DE102011103986A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer elektrochemischen Batterie und elektrochemische Batterie - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer elektrochemischen Batterie (1) mit mehreren Einzelzellen, zumindest einer Wärmeleitplatte (4, 5) und einem Batteriegehäuse (6), wobei die Einzelzellen mit der zumindest einen Wärmeleitplatte (4, 5) zu zumindest einem Zellverbund (2, 3) verbunden werden und innerhalb des Batteriegehäuses (6) angeordnet werden. Erfindungsgemäß wird der Zellverbund (2, 3) in einem Gehäuseunterteil (7) des Batteriegehäuses (6) angeordnet, wird das Gehäuseunterteil (7) mit einer Deckelform (11) verschlossen und wird ein thermisch isolierendes Füllmaterial (M) derart in einen Innenraum des Gehäuseunterteils (7) und der Deckelform (11) gefüllt, dass zwischen dem Zellverbund (2, 3) und dem Gehäuseunterteil (7) und zwischen dem Zellverbund (2, 3) und der Deckelform (11) bestehende Hohlräume vollständig mit dem Füllmaterial (M) ausgefüllt werden, wobei die Deckelform (11) nach einer Aushärtung des Füllmaterials (M) entfernt wird und zur Bildung des Batteriegehäuses (6) ein Gehäusedeckel (8) mit dem Gehäuseunterteil (7) verbunden wird. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung (10) zur Durchführung des Verfahrens und eine elektrochemische Batterie (1).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer elektrochemischen Batterie mit mehreren Einzelzellen, zumindest einer Wärmeleitplatte und einem Batteriegehäuse, wobei die Einzelzellen mit der zumindest einen Wärmeleitplatte zu zumindest einem Zellverbund verbunden werden und innerhalb des Batteriegehäuses angeordnet werden.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und eine elektrochemische Batterie.
  • Aus dem Stand der Technik sind allgemein elektrochemische Hochvolt-Batterien für Fahrzeuganwendungen bekannt, welche aus mehreren elektrisch parallel und/oder in Reihe verschalteten und einem Batteriegehäuse angeordneten Einzelzellen gebildet sind. Die Hochvolt-Batterien sind als Komponente für einen Fahrzeugantrieb möglichst platzsparend im Fahrzeug positioniert. Somit ist eine besonders effektive Raumausnutzung im Innern des Batteriegehäuses erforderlich. Die Batterien erreichen ihre elektrische Maximalleistung in einem definierten Bereich einer Betriebstemperatur. Bei einer Überschreitung des Bereichs der Betriebstemperatur verstärken sich der Alterungsprozesse der Einzelzellen exponentiell. Bei einer Unterschreitung des Bereichs der Betriebstemperatur verringert sich mit abnehmender Temperatur eine Energieabgabe der Einzelzellen bis zu einem Punkt, in welchem keine Energie mehr abgegeben wird. Aus diesem Grund sind aus dem Stand verschiedene Maßnahmen für eine aktive Kühlung, eine Beheizung und Maßnahmen zur thermischen Isolierung bekannt. Zur Abführung einer während des Betriebes der Einzelzellen entstehenden Verlustwärme ist eine indirekte Kühlung bekannt, bei welcher ein Kühlfluid in einer geschlossenen Wärmeleitplatte geführt wird, wobei die Einzelzellen thermisch mit dieser verbunden sind.
  • Die DE 10 2007 063 194 B4 offenbart einen Zellverbund aus mehreren parallel und/oder seriell miteinander verschalteten Einzelzellen, welche Wärme leitend mit einer Wärmeleitplatte verbunden sind, wobei in Hohlräumen zwischen den Einzelzellen und/oder zwischen der Wärmeleitplatte und den Einzelzellen ein Füllmaterial form-, kraft- und/oder stoffschlüssig angeordnet ist. Der Zellverbund ist in einem Batteriegehäuse angeordnet und weist zum Einbringen des Füllmaterials eine Füllform auf, welche eine Außenkontur der Einzelzellen und die Wärmeleitplatte zumindest teilweise umgibt. Die Füllform ist eine Schrumpfform und liegt im Bereich äußerer Einzelzellen teilweise kraft- und/oder formschlüssig an diesen an. Zur Erzeugung des Zellverbundes wird die Füllform derart angeordnet, dass diese die Einzelzellen und die Wärmeleitplatte zumindest teilweise umgibt. Anschließend wird das Füllmaterial in die Hohlräume eingebracht. Nach einem Aushärten des Füllmaterials wird der beim Einfüllen und Aushärten des Füllmaterials gebildete Zellverbund zur Erzeugung einer elektrochemischen Batterie in das Batteriegehäuse eingesetzt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Verfahren zur Herstellung einer elektrochemischen Batterie, eine verbesserte Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens und eine verbesserte elektrochemische Batterie anzugeben.
  • Hinsichtlich des Verfahrens wird die Aufgabe erfindungsgemäß durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale, hinsichtlich der Vorrichtung durch die in Anspruch 5 angegebenen Merkmale und hinsichtlich der elektrochemischen Batterie durch die im Anspruch 7 angegebenen Merkmale gelöst.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • In einem Verfahren zur Herstellung einer elektrochemischen Batterie mit mehreren Einzelzellen, zumindest einer Wärmeleitplatte und einem Batteriegehäuse werden die Einzelzellen mit der zumindest einen Wärmeleitplatte zu zumindest einem Zellverbund verbunden und innerhalb des Batteriegehäuses angeordnet. Erfindungsgemäß wird der Zellverbund in einem Gehäuseunterteil des Batteriegehäuses angeordnet, das Gehäuseunterteil mit einer Deckelform verschlossen und ein Füllmaterial derart in einen Innenraum des Gehäuseunterteils und der Deckelform gefüllt, dass zwischen dem Zellverbund und dem Gehäuseunterteil und zwischen dem Zellverbund und der Deckelform bestehende Hohlräume vollständig mit dem Füllmaterial ausgefüllt werden, wobei die Deckelform nach einer Aushärtung des Füllmaterials entfernt wird und zur Bildung des Batteriegehäuses ein Gehäusedeckel mit dem Gehäuseunterteil verbunden wird.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es möglich, eine maximale Raumausnutzung für eine thermische Isolierung innerhalb des Batteriegehäuses zu realisieren.
  • Weiterhin kommt es zu einer Verdrängung von innerhalb des Batteriegehäuses vorhandenen Luftvolumina, so dass keine aufwändigen Anordnungen zum Druckausgleich des Innenraumes gegenüber der Umgebung erforderlich sind. Je weniger Luftvolumina sich innerhalb der Batterie befinden, desto weniger Luft- und Feuchtigkeitsaustausch findet zwischen dem Innenraum und der Umgebung statt. Somit kommt es aufgrund des erfindungsgemäßen Verfahrens und der daraus resultierenden Ausfällung der Hohlräume zu keinem oder zumindest einem sehr geringen Eintrag von Feuchtigkeit und Fremdstoffen in das Batteriegehäuse, so dass Fehlfunktionen aufgrund von Korrosion und Verschmutzung sicher vermieden werden.
  • Zusätzlich wird durch das Füllmaterial eine verbesserte Stabilität der Batterie und verbesserter Schutz des Zellverbundes bei einer Kollision eines Fahrzeugs erzielt, in welchem die Batterie angeordnet ist, da mittels des Füllmaterials im Crashfall Aufprallenergie vernichtet wird.
  • Die Stabilisierung des Batteriegehäuses, welche aus der Füllung der Hohlräume resultiert, führt insbesondere zu einer Abstützung des Gehäusedeckels aber auch zu einer Abstützung des Gehäuseunterteils, Somit sind der Gehäusedeckel und das Gehäuseunterteil als Leichtbauteile ausführbar. Auch werden Dröhngeräusche sowie Relativbewegungen zwischen dem Gehäusedeckel und dem Zellverbund sowie dem Gehäuseunterteil und dem Zellverbund minimiert. Insbesondere wird auch eine Berührung des vorzugsweise aus Metall hergestellten Gehäusedeckels und Gehäuseunterteils mit dem Zellverbund vermieden.
  • Das Füllmaterial ist insbesondere aus einem elektrisch isolierenden Material, beispielsweise Polyurethan-Schaum, gebildet. Dadurch werden Kurzschlüsse innerhalb des Batteriegehäuses, insbesondere auch im Crashfall, vermieden, da aufgrund einer durch das Füllmaterial hervorgerufenen vorteilhaften Kraftverteilung extern aufgebrachter Verformungsenergie auf das Batteriegehäuse die Kraft verteilt wird und eine direkte Berührung des Batteriegehäuses mit dem Zellverbund vermieden wird.
  • Ausführungsbeispiele werden im Folgenden anhand von Zeichnungen näher erläutert.
  • Dabei zeigen:
  • 1 schematisch eine erfindungsgemäße elektrochemische Batterie,
  • 2 schematisch die Batterie gemäß 1 während ihrer Herstellung und eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung der Batterie und
  • 3 schematisch ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Batterie während ihrer Herstellung und eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung der Batterie.
  • Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
  • 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen elektrochemischen Batterie 1 in verschiedenen Darstellungen. Bei der Batterie 1 handelt es sich um eine Hochvolt-Batterie zur Verwendung als Energiespeicher für elektrische Energie in einem nicht näher dargestellten Fahrzeug. Das Fahrzeug ist insbesondere ein Elektrofahrzeug oder ein Hybridfahrzeug, wobei mittels der in der Batterie 1 gespeicherten elektrischen Energie ein elektrischer Antriebsmotor des Fahrzeugs betreibbar ist. Alternativ oder zusätzlich ist die Batterie 1 eine so genannte Starter-Batterie zum Starten eines Verbrennungsmotors des Fahrzeugs, wobei das Fahrzeug hierbei auch ausschließlich einen Verbrennungsmotor zum Antrieb aufweisen kann.
  • Die Batterie 1 umfasst zwei jeweils aus mehreren nicht näher dargestellten elektrisch parallel und/oder in Reihe verschalteten Einzelzellen gebildete Zellverbünde 2, 3. Zur Abfuhr von während des Betriebs der Einzelzellen gebildeter Verlustwärme und/oder zur Zuführung von Wärme zu den Einzelzellen sind die Zellverbünde 2, 3 jeweils mit einer Wärmeleitplatte 4, 5 gekoppelt, wobei die vorzugsweise von einem Kühlmedium, beispielsweise Wasser oder einem Kältemittel einer Fahrzeugklimaanlage, durchströmbar sind. In nicht gezeigten Ausführungsbeispielen umfasst die Batterie 1 eine abweichende Anzahl an Zellverbünden 2, 3 und Wärmeleitplatten 4, 5, wobei jedem Zellverbund 2, 3 auch mehrere Wärmeleitplatten 4, 5 zugeordnet sein können.
  • Die Zellverbunde 2, 3 sind gemeinsam mit den Wärmeleitplatten 4, 5 in einem Batteriegehäuse 6 angeordnet, welches aus einem wannenartigen Gehäuseunterteil 7 und einem ebenfalls wannenartigen Gehäusedeckel 8 gebildet ist. Das Gehäuseunterteil 7 und der Gehäusedeckel 8 sind aus Metall oder Kunststoff gebildet und weisen jeweils einen umlaufenden Steg auf, wobei das Gehäuseunterteil 7 und der Gehäusedeckel 8 an Flachseiten der Stege insbesondere fluiddicht und somit vor eindringenden Fremdstoffen geschützt miteinander verbunden sind. Die Verbindung des Gehäuseunterteils 7 und des Gehäusedeckels 8 erfolgt kraft-, stoff- und/oder formschlüssig, beispielsweise durch Verschweißen, Verkleben, Vernieten, Verschrauben, Verpressen und/oder weitere Verfahren.
  • Da die Einzelzellen der Batterie 1 ihren maximalen elektrischen Wirkungsgrad in einem definierten Bereich ihrer Betriebstemperatur aufweisen, muss eine effiziente Kühlung und/oder Beheizung der Batterie 1 erfolgen. Zur Unterstützung der Kühlung und/oder Beheizung weist die Batterie 1 eine thermische Isolierung auf.
  • Hierzu ist in Hohlräumen zwischen den Zellverbünden 2, 3 selbst sowie zwischen den Zellverbünden 2, 3 und dem Gehäuseunterteil 7 sowie dem Gehäusedeckel 8 ein thermisch isolierendes Füllmaterial M eingebracht. Dabei ist das Füllmaterial M auch in nicht dargestellten Hohlräumen eingebracht, welche sich an einer Frontseite und einer Rückseite der Batterie 1 zwischen den Zellverbünden 2, 3 und dem Gehäuseunterteil 7 sowie dem Gehäusedeckel 8 befinden. Besonders bevorzugt sind alle Hohlräume zwischen den Zellverbünden 2, 3 und dem Gehäuseunterteil 7 sowie dem Gehäusedeckel 8 mit dem Füllmaterial M ausgefüllt. Das Füllmaterial M ist ein Hart- oder Weichschaum, ein Polyurethan-Schaum, ein Epoxydharz, ein Silikon-Schaum und/oder ein anderes geeignetes Material.
  • Weiterhin ist zur thermischen Isolierung zwischen dem Gehäusedeckel 8 und den Wärmeleitplatten 4, 5 ein als Isoliermatte ausgebildetes Isolierelement 9 angeordnet.
  • Das thermisch isolierende Füllmaterial M und das Isolierelement 9 dienen jeweils zusätzlich gleichzeitig zur elektrischen Isolierung der Zellverbünde 2, 3 zueinander und zum Batteriegehäuse 6. Insbesondere werden Kurzschlüsse innerhalb des Batteriegehäuses auch im Crashfall vermieden, da aufgrund einer durch das Füllmaterial M und des Isolierelements 9 hervorgerufenen vorteilhaften Kraftverteilung extern aufgebrachter Verformungsenergie auf das Batteriegehäuse 6 die Kraft verteilt wird und eine direkte Berührung des Batteriegehäuses 6 mit den Zellverbünden 2, 3 vermieden wird.
  • Ebenso führen das Füllmaterial M und das Isolierelement 9 zu einer Stabilisierung des Batteriegehäuses 6, so dass der Gehäusedeckel 8 und das Gehäuseunterteil 7 als Leichtbauteile ausführbar sind. Auch werden Dröhngeräusche sowie Relativbewegungen zwischen dem Gehäusedeckel 8, dem Gehäuseunterteil 7 sowie den Zellverbünden 2, 3 minimiert.
  • Des Weiteren werden aufgrund der Einbringung des Füllmaterials M und des Isolierelements 9 in das Batteriegehäuse 6 in diesem vorhandene Luftvolumina minimiert, so dass kein oder nur ein geringer Luft- und Feuchtigkeitsaustausch zwischen dem Innenraum des Batteriegehäuses 6 und der Umgebung stattfinden kann.
  • In 2 sind die Batterie 1 während des Einbringens des Füllmaterials M und eine erfindungsgemäße Vorrichtung 10 zur Herstellung der Batterie 1 dargestellt, wobei die Batterie 1 keinen Gehäusedeckel 8 und kein Isolierelement 9 aufweist.
  • Bei der Montage der Batterie 1 werden zunächst die Zellverbünde 2, 3 mit den Wärmeleitplatten 4, 5 innerhalb des Gehäuseunterteils 7 angeordnet. Vorzugsweise wird zwischen den Zellverbünden 2, 3 und einem Boden des Gehäuseunterteils 7 in nicht näher dargestellter Weise ein zur thermischen und/oder elektrischen Isolierung ausgebildetes Isolierelement eingebracht.
  • Anschließend wird auf das Gehäuseunterteil 7 eine Deckelform 11 aufgebracht, wobei die Deckelform 11 in ihrer Innenform im Wesentlichen dem Gehäusedeckel 8 entspricht. Die Deckelform 11 weist mehrere Einfüllöffnungen O1 bis O3 zum Einfüllen des Füllmaterials M in die Hohlräume auf, wobei die Einfüllöffnungen O1 bis O3 jeweils im Bereich der darunter liegenden Hohlräume in der Deckelform 11 angeordnet sind. In nicht näher dargestellter Weise umfasst die Deckelform 11 weitere Einfüllöffnungen zur Befüllung weiterer Hohlräume zwischen den Zellverbünden 2, 3 und dem Gehäuseunterteil 7 sowie dem Gehäusedeckel 8, insbesondere nicht dargestellter Hohlräume, welche sich an einer Frontseite und einer Rückseite der Batterie 1 zwischen den Zellverbünden 2, 3 und dem Gehäuseunterteil 7 sowie dem Gehäusedeckel 8 befinden.
  • Zum Einfüllen des Füllmaterials M sind die Einfüllöffnungen O1 bis O3 jeweils mit einer Einfülleinrichtung 12 gekoppelt, mittels welcher das Füllmaterial M zugeführt wird.
  • Das Füllmaterial M wird als Hart- oder Weichschaum, Polyurethan-Schaum, Epoxydharz, Silikon-Schaum und/oder anderes geeignetes Material vorzugsweise in flüssiger oder pastöser Form derart in die Hohlräume zwischen den Zellverbünden 2, 3 und dem Gehäuseunterteil 7 und zwischen den Zellverbünden 2, 3 und der Deckelform 11 geführt, dass diese vollständig mit dem Füllmaterial M ausgefüllt werden.
  • Nach einer zumindest teilweisen Aushärtung des Füllmaterials M werden in den Einfüllöffnungen O1 bis O3 entstehenden Angüsse entfernt, insbesondere abgeschnitten, und die Deckelform 11 wird entfernt.
  • Anschließend wird das Isolierelement 9 auf die Wärmeleitplatten 4, 5 aufgebracht und zur Bildung des Batteriegehäuses 6 wird der Gehäusedeckel 8 mit dem Gehäuseunterteil 7 verbunden.
  • Um eine problemlose Montage des Gehäusedeckels 8 zu ermöglichen, sind Innenmaße der Deckelform 11 kleiner als Innenmaße des Gehäusedeckels 8. Beispielsweise sind eine Innenbreite und eine Innenlänge der Deckelform 11 jeweils 0,5 mm kleiner als eine Innenbreite und eine Innenlänge des Gehäusedeckels 8. Die aufgrund der geringeren Abmessungen entstehenden Hohlräume zwischen dem Gehäusedeckel 8 und den Zellverbünden 2, 3 dienen einer Wärmeausdehnung des Füllstoffes M während des Betriebs der Batterie 1.
  • Der Gehäusedeckel 8 weist eine größere Innenhöhe als die Deckelform 11 auf, wobei eine Differenz zwischen den Innenhöhen des Gehäusedeckels 8 und der Deckelform 11 einer Höhe des einzubringenden Isolierelements 9 entspricht.
  • 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Batterie 1 während des Einbringens des Füllmaterials M und die erfindungsgemäße Vorrichtung 10.
  • Um einen Kontakt zwischen dem Füllmaterial M und den Zellverbünden 2, 3, dem Gehäuseunterteil 7 und dem Gehäusedeckel 8 zu vermeiden und somit eine einfache Demontage der Batterie 1 zu ermöglichen, werden vor der Befüllung der Hohlräume mit dem Füllmaterial M flexibel ausgebildete Kunststoffbehältnisse 13 bis 15 in die Hohlräume eingebracht. Die Kunststoffbehältnisse 13 bis 15 sind insbesondere als Kunststoffbeutel ausgebildet.
  • Anschließend werden die Kunststoffbehältnisse 13 bis 15 in der gleichen Weise wie unter 2 beschrieben mit dem Füllmaterial M befüllt, wobei sich die Kunststoffbehältnisse 13 bis 15 aufgrund ihrer flexiblen Ausbildung beim Einfüllen des Füllmaterials M vollständig innerhalb der Hohlräume ausdehnen und diese vollständig ausfüllen.
  • Dabei ist das Füllmaterial M wiederum Hart- oder Weichschaum, Polyurethan-Schaum, Epoxydharz, Silikon-Schaum und/oder ein anderes geeignetes Material. Alternativ kann als Füllmaterial M auch Luft verwendet werden, wobei hierzu die Kunststoffbehältnisse 13 bis 15 mit Luft gefüllt und anschließend luftdicht verschlossen werden.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Batterie
    2
    Zellverbund
    3
    Zellverbund
    4
    Wärmeleitplatte
    5
    Wärmeleitplatte
    6
    Batteriegehäuse
    7
    Gehäuseunterteil
    8
    Gehäusedeckel
    9
    Isolierelement
    10
    Vorrichtung
    11
    Deckelform
    12
    Einfülleinrichtung
    13
    Kunststoffbehältnis
    14
    Kunststoffbehältnis
    15
    Kunststoffbehältnis
    M
    Füllmaterial
    O1
    Einfüllöffnung
    O2
    Einfüllöffnung
    O3
    Einfüllöffnung
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 102007063194 B4 [0004]

Claims (7)

  1. Verfahren zur Herstellung einer elektrochemischen Batterie (1) mit mehreren Einzelzellen, zumindest einer Wärmeleitplatte (4, 5) und einem Batteriegehäuse (6), wobei die Einzelzellen mit der zumindest einen Wärmeleitplatte (4, 5) zu zumindest einem Zellverbund (2, 3) verbunden werden und innerhalb des Batteriegehäuses (6) angeordnet werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Zellverbund (2, 3) in einem Gehäuseunterteil (7) des Batteriegehäuses (6) angeordnet wird, das Gehäuseunterteil (7) mit einer Deckelform (11) verschlossen wird und ein thermisch isolierendes Füllmaterial (M) derart in einen Innenraum des Gehäuseunterteils (7) und der Deckelform (11) gefüllt wird, dass zwischen dem Zellverbund (2, 3) und dem Gehäuseunterteil (7) und zwischen dem Zellverbund (2, 3) und der Deckelform (11) bestehende Hohlräume vollständig mit dem Füllmaterial (M) ausgefüllt werden, wobei die Deckelform (11) nach einer Aushärtung des Füllmaterials (M) entfernt wird und zur Bildung des Batteriegehäuses (6) ein Gehäusedeckel (8) mit dem Gehäuseunterteil (7) verbunden wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Befüllung der Hohlräume mit dem Füllmaterial (M) zumindest bereichsweise flexibel ausgebildete Kunststoffbehältnisse (13 bis 15) in die Hohlräume eingebracht werden und das Füllmaterial (M) in die Kunststoffbehältnisse (13 bis 15) gefüllt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verschluss des Batteriegehäuses (6) mit dem Gehäusedeckel (8) eine oder mehrere Isolierelemente (9) auf den Zellverbund (2, 3) aufgebracht werden.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Füllmaterial (M) ein Hart- oder Weichschaum, ein Polyurethan-Schaum, ein Epoxydharz und/oder ein Silikon-Schaum verwendet werden.
  5. Vorrichtung (10) zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, umfassend eine Einfülleinrichtung (12) zum Einfüllen des Füllmaterials (M) in die Hohlräume und eine Deckelform (11) mit zumindest einer Einfüllöffnung (O1 bis O3) zum Einfüllen des Füllmaterials (M).
  6. Vorrichtung (10) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass Innenmaße der Deckelform (11) kleiner sind als Innenmaße des Gehäusedeckels (8) des Batteriegehäuses (6).
  7. Elektrochemische Batterie (1), hergestellt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, umfassend ein aus einem Gehäuseunterteil (7) und einem Gehäusedeckel (8) gebildetes Batteriegehäuse (6), zumindest einen innerhalb des Batteriegehäuses (6) angeordneten Zellverbund (2, 3), welcher aus mehreren elektrisch parallel und/oder in Reihe geschalteten Einzelzellen gebildet ist, wobei zwischen dem Zellverbund (2, 3) und dem Gehäuseunterteil (7) und zwischen dem Zellverbund (2, 3) und dem Gehäusedeckel (8) bestehende Hohlräume mit einem thermisch isolierenden Füllmaterial (F) ausgefüllt sind.
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