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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Eine Ausführungsform bezieht sich im Allgemeinen auf die Entwicklung und Verbesserung von Wartungsprozeduren und der Wartungsdiagnose.
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Diagnosefehlercodes (DTCs) werden von einem Diagnoseprozessor im Fahrzeug zum Unterstützen eines Technikers beim Identifizieren eines Problems im Fahrzeug erzeugt. Ein DTC ist ein alphanumerischer Code mit 5 Ziffern, der vom Diagnoseprozessor im Fahrzeug erzeugt wird, wenn ein Problem detektiert wird. Wenn der Diagnoseprozessor im Fahrzeug einen Fehler auf der Basis von Sensoreingaben von einem oder mehreren Sensoren detektiert, analysiert ein Diagnosealgorithmus die erfassten Eingaben und gibt einen DTC, wie durch den Diagnosealgorithmus bestimmt, aus. Der DTC entspricht einem Fehler, der dann verwendet werden kann, um das Problem zu diagnostizieren. Der DTC sieht einen Ausgangspunkt vor, von dem aus das Problem zu diagnostizieren ist. In einigen Fällen ist es nur eine spezifische Komponente, die die Grundursache des Problems sein kann. In anderen Fällen ist der DTC ein Fehler, bei dem die Grundursache nicht ersichtlich ist. Folglich versieht der DTC den Techniker mit dem Ausgangspunkt zum Diagnostizieren und Reparieren des Problems, aber in vielen Fällen stellt eine anfängliche Bewertung keine tatsächliche Grundursache des Problems bereit.
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Kundendienstanbieter wie z. B. eine Kundendienstabteilung in einer Verkaufsvertretung diagnostizieren Probleme in der Fahrzeugelektronik mit Hilfe von Wartungsdiagnosewerkzeugen, die Diagnosesoftwarealgorithmen verwenden. Diagnosefehlercodes (DTCs) werden im Fahrzeug auf der Basis von Diagnosesoftwarealgorithmen festgelegt. Die Wartungsdiagnosewerkzeuge rufen DTCs von einem Fahrzeugprozessorspeicher ab und werden verwendet, um den Fehler im Fahrzeug zu bestimmen. Jeder der Prozessoren im Fahrzeug umfasst einen Speicher, der DTCs speichert, wenn das Fahrzeug einen Fehler erleidet. Der Wartungstechniker kann die aktuellen oder einen Verlauf von beliebigen ausgelösten DTCs zum Unterstützen bei der Bestimmung der Grundursache im Fahrzeug durchsehen. DTCs sind alphanumerische Codes, die verwendet werden, um einen Fehler zu identifizieren, der in verschiedenen Komponenten innerhalb des Fahrzeugs vorkommt. Solche DTCs stehen mit verschiedenen elektrischen Fahrzeugfunktionen in Beziehung, die Motorbetrieb, Emissionen, Bremsen, Antriebsstrang, Sicherheit und Lenkung umfassen, ohne jedoch darauf begrenzt zu sein. Jedes Untersystem kann seinen eigenen Bordprozessor zur Überwachung von Fehlern des Untersystembetriebs aufweisen oder ein zentralisierter Prozessor kann für die Überwachung von Fehlern für mehrere Untersysteme verantwortlich sein. Wenn der Untersystemprozessor einen Fehler detektiert, werden ein oder mehrere DTCs erzeugt.
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Die DTCs unterstützen den Wartungstechniker beim genauen Feststellen des betreffenden Bereichs. DTCs werden vom Wartungstechniker mit Hilfe eines Abtastwerkzeugs abgerufen. Obwohl der DTC für den Techniker beim genauen Feststellen des betreffenden Bereichs Unterstützung vorsieht, kann der DTC keine endgültigen Informationen hinsichtlich der Grundursache liefern. Gewöhnlich gibt ein DTC einen Fehler entweder in einer spezifischen Komponente, einer Schaltung, die die Komponente mit einem Steuermodul verbindet, oder in einem Steuermodul selbst an.
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Arbeitscodes sind Codes, die vom Wartungstechniker eingegeben werden. Der Arbeitscode umfasst eine vordefinierte Beschreibung einer Reparatur oder Handlung, die am Fahrzeug in Bezug auf das Teil, das repariert wird, vorgenommen wird. Der Arbeitscode wird typischerweise vom Hersteller der Anlage für Garantiemeldezwecke verlangt, so dass Fachkräfte die Daten analysieren können, um festzustellen, wie jede Reparatur korrigiert wurde.
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Für jeden jeweiligen DTC können ein oder mehrere Arbeitscodes bestehen, die für den DTC gemeldet werden können. Das heißt, der DTC liefert nur einen Fehler und identifiziert nicht notwendigerweise die Komponente oder das System, die bzw. das eine Reparatur oder einen Austausch erfordert. Daher können mehrere Arbeitscodes verwendet werden, wenn das Problem mehrere Reparaturen erfordert, oder möglicherweise erfordert, dass der Techniker mehr als eine Reparatur vornimmt, wenn das Problem diagnostiziert wird. Folglich schafft das diskrete Analysieren von gemeldeten DTCs und Arbeitscodes einen gewissen Einblick hinsichtlich der Details dessen, wie der Techniker das Problem diagnostiziert und repariert hat; das individuelle Betrachten jedes zusammengehörigen DTC und Arbeitscodes schafft jedoch keinen Einblick hinsichtlich dessen, ob Wartungsprozeduren falsch sind, zusätzliche Diagnoseschritte erfordern, ob der DTC das Problem genau darstellt oder ob die Teilkomponente/das Teilsystem Konstruktionsfehler aufweist.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Ein Vorteil einer Ausführungsform ist eine Identifikation von falschen Wartungsreparaturen auf der Basis einer Zusammenstellung von Daten innerhalb einer elektronischen Korrelationsdatentabelle, die aus Diagnosefehlercodes und Arbeitscodes besteht, die von einer Garantiespeicherdatenbank erhalten werden. Gesamtzählwerte werden auf der Basis der durch Wartungsreparatureinrichtungen gemeldeten Reparaturdaten bestimmt. Mehr als ein für einen einzelnen DTC gemeldeter Arbeitscode gibt an, dass Reparaturen in einer ineffizienten Weise durchgeführt werden. Empfehlungen werden gemacht, um die Wartungsdiagnose für eine effiziente Führung eines Wartungsreparaturtechnikers durch die Analyse und Diagnose des identifizierten Fehlers zum Verringern der Anzahl von an einem Fahrzeug durchgeführten Reparaturen für einen identifizierten Fehler und der zugehörigen Garantiekosten weiter zu verfeinern.
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Eine Ausführungsform zieht ein Verfahren zum Verbessern der Wartungsdiagnose unter Verwendung von Wartungsreparaturdaten von vorher gewarteten Fahrzeugen in Erwägung. Wartungsreparaturdaten von vorher gewarteten Fahrzeugen werden von einer Speichervorrichtung erhalten. Die Wartungsdaten werden unter Verwendung einer Vorrichtung auf Prozessorbasis in einen Wartungsdiagnosecodedatensatz und einen Wartungsarbeitscodedatensatz zusammengestellt. Der Wartungsdiagnosecodedatensatz umfasst gemeldete Diagnosefehlercodes, die einen detektierten Fehler identifizieren. Der Wartungsarbeitscodedatensatz umfasst gemeldete Reparaturcodes, die verwendet werden, um das Fahrzeug in Ansprechen auf den identifizierten detektierten Fehler zu reparieren. Der Wartungsdiagnosecodedatensatz und der Wartungsarbeitscodedatensatz werden unter Verwendung der Vorrichtung auf Prozessorbasis in eine elektronische Datentabelle kategorisiert. Jeweilige Kombinationen werden in der elektronischen Datentabelle zwischen mindestens einem jeweiligen Wartungsdiagnosecode und mindestens einem jeweiligen Wartungsarbeitscode für jede gemeldete Reparatur gebildet. Ein Gesamtzählwert wird für jede jeweilige Kombination in der elektronischen Datentabelle bestimmt. Entweder ein jeweiliger Diagnosecode oder ein jeweiliger Wartungsarbeitscode wird identifiziert, der eine Korrelation mit mehr als einem von entweder Wartungsdiagnosecodes oder Wartungsarbeitscodes aufweist. Eine Wartungsreparaturprozedur, die verwendet wird, um das Fahrzeug zu reparieren, und/oder ein jeweiliger Wartungsdiagnosecode, der verwendet wird, um den Fehler zu identifizieren, werden in Ansprechen auf die Analyse der jeweiligen Kombinationen modifiziert.
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KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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1 ist ein Blockdiagramm eines Diagnosesystems zum Verbessern der Wartungsdiagnose eines Fahrzeugs.
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2 ist eine beispielhafte elektronische Korrelationsdatentabelle.
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3 ist ein Ablaufplan eines Verfahrens zum Verbessern der Wartungsdiagnose eines Fahrzeugs.
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AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG
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In 1 ist eine Ausführungsform eines Diagnosesystems 10 zum Verbessern der Wartungsdiagnose für ein Fahrzeug oder irgendeinen Typ von Maschinenanlage unter Verwendung von Wartungsdiagnosecodes und Arbeitscodegarantiemeldung gezeigt. Das Diagnosesystem 10 verwendet Datengewinnungswerkzeuge zum Erhalten und Zusammenstellen von Datensätzen aus einer Garantiespeicherdatenbank 12. Die Garantiespeicherdatenbank 12 umfasst eine Speichereinheit, die Informationen in Bezug auf ein Anliegen und eine Reparatur des Fahrzeugs speichert. Die Garantiespeicherdatenbank 12 ist vorzugsweise eine zentrale Datenbank, die Wartungsreparaturwortlaute von allen Wartungsreparatureinrichtungen, die Fahrzeuge warten, innerhalb eines Garantiemeldesystems empfängt und zusammenstellt. Typischerweise übermitteln Wartungseinrichtungen wie z. B. Fahrzeugverkaufsvertretungen beim Bestimmen der Ursache eines Problems Datenbank-Diagnosefehlercodes (DTCs), die den identifizierten Fehler darstellen, und die Arbeitscodes, die die Reparaturen darstellen, die am Fahrzeug durchgeführt wurden, zur Garantiespeicherdatenbank 12.
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Der DTC stellt einen Diagnosefehler dar, der durch Diagnosealgorithmen des Fahrzeugs identifiziert wird, und sieht einen Ausgangspunkt vor, von dem aus die Analyse des Fehlers zu beginnen ist. Wartungsreparaturtechniker verwenden entweder Wartungsreparaturprozeduren oder ihre eigenen analytischen Fähigkeiten oder ihre Erfahrung beim Diagnostizieren des Problems auf der Basis des identifizierten Fehlers.
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Ein gemeldeter Arbeitscode stellt die Wartungsreparaturarbeit dar, die von einem Wartungsreparaturtechniker beim Reparieren des Fahrzeugs durchgeführt wird. Ein Fahrzeug bei der Wartung für eine Reparatur kann mehr als einen Arbeitscode aufweisen, der an das Garantiedatenbanksystem gemeldet wird und der dem identifizierten DTC zugeordnet ist. Das heißt, einige DTCs sind für den Fehler sehr spezifisch und es gibt nur eine Reparatur, die für den identifizierten Fehler durchgeführt werden kann, wohingegen andere DTCs allgemeine Identifizierer für den Fehler sind und nur einen Ausgangspunkt vorsehen, von dem aus die Analyse des Problems zu beginnen ist. Auf die Wartungsreparaturprozedur und den Wartungsreparaturtechniker wird unter diesen Umständen gebaut, um die Grundursache des Problems zu bestimmen. Wenn der Wartungsreparaturtechniker den Fehler nicht korrekt diagnostiziert oder wenn die Reparaturwartungsprozedur den Wartungsreparaturtechniker beim Identifizieren des Fehlers nicht genau leitet, dann können folglich verschiedene Reparaturen am Fahrzeug vorgenommen werden, bevor das Problem korrekt repariert ist. In einem solchen Fall kann mehr als ein Arbeitscode für einen einzelnen DTC gemeldet werden.
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Außerdem können die Wartungsdiagnosealgorithmen mehr als einen DTC für einen detektierten Fehler identifizieren. In einem solchen Fall kann der Wartungsreparaturtechniker eine oder mehrere Wartungsreparaturprozeduren verwenden, bis das Problem korrigiert ist. Dies führt dazu, dass ein oder mehrere Arbeitscodes an die Garantiespeicherdatenbank in Ansprechen auf die für das Problem aktivierten mehreren DTCs gemeldet werden.
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Ein Zusammenstellungs- und Kategorisierungsmodul 14 ist zum Zusammenstellen von Wartungsdaten vorgesehen, wenn eine Abfrage für ein Fahrzeug (d. h. Fahrzeugmarke, -modell und -jahr) durchgeführt wird, wobei eine Datengewinnung zum Verbessern der Wartungsdiagnose erwünscht ist. Die Wartungsdaten werden in einen Wartungsdiagnosecodedatensatz und einen Wartungsarbeitscodedatensatz zusammengestellt. Die Zusammenstellung wird durch eine Vorrichtung auf Prozessorbasis wie z. B. einen Computer durchgeführt. Der Wartungsdiagnosecodedatensatz umfasst gemeldete DTCs, die Fehler identifizieren, die durch das Fahrzeugdiagnosesystem der gewarteten Fahrzeuge detektiert werden. Der Wartungsarbeitscodedatensatz umfasst gemeldete Arbeitscodes, die durch den Wartungsreparaturtechniker gemeldet werden und die die Reparatur identifizieren, die am Fahrzeug auf der Basis des (der) identifizierten detektierten Fehler(s) durchgeführt wird.
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Das Zusammenstellungs- und Kategorisierungsmodul 14 kategorisiert ferner den Wartungsdiagnosecodedatensatz und den Wartungsarbeitscodedatensatz in eine elektronische Korrelationsdatentabelle, die nachstehend als Matrix bezeichnet wird und die alle potentiellen Kombinationen von DTCs und Arbeitscodes identifiziert. Eine jeweilige Matrix wird für ein jeweiliges Fahrzeug (z. B. Modell, Marke und Jahr) erzeugt. Jede Matrix umfasst alle DTCs, die in den Spalten kategorisiert sind, und alle Arbeitscodes, die in den Zeilen kategorisiert sind. Alternativ können die DTCs in den Zeilen angeordnet sein, wobei die Arbeitscodes in den Spalten angeordnet sind.
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Ein Korrelationsmatrixmodul 16 (in 2 gezeigt) identifiziert Korrelationen zwischen jeweiligen DTCs und Arbeitscodes für jede gemeldete Wartungsreparatur für den Typ von Fahrzeug, das analysiert wird. Für jede Fahrzeugreparatur, die zwischen einem jeweiligen DTC und einem zugehörigen Arbeitscode gemeldet wurde, wird ein Zählwert in der Matrix für diese jeweilige Kombination unterhalten. Folglich weist jede jeweilige Kombination von DTC und zugehörigem Arbeitscode einen in der Matrix darin identifizierten Zählwert auf, der einen Gesamtzählwert hinsichtlich der Anzahl von Malen darstellt, die eine Reparatur durchgeführt wurde, wobei der DTC und der Arbeitscode zusammen als Paar einer Reparatur gemeldet wurden. Selbstverständlich weisen nicht alle jeweiligen Kombinationen von DTCs und Arbeitscodes in der Matrix einen Zählwert auf, da keine Korrelation zwischen einem jeweiligen DTC und einem Arbeitscode in einer gemeldeten Reparatur bestehen kann. Daher kann die Matrix einen einzelnen DTC in Bezug auf einen einzelnen Arbeitscode; einen einzelnen DTC in Bezug auf Kombinationen von Arbeitscodes; Kombinationen von DTCs in Bezug auf einzelne Arbeitscodes; Kombinationen von DTCs in Bezug auf Kombinationen von Arbeitscodes identifizieren.
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Bei der Fertigstellung des Gesamtzählwerts für die jeweiligen Kombinationen der Matrix können Korrelationen innerhalb der Matrix mit definierten Prozeduren analysiert werden, um festzustellen, wie gut ein DTC einen jeweiligen Fehler isoliert. Eine große Gesamtzahl zwischen einem jeweiligen DTC und einem jeweiligen Arbeitscode mit entweder keiner oder einer kleinen Gesamtzahl von anderen Arbeitscodes, die dem jeweiligen DTC zugeordnet sind, schafft beispielsweise einen Hinweis, dass der Arbeitscode mit der großen Gesamtzahl in Bezug auf die Reparatur die korrekte Reparatur beim Warten des Problems ist. Eine niedrige Gesamtzahl zwischen dem jeweiligen DTC und anderen Arbeitscodes weist darauf hin, dass die falsche Reparatur durchgeführt wurde. In einem anderen Beispiel kann für einen jeweiligen DTC, wenn eine breite Verteilung in der Gesamtzahl von jedem der verschiedenen Arbeitscodes besteht, die mit dem jeweiligen DTC gemeldet wurden, dann eine Feststellung durchgeführt werden, dass keine einzige Lösung zum Korrigieren des Problems bestand.
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Mit erneutem Bezug auf 1 analysiert ein Empfehlungsmodul 18 die Korrelation der DTCs und der Arbeitscodes angesichts ihrer jeweiligen Zählwerte und liefert eine Vorgehensweise, um entweder den Wartungsreparaturprozess oder das Identifizieren der Grundursache zu verbessern. Die folgenden Empfehlungen, die durch das Empfehlungsmodul zum Identifizieren der Grundursache ausgegeben werden, können eine ausführliche Überprüfung dessen, wie die Wartungstechniker das Problem lösen, eine Änderung hinsichtlich dessen, wie ein DTC im Fahrzeug gesetzt wird, der eine unterschiedliche Reparaturantwort erzeugen kann, das Ändern des Arbeitscodes, eine verbesserte Schulung von Wartungstechnikern, Modifizieren von Wartungsprozeduren oder des Arbeitsablaufs, Liefern von Wartungsberichten zu Wartungsreparaturstellen in Bezug auf das spezifische Problem und die Reparatur, Identifizieren von regionalen Unterschieden in den Wartungsreparaturstellen, an denen Unterschiede dessen bestehen, wie die Reparatur gehandhabt wird; das Empfehlen von Konstruktionsänderungen im Fahrzeugsystem/im Fahrzeuguntersystem/in der Fahrzeugkomponente; und das Identifizieren einer weiteren Korrelation mit der Fahrzeuglaufleistung umfassen, sind jedoch nicht darauf begrenzt.
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3 stellt einen Ablaufplan eines Verfahrens zum Verbessern der Wartungsdiagnose eines Fahrzeugs dar. In Schritt 20 werden Fahrzeugwartungsdaten von einer Garantiespeicherdatenbank erhalten. Die Fahrzeugwartungsdaten, die von der Fahrzeugspeicherdatenbank abgefragt werden, sind auf ein spezifisches Modell, eine spezifische Marke und ein spezifisches Jahr eines Fahrzeugs gerichtet. Selbstverständlich wird der hier beschriebene Prozess hinsichtlich der Fahrzeugdaten beschrieben, kann jedoch auch für einen beliebigen Typ von Maschinenanlage verwendet werden, die eine Wartung erfordert, bei der Wartungsdiagnosefehlercodes und Arbeitscodes erhalten werden.
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In Schritt 21 werden Wartungsdaten auf der Basis des DTC-Datensatzcodes und des Arbeitsdatensatzcodes zusammengestellt. Jeder für das abgefragte Fahrzeug gemeldete DTC und jeder verwendete Arbeitscode, der als Reparatur für das abgefragte Fahrzeug aufgelistet wird, wird zusammengestellt.
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In Schritt 22 wird jeder durch die Garantiewartungsdatenbank erhaltene DTC in der Matrix in einer jeweiligen Spalte aufgelistet. Jeder durch die Garantiewartungsdatenbank erhaltene Arbeitscode wird gemeldet und in der Matrix in einer jeweiligen Zeile aufgelistet. Alternativ können die Arbeitscodes in Spalten angeordnet sein und die DTCs können in Zeilen angeordnet sein.
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In Schritt 23 wird eine Gesamtzahl für jede Kombination, wobei ein Arbeitscode als Reparatur für einen identifizierten DTC in einer Fahrzeugreparatur gemeldet wurde, bestimmt. Das heißt, für einen jeweiligen DTC und zugehörigen Arbeitscode wird ein Zählwert hinsichtlich dessen zusammengerechnet, wie viele Male eine dem Arbeitscode zugeordnete Reparatur an den abgefragten Fahrzeugen durchgeführt wurde. Als Ergebnis erzeugt jede Kombination in der Matrix, bei der mindestens eine Reparatur für die Arbeitscode- und DTC-Kombination durchgeführt wurde, einen Zählwert. Wenn ein Arbeitscode nicht als Reparatur für einen jeweiligen DTC zugeordnet ist, dann bleibt der Zählwert null oder leer.
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In Schritt 24 werden Kombinationen innerhalb der Matrix mit einem Zählwert zum Feststellen, ob der Reparaturprozess effizient war, oder ob Verbesserungen an den folgenden analytischen Werkzeugen erforderlich sind, die Diagnosealgorithmen, DTCs, Arbeitscodes, Wartungsreparaturprozeduren oder Technikerschulung und -kommunikation umfassen, jedoch nicht darauf begrenzt sind, analysiert. Das Analysieren der Gesamtzählwerte wird durch Betrachten des Gesamtzählwerts jeder Kombination für einen DTC und Feststellen, ob mehr als ein Arbeitscode für den DTC gemeldet wurde, bestimmt. Wenn beispielsweise ein Arbeitscode für einen DTC einen ersten vorbestimmten Schwellenwert überschreitet und die anderen Arbeitscodes, die dem DTC zugeordnet sind, unter einem zweiten vorbestimmten Schwellenwert liegen, dann wird eine Feststellung gemacht, dass der Arbeitscode, der den ersten vorbestimmten Schwellenwert überschreitet, die korrekte Reparatur ist. Weitere Bewertungen können hinsichtlich dessen bestimmt werden, wie Reparaturen in Bezug auf die anderen Arbeitscodes zu minimieren sind. Wenn eine gleichmäßige Verteilung zwischen den Gesamtzählwerten der Arbeitscodes und dem zugehörigen DTC besteht oder mehrere Arbeitscodes den ersten vorbestimmten Schwellenwert überschreiten, dann würde in einem anderen Beispiel die Empfehlung darin bestehen, die Wartungsreparaturprozedur zu überprüfen, da die aktuelle Prozedur die Grundursache nicht effizient identifiziert. Das heißt, die Wartungsprozedur kann den Wartungstechniker auf alternative Wege auf der Basis der anfänglichen Bewertung, die während der Diagnose/Testphase erhalten wird, während er das Fahrzeug wartet, führen. Das Folgende sind verschiedene Weisen, in denen die Daten verwendet werden können, um Grundursachengarantieprobleme zu identifizieren. Für eine Markteinführung eines neuen Fahrzeugs können Konstruktions- oder Systemprobleme zu ungewöhnlich hohen Korrelationen führen; für neue Fahrzeuguntersysteme kann eine gleichmäßige Verteilung des Gesamtzählwerts unter den mehreren Arbeitscodes darauf hinweisen, wie gut Wartungsreparaturtechniker das Problem detektieren und lösen, oder kann darauf hinweisen, dass die Weise, in der der DTC im Fahrzeug gesetzt wird, geändert werden sollte, wodurch eine andere Reparaturantwort erzeugt wird; Arbeitscodes können eine Änderung erfordern, wenn eine Verwirrung hinsichtlich dessen besteht, aus welchem Arbeitscode zu wählen ist (d. h. Reparatur korrekt durchgeführt, aber falscher Arbeitscode eingegeben); eine gleichmäßige Verteilung des Gesamtzählwerts kann darauf hinweisen, dass die Wartungsreparaturtechniker eine umfangreiche Schulung benötigen; Wartungsberichte, die zu Zentren ausgesendet werden, die spezifische Reparaturen identifizieren, die für einen speziellen Fehler nicht durchgeführt werden sollten, oder wie ein spezieller Fehler korrekt zu diagnostizieren ist; die Bestimmung, dass jeweilige Reparaturen von einem regionalen Gebiet kommen, die auf eine falsche Wartung vom Wartungspersonal hinweisen können, oder dass die Komponente in den Umgebungsbedingungen der Region fehlerhaft ist. Andere Empfehlungen können Konstruktionsänderungen am Fahrzeug, am System, am Untersystem, an der Komponente, an der Software, eine Verbesserung von Wartungsreparaturprozeduren, Handbüchern, Werkzeugen und eine gründliche Analyse von Fahrzeugen über einer bestimmten Laufleistung umfassen, sind jedoch nicht darauf begrenzt.
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Bei Vorkommnissen, bei denen eine breite Verteilung von Arbeitscodes besteht, die für einen jeweiligen DTC eingefüllt sind, kann dann eine Empfehlung gemacht werden, eine Flottenebenenstatistik zu analysieren, um mehr Informationen zu gewinnen und zu identifizieren, ob dies ein für die Fahrzeugmarke spezifisches Problem, ein für das Fahrzeugmodell spezifisches Problem oder ein für den Fahrzeughändler spezifisches Problem ist (z. B. wenn ein Wartungsbaum nicht geeignet ist oder dieser nicht korrekt befolgt wird). Das Folgende schafft ein Beispiel dessen, wie die DTC-Arbeitscode-Korrelation und der Gesamtzählwert aus einer Flottenebenenperspektive berechnet und dementsprechend eingeschränkt werden können, um die Grundursache eines Fehlers weiter zu isolieren. Eine ”Marke” eines Fahrzeugs ist in Tabelle 1 wie folgt aufgelistet: Tabelle 1
| Marke | (LC1) <= DTC1, DTC2 |
| A | Teststatistik = X1 = f(Zählwerte, Ankunftsrate, Mittelwert, SD) |
| B | Teststatistik = X2 |
| C | Teststatistik = X3 |
| Statistischer Test | Ho = X1 = X2 = X3
H1 = nicht(H0)
Falls H0, dann ist dies ein gemeinsames Problem über die Flotte
Falls H1, zur Segregation gehen |
| Segregationstest | L1 < X1 < H1 → hauptsächlich Probleme von A
L2 < X2 < H2 → hauptsächlich Probleme von B
L3 < X3 < H3 → hauptsächlich Probleme von C |
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Teststatistik, gefolgt von Hypotheseprüfung, schafft eine Analyse erster Ebene, um zu identifizieren, ob das Problem auf ein Flottenebenenproblem gerichtet ist (d. h. alle Fahrzeuge, die vom Hersteller hergestellt werden) oder ein Problem, das auf eine spezielle Fahrzeugmarke gerichtet ist.
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Wenn die statistischen Tests auf H1 zeigen, dann besteht die Annahme darin, dass das Problem kein gemeinsames Problem über alle Fahrzeuge ist, und eine Segregation unter der Fahrzeugflotte muss weiter analysiert werden. Eine nächste Ebene von statistischen Tests in Bezug auf das Fahrzeug-”Modell” wird eingeleitet, wie in Tabelle 2 vorgesehen. Tabelle 2
| Modell | (LC1) <= DTC1, DTC2 |
| A1 | Teststatistik = Y1 = f(Zählwerte, Ankunftsrate, Mittelwert, SD) |
| A2 | Teststatistik = Y2 |
| A3 | Teststatistik = Y3 |
| Statistischer Test | Ho = Y1 = Y2 = Y3
H1 = nicht(H0)
Falls H0, dann ist dies ein gemeinsames Problem über die spezielle Marke
Falls H1, zur Segregation gehen |
| Segregationstest | L1a < Y1 < H1 → hauptsächlich Probleme von A1
L2a < Y2 < H2 →hauptsächlich Probleme von A2
L3c < Y3 < H3 → hauptsächlich Probleme von A3 |
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Das Testen folgt hinsichtlich dessen, ob das Problem von einem speziellen Modell (z. B. Fahrzeugmodelle A) ausgeht. Wenn das Problem von einem speziellen Modell stammt, dann bewertet die nächste Ebene des Testens, ob dies von einem speziellen Wartungsreparaturanbieter auftritt oder ob dieses Problem über alle Wartungsreparaturanbieter gemeinsam ist. Das Testen wird in Bezug auf die ”Verkaufsvertretung” eingeleitet, wie in Tabelle 3 vorgesehen. Tabelle 3
| Händler | (LC1) <= DTC1, DTC2 |
| Händler1 | Teststatistik = Z1 = f(Zählwerte, Ankunftsrate, Mittelwert, SD) |
| Händler2 | Teststatistik = Z2 |
| Händler3 | Teststatistik = Z3 |
| Statistischer Test | Ho = Z1 = Z2 = Z3
H1 = nicht(H0)
Falls H0, dann ist dies ein gemeinsames Problem über alle Händler. Die Wartungsprozedur kann verbessert werden.
Falls H1, zur Segregation gehen |
| Segregationstest | L1b < Z1 < H1b → hauptsächlich für Händler1 spezifisch
L2b < Z2 < H2b → hauptsächlich für Händler2 spezifisch
L3b < Z3 < H3c → hauptsächlich für Händler3 spezifisch |
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In Abhängigkeit davon, ob dies ein gemeinsames Problem oder ein für den Händler spezifisches Problem ist, kann entweder der Arbeitsablauf modifiziert werden, wenn dies ein Problem eines spezifischen Wartungsreparaturanbieters ist, oder eine Modifikation an der Wartungsprozedur/am Wartungshandbuch kann bestimmt werden, wenn dies ein gemeinsames Problem über alle Wartungsreparaturanbieter ist. Wenn die gesammelten Daten in der Population zunehmen, dann kann die Datentabelle auf der Basis nur eines Anteils der Daten aktualisiert werden. Beispielsweise kann bestimmt werden, dass Reifedaten für eine analysierte Population die Gruppe repräsentieren können, wenn ein vorbestimmter Prozentsatz (z. B. 25%–35%) der ganzen Population die Kriterien für die Auswahl (z. B. Laufleistung oder Alter) erreicht. Überdies können Daten als Echtzeitdaten gesammelt werden, wenn nur Daten, die innerhalb eines vorbestimmten Zeitraums gesammelt wurden, für die Analyse verwendet werden.
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Wenn die gesammelten Ausfalldaten in der Population zunehmen, dann kann die Datentabelle auf der Basis nur eines Anteils der Daten aktualisiert werden müssen. Das heißt, die Datenreife der Daten repräsentiert die ganze Gruppe, wenn ein Prozentsatz der Fahrzeugpopulation ein vorbestimmtes Alter oder eine vorbestimmte Laufleistung erreicht. Als Beispiel kann bestimmt werden, dass Reifedaten für eine analysierte Population die Gruppe repräsentieren können, wenn ein vorbestimmter Prozentsatz (z. B. 25%–35%) der ganzen Population die ausgewählten Kriterien (z. B. Laufleistung oder Alter) erreicht. Überdies können Daten als Echtzeitdaten gesammelt werden, wenn nur Daten, die innerhalb eines vorbestimmten Zeitraums gesammelt wurden, für die Analyse verwendet werden.
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Selbstverständlich können die Tabellen oder statistischen Tests, wie vorstehend gezeigt, in einen Entscheidungsbaum umgewandelt werden, wobei jeder Eintrag eine potentielle Reparaturentscheidung angibt. Entscheidungen hinsichtlich dessen, ob eine jeweilige Reparatur die ganze Flotte behandeln kann oder ob Fahrzeuge einer spezifischen Marke abgeleitet und in eine Reparatur-/Wartungsdatenbank eingegliedert werden können. Solche Entscheidungen können als Wahrscheinlichkeiten, verschiedene Reparaturen durchzuführen, betrachtet und in Entscheidungsbäume (z. B. Bayessche Entscheidungsbäume) umgewandelt werden, die verwendet werden können, um die Wartungstechniker zur korrekten Reparatur zu führen.
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Die Tabellen, wie vorstehend gezeigt, können auch als Indikatoren verwendet werden, die auf die geeigneten Fallverläufe von vorherigen Reparaturen zeigen. Schlussfolgerungssysteme auf Fallbasis können solche Informationen verwenden, um eine beste Reparatur mit dem Potential der Verwendung der Schlussfolgerung auf Fallbasis als kontinuierlichen Reparaturprozess zu bestimmen.
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Die Tabellen, wie vorstehend beschrieben, können ferner unter Verwendung von Informationen wie z. B. motorspezifischen Daten eingeschränkt werden, um den Fehler, Fahrzeuge über einer jeweiligen Laufleistung und Fahrzeuge über einer jeweiligen Zeit in Wartung (d. h. Alter des Fahrzeugs) weiter zu isolieren. Die Tabellendaten können automatisch zusammengestellt werden, wenn Reparaturen durchgeführt werden, mit Informationen, die verwendet werden, um die Diagnosereparaturprozeduren kontinuierlich anzupassen.
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In Schritt 25 wird eine Korrekturhandlung zum Modifizieren der Wartungsdiagnose durchgeführt, die die Identifikation einer Grundursache des Fehlers verbessert. Die Korrekturhandlung kann das Modifizieren von DTC-Codes, das Modifizieren der Wartungsreparaturtechnikerschulung, das Modifizieren der Wartungsreparaturprozeduren umfassen, ist jedoch nicht darauf begrenzt.
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Obwohl bestimmte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung im Einzelnen beschrieben wurden, erkennt der Fachmann auf dem Gebiet, auf das sich diese Erfindung bezieht, verschiedene alternative Konstruktionen und Ausführungsformen zur Ausführung der Erfindung, wie durch die folgenden Ansprüche definiert.
