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Die Erfindung betrifft einen Schließbügel und ein Verfahren zu seiner Herstellung.
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Schließbügel werden im Automobilbau als Verriegelungselemente für Schlösser zur Verriegelung von Fahrzeugtüren, Klappen und dgl. eingesetzt. Sie weisen in der Regel eine an der Fahrzeugkarosserie befestigbare Grundplatte und einen U-förmigen Haltebügel zum Eingriff mit einem Schließmechanismus eines Schlosses auf. Die U-förmigen Haltebügel werden üblicherweise aus einem Rundmaterial gebogen und über einen Nietvorgang, über ein Schweißverfahren oder ein anderes geeignetes Fügeverfahren fest mit der Grundplatte verbunden. Die Grundplatten werden normalerweise aus einem Bandmaterial ausgestanzt und mit entsprechenden Öffnungen für die Aufnahme der U-förmigen Haltebügel versehen. Bisher wird das Bandmaterial für die Herstellung der Grundplatte in mehreren Folgen bearbeitet, wobei in einem letzten Bearbeitungsschritt die Grundplatte aus dem Bandmaterial ausgestanzt wird. Da jedoch beim Ausstanzen der Grundplatten üblicherweise unsaubere Schnittkanten entstehen, ist eine aufwändige Abdeckung der Ränder im Bereich der Schneidkanten erforderlich. Außerdem muss das Bandmaterial die Abmessungen der Grundplatte zuzüglich einer allseitigen Zugabe von mindestens zweimal der Materialdicke aufweisen, was einen entsprechend hohen Materialaufwand bedeutet.
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Aufgabe der Erfindung ist es, einen Schließbügel und ein Verfahren zu seiner Herstellung zu schaffen, die eine kostengünstigere Fertigung ermöglichen.
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Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch einen Schließbügel mit den Merkmalen des Anspruchs 7 gelöst. Zweckmäßige Weiterbildungen und vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Grundplatte durch Verformung in einem Formwerkzeug zwischen einem Obergesenk und einem Untergesenk gestreckt und mit ihrem Außenrand an eine Seitenwand des Ober- und/oder Untergesenks angepresst. Durch den Streckvorgang und die Formung der Grundplatte im Bereich des Außenrandes kann eine saubere Außenkontur ohne sichtbare Schneid- oder Bruchflächen erreicht werden. Es sind somit keine zusätzlichen Abdeckungen oder aufwändige Nacharbeiten erforderlich. Da die Außenabmessungen der Grundplatte durch den Streckvorgang vergrößert werden, kann das Ausgangsmaterial für die Grundplatten kleinere Rohteilmaße aufweisen, wodurch eine erhebliche Material- und Kostenersparnis ermöglich wird. Durch entsprechende Umformbewegungen und partielle Ausdünnungen der Grundplatte kann z. B. das Materialvolumen der Öffnungen für der Haltebügel und der Befestigungslöcher sowie das Materialvolumen außen liegender Rohmaterialüberstände zur Erreichung der gewünschten Außenkontur der Grundplatte beitragen.
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In besonders zweckmäßiger Weise kann der Streckvorgang der Grundplatte dadurch erfolgen, dass in die Unterseite und/oder die Oberseite der Grundplatte im Bereich des Außenrands eine umlaufende Rille eingeprägt wird. Dadurch kann Material nach außen gedrängt und eine saubere Außenkontur erreicht werden.
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In die Unterseite und/oder Oberseite der Grundplatte können auch weitere Ausdünnungen oder Vertiefungen eingeprägt oder eingerollt werden. Das dadurch gewonnene Materialvolumen kann zur Erreichung der gewünschten Außenkontur und zur Erzeugung von Verstärkungsbereichen beitragen.
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In der Grundplatte können Verdickungen mit Öffnungen zur Aufnahme der Haltebügels ausgeformt werden. Das überflüssige Material aus den Öffnungen und aus den Ecken des Grundplattenrohlings können dazu verwendet werden, die Außenkontur der fertigen Grundplatte zu vergrößern. Dadurch kann der Materialeinsatz lein gehalten werden.
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Der Haltebügel kann in einer fertigungstechnisch vorteilhaften Ausführung mit seinen freien Enden in entsprechende Öffnungen der Grundplatte eingesetzt und durch Verformung eines Kopfs der Enden mit der Grundplatte vernietet wird. Der Haltebügel kann mit der Grundplatte aber auch verschweißt oder durch ein anderes Fügeverfahren fest mit dieser verbunden werden.
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Bei dem erfindungsgemäßen Schließbügel weist der Außenrand der Grundplatte eine durch Fließpressen oder Prägen geformte Oberfläche auf. Dadurch kann auf zusätzliche Abdeckungen und aufwändige Nachbearbeitungen verzichtet werden.
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Der Schließbügel kann zweckmäßigerweise an der Unterseite und/oder der Oberseite der Grundplatte im Bereich des Außenrands eine umlaufende Rille aufweisen. Der Außenrand der Grundplatte kann eine durchgehende Rundung bzw. Fase oder obere und untere Rundungen oder Fasen aufweisen. In der Unterseite und/oder der Oberseite der Grundplatte können auch weitere eingeprägte oder eingerollte Ausdünnungen oder Vertiefungen vorgesehen sein.
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Weitere Besonderheiten und Vorzüge der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung. Es zeigen:
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1 einen erfindungsgemäßen Schließbügel in einer Perspektive;
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2 den in 1 gezeigten Schließbügel in einem Längsschnitt;
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3 den in 1 gezeigten Schließbügel in einem Querschnitt im Bereich des Haltebügels;
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4 ein Formwerkzeug zur Herstellung des in 1 gezeigten Schließbügels vor einem Streckvorgang und
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5 ein Formwerkzeug zur Herstellung des in 1 gezeigten Schließbügels während des Streckvorgangs.
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Der in 1 in einer Perspektive gezeigte Schließbügel für eine Fahrzeugtür eines Kraftfahrzeugs enthält eine an der Fahrzeugkarosserie befestigbare Grundplatte 1 und einen aus einem Rundmaterial gebogenen Haltebügel 2, der in entsprechende Öffnungen 3 der Grundplatte 2 eingesetzt und über einen Nietvorgang mit dieser fest verbunden ist. Die über ein Stanz- und ein anschließendes Fließpress- bzw. Prägeverfahren hergestellte Grundplatte 1 enthält neben den Öffnungen 3 für den Haltebügel 2 zwei weitere Löcher 4, durch welche der Schließbügel mit Nieten, Schrauben oder anderen Befestigungselementen an der Karosserie befestigt werden kann.
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Wie besonders aus der 2 hervorgeht, weist die Grundplatte 1 einen Außenrand 5 mit einer durch Fließpressen oder Prägen hergestellten Oberfläche auf. Der Außenrand 5 kann eine obere und eine untere Rundung 6 aufweisen, wie dies in 1 und auf der der rechten Seite der 2 gezeigt ist. Der Außenrand 5 kann aber auch mit einer durchgängigen Rundung 7 ausgebildet sein, wie dies auf der linken Seite der 2 angedeutet ist. Die Grundplatte 1 weist bei der gezeigten Ausführung eine nach außen gewölbte Oberseite 8 auf. In der Unterseite 9 der Grundplatte 1 ist im Bereich des Außenrandes 5 eine z. B. durch Prägen hergestellte umlaufende Rille 10 vorgesehen. In der Unterseite 9 der Grundplatte 1 sind ferner mehrere geprägte oder gerollte Vertiefungen 11 vorgesehen. Im Bereich der Öffnungen 3 für den Haltebügel 2 weist die Grundplatte 1 außerdem Verdickungen und/oder Verstärkungskragen 12 auf.
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Aus 3 geht hervor, dass die für die Aufnahme des Haltebügels 2 vorgesehenen Öffnungen 3 in der Grundplatte 1 bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel eine Doppelkegelform aufweisen. Die in den Öffnungen 3 der Grundplatte 1 angeordneten freien Enden 13 des Haltebügels können ebenfalls konisch ausgebildet und durch Verformung des Kopfes 14 mit Hilfe eines Stauchwerkzeugs so verformt werden, dass sie formschlüssig an der Innenkontur der Öffnungen 3 der Grundplatte 1 anliegen.
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In den 4 und 5 ist ein Formwerkzeug zur Herstellung der Grundplatte 1 gezeigt. Das Formwerkzeug besteht aus einem Untergesenk 15 und einem gegen das Untergesenk 15 beweglichen Obergesenk 16, an dessen Unterseite ein im Querschnitt halbkreisförmiger Vorsprung 17 zur Erzeugung der umlaufenden Rille 10 angebracht ist. Das Untergesenk 15 weist einen nach oben vorstehenden Rand 18 mit einer inneren Seitenfläche 19 zum Andrücken der Grundplatte 1 auf. An dem Übergang zwischen der Seitenfläche 19 und einer Bodenfläche 20 des Untergesenks 15 ist ein unterer Radius 21 vorgesehen. An der unteren Außenkante des in das Untergesenk passenden Obergesenks 16 ist ein oberer Radius 22 vorgesehen. Die beiden Radien 21 und 22 sind derart ausgebildet, dass sie zusammen mit der Seitenfläche 19 im abgesenkten Zustand des Untergesenks 15 die gewünschte Kontur des Außenrands 5 der Grundplatte 1 bilden.
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Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Seitenfläche 19 zum Anpressen der Grundplatte 1 an dem Untergesenk 15 angeordnet. Die Seitenfläche 19 könnte in entsprechender Weise auch an dem Obergesenk 16 oder bei einem geteilten Formwerkzeug an dem Ober- und Untergesenk vorgesehen sein.
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Wie aus 4 hervorgeht, wird die zuvor ausgestanzte Grundplatte 1 derart in das Untergesenk 15 eingelegt, dass die aufgrund des Stanzvorgangs üblicherweise mit einer Schneidfläche 23 und einer unregelmäßigen Bruchfläche 24 versehene Außenfläche der Grundplatte 1 von der Seitenfläche 19 des Untergesenks 15 beabstandet ist.
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Durch Absenken des Obergesenks 16 und Eindrücken des Vorsprungs 17 in die Unterseite der Grundplatte 1 wird das Material der Grundplatte 1 im Bereich der gemäß 5 nach außen gedrückt und an die Seitenwand sowie die Radien angepresst. Dadurch wird eine gleichmäßige Außenkontur ohne sichtbare Bruch- oder Schneidkanten erzeugt. Durch zusätzliche Prägevorgänge können im Bereich der Öffnungen 3 die in 1 gezeigten Verdickungen bzw. Verstärkungskragen 12 für eine sichere und dauerhafte Befestigung des Haltebügels 2 hergestellt werden.
