DE102011082240A1

DE102011082240A1 - Drucksieb für den technischen Siebdruck

Info

Publication number: DE102011082240A1
Application number: DE102011082240A
Authority: DE
Inventors: Joachim Hrabi; Ranko Rajic; Ralf Weber
Original assignee: KOENEN GmbH
Current assignee: KOENEN GmbH
Priority date: 2011-09-07
Filing date: 2011-09-07
Publication date: 2013-03-07
Anticipated expiration: 2031-09-08
Also published as: DE102011082240B4

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Drucksieb für den technischen Siebdruck, umfassend einen Einspannrahmen 1, ein Siebgewebe 2, das in dem Einspannrahmen 1 eingespannt ist, und eine von dem Siebgewebe 2 getragene Strukturschicht 3, insbesondere Fotoemulsionsschicht, die eine zumindest einem Teil eines Druckmusters 4 entsprechende Druckbildöffnung 4a aufweist, die sich streifenförmig in einer Längsrichtung erstreckt, wobei das Siebgewebe 2 eine erste Gruppe von im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Gewebefäden 2a und eine zweite Gruppe von im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Gewebefäden 2b umfasst, wobei die Gewebefäden 2a der ersten Gruppe quer zu den Gewebefäden 2b der zweiten Gruppe verlaufen. Die Gewebefäden 2a der ersten Gruppe verlaufen erfindungsgemäß parallel zu der Längsrichtung der Druckbildöffnung 4a.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Drucksieb für den technischen Siebdruck mit einem Einspannrahmen, einem Siebgewebe, das in den Einspannrahmen eingespannt ist, und einer von dem Siebgewebe getragenen Strukturschicht, insbesondere Fotoemulsionsschicht, die eine zumindest einem Teil eines Druckmusters entsprechende Druckbildöffnung aufweist, welche sich streifenförmig in einer Längsrichtung erstreckt, wobei das Siebgewebe eine erste Gruppe von im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Gewebefäden und eine zweite Gruppe von im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Gewebefäden umfasst, wobei die Gewebefäden der ersten Gruppe quer zu den Gewebefäden der zweiten Gruppe verlaufen.
Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere ein Drucksieb für den Solarzellendruck umfassend einen Einspannrahmen, ein Siebgewebe, das in dem Einspannrahmen eingespannt ist, und eine von dem Siebgewebe getragene Strukturschicht, insbesondere Fotoemulsionsschicht, die zumindest einem Teil eines Druckmusters einer Frontkontaktierung einer Solarzelle entsprechende Druckbildöffnungen aufweist, die sich parallel und streifenförmig in einer Längsrichtung erstrecken, wobei die Druckbildöffnungen zum Drucken von Kontaktfingern der Frontkontaktierung der Solarzelle geeignet sind.
Hintergrund der Erfindung
Aus dem Stand der Technik ist es im technischen Siebdruck und insbesondere im technischen Solarzellendruck herkömmlich bekannt, eine Kontaktierung auf ein Substrat einer Solarzelle mittels eines Drucksiebs aufzubringen. Insbesondere ist es herkömmlich bekannt, eine Metallisierung, Kontaktierung bzw. Leiterzüge einer Kontaktierung einer Solarzelle im Wesentlichen mit Drucksieben zu drucken, indem eine zumeist Silber umfassende Druckpaste mittels eines Rakels durch Druckbildöffnungen eines Drucksiebes auf ein Substrat der Solarzelle aufgebracht wird, wobei die Druckbildöffnungen des Drucksiebs im Wesentlichen dem Druckbild bzw. zumindest einem Teil des Druckbilds der zu druckenden Kontaktierung der Solarzelle entsprechen.
Derartige Drucksiebe weisen ein in einem Rahmen eingespanntes Drahtsiebgewebe auf, welches in einer Fotoemulsionsschicht eingebettet ist (siehe z.B. DE 10 2007 052 679 A1 ). Die Fotoemulsionsschicht weist die dem Druckbild der zu druckenden Kontaktierung entsprechende Druckbildöffnungen auf, wobei das Siebgewebe auch die Druckbildöffnungen ausfüllt. Bei der Herstellung derartiger Drucksiebe wird gewöhnlich das Drahtsiebgewebe auf einen Rahmen aufgespannt, derart, dass die Gewebefäden bzw. Gewebedrähte des Siebgewebes schräg zu den Rahmenseiten eingespannt sind, und dann mit einem fotosensitiven Material beschichtet. Anschließend erfolgt die Strukturierung des Druckbildes z.B. mittels Belichtung des fotosensitiven Materials mit dem Druckmuster.
Jedoch ergeben sich bei der Verwendung von derartigen Drucksieben bei dem Aufbringen der Kontaktierung der Solarzelle auf das Solarzellensubstrat Nachteile, insbesondere im Hinblick auf das Drucken von sogenannten Kontaktfingern einer Frontkontaktierung der Solarzelle. Die Kontaktfinger sollen mit einer möglichst geringen Breite auf das Substrat gedruckt werden, um eine Abschattung des Solarzellensubstrats durch die Frontseitenkontaktierung zu reduzieren und somit die Energieeffizienz der Solarzelle zu erhöhen. Gleichzeitig muss bezüglich der Energieeffizienz der Solarzelle durch die Kontaktfinger eine Stromleitung mit möglichst geringem elektrischen Widerstand ermöglicht werden, d.h. die Kontaktfinger müssen mit einem möglichst großem Aspektverhältnis ausgebildet werden, da der elektrische Widerstand der Kontaktfinger von dem Querschnitt der Kontaktfinger abhängt. Das Aspektverhältnis der Kontaktfinger soll insbesondere möglichst über die gesamte Länge der Kontaktfinger gleichmäßig ausgebildet sein.
Bei der Verwendung von bisher bekannten Drucksieben bei dem Aufbringen der Kontaktierung der Solarzelle auf das Solarzellensubstrat ergeben sich insbesondere die im Folgenden beschriebenen Nachteile. Das Siebgewebe und insbesondere Kreuzungspunkte bzw. Maschenknoten des Siebgewebes im Bereich der Druckbildöffnungen der Fotoemulsionsschicht beeinträchtigen die Gleichmäßigkeit des Pastenauftrags auf das Substrat der Solarzelle beim Druck. Daraus entstehen nachteilige Einschnürungen im Leiterquerschnitt der Kontaktfinger und eine in Längsrichtung nachteilig wellige Kante des Druckbildes. Weiterhin wird die maximal erreichbare Pastenstärke, und dadurch die maximal erreichbare Höhe der gedruckten Kontaktfinger, zu der das Aspektverhältnis direkt proportional ist, durch die Siebgewebestruktur im Bereich der Kreuzungspunkte bzw. Maschenknoten des Siebgewebes in den Druckbildöffnungen stark eingeschränkt.
Zusammenfassung der Erfindung
Im Hinblick auf die vorstehend beschriebenen Nachteile der Verwendung von herkömmlich bekannten Drucksieben bei dem Bedrucken von Solarzellensubstraten zum Aufbringen einer Kontaktierung auf ein Substrat, insbesondere auf ein Substrat einer Solarzelle, ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine verbesserte Lösung für das Aufbringen einer Kontaktierung auf ein Substrat, insbesondere auf ein Substrat einer Solarzelle, bereitzustellen, bei der die vorstehend beschriebenen, bei der Verwendung von herkömmlich bekannten Drucksieben auftretenden Nachteile vermieden werden können.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, eine verbesserte Lösung für das Aufbringen einer Kontaktierung auf ein Substrat, insbesondere auf ein Substrat einer Solarzelle, bereitzustellen, bei der die Kontaktierung und insbesondere die Kontaktfinger mit gleichmäßigem Druckbild aufgebracht werden können. Insbesondere ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine verbesserte Lösung für das Aufbringen einer Kontaktierung auf ein Substrat, insbesondere auf ein einer Solarzelle, bereitzustellen, bei der die Kontaktfinger mit möglichst hohem und über die gesamte Länge der Kontaktfinger gleichmäßigem Aspektverhältnis aufgebracht werden können.
Zur Lösung der vorstehend beschriebenen Aufgaben der vorliegenden Erfindung wird ein Drucksieb zum Aufbringen eines Druckmusters auf ein Substrat nach Anspruch 1 vorgeschlagen. Abhängige Ansprüche betreffen bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung.
Der Erfindung liegt hierbei die Idee zugrunde, das Drucksieb derart bereitzustellen, dass dünne streifenförmige Druckbildöffnungen in der Strukturschicht, die z.B. zum Drucken von Kontaktfingern einer Frontkontaktierung einer Solarzelle vorgesehen sind, relativ zu dem Siebgewebe derart angeordnet werden, dass zumindest eine Gruppe von Gewebefäden bzw. Gewebedrähten des Siebgewebes parallel zu den dünnen streifenförmig ausgebildeten Druckbildöffnungen in der Strukturschicht verlaufen.
Dies ermöglicht es vorteilhaft und auf besonders zweckmäßige Weise, die Anzahl der Kreuzungspunkte bzw. Maschenknoten des Siebgewebes im Bereich der Druckbildöffnungen im Vergleich zu herkömmlich bekannten Drucksieben zu verringern, so dass aufgrund der geringeren Maschenknotendichte im Druckbildbereich ein gleichmäßigeres Druckbild erreicht werden kann.
Dies ist besonders beim Druck von Kontaktfingern einer Frontkontaktierung einer Solarzelle von Vorteil, da die Kontaktfinger über die gesamte Länge gleichmäßiger gedruckt werden können, so dass insbesondere über die gesamte Länge der Kontaktfinger ein gleichmäßigeres hohes Aspektverhältnis der Kontaktfinger bereitgestellt werden kann. Dies ermöglicht es vorteilhaft wiederum, die Stromleiteigenschaften der Kontaktfinger und insbesondere die Leitfähigkeit zu optimieren.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird insbesondere ein Drucksieb für den technischen Siebdruck vorgeschlagen, welches umfasst: einen Einspannrahmen, ein Siebgewebe, das in den Einspannrahmen eingespannt ist, und eine von dem Siebgewebe getragene Strukturschicht, insbesondere Fotoemulsionsschicht, die eine zumindest einem Teil eines Druckmusters entsprechende Druckbildöffnung aufweist, die sich streifenförmig in einer Längsrichtung erstreckt, insbesondere geradlinig streifenförmig in der Längsrichtung. Das Siebgewebe umfasst eine erste Gruppe von im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Gewebefäden und eine zweite Gruppe von im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Gewebefäden, wobei die Gewebefäden der ersten Gruppe quer zu den Gewebefäden der zweiten Gruppe verlaufen, wobei die Gewebefäden der ersten Gruppe insbesondere mit den Gewebefäden der zweiten Gruppe verwoben sind.
Im Gegensatz zu herkömmlich bekannten Drucksieben, bei denen alle Gewebefäden schräg zu den länglichen, streifenförmigen Druckbildöffnungen angeordnet sind, verlaufen die Gewebefäden der ersten Gruppe erfindungsgemäß im Wesentlichen parallel zu der Längsrichtung der Druckbildöffnung. Vorzugsweise verlaufen die Gewebefäden der zweiten Gruppe hierbei senkrecht zu der Längsrichtung der Druckbildöffnung und den Gewebefäden der ersten Gruppe. Dies ermöglicht es weiter, die Anzahl der Maschenknoten des Siebgewebes im Bereich der Druckbildöffnung bzw. Druckbildöffnungen zu reduzieren, um das Druckbild weiter verbessern zu können.
In einer besonders zweckmäßigen bevorzugten Ausführung der Erfindung ist die Maschenweite zwischen benachbarten Gewebefäden der ersten Gruppe größer als die Maschenweite zwischen benachbarten Gewebefäden der zweiten Gruppe. Auch diese Ausführung ermöglicht es auf zweckmäßige Weise noch weiter, die Anzahl der Maschenknoten des Siebgewebes im Bereich der Druckbildöffnung bzw. Druckbildöffnungen zu reduzieren, um das Druckbild weiter verbessern zu können. Außerdem kann die Anzahl der im Bereich der Druckbildöffnung bzw. der Druckbildöffnungen verlaufenden Gewebefäden der ersten Gruppe aufgrund der erhöhten Maschenweite zwischen den Gewebefäden der ersten Gruppe vorteilhaft reduziert werden, wobei durch eine verhältnismäßig geringere Maschenweite zwischen den Gewebefäden der zweiten Gruppe dennoch eine hervorragende Stabilität in der Funktion des Gewebes als Trägerschicht der Strukturschicht bereitgestellt werden kann.
In einer ebenfalls besonders bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung ist die Maschenweite zwischen benachbarten Gewebefäden der ersten Gruppe größer als die Streifenbreite der Druckbildöffnung quer zur Längsrichtung. Vorzugsweise ist die Druckbildöffnung hierbei zwischen zwei benachbarten Gewebefäden der ersten Gruppe ausgebildet, so dass im Bereich der Druckbildöffnung nur Gewebefäden der zweiten Gruppe verlaufen. Bei mehreren parallel zueinander verlaufenden Druckbildöffnungen, wie z.B. bei Druckbildöffnungen für Kontaktfinger einer Frontkontaktierung einer Solarzelle, sind die Druckbildöffnungen vorzugsweise derart angeordnet, dass sie jeweils zwischen zwei benachbarten Gewebefäden der ersten Gruppe ausgebildet sind und zwischen den jeweiligen eine Druckbildöffnungen oder mehrere Gewebefäden der ersten Gruppe verlaufen, so dass im Bereich der Druckbildöffnungen jeweils nur Gewebefäden der zweiten Gruppe verlaufen.
Diese Ausführung ist besonders zweckmäßig, da die Druckbildöffnungen und die Gewebefäden derart angeordnet werden können, dass neben dem Vorteil, dass keine Gewebefäden der ersten Gruppe im Bereich der Druckbildöffnung verlaufen, noch der weitere bedeutende Vorteil ermöglicht wird, dass keine Maschenknoten im Bereich der Druckbildöffnungen auftreten. Dies ermöglicht es, ein in Längsrichtung noch wesentlich gleichmäßigeres Druckbild drucken zu können, insbesondere ein in Längsrichtung noch gleichmäßigeres Druckbild mit gleichmäßig hohem Aspektverhältnis bei dem Druck von Kontaktfingern einer Frontkontaktierung einer Solarzelle.
Vorzugsweise weist die Strukturschicht eine Mehrzahl zumindest einem Teil eines Druckmusters entsprechende Druckbildöffnungen auf, die sich parallel zueinander streifenförmig in der Längsrichtung erstrecken, insbesondere jeweils geradlinig streifenförmig und parallel zueinander, wobei die Gewebefäden der ersten Gruppe parallel zu der Längsrichtung der Druckbildöffnungen verlaufen. Hierbei ist die Maschenweite zwischen benachbarten Gewebefäden der ersten Gruppe im Bereich einer jeweiligen Druckbildöffnung vorzugsweise größer als die Streifenbreite der jeweiligen Druckbildöffnung und benachbarte Gewebefäden der ersten Gruppe im Bereich einer jeweiligen Druckbildöffnung sind vorzugsweise derart angeordnet, dass im Bereich der jeweiligen Druckbildöffnungen nur Gewebefäden der zweiten Gruppe verlaufen.
Vorzugsweise ist die Maschenweite zwischen benachbarten Gewebefäden der ersten Gruppe im Bereich einer jeweiligen Druckbildöffnung größer als die Maschenweite zwischen benachbarten Gewebefäden der ersten Gruppe im Bereich zwischen zwei benachbarten Druckbildöffnungen. Dies hat den Vorteil, dass die Anzahl der Maschenknoten und die Anzahl der Gewebefäden der ersten Gruppe im Bereich der Drucköffnungen reduziert werden kann, um ein noch gleichmäßigeres verbessertes Druckbild zu ermöglichen, wobei aufgrund der höheren Maschendichte der Gewebefäden der ersten Gruppe im Bereich zwischen zwei benachbarten Druckbildöffnungen hervorragende, weiter verbesserte Stabilität in der Funktion des Gewebes als Trägerschicht der Strukturschicht bereitgestellt werden kann.
Gemäß einer besonders zweckmäßigen Ausführung dieser vorstehend genannten Ausführungsform ist die Maschenweite zwischen benachbarten Gewebefäden der ersten Gruppe im Bereich zwischen zwei benachbarten Druckbildöffnungen im Wesentlichen kleiner oder gleich der Maschenweite zwischen benachbarten Gewebefäden der zweiten Gruppe, um im Bereich zwischen zwei benachbarten Druckbildöffnungen eine hervorragende, noch weiter verbesserte Stabilität in der Funktion des Gewebes als Trägerschicht der Strukturschicht bereitzustellen.
Gemäß einer besonders zweckmäßigen weiteren Ausführung der vorliegenden Erfindung entspricht der Abstand zweier benachbarter Druckbildöffnungen im Wesentlichen der Summe aus der Maschenweite zwischen benachbarten Gewebefäden der ersten Gruppe im Bereich der Druckbildöffnungen und einem ganzzahligen Vielfachen der Maschenweite zwischen benachbarten Gewebefäden der ersten Gruppe im Bereich zwischen zwei benachbarten Druckbildöffnungen. Diese Ausführung kann sowohl bereitgestellt werden, wenn die Maschenweite zwischen benachbarten Gewebefäden der ersten Gruppe im Bereich zwischen zwei benachbarten Druckbildöffnungen und die Maschenweite zwischen benachbarten Gewebefäden der ersten Gruppe im Bereich der Druckbildöffnungen gleich ist oder wenn die Maschenweite zwischen benachbarten Gewebefäden der ersten Gruppe im Bereich zwischen zwei benachbarten Druckbildöffnungen kleiner ist als die Maschenweite zwischen benachbarten Gewebefäden der ersten Gruppe im Bereich der Druckbildöffnungen.
Diese Ausführung bietet den besonders zweckmäßigen Vorteil, dass die Druckbildöffnungen derart angeordnet werden können, dass im Randbereich auf beiden Seiten der Druckbildöffnung ein jeweiliger Gewebefaden der ersten Gruppe verlaufen kann (getrennt durch den Abstand einer Maschenweite der Gewebefäden der ersten Gruppe im Bereich der Druckbildöffnung), um den Randbereich der Druckbildöffnungen zu stabilisieren, wobei aufgrund des gewählten Abstands der Druckbildöffnungen bei benachbarten Druckbildöffnungen wieder im Randbereich auf beiden Seiten der jeweiligen Druckbildöffnung ein jeweiliger Gewebefaden der ersten Gruppe verlaufen kann. Der Abstand der jeweiligen Gewebefäden im Randbereich der benachbarten Druckbildöffnungen entspricht dann gemäß dieser Ausführung einem ganzzahligen Vielfachen der Maschenweite zwischen benachbarten Gewebefäden der ersten Gruppe im Bereich zwischen zwei benachbarten Druckbildöffnungen, so dass bei einer derartigen Maschenweite genau eine ganzzahlige Anzahl von Gewebefäden der ersten Gruppe zwischen den jeweiligen Gewebefäden im Randbereich der benachbarten Druckbildöffnungen angeordnet werden kann. Dies ermöglicht es auf einfache Weise eine Vielzahl von parallel verlaufenden Druckbildöffnungen bereitzustellen, die jeweils im Randbereich durch Gewebefäden der ersten Gruppe stabilisiert werden, wobei bei keiner Druckbildöffnung Gewebefäden der ersten Gruppe in dem geöffneten Bereich der Druckbildöffnung verlaufen.
Vorzugsweise weist der Einspannrahmen eine im Wesentlichen rechteckige Grundform mit zwei Längsrahmenstegen und zwei Querrahmenstegen auf, wobei das Siebgewebe derart in den Einspannrahmen eingespannt ist, dass die Gewebefäden der ersten Gruppe parallel zu den Längs- oder Querrahmenstegen verlaufen. Dies ermöglich es bei der Herstellung eines erfindungsgenmäßen Drucksiebs auf einfache Weise sicherstellen zu können, die Druckbildöffnungen parallel zu den Gewebefäden der ersten Gruppe anzuordnen, da es ermöglicht wird, die Orientierung der Längs- bzw. Querrahmenstegen bei dem Herausarbeiten der Druckbildöffnungen in der Strukturschicht als Orientierung verwenden zu können, indem die Druckbildöffnungen parallel zu den Längs- bzw. Querrahmenstegen ausgerichtet herausgearbeitet werden.
Vorzugsweise weist die zumindest eine Druckbildöffnung eine Streifenbreite von etwa vorzugsweise 30 µm bis vorzugsweise 150 µm auf. Somit eignet sich die Druckbildöffnung vorteilhaft dazu, einen Kontaktfinger einer Frontkontaktierung einer Solarzelle zu drucken, indem eine Druckpaste durch die Druckbildöffnung auf ein Substrat aufgebracht wird.
Vorzugsweise ist das Siebgewebe ein Metallsiebgewebe, wobei die Gewebefäden des Siebgewebes vorzugsweise einen Drahtdurchmesser von etwa 20 bis 40µm aufweisen. Dies ermöglicht eine Stabilisierung der Strukturschicht bei gleichzeitig dünnem, das Druckbild nicht zu einschnürendem Drahtdurchmesser.
Vorzugsweise beträgt die Maschenweite zwischen benachbarten Gewebefäden der zweiten Gruppe etwa 60 bis 100 µm. Vorzugsweise beträgt die Maschenweite zwischen benachbarten Gewebefäden der ersten Gruppe etwa 100 bis 300 µm oder, gemäß einer alternativen Ausführungsform mit variierender Maschenweite beträgt die Maschenweite zwischen benachbarten Gewebefäden der ersten Gruppe im Bereich der einen oder mehreren Druckbildöffnungen etwa 100 bis 300 µm und die Maschenweite zwischen benachbarten Gewebefäden der ersten Gruppe im Bereich zwischen Druckbildöffnungen beträgt vorzugsweise etwa 60 bis 100 µm.
Zusammenfassend ermöglicht die vorliegende Erfindung es, eine verbesserte Lösung für das Aufbringen einer Kontaktierung auf ein Substrat, insbesondere auf ein Substrat einer Solarzelle, bereitzustellen, bei der die bei der Verwendung von herkömmlich bekannten Drucksieben auftretenden Nachteile vermieden werden können. Insbesondere ermöglicht es die vorliegende Erfindung, eine verbesserte Lösung für das Aufbringen einer Kontaktierung auf ein Substrat, insbesondere auf ein Substrat einer Solarzelle, bereitzustellen, bei der die Kontaktierung und insbesondere die Kontaktfinger mit gleichmäßigem Druckbild aufgebracht werden können, wobei die Kontaktfinger mit möglichst hohem und über die gesamte Länge der Kontaktfinger gleichmäßigem Aspektverhältnis aufgebracht werden können.
Kurzbeschreibung der Figuren
1 zeigt eine schematische Draufsicht auf eine aus dem Stand der Technik bekannte Solarzelle.
2A zeigt eine schematische Draufsicht auf einen Ausschnitt eines aus dem Stand der Technik bekannten Drucksiebs und 2B zeigt einen Querschnitt des Ausschnitts des aus dem Stand der Technik bekannten Drucksiebs aus 2B.
3A zeigt eine schematische Draufsicht auf ein aus dem Stand der Technik bekanntes Drucksieb mit Einspannrahmen und 3B zeigt einen Ausschnitt einer Draufsicht des aus dem Stand der Technik bekannten Drucksiebs aus 3A.
4 zeigt einen Ausschnitt einer schematischen Draufsicht eines Drucksiebs gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
5 zeigt einen Ausschnitt einer schematischen Draufsicht eines Drucksiebs gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
6 zeigt einen Ausschnitt einer schematischen Draufsicht eines Drucksiebs gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
7 zeigt einen Ausschnitt einer schematischen Draufsicht eines Drucksiebs gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Detaillierte Beschreibung der Figuren und
Bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung
Im Folgenden werden verschiedene Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung detailliert unter Bezugnahme auf die Figuren beschrieben. Gleiche bzw. ähnliche Elemente in den Figuren werden hierbei mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf die beschriebenen Ausführungsmerkmale begrenzt, sondern umfasst weiterhin Modifikationen von Merkmalen der beschriebenen Ausführungsbeispiele und Kombination von Merkmalen verschiedener Ausführungsbeispiele im Rahmen des Schutzumfangs der unabhängigen Ansprüche.
1 zeigt beispielhaft eine schematische Draufsicht auf eine aus dem Stand der Technik bekannte Solarzelle 100. Die Solarzelle 100 umfasst eine im Wesentlichen rechteckige lichtaktive Halbleiter-Photovoltaik-Substratschicht, im Folgenden kurz Substrat 1 bezeichnet, auf der vorderseitig eine Frontkontaktierung mit zwei (gegebenenfalls auch mehreren) elektrisch leitenden, parallel zueinander verlaufenden Busbars 102 zum Abführen der elektrischen Energie und zum Verbinden der Solarzelle 100 mit anderen Solarzellen zu einem Solarzellenmodul. Senkrecht zu den Busbars 102 sind eine Vielzahl von ebenfalls parallel zueinander, jedoch quer zu den Busbars 102 verlaufenden geradlinig streifenförmigen Kontaktfingern 101 als Bestandteil der Frontkontaktierung vorgesehen. Diese Kontaktfinger leiten die bei Lichteinfall in dem Substrat 1 erzeugte elektrische Energie zu den Busbars 102. Um eine hohe Energieeffizienz der Solarzelle durch niedrige elektrische Widerstände der Leiterbahnen und eine gleichzeitig möglichst niedrige Abschattung zu ermöglichen, sollen die Kontaktfinger 101 mit einem möglichst großem und über die gesamte Länge der Kontaktfinger 101 gleichmäßigem Aspektverhältnis, d.h. großer Höhe und minimaler Breite, aufgebracht werden.
2A zeigt beispielhaft eine schematische Draufsicht auf einen Ausschnitt eines aus dem Stand der Technik bekannten Drucksiebs 200 und 2B zeigt beispielhaft einen Querschnitt des Ausschnitts des aus dem Stand der Technik bekannten Drucksiebs 200 aus 2B. Das Drucksieb 200 umfasst eine Fotoemulsionsschicht 201 als Strukturschicht, welche eine Druckbildöffnung zum Drucken der Frontseitenkontaktierung aufweist. Die Fotoemulsionsschicht wird stabilisiert durch ein Siebgewebe 202, welches in der Fotoemulsionsschicht 201 eingebracht ist und die Fotoemulsionsschicht/Strukturschicht trägt. Hierbei ergibt sich insbesondere der Nachteil, dass das Siebgewebe 202 auch den freien Druckbereich der Druckbildöffnung ausfüllt und somit zu einem ungleichmäßigen Pastenaufdruck beim Drucken der Frontseitenkontaktierung führen kann, insbesondere im Bereich der Maschenknoten bzw. Kreuzungspunkte des Siebgewebes 202, wo zwei quer zueinander verlaufende Gewebedrähte bzw. Gewebefäden des Siebgewebes 202 verwoben sind und übereinander verlaufen.
3A zeigt eine schematische Draufsicht auf ein aus dem Stand der Technik bekanntes Drucksieb mit Einspannrahmen und 3B zeigt einen Ausschnitt einer Draufsicht des aus dem Stand der Technik bekannten Drucksiebs aus 3A. Das Drucksieb für den technischen Siebdruck aus 3A und 3B umfasst einen Einspannrahmen 1, ein Siebgewebe 2, das in dem Einspannrahmen 1 eingespannt ist, und eine von dem Siebgewebe 2 getragene Strukturschicht 3 (z.B. eine Fotoemulsionsschicht), die zumindest einem Teil eines Druckmusters 4 entsprechende Druckbildöffnungen 4a aufweist, die sich streifenförmig in einer Längsrichtung erstrecken. Der Einspannrahmen 1 weist eine rechteckige bzw. ggf. sogar quadratische Grundform auf und umfasst zwei Längsrahmenstege 1b, 1d und zwei Querrahmenstege 1a, 1c. Das Siebgewebe 2 weist eine erste Gruppe von zueinander verlaufenden Gewebefäden 2a und eine zweite Gruppe von parallel zueinander verlaufenden Gewebefäden 2b auf, wobei die Gewebefäden 2a der ersten Gruppe senkrecht zu den Gewebefäden 2b der zweiten Gruppe verlaufen. Das Siebgewebe 2 ist hierbei herkömmlich derart angeordnet, dass die Gewebefäden 2a, 2b beider Gruppen von Gewebefäden schräg zu der Längserstreckung der Druckbildöffnungen 4a verlaufen. Somit befinden sich im Bereich der Druckbildöffnungen eine Vielzahl von Gewebefäden beider zueinander quer verlaufenden Gruppen als auch eine Vielzahl von Kreuzungspunkten bzw. Maschenknoten der Gewebefäden beider zueinander quer verlaufenden Gruppen, wodurch das Druckbild ungleichmäßig wird.
4 zeigt einen Ausschnitt einer schematischen Draufsicht eines Drucksiebs gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Das Siebgewebe 2 weist wieder eine erste Gruppe von zueinander verlaufenden Gewebefäden 2a und eine zweite Gruppe von parallel zueinander verlaufenden Gewebefäden 2b auf, wobei die Gewebefäden 2a der ersten Gruppe senkrecht zu den Gewebefäden 2b der zweiten Gruppe verlaufen. Im Unterschied zu dem herkömmlichen Drucksieb gemäß 3A und 3B sind die Gewebefäden 2a der ersten Gruppe jedoch derart angeordnet, dass sie parallel zu der Längsrichtung der Druckbildöffnungen 4a verlaufen, wobei die Gewebefäden 2b der zweiten Gruppe senkrecht zu der Längsrichtung der Druckbildöffnungen 4a verlaufen.
Gemäß diesem ersten Ausführungsbeispiel ist das Siebgewebe als Rechteckgewebe ausgebildet, bei dem die Gewebefänden der beiden Gruppen nichtquadratische Rechtecke ausbilden, anders als bei herkömmlichen Siebgeweben, bei denen die Maschenweite in allen Richtungen gleich ist und die Gewebefänden der beiden Gruppen Quadrate ausbilden. Rechteckgewebe bedeutet hier, dass die Maschenweite Wa zwischen benachbarten Gewebefäden 2a der ersten Gruppe größer ist als die Maschenweite Wb zwischen benachbarten Gewebefäden 2b der zweiten Gruppe, wie es in 4 beispielhaft dargestellt ist.
Zudem ist das Siebgewebe 2 des Drucksiebs gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel nach 4 derart beschaffen, dass die Maschenweite Wa zwischen benachbarten Gewebefäden 2a der ersten Gruppe größer ist als die Streifenbreite Ws der Druckbildöffnungen 4a. Die Druckbildöffnungen 4a sind derart angeordnet, dass die Druckbildöffnungen 4a zwischen zwei benachbarten Gewebefäden 2a der ersten Gruppe ausgebildet ist, derart dass im Bereich der Druckbildöffnung 4a nur Gewebefäden 2b der zweiten Gruppe verlaufen, jedoch keine Gewebefäden 2a der ersten Gruppe verlaufen. Somit bildet das Drucksieb 2 im gesamten Bereich der Druckbildöffnungen 4a keine Kreuzungspunkte bzw. Maschenknoten aus, wodurch ein hervorragend gleichmäßiges Druckbild über die gesamte Länge der Druckbildöffnungen 4a ermöglicht wird.
Beispielhaft ist die Maschenweite Wa zwischen benachbarten Gewebefäden 2a der ersten Gruppe im Wesentlichen nur geringfügig kleiner als die Streifenbreite Ws der Druckbildöffnungen 4a, wobei jeweils zwei Gewebefäden 2a der ersten Gruppe parallel zu den Druckbildöffnungen 4a innerhalb des Bereichs der Strukturschicht entlang gegenüberliegender Ränder der Druckbildöffnungen verlaufen. Dies hat den weiteren Vorteil, dass die Ränder der Druckbildöffnungen 4a über die gesamte Länge mittels Gewebefäden 2a der ersten Gruppe stabilisiert werden, so dass ein Verschleiß der Strukturschicht bei mehrfacher Verwendung des Drucksiebs signifikant verringert werden kann.
Zudem entspricht der Abstand L zweier benachbarter Druckbildöffnungen 4a in 4 beispielhaft der Summe aus der Maschenweite Wa zwischen benachbarten Gewebefäden 2a der ersten Gruppe im Bereich der Druckbildöffnungen 4a und dem zweifachen der Maschenweite Wa zwischen benachbarten Gewebefäden 2a der ersten Gruppe im Bereich zwischen zwei benachbarten Druckbildöffnungen 4a, d.h. da diese Maschenweiten gleich sind, ist der Abstand L zweier benachbarter Druckbildöffnungen 4a in 4 beispielhaft gleich dem dreifachen der Maschenweite Wa zwischen benachbarten Gewebefäden 2a der ersten Gruppe im Bereich zwischen zwei benachbarten Druckbildöffnungen 4a. Somit kann gewährleistet werden, dass nicht nur in einer Druckbildöffnung 4a keine Gewebefäden 2a der ersten Gruppe verlaufen, sondern auch in den weiteren parallel verlaufenden Druckbildöffnungen, da gleichmäßig immer in jeder dritten Lücke zwischen Gewebefäden 2a der ersten Gruppe eine Druckbildöffnung ausgebildet ist.
Allgemein ist es somit bevorzugt, dass der Abstand L zweier benachbarter Druckbildöffnungen 4a der Summe aus der Maschenweite Wa zwischen benachbarten Gewebefäden 2a der ersten Gruppe im Bereich der Druckbildöffnungen 4a und einem ganzzahligen Vielfachen der Maschenweite Wa zwischen benachbarten Gewebefäden 2a der ersten Gruppe im Bereich zwischen zwei benachbarten Druckbildöffnungen 4a entspricht.
Da die Maschenweite Wa zwischen benachbarten Gewebefäden 2a der ersten Gruppe größer ist als die Maschenweite Wb zwischen benachbarten Gewebefäden 2b der zweiten Gruppe, kann dennoch eine hervorragende Stabilität der Strukturschicht durch das tragende Siebgewebe 2 sichergestellt werden. Eine noch bessere Stabilität der Strukturschicht durch das tragende Siebgewebe 2 kann gemäß dem folgend beschriebenen zweiten Ausführungsbeispiel sichergestellt werden.
5 zeigt einen Ausschnitt einer schematischen Draufsicht eines Drucksiebs gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Das Siebgewebe 2 weist wieder eine erste Gruppe von zueinander verlaufenden Gewebefäden 2a und eine zweite Gruppe von parallel zueinander verlaufenden Gewebefäden 2b auf, wobei die Gewebefäden 2a der ersten Gruppe senkrecht zu den Gewebefäden 2b der zweiten Gruppe verlaufen. Im Unterschied zu dem herkömmlichen Drucksieb gemäß 3A und 3B sind die Gewebefäden 2a der ersten Gruppe jedoch derart angeordnet, dass sie parallel zu der Längsrichtung der Druckbildöffnungen 4a verlaufen, wobei die Gewebefäden 2b der zweiten Gruppe senkrecht zu der Längsrichtung der Druckbildöffnungen 4a verlaufen.
Gemäß diesem zweiten Ausführungsbeispiel aus 5 ist das Siebgewebe 2 mit einer sich in Querrichtung zu den Druckbildöffnungen 4a periodisch verändernden Maschenweite ausgebildet. Die Maschenweite Wa1 zwischen benachbarten Gewebefäden 2a der ersten Gruppe im Bereich einer jeweiligen Druckbildöffnung 4a größer ist als die Maschenweite Wa2 zwischen benachbarten Gewebefäden 2a der ersten Gruppe im Bereich zwischen zwei benachbarten Druckbildöffnungen 4a. Zudem ist die Maschenweite Wa2 zwischen benachbarten Gewebefäden 2a der ersten Gruppe im Bereich zwischen zwei benachbarten Druckbildöffnungen 4a beispielhaft gleich der Maschenweite Wb zwischen benachbarten Gewebefäden 2b der zweiten Gruppe.
Wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel ist das Siebgewebe 2 des Drucksiebs gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel nach 5 derart beschaffen, dass die Maschenweite Wa1 zwischen benachbarten Gewebefäden 2a der ersten Gruppe größer ist als die Streifenbreite Ws der Druckbildöffnungen 4a. Die Druckbildöffnungen 4a sind derart angeordnet, dass die Druckbildöffnungen 4a zwischen zwei benachbarten Gewebefäden 2a der ersten Gruppe ausgebildet ist, derart dass im Bereich der Druckbildöffnung 4a nur Gewebefäden 2b der zweiten Gruppe verlaufen, jedoch keine Gewebefäden 2a der ersten Gruppe verlaufen. Somit bildet das Drucksieb 2 im gesamten Bereich der Druckbildöffnungen 4a keine Kreuzungspunkte bzw. Maschenknoten aus, wodurch ein hervorragend gleichmäßiges Druckbild über die gesamte Länge der Druckbildöffnungen 4a ermöglicht wird.
Beispielhaft ist die Maschenweite Wa1 zwischen benachbarten Gewebefäden 2a der ersten Gruppe im Wesentlichen nur geringfügig kleiner als die Streifenbreite Ws der Druckbildöffnungen 4a, wobei jeweils zwei Gewebefäden 2a der ersten Gruppe parallel zu den Druckbildöffnungen 4a innerhalb des Bereichs der Strukturschicht entlang gegenüberliegender Ränder der Druckbildöffnungen verlaufen. Dies hat den weiteren Vorteil, dass die Ränder der Druckbildöffnungen 4a über die gesamte Länge mittels Gewebefäden 2a der ersten Gruppe stabilisiert werden, so dass ein Verschleiß der Strukturschicht bei mehrfacher Verwendung des Drucksiebs signifikant verringert werden kann.
Zudem entspricht der Abstand L zweier benachbarter Druckbildöffnungen 4a in 5 beispielhaft der Summe aus der Maschenweite Wa1 zwischen benachbarten Gewebefäden 2a der ersten Gruppe im Bereich der Druckbildöffnungen 4a und dem sechsfachen der Maschenweite Wa2 zwischen benachbarten Gewebefäden 2a der ersten Gruppe im Bereich zwischen zwei benachbarten Druckbildöffnungen 4a. Somit kann gewährleistet werden, dass nicht nur in einer Druckbildöffnung 4a keine Gewebefäden 2a der ersten Gruppe verlaufen, sondern auch in den weiteren parallel verlaufenden Druckbildöffnungen, da gleichmäßig immer in jeder siebten Lücke zwischen Gewebefäden 2a der ersten Gruppe eine Druckbildöffnung 4a ausgebildet ist.
Allgemein ist es somit bevorzugt, dass der Abstand L zweier benachbarter Druckbildöffnungen 4a der Summe aus der Maschenweite Wa1 zwischen benachbarten Gewebefäden 2a der ersten Gruppe im Bereich der Druckbildöffnungen 4a und einem ganzzahligen Vielfachen der Maschenweite Wa2 zwischen benachbarten Gewebefäden 2a der ersten Gruppe im Bereich zwischen zwei benachbarten Druckbildöffnungen 4a entspricht.
6 zeigt einen Ausschnitt einer schematischen Draufsicht eines Drucksiebs gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Hier ist das Siebgewebe 2 beispielhaft im Wesentlichen quadratisch ausgebildet, derart, dass die Maschenweiten Wa und Wb im Wesentlichen gleich groß sind. Dies hat den Vorteil, dass sich der Zug auf das Siebgewebe 2 in alle Richtungen gelichmäßig verteilt.
7 zeigt einen Ausschnitt einer schematischen Draufsicht eines Drucksiebs gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Beispielhaft ist hierbei veranschaulicht, dass die Vorteile der Erfindung zu einem Bestimmten Maße auch dann noch erreichen lassen, wenn z.B. einer der Gewebefäden 2a noch mittig in der Druckbildöffnung 4a parallel zu deren Rand verläuft, da auch bei einer derartigen Anordnung keine Maschenknoten im Bereich des Rands der Druckbildöffnungen 4a auftreten. Somit kann auch bei einem quadratischen Siebgewebe 2a eine sehr enge Maschenweite aus Stabilitätsgründen ermöglicht werden, wobei
Zusammenfassend ermöglicht es die vorliegende Erfindung, ein Drucksieb bereitzustellen, bei welchem eine Strukturschicht mit länglichen, streifenförmigen, insbesondere geradlinig streifenförmigen Druckbildöffnungen derart angeordnet werden kann, dass die Anzahl von Gewebefäden und insbesondere Maschenknoten bzw. Kreuzungspunkten des Siebgewebes im gesamten Bereich entlang der Längsrichtung verringert werden kann, so dass ein gleichmäßigeres Druckbild erzeugt werden kann, insbesondere bei dem Drucken von Kontaktfingern einer Frontkontaktierung einer Solarzelle.
Die vorliegende Erfindung ermöglicht es folglich, eine verbesserte Lösung für das Aufbringen einer Kontaktierung auf ein Substrat, insbesondere auf ein Substrat einer Solarzelle, bereitzustellen, bei der die bei der Verwendung von herkömmlich bekannten Drucksieben auftretenden Nachteile vermieden werden können. Insbesondere ermöglicht es die vorliegende Erfindung, eine verbesserte Lösung für das Aufbringen einer Kontaktierung auf ein Substrat, insbesondere auf ein Substrat einer Solarzelle, bereitzustellen, bei der die Kontaktierung und insbesondere die Kontaktfinger mit gleichmäßigem Druckbild aufgebracht werden können, wobei die Kontaktfinger mit möglichst hohem und über die gesamte Länge der Kontaktfinger gleichmäßigem Aspektverhältnis aufgebracht werden können.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102007052679 A1 [0004]

Claims

Drucksieb für den technischen Siebdruck, umfassend: – einen Einspannrahmen (1), – ein Siebgewebe (2), das in dem Einspannrahmen (1) eingespannt ist, und – eine von dem Siebgewebe (2) getragene Strukturschicht (3), insbesondere Fotoemulsionsschicht, die eine zumindest einem Teil eines Druckmusters (4) entsprechende Druckbildöffnung (4a) aufweist, die sich streifenförmig in einer Längsrichtung erstreckt, wobei das Siebgewebe (2) eine erste Gruppe von im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Gewebefäden (2a) und eine zweite Gruppe von im Wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Gewebefäden (2b) umfasst, wobei die Gewebefäden (2a) der ersten Gruppe quer zu den Gewebefäden (2b) der zweiten Gruppe verlaufen, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebefäden (2a) der ersten Gruppe parallel zu der Längsrichtung der Druckbildöffnung (4a) verlaufen.
Drucksieb nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebefäden (2b) der zweiten Gruppe senkrecht zu der Längsrichtung der Druckbildöffnung (4a) und den Gewebefäden (2a) der ersten Gruppe verlaufen.
Drucksieb nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschenweite (Wa) zwischen benachbarten Gewebefäden (2a) der ersten Gruppe größer ist als die Maschenweite (Wb) zwischen benachbarten Gewebefäden (2b) der zweiten Gruppe.
Drucksieb nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschenweite (Wa) zwischen benachbarten Gewebefäden (2a) der ersten Gruppe größer ist als die Streifenbreite (Ws) der Druckbildöffnung (4a).
Drucksieb nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckbildöffnung (4a) zwischen zwei benachbarten Gewebefäden (2a) der ersten Gruppe ausgebildet ist, so dass im Bereich der Druckbildöffnung (4a) nur Gewebefäden der zweiten Gruppe (2b) verlaufen.
Drucksieb nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strukturschicht (3) eine Mehrzahl zumindest einem Teil eines Druckmusters (4) entsprechende Druckbildöffnungen (4a) aufweist, die sich parallel zueinander streifenförmig in der Längsrichtung erstrecken, wobei die Gewebefäden (2a) der ersten Gruppe parallel zu der Längsrichtung der Druckbildöffnungen (4a) verlaufen.
Drucksieb nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschenweite (Wa; Wa1) zwischen benachbarten Gewebefäden (2a) der ersten Gruppe im Bereich einer jeweiligen Druckbildöffnung (4a) größer ist als die Streifenbreite (Ws) der jeweiligen Druckbildöffnung (4a) und benachbarte Gewebefäden (2a) der ersten Gruppe im Bereich einer jeweiligen Druckbildöffnung (4a) derart angeordnet sind, dass im Bereich der jeweiligen Druckbildöffnungen (4a) nur Gewebefäden (2b) der zweiten Gruppe verlaufen.
Drucksieb nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschenweite (Wa1) zwischen benachbarten Gewebefäden (2a) der ersten Gruppe im Bereich einer jeweiligen Druckbildöffnung (4a) größer ist als die Maschenweite (Wa2) zwischen benachbarten Gewebefäden (2a) der ersten Gruppe im Bereich zwischen zwei benachbarten Druckbildöffnungen (4a).
Drucksieb nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschenweite (Wa2) zwischen benachbarten Gewebefäden (2a) der ersten Gruppe im Bereich zwischen zwei benachbarten Druckbildöffnungen (4a) im Wesentlichen kleiner oder gleich der Maschenweite (Wb) zwischen benachbarten Gewebefäden (2b) der zweiten Gruppe ist.
Drucksieb nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (L) zweier benachbarter Druckbildöffnungen (4a) im Wesentlichen der Summe aus der Maschenweite (Wa; Wa1) zwischen benachbarten Gewebefäden (2a) der ersten Gruppe im Bereich der Druckbildöffnungen (4a) und einem ganzzahligen Vielfachen der Maschenweite (Wa; Wa2) zwischen benachbarten Gewebefäden (2a) der ersten Gruppe im Bereich zwischen zwei benachbarten Druckbildöffnungen (4a) entspricht.
Drucksieb nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Einspannrahmen (1) eine im Wesentlichen rechteckige Grundform mit zwei Längsrahmenstegen (1b, 1d) und zwei Querrahmenstegen (1a, 1c) aufweist, wobei das Siebgewebe (2) derart in den Einspannrahmen (1) eingespannt ist, dass die Gewebefäden (2a) der ersten Gruppe parallel zu den Längs- oder Querrahmenstegen verlaufen.
Drucksieb nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Druckbildöffnung (4a) eine Streifenbreite (Ws) von etwa 30 bis 150 µm aufweist.
Drucksieb nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Siebgewebe (2) ein Metallsiebgewebe ist, wobei die Gewebefäden (2a, 2b) des Siebgewebes (2) einen Drahtdurchmesser von etwa 20 bis 40µm aufweisen.
Drucksieb nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschenweite (Wb) zwischen benachbarten Gewebefäden (2b) der zweiten Gruppe etwa 60 bis 100 µm beträgt.
Drucksieb nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschenweite (Wa) zwischen benachbarten Gewebefäden (2a) der ersten Gruppe etwa 100 bis 300 µm beträgt oder, dass die Maschenweite (Wa1) zwischen benachbarten Gewebefäden (2a) der ersten Gruppe im Bereich der einen oder mehreren Druckbildöffnungen (4a) etwa 100 bis 300 µm beträgt und die Maschenweite (Wa2) zwischen benachbarten Gewebefäden (2a) der ersten Gruppe im Bereich zwischen Druckbildöffnungen (4a) etwa 60 bis 100 µm beträgt.