DE102011105995A1

DE102011105995A1 - Photochemisch härtbare Auskleidungsschläuche zur Sanierung fluidführender Systeme

Info

Publication number: DE102011105995A1
Application number: DE102011105995A
Authority: DE
Inventors: Christian Klinger
Original assignee: SML Verwaltungs GmbH
Current assignee: SML Verwaltungs GmbH
Priority date: 2011-06-30
Filing date: 2011-06-30
Publication date: 2013-01-03
Anticipated expiration: 2031-07-01
Also published as: DE102011105995B4

Abstract

Auskleidungsschlauch zur Sanierung von fluidführenden Systemen mit a) mindestens einem inneren Folienschlauch auf der Basis eines thermoplastischen Kunststoffs, b) mindestens einem äußeren Folienschlauch auf der Basis eines thermoplastischen Kunststoffs und c) mindestens einem mit einem photochemisch härtbaren Harz getränkten Faserschlauch zwischen mindestens einem inneren und mindestens einem äußeren Folienschlauch, wobei mindestens ein innerer Folienschlauch, der mit mindestens einem mit einem photochemisch härtbaren Harz getränkten Faserschlauch in Berührung steht, auf der im eingebauten Zustand dem Faserschlauch zugewandten Oberfläche funktionelle Gruppen aufweist, die eine Reaktion mit dem Faserschlauch eingehen

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft photochemisch härtbare Auskleidungsschlauche zur Sanierung fluidführender Systeme führender Rohre aus mindestens einem inneren Folienschlauch, mindestens einem äußeren Folienschlauch, und dazwischen einem mit einem photochemisch härtbaren Harz getränkten Faserschlauch. Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Auskleidungsschlauches.
Ein besonders elegantes Verfahren zur Sanierung von fluidführenden Systemen, insbesondere Kanälen und ähnlichen Rohrsystemen besteht darin, dass man einen flexiblen, mit Reaktionsharz getränkten Faserschlauch, der als Auskleidungsschlauch (Liner) dient, in den Kanal einführt, dort aufbläst, so dass er sich eng an die Kanalinnenwand anschmiegt, und danach das Harz aushärtet. Der Auskleidungsschlauch weist zweckmäßigerweise an seiner Innenseite eine Schutzfolie in Form eines Innenfolienschlauches auf, die einen Austritt des Harzes aus dem harzgetränkten Faserschlauch vor der Härtung in das zu sanierende System verhindern soll.
Die Herstellung eines derartigen Auskleidungsschlauches ist beispielsweise in der WO 95/04646 beschrieben. Dabei wird auf einen Wickeldorn, der aus mehreren parallelen, in ihrem Abstand zur Wickeldornachse veränderbaren Wickelfingern besteht, zunächst ein Folienband schraubenförmig gewickelt, wobei ein als Schutzfolie dienender Innenfolienschlauch gebildet wird. Auf diesen wird mindestens ein harzgetränktes Faserband schräg gewickelt und darauf wiederum ein zweites Folienband, welches den Außenfolienschlauch bildet.
In einer weiteren in der WO 95/04646 beschriebenen Ausführungsform wird ein Innenfolienschlauch dadurch hergestellt, dass die beiden Längskanten einer länglichen Flachfolie zusammengefügt und die Ränder der zusammengefügten Flachfolie beispielsweise durch ein über die Stoßstelle gelegtes schmales Folienband miteinander verschweißt oder verklebt werden.
Der Innenfolienschlauch wird nach der Aushärtung des Auskleidungsschlauches wieder aus dem fertigen Rohr herausgezogen, was bei verhältnismäßig langen Schläuchen umständlich und zeitraubend ist.
Bei wärmehärtenden Systemen hat man bereits Innenfolien mit Faserkaschierung eingesetzt. Die Faserkaschierung bewirkt eine feste Anbindung des Innenfolienschlauchs an den harzgetränkten Faserschlauch, so dass dieser im fertigen System verbleiben kann und nicht wieder entfernt werden muss. Für photochemisch härtbare Systeme sind solche Innenfolien jedoch schlecht geeignet, da sie eine zu hohe Absorption des zur Bestrahlung verwendeten Lichts aufweisen, was die Aushärtung erschwert wenn nicht gar verhindert. Die möglichst vollständige Aushärtung ist jedoch eine wichtige Forderung, da unvollständig ausgehärtete Systeme zu Dichtigkeitsproblemen führen können und ein inakzeptabel hoher Reststyrolgehalt (praktisch alle photochemisch härtbaren Harzsysteme enthalten Styrol) verbleibt.
Aufgrund der Notwendigkeit, die als Schutzfolie dienende Innenfolie wieder zu entfernen, wird in der Regel bei solchen photochemisch härtbaren Systemen darauf geachtet, dass es nicht zu einer Anbindung der Innenfolie an den harzgetränkten Faserschlauch kommt. Dies führt dazu, dass zwischen der Innenfolie und dem harzgetränkten Faserschlauch Lufteinschlüsse entstehen. Der in diesen Lufteinschlüssen vorhandene Sauerstoff hat bei der Aushärtung nachteilige Auswirkungen. Harzformulierungen auf der Basis ungesättigter Polyester, die in den meisten Fällen als Tränkharze für die harzgetränkten Faserschläuche eingesetzt werden, reagieren während des Aushärtungsprozesses mit Sauerstoff, wodurch die radikalische Polymerisationsreaktion an der Grenzfläche zur Atmosphäre inhibiert wird. Dieser Effekt wird umso gravierender, je länger die Aushärtungsphase dauert, d. h. je länger die Topfzeit eingestellt ist. Als Folge davon erhält man je nach Formulierung ausgehärtete Polyestermaterialien, die an der Oberfläche einen relativ starken „Kleber” aufweisen. Hinzu kommt, dass es nach der Aushärtung zu einer relativ starken Ausgasung des in praktisch allen photochemisch härtbaren Systemen vorhandenen Styrols kommen kann, was unerwünscht ist. Es ist daher darauf zu achten, dass bei der Tränkung des Faserschlauchs das Tränkharz entweder alle Zwischenräume zwischen Innenfolie und harzgetränktem Schlauch vollständig ausfüllt oder dass der Innenfolienschlauch sich eng und ohne Lufteinschlüsse an den harzgetränkten Faserschlauch anlagert.
In der Literatur wurden auch bereits Verbundfolien aus Pololefinen und Polyamiden als Innenfolien in entsprechenden Auskleidungsschläuchen verwendet, bei denen die Polyamid-Schicht als Sperrschicht für Styrol dient. Grundsätzlich wurde bislang bei allen beschriebenen photochemisch härtbaren Auskleidungsschläuchen darauf geachtet, dass es möglichst zu keiner Wechselwirkung zwischen der Innenfolie und dem Faserschlauch kommt.
Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, photochemisch härtbare Auskleidungsschläuche für die Sanierung fluidführender Systeme zur Verfügung zu stellen, die die vorstehend geschilderten Nachteile nicht aufweisen und bei denen vorteilhafterweise der Innenfolienschlauch nach der Aushärtung im sanierten System verbleiben kann und nicht wieder entfernt werden muss.
Diese Aufgabe wurde erfindungsgemäß gelöst durch Auskleidungsschläuche zur Sanierung von fluidführenden Systemen mit mindestens einem inneren Folienschlauch auf der Basis eines thermoplastischen Kunststoffs, mindestens einem äußeren Folienschlauch auf der Basis eines thermoplastischen Kunststoffs und mindestens einem mit einem photochemisch härtbarem Harz getränkten Faserschlauch zwischen mindestens einem inneren und mindestens einem äußeren Folienschlauch, wobei mindestens ein innerer Folienschlauch, der mit mindestens einem mit einem photochemisch härtbaren Harz getränkten Faserschlauch in Berührung steht, auf der im eingebauten Zustand dem Faserschlauch zugewandten Oberfläche funktionelle Gruppen aufweist, die eine Reaktion mit dem Faserschlauch eingehen.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche und die Verwendung der erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche zur Sanierung von Wasser- und Abwassersystemen, insbesondere Kanälen oder Leitungssystemen.
Die Art der Einbringung der funktionellen Gruppen unterliegt an sich keiner Beschränkung und es können grundsätzlich alle Verfahren angewandt werden, die dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrieben sind. Voraussetzung ist lediglich, dass die funktionellen Gruppen an der Oberfläche solange vorhanden sind, als zur Reaktion mit dem Faserschlauch und vorzugsweise mit dem Fasermaterial oder insbesondere mit dem photochemisch härtbaren Harz erforderlich. Soweit die Reaktion erst bei der Aushärtung stattfindet (was sich in einigen Fällen als vorteilhaft herausgestellt hat), erfordert dies eine entsprechende Stabilität der funktionellen Gruppen, da die erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche in der Regel vorkonfektioniert werden und zwischen Produktion und Aushärtung im zu sanierenden System mehrere Wochen oder sogar Monate liegen können. Eine Reaktion erst bei der Aushärtung bewirkt den Vorteil, dass beim Einbau und dem Inanlagebringen des Auskleidungschlauchs an die Wandung des zu sanierenden Systems keine oder nur geringe Wechselwirkungen zwischen der Innenfolie und dem Faserschlauch zu erwarten sind, die sich nachteilig auswirken und beispielsweise zur Faltenbildung oder vergleichbaren Problemen führen können.
Geeignete funktionelle Gruppen sind beispielsweise Carbonsäure-, Carbonsäureanhydrid-, Carbonsäureeester-, Carbonsäureamid-, Carbonsäureimid-, Amino-, Hydroxyl-, Epoxid-, Urethan- und Oxazolingruppen, um nur einige bevorzugte Vertreter zu nennen. Besonders bevorzugt sind Carbonsäure-, Carbonsäureanhydrid oder Epoxidgruppen.
Diese können durch Copolymerisation entsprechender Monomere mit anderen Monomeren aus denen die die Innenfolie bildenden Polymere hergestellt werden oder aber durch gemeinsame Verwendung von Polymeren ohne funktionelle Gruppen mit Polymeren mit funktionellen Gruppen, vorzugsweise über die Schmelze oder durch Coextrusion erhalten werden.
Damit eine Reaktion zwischen den funktionellen Gruppen der Innenfolie und dem Harz stattfindet, müssen die funktionellen Gruppen auf der Seite der Innenfolie erreichbar sein, die im eingebauten Zustand dem harzgetränkten Faserschlauch zugewandt ist, d. h. auf dieser Oberfläche vorhanden sein. Verbundfolien aus Polyolefinen und Polyamiden, bei denen die dem Faserschlauch zugewandte Seite keine funktionellen (Carbonsäureamid) Gruppen aufweist und wie sie in der Literatur in entsprechenden photochemisch härtbaren Systemen bereits zur Verwendung als Innenfolie beschrieben wurden, erfüllen diese Voraussetzungen in der Regel nicht.
Geeignete reaktive Monomere zur Einführung solcher funktionellen Gruppen sind beispielsweise Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid, Itaconsäure, (Meth)Acrylsäure und Glycidyl(meth)acrylat und Vinylester, insbesondere Vinylacetat, Vinylphosphonsäure und deren Ester, sowie Ethylenoxid und Acrylnitril, um nur einige bevorzugte Vertreter zu nennen.
Der Anteil der Comonomeren zur Einführung der funktionellen Gruppen liegt im allgemeinen im Bereich von 0,1 bis 50, vorzugsweise von 0,3 bis 30 und besonders bevorzugt von 0,5 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomermischung.
Diese Monomere können nach an sich bekannten und in der Literatur beschriebenen Verfahren, z. B. in der Schmelze oder in Lösung mit den restlichen Monomeren copolymerisiert oder mit Polymeren oder Monomeren ohne funktionelle Gruppen umgesetzt z. B. aufgepfropft werden.
Bei der Propfung werden die entsprechenden Monomere mit einem bereits gebildeten Polymergrundgerüst zur Umsetzung gebracht. Entsprechende Verfahren sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrieben, so dass sich hier nähere Details erübrigen.
Nachfolgend sollen einige bevorzugte Gruppen von Polymeren etwas ausführlicher beschreiben werden, wobei der Erfindung aber nicht auf diese Gruppen von Polymeren beschränkt ist.
Solange die Durchlässigkeit der Innenfolie für die zur Aushärtung verwendete Strahlung ausreichend gegeben ist, unterliegen Struktur und Aufbau der Innenfolie keiner besonderen Beschränkungen hinsichtlich der Monomerauswahl. Da zur Bestrahlung in der Regel UV-Licht mit Wellenlängen im Bereich von 300 bis 420 nm, vorzugsweise im Bereich von 300 bis 400 nm verwendet wird, sollten die Innenfolie in diesen Wellenlängenbereichen nur eine geringe Extinktion bzw. Absorption aufweisen.
Charakterisiert wird die Extinktion bzw. Absorption von Folien in der Regel über die Transparenz d. h. die Fähigkeit der untersuchten Folie, elektromagnetische Wellen der untersuchten Wellenlängen hindurchzulassen (Transmission). Einfallende Photonen wechselwirken je nach Energie mit unterschiedlichen Bestandteilen des Materials, somit ist die Transparenz eines Materials abhängig von der Frequenz der elektromagnetischen Welle.
Um eine ausreichende Aushärtung in akzeptabler Zeit zu erreichen, sollte die Innenfolie in dem verwendeten Wellenlängenbereich und insbesondere bei der Wellenlänge, bei der die Initiatoren im zur Tränkung verwandten Harz zerfallen und die Aushärtung starten, keine oder nur eine geringe Absorption aufweisen. Vorteilhaft sind Transparenzgrade bei diesen Wellenlängen von mehr als 50%, vorzugsweise mehr als 60% und besonders bevorzugt von mehr als 80%. Als Transparenz ist dabei der prozentuale Anteil der elektromagnetischen Strahlung der entsprechenden Wellenlänge zu verstehen, der unter den Messbedingungen die Folie in der zur Anwendung kommenden Schichtdicke durchdringt.
Eine erste Gruppe bevorzugter Polymerer sind beispielsweise Homo- oder Copolymere von Olefinen, insbesondere von α-Olefinen mit vorzugsweise 2 bis 8, insbesondere 2-6 C-Atomen. Besonders bevorzugte Monomere sind Ethen, Propen und Octen, wobei letzteres sich auch gut mit Ethen copolymerisieren läßt.
Als Comonomere für die erwähnten Olefine kommen insbesondere Alkyacrylate oder Alkylmethacrylate, die sich von Alkoholen mit 1 bis 8 C-Atomen ableiten, z. B. Ethanol, Butanol oder Ethylhexanol, um nur einige bevorzugte Beispiele zu nennen, in Betracht. Mit diesen können dann entsprechende reaktive Comonomere zur Einführung der vorstehend erwähnten funktionellen Gruppen copolymerisiert werden.
Eine erste bevorzugte Gruppe von derartigen Polymeren mit funktionellen Gruppen sind Copolymere des Ethens mit Ethyl- oder Butylacrylat und Acryläure und/oder Maleinsäureanhydrid. Entsprechende Produkte sind beispielsweise von BASF SE unter der Handelsbezeichnung Lupolen^® KR 1270 erhältlich.
Auch Ethen/Propen-Copolymere mit geeigneten Copolymeren zur Einbringung der entsprechenden funktionellen Gruppen sind geeignet.
Weiter können erwähnt werden Ethen/Octen-Copolymere, die mit entsprechenden Monomeren zur Einführung funktioneller Gruppen gepfropft sind. Beispielhaft sei hier Fusabond^® NM493 D der Fa. DuPont erwähnt.
In manchen Fallen haben sich sogenannte funktionalisierte EPDM-Kautschuke als vorteilhaft erwiesen, die wegen ihrer elastischen Eigenschaften Vorteile bei dem Inanlagebringen mit sich bringen können. Beispielhaft seien hier Terpolymerisate aus in der Regel mindestens 30 Gew.-% Ethen, mindestens 30 Gew.-% Propen und einer bis zu 15 Gew.-% Dienkomponente (in der Regel Diolefine mit mindestens 5 C-Atomen wie Dicyclopentadien, 1,4-Hexadien oder 5-Ethylidennorbornen) genannt. Hier sei als kommerzielles Produkt Royaltuf^® 485 der Fa. Crompton genannt.
Geeignete Polymere sind weiterhin solche aus vinylaromatischen Monomeren und Dienen, beispielsweise Styrol und Dienen, wobei die Diene ganz oder teilweise hydriert sein können, die entsprechende funktionelle Gruppen aufweisen. Solche Copolymere können statistisch aufgebaut sein oder eine Blockstruktur aufweisen, wobei auch Mischformen möglich sind (sog. tapered-Strukturen). Entsprechende Produkte sind in der Literatur beschrieben und kommerziell von verschiedenen Anbietern erhältlich. Als Beispiele seien die kommerziellen Produktreihen Styrolux^® und Styroflex^® der BASF SE oder speziell als mit Anhydridgruppen funktionalisiertes Styrol/Ethen/Buten-Copolymer Kraton^® G 1901 FX der Fa. Shell genannt.
Die Polymere der Innenfolie können die funktionellen Gruppen auch latent enthalten, d. h. in einer Form, bei der die eigentliche funktionelle Gruppe erst bei der Härtung freigesetzt wird.
Weiterhin ist es möglich, Mischungen von Polymeren zu verwenden, wobei nur eines der Polymere die funktionellen Gruppen oder latente funktionelle Gruppen der zuvor genannten Art aufweist.
Als geeignete Polymere mit funktionellen Gruppen bei dieser Variante eignen sich beispielsweise Polyamide, Polyoxymethylen, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere (ABS), Polymethylmethacrylat, Polyvinylacetat und Polyvinylalkohol.
Wesentlich ist dabei, dass das polare Polymere mit dem Polymer ohne funktionelle Gruppen gut mischbar ist. Das Vermischen kann vorteilhaft in der Schmelze erfolgen. Die Menge an zugemischtem Polymer mit funktionellen Gruppen liegt in der Regel im Bereich von 0,01 bis 50 Gew.-%, bezogen auf die Mischung.
Falls der Innenfolienschlauch nach der Aushärtung im zu sanierenden Leitungssystem verbleiben soll (was bevorzugt ist), ist auch auf die ausreichende Stabilität gegenüber den transportierten Fluiden wie auch gegenüber dem Harz der Faserschläuche zu achten.
Grundsätzlich eignen sich unter Berücksichtigung dieser Kriterien Polyolefine wie Polyethylen oder Polypropylen, Polyamide, Polyester wie Polybutylenterephthalat, Polyethylenterephthalat oder Polyethylennaphthalat, Polyvinylchlorid, Polyacrylnitril oder auch thermoplastische Polyurethane oder Mischungen dieser Polymeren. Auch thermoplastische Elastomere sind grundsätzlich geeignet. Thermoplastische Elastomere sind Werkstoffe, bei denen elastische Polymerketten in thermoplastisches Material eingebunden sind. Trotz des Fehlens einer bei den klassischen Elastomeren erforderlichen Vulkanisation weisen thermoplastische Elastomere gummielastische Eigenschaften auf, was bei manchen Anwendungen vorteilhaft sein kann. Beispielhaft seien hier Polyolefin-Elastomere oder Polyamid-Elastomere genannt. Entsprechende Produkte sind in der Literatur beschrieben und von verschiedenen Herstellern kommerziell erhältlich, so dass sich hier detaillierte Angaben erübrigen.
Statt durch Copolymerisation oder durch Mischen oder Pfropfen können die funktionellen Gruppen in die Innenfolie auch mit Hilfe geeigneter Haftvermittler eingeführt werden, die auf die Oberfläche der Folien aufgebracht werden. Geeignete Haftvermittler bei dieser Ausführungsform sind z. B. Silane, Lösungen oder Schmelzen von polaren oder funktionalisierten Polymeren, sowie geeignete Klebstoffe und Haftvermittlerfolien. Diese werden vorzugsweise gleichmäßig deckend auf die Folie, die den Innenfolienschlauch bildet, aufgebracht um eine möglichst gleichmäßige Verteilung der funktionellen Gruppen zu erhalten.
Schließlich können die vorstehend genannten funktionellen Gruppen auch durch Oberflächenbehandlung der den inneren Folienschlauch bildenden Folien mit Hilfe von Gasen wie Sauerstoff, Fluor oder Chlor erhalten werden. Durch die Einwirkung dieser Medien entstehen an der Oberfläche sauerstoffhaltige funktionelle Gruppen der eingangs genannten bevorzugten Art wie Säure-Säureanhydrid oder Epoxidgruppen. Es sei allerdings an dieser Stelle erwähnt, dass die Verteilung der funktionellen Gruppen an der Oberfläche nur schwer zu steuern ist, so dass eine höhere Wahrscheinlichkeit einer inhomogenen Verteilung besteht als nach den zuvor beschriebenen Verfahren der Co- oder Pfopfpolymerisation oder der Verwendung von Haftvermittlern. Auch können Art und Menge der funktionellen Gruppen stärkeren Schwankungen bei dieser Variante unterliegen.
Eine Einbringung von funktionellen Gruppen kann auch durch Plasma- oder Coronabehandlung erreicht werden. Entsprechende Verfahren sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrieben. Es hat sich allerdings in einigen Fällen herausgestellt, dass der Gehalt an funktionellen Gruppen bei diesen Behandlungsarten mit der Zeit abnimmt, was nachteilig sein kann, wenn die erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche vor der Einbringung in die zu sanierenden fluidführenden Systeme über längere Zeiträume gelagert werden.
Im allgemeinen (und unabhängig von der Art des Polymeren), ohne jedoch darauf beschränkt zu sein, weist die Folie, aus der der mindestens eine innere Folienschlauch gebildet wird, eine Dicke im Bereich von 40 bis 800 μm, vorzugsweise im Bereich von 50 bis 500 μm und besonders bevorzugt von 80 bis 200 μm auf. Das Folienband kann dann entsprechend dicker gewählt werden, um den gewünschten höheren Elastizitätsmodul zu erhalten, beispielsweise im Bereich von 50 bis 1000 μm, vorzugsweise im Bereich von 60 bis 700 μm und insbesondere im Bereich von 100 bis 250 μm.
Der innere Folienschlauchs kann auch eine Verstärkung aufweisen, wobei in diesem Fall aber besonders auf die ausreichende Durchlässigkeit gegenüber der zu Bestrahlung verwendeten Wellenlänge zu achten ist. Daher werden in der Regel unverstärkte Innenschläuche bevorzugt.
Falls Verstärkungsmittel eingesetzt werden sollen, sind diese in der Regel auf Faserbasis, insbesondere auf der Basis von Faserbändern.
Als Faserbänder eignen sich grundsätzlich alle dem Fachmann bekannten Produkte in Form von Geweben, Gewirken, Gelegen, Matten oder Vliesen, die Fasern in Form von langen Endlosfasern oder kurzen Fasern enthalten können. Die Dicke der Verstärkung, beispielsweise der Vliese, liegt vorteilhaft im Bereich von 0,005 bis 2 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 0,02 bis 0,07 mm.
Als Komponente b) weisen die erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche mindestens einen äußeren Folienschlauch auf der Basis eines thermoplastischen Kunststoffs auf.
Geeignete äußere Folienschläuche zur Verwendung in den erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuchen sind bekannt und in der Literatur beschrieben. Beispielhaft sei hier auf die bereits erwähnten WO95/04646 und die WO 00/73692 verwiesen, wobei die verstärkten äußeren Folienschläuche gemäß der WO 00/73692 eine bevorzugte Ausführungsform darstellen.
Grundsätzlich sollte der mindestens eine äußere Folienschlauch einen Lichtschutz liefern (um im Falle photochemischer Härtung eine vorzeitige und unerwünschte Aushärtung zu verhindern) und darüber hinaus das Austreten von Harz aus den harzgetränkten Faserschläuchen in das zu sanierende Leitungssystem verhindern. Insbesondere bei im Erdreich verlegten zu sanierenden Leitungssystemen ist dies in der Regel schon aus Aspekten des Umweltschutzes gewünscht bzw. erforderlich. Vorteilhaft ist auch, wenn der äußere Folienschlauch einen gewissen Schutz vor mechanischer Beschädigung bietet, wenn der Auskleidungsschlauch in das zu sanierende Leitungssystem eingezogen wird und dabei Rauhigkeiten in der Oberfläche oder Bruchstellen die Gefahr einer mechanischen Beschädigung des Schlauches mit sich bringen.
Als Material für den mindestens einen äußeren Folienschlauch b) kommen prinzipiell alle thermoplastischen Kunststoffe, ggf. unter Berücksichtigung der vorstehend genannten individuellen Anforderungen im Einzelfall in Betracht. Der Fachmann wird den geeigneten thermoplastischen Kunststoff nach dem vorgegebenen Anforderungsprofil auswählen. Gleiches gilt für die Dicke und die etwaige Verwendung von Verstärkungsmaterialien für den äußeren Folienschlauch über die der Fachmann anhand des Einzelfalls entscheiden wird.
Als Bestandteil c) weisen die erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche mindestens einen mit einem photochemisch härtbaren Harz getränkten Faserschlauch zwischen mindestens einem inneren und mindestens einem äußeren Folienschlauch auf.
Dieser Auskleidungsschlauch wird vorzugsweise erhalten durch das Wickeln von Faserbändern auf bzw. um den inneren Folienschlauch mit Hilfe eines Wickeldorns oder einer anderen geeigneten Vorrichtung.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird der harzgetränkte Faserschlauch erhalten durch das Wickeln von Faserbändern mit Hilfe einer Vorrichtung wie in der WO 95/04646 beschrieben.
Die harzgetränkten Faserbänder können grundsätzlich den gleichen Aufbau aufweisen wie die Verstärkungsmaterialien, wie sie für den inneren Folienschlauch bereits beschrieben wurden.
Als Faserbänder eignen sich demzufolge grundsätzlich alle dem Fachmann bekannten Produkte in Form von Geweben, Gewirken, Gelegen, Matten oder Vliesen, die Fasern in Form von langen Endlosfasern oder kurzen Fasern enthalten können.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei der Verstärkung auf Faserbasis um ein Glasfasergewebe oder ein Glasfasergelege.
Unter Geweben werden dabei im Allgemeinen flächenförmige Textilerzeugnisse aus mindestens zwei rechtwinklig gekreuzten Fasersystemen verstanden, wobei die so genannte Kette in Längsrichtung und der so genannte Schuss senkrecht dazu verlaufen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform weisen die erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche in radialer Richtung mindestens zwei übereinander gewickelte unterschiedliche harzgetränkte Faserbänder auf.
Unter Gewirken werden im allgemeinen Textilerzeugnisse verstanden, die durch Maschenbildung erzeugt werden.
Fasergelege sind eine Verarbeitungsvariante von Fasern, bei denen die Fasern nicht verwoben werden, sondern parallel zueinander ausgerichtet in eine chemische Trägersubstanz (die Matrix) eingebettet sind und im Regelfall durch Deckfolien von oben und unten und ggf. mittels eines Steppfadens oder eines Klebstoffes fixiert werden. Fasergelege weisen durch die parallele Ausrichtung der Fasern eine ausgeprägte Anisotropie der Festigkeiten Orientierungsrichtung und senkrecht dazu auf, was für manche Anwendungen von Interesse sein kann.
Ein Vlies besteht aus lose zusammen liegenden Fasern, welche noch nicht miteinander verbunden sind. Die Festigkeit eines Vlieses beruht nur auf der fasereigenen Haftung, kann aber durch Aufarbeitung beeinflusst werden. Damit man das Vlies verarbeiten und benutzen kann, wird es in der Regel verfestigt, wofür verschiedene Methoden angewandt werden können.
Vliese sind verschieden von Geweben, oder Gewirken, die sich durch vom Herstellverfahren bestimmte Legung der einzelnen Fasern oder Fäden auszeichnen. Vliese bestehen dagegen aus Fasern, deren Lage sich nur mit den Methoden der Statistik beschreiben lässt. Die Fasern liegen wirr im Vliesstoff zueinander. Die englische Bezeichnung nonwoven (nicht gewebt) grenzt sie dementsprechend eindeutig von Geweben ab. Vliesstoffe werden unter anderem nach dem Fasermaterial (z. B. das Polymer bei Chemiefasern), dem Bindungsverfahren, der Faserart (Stapel- oder Endlosfasern), der Faserfeinheit und der Faserorientierung unterschieden. Die Fasern können dabei definiert in einer Vorzugsrichtung abgelegt werden oder gänzlich stochastisch orientiert sein wie beim Wirrlagen-Vliesstoff.
Wenn die Fasern keine Vorzugsrichtung in ihrer Ausrichtung (Orientierung) haben, spricht man von einem isotropen Vlies. Sind die Fasern in einer Richtung häufiger angeordnet als in der anderen Richtung, dann spricht man von Anisotropie.
Als Faserbänder geeignet sind auch Filze. Ein Filz ist ein Flächengebilde aus einem ungeordneten, nur schwer zu trennendem Fasergut. Prinzipiell sind Filze damit nicht gewebte Textilien. Aus Chemiefasern und Pflanzenfasern werden Filze in der Regel durch trockene Vernadelung (sog. Nadelfilze) oder durch Verfestigung mit unter hohem Druck aus einem Düsenbalken austretenden Wasserstrahlen hergestellt. Die einzelnen Fasern im Filz sind ungeordnet miteinander verschlungen.
Nadelfilz wird mechanisch in der Regel mit zahlreichen Nadeln mit Widerhaken hergestellt, wobei die Widerhaken umgekehrt wie bei einer Harpune angeordnet sind. Dadurch werden die Fasern in den Filz gedrückt und die Nadel geht leicht wieder heraus. Durch wiederholtes Einstechen werden die Fasern miteinander verschlungen und anschließend eventuell chemisch oder mit Wasserdampf nachbehandelt.
Filze lassen sich – wie Vliese – aus praktisch allen natürlichen oder synthetischen Fasern herstellen. Neben der Vernadelung oder in Ergänzung ist auch das Verhaken der Fasern mit einem gepulsten Wasserstrahl oder mit einem Bindemittel möglich. Die letztgenannten Verfahren eignen sich insbesondere für Fasern ohne Schuppenstruktur wie Polyester- oder Polyamidfasern.
Filze weisen eine gute Temperaturbeständigkeit auf und sind in der Regel feuchtigkeitsabweisend, was insbesondere bei der Anwendung in flüssigkeitsführenden Systemen von Vorteil sein kann.
Durch die kombinierte Verwendung mehrerer unterschiedlicher Faserbänder mit unterschiedlichem Aufbau hinsichtlich Faserart, Faserlänge, Fasereinbindung oder Faserorientierung kann das Eigenschaftsprofil der erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche individuell auf die jeweilige Anwendung angepasst werden, ohne dass es hierzu aufwändiger Umbauarbeiten an den zur Herstellung verwendeten Vorrichtungen bedarf. Durch die Wahl der Reihenfolge, in der die mindestens zwei unterschiedlichen Faserbänder gewickelt werden, kann das radiale und longitudinale Profil der erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche individuell gestaltet und optimal an die konkrete Anwendung angepasst werden.
Die Länge der verwendeten Fasern unterliegt an sich keiner besonderen Beschränkung, d. h. es können sowohl sogenannte Langfasern als auch Kurzfasern oder Faserbruchstücke verwendet werden. Über die Länge der verwendeten Fasern lassen sich die Eigenschaften der entsprechenden Faserbänder auch über weite Bereiche einstellen und steuern.
Auch die Art der verwendeten Fasern unterliegt keiner Beschränkung. Nur beispielhaft seien hier Glasfasern, Carbonfasern oder Kunststofffasern wie Aramidfasern oder Fasern aus thermoplastischen Kunststoffen wie Polyester oder Polyamiden oder Polyolefinen (z. B. Polypropylen) genannt, die dem Fachmann mit ihren Eigenschaften bekannt und in großer Vielzahl kommerziell erhältlich sind. Aus wirtschaftlichen Gründen werden in der Regel Glasfasern bevorzugt; ist jedoch beispielsweise eine besondere Hitzebeständigkeit von Bedeutung, können beispielsweise Aramidfasern oder Carbonfasern eingesetzt werden, die hinsichtlich der Festigkeit bei höheren Temperaturen Vorteile gegenüber Glasfasern bieten können.
In manchen Fällen hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn ein erstes harzgetränktes Faserband ausgewählt wird aus Geweben, Gewirken, Gelegen, Matten, Filzen oder Vliesen, wobei die Länge der Fasern entsprechend der gewünschten Anwendung gewählt werden kann. Dabei kann z. B. das erste harzgetränkte Faserband ein Fasergelege aus parallel ausgerichteten Endlosfasern, vorzugsweise parallel ausgerichteten Endlos-Glasfasern sein. Vorteilhaft sind die Endlosfasern im wesentlichen senkrecht zur Längsrichtung des harzgetränkten Faserbandes ausgerichtet. Mit einem solchen ersten Faserband kann vorzugsweise ein zweites Faserband kombiniert werden, in dem Fasern in einer Wirrfasermatte ungerichtet angeordnet sind. Das erste Faserband verleiht dem Auskleidungsschlauch eine sehr gute Festigkeit in Längsrichtung, was beim Einbau in die zu sanierenden Leitungssysteme von Vorteil ist. Das zweite Faserband mit ungerichteten Fasern in Form einer Wirrfasermatte stabilisiert durch die hohe Harzaufnahme die innere Oberfläche und vermeidet Poren an der inneren Oberfläche, die bei längerem Kontakt mit aggressiven Medien zu Schäden führen könnten. Durch die Verwendung des gerichteten Fasergeleges wird andererseits das Risiko, dass die Fasermatte bei der Tränkung auseinander gezogen wird und es damit zu einer ungleichmäßigen Tränkung kommt, reduziert. Auch statische Erfordernisse an den Liner lassen diese Ausführung bevorzugt erscheinen.
Besonders vorteilhaft kann in einem ersten gewickelten harzgetränkten Faserband das Fasergelege bereits mit einer Wirrfasermatte vernadelt oder vernäht sein, d. h. das erste und auch die folgenden danach gewickelten Faserbänder können auch mehrschichtig aufgebaut sein. Als vorteilhaft hat sich hierbei in einigen Fällen bewährt, wenn mindestens eines der auf ein erstes Faserband gewickelten folgenden Faserbänder mehrschichtig dergestalt aufgebaut sind, dass zwischen zwei Schichten mit ungerichteten Fasern eine Zwischenschicht mit parallel zur Längsrichtung des Faserbandes angeordneten Schnittfasern enthalten sind, die vorzugsweise eine Länge im Bereich von 2 bis 60, vorzugsweise von 3 bis 30 cm aufweisen.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform weisen die erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche einen harzgetränkten Faserschlauch auf, der durch Wickeln mindestens eines Faserbands mit im wesentlichen senkrecht zur Längsrichtung des Faserbands orientierten Fasern und mindestens einem weiteren Faserband mit parallel zur Längsrichtung des Faserbandes orientierten Fasern hergestellt ist.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird ein Vlies, vorzugsweise aus Polyolefinfasern, besonders bevorzugt ein Polypropylen-Vlies als mindestens ein erstes harzgetränktes Faserband verwendet, welches mit einem beliebigen weiteren Faserband der vorstehend beschriebenen Arten kombiniert werden kann.
Grundsätzlich ist es wie erwähnt möglich, beliebige Arten von Faserbändern zu kombinieren, die das für die geplante Anwendung angestrebte Eigenschaftsprofil bestmöglich erreichen. So können Faserbänder mit gleichartiger Fasereinbindung (also beispielsweise zwei Fasergelege oder zwei Fasergewebe) verwendet werden, die Fasern unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung, unterschiedlicher Orientierung oder mit unterschiedlichen Längen enthalten. Beispielhaft können Kurzfasern in einem Faserband mit Langfasern in mindestens einem weiteren darauf gewickelten Faserband kombiniert werden oder es können Gewebe mit Vliesen, Matten oder Gewirken kombiniert werden. Auch die Verwendung zweier Fasergewebe mit Fasern gleicher Einbindungsart und gleicher Orientierung und Länge aber unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung sind möglich. Damit eröffnet sich für den Fachmann eine große Variationsbreite innerhalb derer er die Eigenschaften des Auskleidungsschlauchs für die individuelle Anwendung quasi ”maßschneidern” kann.
Vom gewünschten Eigenschaftsprofil ausgehend wählt der Fachmann die geeigneten Faserbänder für die erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche mit Hilfe seines Fachwissens über die Eigenschaften der verschiedenen Arten von Faserbändern aus und ist so in der Lage optimal an den individuellen Anwendungsfall angepasste Produkte zur Verfügung zu stellen.
Die Tränkung der harzgetränkten Faserbänder mit Harz erfolgt in an sich bekannter Weise. Entsprechende Verfahren sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrieben, weshalb sich hier detaillierte Ausführungen erübrigen.
Der Fachmann wird das zur Tränkung verwendete Harz abhängig von der Art seiner Faserverstärkung und der erforderlichen Eigenschaften im individuellen Anwendungsfall auswählen.
Harze zur Tränkung von Fasersystemen sind in einer großen Zahl in der Literatur beschrieben und dem Fachmann an sich bekannt.
Eine erste bevorzugte Gruppe von Reaktionsharzen sind ungesättigte Polyesterharze oder Vinylesterharze, die beispielsweise in Styrol und/oder einem Acrylester gelöst sein können. Geeignete Reaktionsharze dieser Art sind dem Fachmann bekannt und in verschiedenen Ausführungen im Handel kommerziell erhältlich.
Weiterhin sind in der Literatur auch eine Reihe von Epoxidharzen (sowohl Einkomponenten- als auch Zweikomponentensysteme) beschrieben, aus denen der Fachmann im Bedarfsfall wählen kann.
Die Reaktionsharze können z. B. mittels elektromagnetischer Strahlung, z. B. durch UV-Licht mit Photoinitiatoren wie beispielsweise in der EP-A 23623 beschrieben, ausgehärtet werden. Rein thermisch härtbare Systeme sind ebenfalls bekannt und geeignet. Auch so genannte Kombinationshärtungen mit einem für die thermische Härtung verwendeten Initiator (z. B. einem Peroxidinitiator in Kombination mit den erwähnten Photoinitiatoren sind möglich und haben sich insbesondere bei großen Wandstärken der Auskleidungsschläuche als vorteilhaft erwiesen. Ein Verfahren für eine derartige Kombinationshärtung ist beispielsweise in der EP-A 1262708 beschrieben.
Nach dem Tränken kann das Harz zweckmäßigerweise eingedickt werden, wie es beispielsweise in der WO-A 2006/061129 beschrieben wird. Dadurch erhöht sich die Viskosität des Harzes und damit wird die Handhabbarkeit und Wickelbarkeit der verwandten Faserbänder verbessert.
Die Breite der Faserbänder unterliegt an sich keinen besonderen Beschränkungen; für eine Vielzahl von Anwendungen haben sich Faserbänder mit einer Breite von 20 bis 150, vorzugsweise von 30 bis 100 und insbesondere von 40 bis 80 cm als geeignet erwiesen.
Die Dicke der gewickelten Faserbänder in den erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuchen unterliegt ebenfalls keiner besonderen Beschränkung und wird durch die Dicke des Auskleidungsschlauchs für die gewünschte Anwendung bestimmt. Dicken der Faserbänder im Bereich von 0,01 bis 1, insbesondere 0,05 bis 0,5 mm haben sich in der Praxis bewährt.
Der fertige Auskleidungsschlauch, der im allgemeinen 1 bis 1000 m, insbesondere 30 bis 300 m lang sein kann, wird bei der eigentlichen Leitungssanierung in das zu sanierende Leitungssystem eingeführt und dort z. B. mit Druckwasser oder vorzugsweise mit Luft aufgeblasen, so dass er sich eng an die Innenwand des zu sanierenden Leitungssystems anschmiegt. Schließlich wird das Harz mittels elektromagnetischer Strahlung, wie es z. B. in EP-A 122 246 und EP-A 198 17 413 beschrieben ist, gehärtet.
Die erfindungsgemäßen Auskleidungsschläche können z. B. nach den in der WO 95/04646 beschriebenen Verfahren und mit Hilfe der dort beschriebenen Vorrichtungen hergestellt werden, auf die hier wegen weiterer Einzelheiten verwiesen werden soll.
Nach einem bevorzugten Verfahren sind die erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche dadurch erhältlich, dass zunächst

a) die Längskanten einer Flachfolie aus einem thermoplastischen Kunststoff in Anlage zueinander gebracht werden und anschließend auf die dadurch entstehende Stoßkante in longitudinaler Richtung ein Folienband aufgebracht wird, dessen Elastizitätsmodul in der zur Längsrichtung orthogonalen Orientierung den Elastizitätsmodul der Flachfolie in der entsprechenden Orientierung, gemessen unter gleichen Bedingungen, übersteigt und das Folienband mit der Flachfolie verbunden wird, wodurch ein Folienschlauch gebildet wird,
b) auf den in Schritt a) erhaltenen Folienschlauch auf dessen verstärkter Oberflächenseite mindestens ein harzgetränktes Faserband so aufgebracht wird, dass ein harzgetränkter Faserschlauch entsteht, und
c) abschließend ein äußerer Folienschlauch auf das in Schritt b) erhaltene Produkt aufgebracht wird, der dieses umschließt.

Vorrichtungen, mit denen die Längskanten einer Flachfolie in Anlage gebracht werden können, sind dem Fachmann bekannt und in der Literatur beschrieben, so dass sich hier nähere Ausführungen erübrigen. Nur beispielsweise sei hier auf die WO 95/04646 , insbesondere 12 und die entsprechenden Ausführungen in der Beschreibung sowie auf die WO 90/01175 verwiesen, wo entsprechende Vorrichtungen dargestellt und beschrieben sind.
Das Aufbringen des Folienbandes auf die durch das Inanlagebringen entstehende Stoßkante kann in an sich bekannter Weise erfolgen; so kann beispielsweise ein entsprechendes Folienband parallel zur Flachfolie von einer entsprechenden Vorrichtung, insbesondere einer Rolle abgezogen und auf die Stoßkante aufgebracht werden. Auch diesbezüglich bedarf es keiner besonderen apparativ aufwendigen Gestaltungen, vielmehr können handelsübliche Vorrichtungen verwendet werden.
Das Verbinden des Folienbandes mit der Flachfolie kann bevorzugt durch Verkleben oder Verschweißen erfolgen, wobei das Verschweißen besonders bevorzugt ist, da ein homogener Materialverbund entsteht. Bei der Verklebung ist darauf zu achten, dass der verwendete Kleber unter den Anwendungsbedingungen stabil ist. Bei den meist verwendeten Harzen bedingt dies unter anderem in der Regel eine Beständigkeit gegen Styrol. Der zur Verklebung erforderliche Kleber kann entweder bereits auf dem Folienband aufgebracht sein (dann handelt es sich bei dem Folienband um ein sogenanntes Klebeband) oder aber separat mit einer entsprechenden Dosiervorrichtung zwischen Folienband und Flachfolie eingebracht werden. Geeignete Klebstoffe sind an sich bekannt und in der Literatur beschrieben, so dass sich hier nähere Angaben erübrigen. Der Fachmann wird auf der Grundlage der für Folienband und Flachfolie verwendeten Materialen einen Kleber auswählen, der für eine bestmögliche Verbindung von Flachfolie und Folienband führt.
Die erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche eigenen sich zur Sanierung fluidführender Systeme jeglicher Art und ermöglichen eine schnelle Sanierung unter Minimierung der Ausfallzeiten der Leitungssysteme, während diese außer Betrieb genommen werden müssen. Im Vergleich zum Austausch beschädigter Teile werden so Stillstandszeiten verringert. Besonders vorteilhaft können die erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche zur Sanierung solcher Systeme eingesetzt werden, die für eine klassische Reparatur oder Sanierung unter Austausch von Teilen nur schwer zugänglich sind, weil diese beispielsweise Bestandteile einer Gesamtvorrichtung sind oder weil diese unzugänglich sind, z. B. weil sie im Erdreich verlegt sind. Als Beispiele seien hier Leitungssysteme zum Transport von Wasser oder Abwässern (Kanalsysteme und dergleichen) genannt, die in Städten und Kommunen im Erdreich und häufig unter Straßen oder anderen Verkehrswegen verlegt sind. Bei der Sanierung durch Austausch müssen diese Systeme durch entsprechende Erdarbeiten erst freigelegt werden und die Verkehrswege sind über längere Zeiträume dem Verkehr nicht zugänglich, was insbesondere bei höherem Verkehrsaufkommen zu erheblichen Beeinträchtigungen führt. Im Vergleich dazu kann die Sanierung solcher Systeme mit den erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuchen ohne Erdarbeiten in wenigen Stunden oder Tagen ohne umfangreiche Erdarbeiten durchgeführt werden.
Die Verwendung der erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche zur Sanierung von Wasser- und Abwasser-Leitungssystemen, insbesondere von Kanälen, ist daher ein weiterer Gegenstand der Erfindung.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

WO 95/04646 [0003, 0004, 0045, 0050, 0084, 0086]
WO 00/73692 [0045, 0045]
EP 23623 A [0079]
EP 1262708 A [0079]
WO 2006/061129 A [0080]
EP 122246 A [0083]
EP 19817413 A [0083]
WO 90/01175 [0086]

Claims

Auskleidungsschlauch zur Sanierung von fluidführenden Systemen mit a) mindestens einem inneren Folienschlauch auf der Basis eines thermoplastischen Kunststoffs, b) mindestens einem äußeren Folienschlauch auf der Basis eines thermoplastischen Kunststoffs und c) mindestens einem mit einem photochemisch härtbaren Harz getränkten Faserschlauch zwischen mindestens einem inneren und mindestens einem äußeren Folienschlauch, wobei mindestens ein innerer Folienschlauch, der mit mindestens einem mit einem photochemisch härtbaren Harz getränkten Faserschlauch in Berührung steht, auf der im eingebauten Zustand dem Faserschlauch zugewandten Oberfläche funktionelle Gruppen aufweist, die eine Reaktion mit dem Faserschlauch eingehen.
Auskleidungschlauch nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den funktionellen Gruppen um Carbonsäure-, Carbonsäureanhydrid-, Carbonsäureeester-, Carbonsäureamid-, Carbonsäureimid-, Amino-, Hydroxyl-, Epoxid-, Urethan- und Oxazolingruppen handelt.
Auskleidungsschlauch nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den funktionellen Gruppen um Carbonsäure-, Carbonsäureanhydrid oder Epoxidgruppen handelt.
Auskleidungsschlauch nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die den inneren Folienschlauch bildende Folie eine Dicke im Bereich von 40 bis 800 μm aufweist.
Auskleidungsschlauch nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Transparenz der Innenfolie für elektromagnetische Strahlung der zur Härtung verwendeten Wellenlänge, insbesondere bei der Wellenlänge, bei der Initiatoren im zur Tränkung verwandten Harz zerfallen, mehr als 50%, insbesondere mehr als 60% beträgt.
Auskleidungsschlauch nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die funktionellen Gruppen durch Copolymerisation entsprechender Monomere mit anderen Monomeren, aus denen die die Innenfolie bildenden Polymere hergestellt werden, oder aber durch gemeinsame Verwendung von Polymeren ohne funktionelle Gruppen mit Polymeren mit funktionellen Gruppen, vorzugsweise über die Schmelze oder durch Coextrusion erhalten werden.
Auskleidungsschlauch nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die funktionellen Gruppen durch Oberflächenbehandlung der den inneren Folienschlauch bildenden Folien mit Hilfe von Gasen erhalten werden.
Auskleidungschlauch nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die funktionellen Gruppen mit Hilfe von Haftvemittlern auf der den Innenfolienschlauch bildenden Folie aufgebracht werden.
Verwendung der erfindungsgemäßen Auskleidungsschläuche gemäß mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8 zur Sanierung von Wasser- und Abwasser-Leitungssystemen, insbesondere von Kanälen.