine benutzt wird.
Der Bediener gibt über die Bedienereingabeschnittstelle HMI Maschineneinstellungen in die Steuerung der Vorrichtung ein. Die Steuerung ermöglicht den Thermoformprozess in der Vorrichtung und das Herstellen von Formteilen aus erwärmter thermoplastischer Kunststofffolie. Die Vorrichtung weist Sensoren auf, die automatische ermittelte Messgrößen des Verfahrens an das Prozessmodell PM übergeben, dass einen Bestandteil der Steuerung der Vorrichtung darstellt. Der Bediener entnimmt der Vorrichtung Formteile und ermittelt durch Messung ein Ist-Profil von Qualitätseigenschaften der Formteile. Diese Werte des Ist-Profils gibt der Bediener Bedienereingabeschnittstelle HMI in die Steuerung ein und trägt so zum Aufbau des Prozessmodells PM bei. Als weitere Komponente werden die Maschineneinstellungen, die den Thermoformprozess gesteuert haben, von der Steuerung an das Prozessmodell PM übergeben.
Aus den drei Eingabegruppen Messgrößen, Werte des Ist-Profils der Formteile und den Maschineneinstelldaten erfolgt eine Kalibrierung des Prozessmodells PM und die Zusammenhänge zwischen den Eingabegruppen werden im Prozessmodell PM abgelegt. Daraus ersteht die Steuerung im Prozessmodell PM berechnete Ist-Profile und legt diese in der Datenbank DB des Prozessmodells PM ab. Damit ist die Kalibrierung des Prozessmodells PM abgeschlossen und die Zusammenhänge zwischen den Eingabegruppen erfasst.
Bezugszeichenliste

V1

Vergleicherpunkt 1

V2

Vergleicherpunkt 2

M1

Modul 1

M2

Modul 2

BPR

Betriebspunktregler

R

Regler

HMI

Bedienereingabeschnittstelle

DB

Datenbank

PM

Prozessmodell

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102006045027 B4 [0002]
DE 102006006176 B [0003]
WO 2009/109178 A1 [0004]
US 4146601 [0006]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

”Thermoforming Process Optimization by using the Experiment Design Technique”, die den Vortrag von Morales und Candal anlässlich der ANTEC 2006 [0005]
”Mit verbesserten Methoden zu stabilen Prozessen”, die einen Vortrag von Michaeli, Gruber, Schreiber, Forster, Heßner und Lingk zusammenfasst, der anlässlich des 23. IKV-Kolloquiums Aachen 2006 [0007]

Claims

Verfahren zum Betreiben einer Vorrichtung zum Herstellen von Formteilen aus erwärmter thermoplastischer Kunststofffolie mit einer Steuerung und einer Bedienereingabeschnittstelle HMI, bei dem thermoplastische Kunststofffolie in einer Heizeinrichtung erwärmt und anschließend in einer Formeinrichtung mit einem Formwerkzeug oder einem Form/Stanzwerkzeug zu Formteilen geformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung der Vorrichtung Maschineneinstellungen, die einen Thermoformprozess steuern, einem Regler R als erste Eingangsgrößen und bei dem die Steuerung aus dem Thermoformprozess Messgrößen ermittelt und die Messgrößen dem Regler R als zweite Eingangsgrößen und der Bediener als dritte Eingangsgrößen Eingaben in die Bedienereingabeschnittstelle HMI dem Regler R zuführt, wobei der Regler R die ersten, zweiten und dritten Eingangsgrößen verarbeitet und die Regelergebnisse der Steuerung als angepasste Maschineneinstellungen zuführt.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Eingaben, die der Bediener in die Bedienereingabeschnittstelle HMI eingibt, zum einen Material- und Werkzeugdaten und zum anderen Soll-Formteildaten umfassen.
Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Material- und Werkzeugdaten Angaben wie Art der Kunststofffolie und ihre Dicke, Ziehtiefe, Breite der Kunststofffolie oder Vorschublänge umfassen.
Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Soll-Formteildaten Angaben wie Formteilart, Stauchdruck oder Materialverteilung umfassen.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Regler R einen Betriebspunktregler BPR aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung dem Betriebspunktregler BPR als erste Eingangsgrößen Maschineneinstellungen zuführt, die im wesentlichen Temperatureinstellungen der Heizeinrichtung umfassen.
Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung dem Betriebspunktregler BPR als zweite Eingangsgrößen Messgrößen zuführt, die im wesentlichen Reaktionskenngrößen des Thermoformprozesses umfassen, die mit den temperaturabhängigen Materialkennwerten der thermoplastischen Kunststofffolie korrelieren.
Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Reaktionskenngrößen des Thermoformprozesses Größen wie die Verformungskraft und Verformungsenergie beim Vorstrecken, Schließkräfte in der Formstation, Schnittkräfte in der Form/Stanzstation oder Positionen der Niederhalter umfassen.
Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die temperaturabhängigen Materialkennwerten der thermoplastischen Kunststofffolie Werte wie die mechanischen Festigkeitswerte Schubmodul und E-Modul, die rheologischen Kennwerte wie Viskosität und tribologischen Kennwerte wie Reibwert umfassen.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Regler R eine Datenbank DB aufweist, aus der die Steuerung Basismaschineneinstellungen entnimmt.
Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerung der Datenbank DB als Eingangsgrößen die Eingaben des Bedieners in die Bedienereingabeschnittstelle HMI zuführt.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Regler R ein Prozessmodell PM aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Prozessmodell PM ein erstes Modul M1 aufweist, welches Optimierungen eines gewünschten Betriebspunktes berechnet.
Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Optimierungen des Betriebspunktes, die das erste Modul M1 als Ausgangsgrößen aufweist, Maschineneinstellungen des Thermoformprozesses wie Zeiten, Wege, Geschwindigkeiten und Drücke umfassen.
Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass Maschineneinstellungen des Thermoformprozesses wie Zeiten, Wege, Geschwindigkeiten und Drücke den Weg des Vorstreckers, den Einsatzzeitpunkt der Formluft relativ zur Vorstreckerposition, den Einsatzzeitpunkt des Niederhalters relativ zum Schließzeitpunkt des Werkzeugs oder relativ zum Startzeitpunkt des Vorstreckers umfassen.
Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Prozessmodell PM ein zweites Modul M2 aufweist, welches Ist-Formteileigenschaften berechnet.
Verfahren gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Modul M2 des Prozessmodells PM als erste Eingangsgrößen die Maschineneinstellungen und als zweite Eingangsgrößen die Messgrößen des Thermoformprozesses aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die IST-Formteileigenschaften Werte wie die Höhe des Formteils, den Stauchdruck, die Materialverteilung, das Gewicht und die geometrischen Qualitätsmerkmale wie Ovalität oder Siegelrandwinkel umfassen.
Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Prozessmodell PM einen Vergleicherpunkt V2 aufweist, der erste Eingangsgrößen vom Modul M2 und zweite Eingangsgrößen von der Bedienereingabeschnittstelle HMI im Modul M1 zu einem optimierten Betriebspunkt verarbeitet.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Regler R einen Vergleicherpunkt V1 aufweist, der als erste Eingangsgröße den Ausgang des Betriebspunktreglers BPR, als zweite Eingangsgröße den optimierten Betriebspunkt des Moduls M1 und als dritte Eingangsgröße die Basismaschineneinstellungen zu angepassten Maschineneinstellungen verarbeitet.
Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Prozessmodell PM in einem vorgelagerten Schritt so aufgebaut ist, dass der Bediener Maschineneinstellungen über die Bedienereingabeschnittstelle HMI in die Steuerung der Thermoformmaschine eingibt, die den Thermoformprozess steuern und dass die Steuerung Messgrößen an das Prozessmodell PM übergibt und der Bediener durch Messungen am Formteil Ist-Formteileigenschaften an das Prozessmodell PM übergibt und die Steuerung im Prozessmodell einen Abgleich der Messungen der Ist-Formteileigenschaften mit den Messgrößen des Thermoformprozesses herstellt.