DE102011077022A1

DE102011077022A1 - Beschichtung und Beschichtungsverfahren für ein Lagerbauteil

Info

Publication number: DE102011077022A1
Application number: DE201110077022
Authority: DE
Inventors: Jürgen Windrich; Tim Matthias Hosenfeldt; Yashar Musayev; Helmut Schillinger; Werner Meth
Original assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 2011-06-07
Filing date: 2011-06-07
Publication date: 2012-12-13

Abstract

Lagerbauteil mit einer Beschichtung zur elektrischen Isolation wobei die Beschichtung zumindest die folgenden Stoffe umfasst: a) Eine Silan- und/oder Siloxanverbindung, b) ein Metallalkoholat, c) PEEK und/oder PTFE als Dispersion.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Beschichtung für ein Lagerbauteil mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1 und ein entsprechendes Beschichtungsverfahren für ein Lagerbauteil mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 6.
Bauteile, insbesondere Lagerbauteile, bei denen die tribologischen Eigenschaften von besonderer Bedeutung sind, werden zur elektrischen Isolierung und/oder zur Verbesserung ihrer tribologischen Eigenschaften mit speziellen Beschichtungen versehen. Üblicherweise werden zur elektrischen Isolierung dicke keramische Spritzschichten auf die Bauteile aufgetragen.
Ein Problem bei den typischen dicken Keramikschichten ist, dass sich diese Schichten teilweise nur begrenzt oder gar nicht für Lagerbauteile eignen. Insbesondere ist bisher keine Beschichtung bekannt, die neben guten elektrischen Isolationseigenschaften gleichzeitig den hohen Anforderungen der Überrollfähigkeit – die bei manchen Lagerbauteilen Vorraussetzung ist – gerecht wird. Die dicken Keramikschichten müssen darüber hinaus in der Regel nachbearbeitet werden und weisen eine verhältnismäßig hohe Masse auf. Darüber hinaus sind die Keramikschichten für kleine Lager mit Innendurchmessern kleiner als 75 mm nicht geeignet, da diese aufgrund der geringen Lagertoleranzen keine dicke Isolierschicht zulassen oder aus prozesstechnischen bzw. geometrischen Gründen nicht mit einer keramischen Spritzbeschichtung ausgestattet werden können.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Beschichtung und ein entsprechendes Beschichtungsverfahren für ein Lagerbauteil bereitzustellen, wodurch eine elektrisch isolierende und gleichzeitig überrollfähige Beschichtung auf ein Bauteil appliziert werden kann.
Die Erfindung löst diese Aufgabe durch ein Beschichtungsverfahren und eine entsprechende Beschichtung mit den Merkmalen der Ansprüche 1 und 6. Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind den Unteransprüchen und der zügehörigen Beschreibung zu entnehmen.
Zur Lösung der Aufgabe wird erfindungsgemäß ein Lagerbauteil mit einer elektrischen Isolation vorgeschlagen, wobei die Beschichtung zumindest die folgenden Stoffe umfasst:

a) Eine Silan- und/oder Siloxanverbindung,
b) ein Metallalkoholat,
d) PEEK und/oder PTFE als Dispersion.

Des Weiteren wird zur Lösung der Aufgabe erfindungsgemäß ein Beschichtungsverfahren für ein Lagerbauteil vorgeschlagen, bei dem ein Lagerbauteil mit einer derartigen Beschichtung beschichtet wird und die Beschichtung in einem ersten Schritt auf das Lagerbauteil aufgebracht wird und anschließend durch gepulste magnetische Induktion auf der Bauteiloberfläche gesintert wird.
Durch das erfindungsgemäße Lagerbauteil bzw. durch das erfindungsgemäße Beschichtungsverfahren ist es möglich, herausragende tribologische Eigenschaften bei gleichzeitiger mechanischer Festigkeit und elektrischer Isolierung in einer Schicht zu kombinieren.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Beschichtung zusätzlich eine Lösemittelmischung aus organischem Lösemittel umfasst.
Ferner ist die Silan- und/oder Siloxanverbindung vorzugsweise als Acyloxysilan, Alkylsilan, Aminosilan, Bis-Silyl-Silan, Epoxysilan, Fluoralkylsilan, Glycidoxysilan, Isocyanato-Silan, Mercapto-Silan, (Meth)acrylato-Silan, Mono-Silyl-Silan, Multi-Silyl-Silan, Schwefel enthaltendes Silan, Ureidosilan, Vinylsilan und/oder als entsprechendes Siloxan ausgeführt.
Vorzugsweise umfasst die Beschichtung zusätzlich ein organisches Polymer, welches durch Polymerisation olefinisch ungesättigter Monomere gewonnen wurde.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Beschichtung zusätzlich ein Tensid umfasst, wobei das Tensid vorzugsweise Netzmittel und/oder Entlüfter und/oder Entschäumer umfasst.
Beim Beschichtungsverfahren ist es vorteilhaft, wenn die Beschichtung in einem ersten Schritt auf das Bauteil aufgebracht wird und anschließend durch gepulste magnetische Induktion auf der Bauteiloberfläche gesintert wird. Der Einsatz von gepulster magnetischer Induktion ermöglicht das Sintern von Kunststoffpartikeln im Milli- und Nanosekundenbereich. Mit der gepulsten magnetischen Induktion werden extrem steile Temperaturgradienten erzeugt, die nur wenige Mikrometer tief in das Substrat eindringen und dadurch den Grundwerkstoff nicht negativ beeinflussen.
Zur Vermeidung von unerwünschten Verzunderungen oder Oxidationen der aufgebrachten Beschichtung oder von Lufteinschlüssen in der Beschichtung, wird das Beschichtungsverfahren bevorzugt unter Schutzgas oder Vakuum durchgeführt.
Die durch das Beschichtungsverfahren erzeugte Beschichtung weist vorzugsweise eine Dicke auf, die in einem Bereich zwischen 1 bis 25 ☐m, weiter bevorzugt in einem Bereich zwischen 1 bis 10 ☐m liegt. Diese verhältnismäßig dünnen Schichten eignen sich gut für Bauteile, für die hohe Anforderungen an Bauteiltoleranzen bestehen.
Durch die erfindungsgemäße Beschichtung bleiben die Maße und Oberflächenrauheiten nahezu unverändert. Die tribologischen Eigenschaften können verbessert werden und gleichzeitig kann auch den mechanischen Beanspruchungen gerecht werden. Vorzugsweise wird eine Kunststoffdispersion aus PEEK und Metallalkoholaten, eine sog. Sol-Gel-Schicht über ein Induktionshärten in eine harte Schicht überführt.
Die bisher bei Wälzlagern verwendeten Kohlenstoffschichten weisen metallische Elemente (als a-C:Me bezeichnet) auf, diese Schichten zeichnen sich zwar durch hervorragende tribologische Eigenschaften aus, jedoch sind sie aufgrund des metallischen Anteils elektrisch leitend. Metallfreie Kohlenstoffschichten (beispielsweise a-C:H, a-C:H:a, ta-C:H, ta-C) weisen sehr gute tribologische Gleiteigenschaften auf, jedoch halten sie den mechanischen Beanspruchungen, die in Wälzlagern auftreten, nicht stand.
Die vorzugsweise eingesetzte Dispersionsbeschichtung ist eine Verfahrensweise, bei der Kunststoffpartikel, ein organisch-anorganische Hybridverbindung meistens in organischem Lösungsmittel und/oder in Wasser gelöst, mittels eines Druckbeschichtungsverfahrens (oder eines anderen Beschichtungsverfahren wie Tauchen, Spritzen, Walzen oder ähnliches) als sehr dünne Dispersionsbeschichtung auf dem zu beschichtenden Oberflächenbereich aufgebracht werden.
Bei der Entwicklung der Kunststoffbeschichtung, die bevorzugt auch als Tuchbeschichtung aufgebracht wird, werden an die Dispersion besondere Anforderungen gestellt. Insbesondere muss der teils geringen Korrosionsbeständigkeit der zu beschichtenden Materialien (insb. bei Stählen) bei der Dispersionszusammensetzung, der Substratreinigung sowie bei der Wärmebehandlung der Schicht Rechnung getragen werden.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels.
In diesem Ausführungsbeispiel wird eine PEEK Kunststoffschicht mit herausragenden tribologischen Eigenschaften bei gleichzeitiger hoher mechanischer Festigkeit und elektrischen Isolationseigenschaften erzeugt.
Dazu wird eine 1 bis 10 ☐m dicke Beschichtung auf ein Lagerbauteil, beispielsweise ein Wälzlager aus einem kostengünstigen Stahl wie 16MnCr5, C45, 100Cr6, 31CrMoV9, oder 80Cr2 appliziert. Erfindungsgemäß wird eine Kunststoffdispersion aus PEEK und Metallalkoholaten (die Sol-Gel-Schicht) durch elektromagnetische Induktion in eine harte Beschichtung überführt. Elektromagnetische Induktionsanlagen sind im Vergleich zu klassischen Umluft-Trocknungsanlagen mit weniger Raumbedarf verbunden und lassen sich besser in Fertigungslinien für Lagerbaugruppen integrieren.
Zur Vorbereitung werden die Bauteile gereinigt. Dabei kann auf die in der industriellen Praxis üblichen Verfahren, zum Beispiel Heißentfettungsbäder mit Tensiden und temporärem Korrosionsschutz problemlos zurückgegriffen werden. Trotz des temporären Korrosionsschutzes, wie zum Beispiel bei Monoethanaloamin (MEA), der nach der Reinigung auf dem Bauteil verbleibt kommt es zu keiner Beeinträchtigung der abgeschiedenen Dispersionsbeschichtung.
Die Wärmeeinbringung erfolgt, wie bereits beschrieben, vorzugsweise mittels gepulster magnetischer Induktion. Dabei wird die PEEK-Dispersion auf Lagerbauteile aus Stahl bei einer Temperatur eingebrannt, die vorzugsweise höher als der Schmelzpunkt von PEEK, weiter bevorzugt in einem Bereich von 350 bis 450°C, weiter bevorzugt in einem Bereich zwischen 390 bis 410°C, liegt.
Bei einem anderen bevorzugten Vorgehen wird der Dispersionslack mittels einer thermischen Trocknung unter Einsatz von IR-Strahlung vorgetrocknet. Dadurch wird der Lack zu einer noch pulverförmigen organisch-anorganischen Hybrid-Schicht, ähnlich eines konventionellen hoch gefüllten bindemittelarmen Lackes mit einem schwachen Bindungscharakter zur Substratoberfläche. Diese Schicht wird dann einer weiteren höheren thermischen Trocknung von Temperaturen bis zu 400°C unterworfen, wobei der pulverförmige Charakter kontinuierlich verloren geht. Es beginnt das Schmelzen der organischen Schichtbestandteile und letztendlich entsteht bei diesem Sintern ein optisch homogener Kunststofffilm, welcher eine regelmäßig glatte und porenfreie Oberfläche aufweist.
Eine weitere Möglichkeit, um eine Kunststoffschicht zu erzeugen, ist der Einsatz von wässrigen Hartstoffsuspensionen. Hierbei wird in eine Hartstoffsuspension mit einem mikroskaligen Kunststoffpulver eingemischt, welches die Möglichkeit bietet, schwer abriebfeste Beschichtungen herzustellen. Derartige abriebfeste Beschichtungen können beispielsweise durch die Dispergierung von Soliziumdioxid (DEGUSSA, Aerosil OX50) mit Kunststoffpartikeln (Polyetherketon von Vitrex) in Wasser hergestellt werden. Diese Schichten können direkt nach dem Trocknen (IR-Trocknung) vom Lösemittel und der anschließenden gepulsten magnetischen Induktion des metallischen Substrats aufgeschmolzen werden. Durch die Methode ist es möglich, hochschmelzende Kunststoffe, wie Polyetherketone, auf das zu beschichtende Substraten binnen Sekunden aus der Pulverform zu einem Kunststofffilm aufzubringen.
Für die Herstellung der organisch-anorganischen hybridpolymeren Kunststoffe werden ähnliche Ausgangschemikalien verwendet, wie diese auch für die Sole zur Abscheidung oxidkeramischer Grünschichten genutzt werden. In diesem Ausführungsbeispiel wird die Kunststoffdispersion aus PEEK und Metallalkoholaten (So-Gel) hergestellt. Metallalkoholate sind organische Verbindungen, bei denen an einem Metallion mehrere Alkoholreste über die Sauerstoffatome einer Alkylgruppe angelagert sind. Hergestellt werden diese durch die Reaktion von elementaren Metallen mit Alkoholen unter Abspaltung von Wasserstoff. Als Metallionen kommen für ein 4-wertiges Metall, Silizium, Titan oder Zirkon bzw. für ein 3-wertiges Metall, Aluminium, Yttrium oder Bor in Frage.
Metallalkoholate sind äußerst reaktionsfreudig, die Alkoholate können beispielsweise mit Wasser oder organischen Verbindungen reagieren. Dabei werden die Alkoholreste abgespalten. Die Reaktion mit organischen Verbindungen nutzt man aus, um Sole mit polymerischen Strukturen herzustellen. Die Reaktion mit Wasser darüber hinaus ist zu vermeiden. Metallalkoholate sind sehr leicht hydrolysierbar, so dass bereits geringe Mengen Wasser zu einem unkontrollierten Ausfallen makromolekularer Metall-Hydroxidpartikel führen kann. Eine organische Verbindung, wie beispielsweise Essigsäure, Glycin und Aminocapronsäure, welches dem Alkoholat vor der Hydrolyse zugegeben wird, verhindert, dass der Metallalkoholat-Komplex vollständig hydrolysiert und als Hydroxid ausfällt, so kann das Alkoholat stabilisiert werden. Essigsäure stabilisierte Alkoholate haben deutlich kürzere Gelzeiten als mit anderen Säuren stabilisierte Alkoholate. Die geringere Acidität der Essigsäure in Alkohol verzögert zwar die Hydrolyse, beschleunigt aber die Kondensation so stark, dass die Gesamtreaktion schneller verläuft. Diese teilhydrolysierten Metallalkoholate können nun miteinander polymerisieren. Es bilden sich Ketten abhängig von der Stabilisierung und dreidimensionale Netzwerke. Durch die Reaktion entstehendes Wasser kann für eine weitere Hydrolyse sorgen.
Neben Metallalkoholaten kommen bevorzugt auch organisch modifizierte Silane (OR-MOSILe) zum Einsatz. Als weiteres Silan wird 3-Aminopropyltriethoxysilan, Alkoxysilan, alkoxyfunktionelle Organopolysiloxane sowie glykolfunktionelle Organosiliciumverbindungen verwendet, welches als Haftvermittler für Metalle, Silicatgläser und oxidische Materialien bekannt sind. Für die Solsynthese werden neben den einfachen Alkoholaten, wie beispielsweise dem Tetraethoxyorthosilan (TEOS) netzwerkmodifizierende sowie netzwerkbildende ORMOSILe verwendet. Das TEOS wird für die Erzeugung von stabilen, dichten Oxidschichten genutzt. Aufgrund dieser dichten Oxidschichten hat TEOS eine schlechte elektrische Leitfähigkeit und wirkt isolierend und wird dementsprechend als Schutzoxid verwendet. Da TEOS auch Silizium enthält wächst die aufzutragende Oxidschicht linear und sehr schnell auf.
Eines der einfachsten netzwerkmodifizierenden ORMOSILe ist das Methyltriethoxysilan (MTES). Neben den drei Epoxygruppen, die durch Polykondensation vernetzen, enthält es eine Methylgruppe, die chemisch inaktiv bleibt und so den Vernetzungsrad im Gel reduziert. Ein typisches netzwerkbildendes ORMOSIL ist Methacryloxypropyltrimethoxysilan (MATMS). Die organische Vernetzung erfolgt hier über eine Methacryl-Gruppe. Als Metalle sind neben Silizium auch Aluminium, Titan, Zirkonium bekannt und bevorzugt, es sind jedoch auch viele weitere denkbar. Eine Anwendungsmöglichkeit des Verfahrens zeigt die Weiterentwicklung der MTES/TEOS-Sole in Verbindung mit organisch modifiziertem Zirkonium, wobei das Sol alkalisch eingestellt werden sollte. Diese bevorzugten Sole weisen ein exzellentes Beschichtungsverhalten auf. Selbst an kritischen Stellen, wie Bauteilkanten, zeichnet sich die Beschichtung durch geringere Rissanfälligkeit aus.
Die bevorzugte Partikelgrößenverteilung eines polymeren basenkatalysierten Siliziumdioxid-Sols und eines kolloidalen, säurestabilisierten Aluminiumoxid-Sols liegt in einem Bereich zwischen 40 und 100 nm. Die Verwendung einer Säurekatalyse für das Siliziumdioxid-Sol führt zu kleinen und eine Basenkatalyse zu großen Partikeln. Es wurde festgestellt, dass im pH-Bereich der Kunststoffdispersion zwischen pH 0 und 2 unter den gewählten Bedingungen das Gleichgewicht der Reaktionen Hydrolyse – Kondensation auf Seite der Hydrolyse liegt, d. h. es bilden sich Strukturen mit hohem Hydrolysegrad und niedrigem Kondensationsgrad. Bei pH-Werten von 2 bis 5 ist die Kondensation der geschwindigkeitsbestimmende Schritt. Monomere und kleinere Oligomere mit reaktiven Silanolgruppen liegen nebeneinander vor. Weitere Kondensation führt zu einem relativ schwach verzweigten Netzwerk mit kleinen käfigartigen Einheiten. Bei vergleichbaren Bedingungen im alkalischen pH-Bereich liegt das Gleichgewicht auf der Seite der Kondensation, d. h. nach langsamer Bildung von Hydrolysearten setzt unmittelbar die Kondensationsreaktion ein, wodurch separate hochvernetzte Polysiloxaneinheiten gebildet werden. Im basischen Milieu ist die Hydrolyse geschwindigkeitsbestimmend. Die Cluster wachsen hauptsächlich durch die Kondensation mit Monomeren. Daraus resultieren Netzwerke mit großen Teilchen und Poren. Beim basisch katalysierten Sol-Gel-Prozess werden vorzugsweise Natriumhydroxid oder Ammoniak eingesetzt. Dabei resultiert prinzipiell eine analoge Abhängigkeit der Reaktionsgeschwindigkeit von der Basenstärke, wie bei Säurekatalyse von der Säurestärke.
Weitreichende Beschichtungsversuche haben ergeben, dass die Struktur der ausgebildeten Kondensate außer vom pH-Wert des Reaktionsmediums von der Art des Lösungsmittels, der Art und Kettenlänge der Alkoxyfunktion, vom molaren Si/Wasser-Verhältnis, von den Konzentrationen, der Temperatur, der Art und Konzentration des Katalysators, Abdampfgeschwindigkeiten sowie der zugesetzten Wassermenge abhängen.
In der Literatur sind Ansätze mit molaren Wasser/Silizium Verhältnissen (r) von 1 bis 50 beschrieben. Ein steigendes molares Verhältnis r beschleunigt die säurekatalysierte Hydrolyse deutlich und führt zu mehr SiOH-Gruppen, wodurch die Bildung zyklischer Strukturen im Sol erleichtert wird. Auch die konkurrierenden Kondensationsreaktionen hängen kritisch von der Konzentration an Wasser ab, da bei r < 2 die Kondensation unter Alkoholabspaltung und bei r > 2 die Kondensation unter Wasserabspaltung überwiegt. Bei hoher Wasserkonzentration treten Verdünnungseffekte auf, die zu einer Verzögerung der Hydrolyse- und Kondensationsreaktionen führen. Viskose, verspinnbare Sole werden bei einem bevorzugten molaren Verhältnis von Si(OR)4 zu Wasser von 1:1 bis ca. 1:2 erhalten. Weiter bevorzugt sind Verhältnisse von 1:4 bis 1:11, da dadurch Schichten mit geringer Rissanfälligkeit erzeugt werden können. Wird der Wasserüberschuss gegenüber TEOS weiter erhöht, resultieren monolithische Festkörper, welche es zu vermeiden gilt. Generell ergibt sich für alle Katalysatoren der gleiche prinzipielle Reaktionsverlauf, aber die Geschwindigkeiten ändern sich in Abhängigkeit von Stärke und Konzentration des Katalysators. Es wurde herausgefunden, dass dieser Effekt auf Unterschiede im Dissoziationsverhalten und damit auf den pH-Wert zurückzuführen ist.
Weitere Versuchsergebnisse bezüglich des Schrumpfungsverhaltens beider bevorzugter Gele beim Sintern zeigen, dass Säurekatalyse der Siliziumdioxid-Sole zu schnellen und Basenkatalyse zu zeitverzögerten Schrumpfungen führen. Durch die Kombination netzwerkbildender und netzwerkmodifizierender ORMOSILe sowie reinen Metallalkoholaten in den Kunststoffdispersionen lassen sich sehr unterschiedliche Hybridschichten herstellen. Diese erfindungsgemäßen Schichten zeichnen sich durch neuartige Eigenschaften aus, da hier auf molekularer Ebene eine Mischung anorganischer Metalloxidbrückenbindungen und organischer Bindungen über Kohlenwasserstoffketten in einer Kunststoffmatrix vorliegen. Die chemische Zusammensetzung dieser hybrid-Schichten, die Schichtabscheidungsbedingungen sowie die Wärmebehandlungsparameter, wie Aufheizgeschwindigkeit, Temperatur, Haltedauer haben Einfluss auf die Schichteigenschaften.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren können Schichten mit einer Dicke von 5 bis 150 ☐m hergestellt werden. Wie bereits beschrieben, liegen die bevorzugten Schichtdicken in einem Bereich zwischen 1 bis 25 ☐m bzw. 1 bis 10 ☐m. Dünnere Kunststoffschichten weisen – neben den weiter oben beschriebenen Vorteilen – eine höhere Vernetzungsstabilität auf und neigen weniger zu Abplatzungen oder Abschälungen.
Durch den beschriebenen erfindungsgemäßen Schichtaufbau von Kunststoffschichten mit eingebetteten Metalloxiden ist es möglich, die herausragenden tribologischen Eigenschaften mit mechanischer Festigkeit und elektrischer Isolation zu kombinieren, wodurch sich die bereits beschriebenen Vorteile ergeben. Da die Beschichtung aufgrund der hohen mechanischen Festigkeit und der geringen Schichtdicke ohne Nacharbeit eingesetzt werden kann, entfallen etwaige Nacharbeitungskosten. Durch die hervorragenden tribologischen Eigenschaften können kostengünstigere und auch niedrigviskosere Schmierstoffe, die geringere innere Reibungen aufweisen, verwendet werden und Ölwechselintervalle hinausgezögert werden. Zusätzlich können Wälzlagerbauteile auch unter Trockenreibung und Mangelschmierung betrieben werden, da die bevorzugt verwendete PTFE Dispersion als Trockenschmierstoff wirkt. Anstelle von PTFE können auch ähnliche äquivalente Trockenschmierstoffe mit geringen Reibkoeffizienten eingesetzt werden, der Kern der Erfindung wird davon nicht berührt.
Die Schichten weisen zusätzlich gegenüber den eingangs erwähnten a-C:H:Me-Schichten eine ebenso gute thermische Stabilität von etwa 350 bis 380°C auf, wodurch sich ein deutlich Einsatzgebiet ergibt. Durch die aus der Erfindung resultierende Möglichkeit als Schmierstoff auch Hydrauliköl, Dieselkraftstoff, Wasser bis hin zu Benzin zu verwenden, bieten sich ganz neue Einsatzgebiete in der Lebensmittelindustrie, Productronic, Antriebstechnik sowie hydraulischen und weiteren mediengeschmierten Anwendungen.

Claims

Lagerbauteil mit einer Beschichtung zur elektrischen Isolation, dadurch gekennzeichnet dass die Beschichtung zumindest die folgenden Stoffe umfasst: a) Eine Silan- und/oder Siloxanverbindung, b) ein Metallalkoholat, c) PEEK und/oder PTFE als Dispersion.
Lagerbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung zusätzlich eine Lösemittelmischung aus organischem Lösemittel umfasst.
Lagerbauteil nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Silan- und/oder Siloxanverbindung als Acyloxysilan, Alkylsilan, Aminosilan, Bis-Silyl-Silan, Epoxysilan, Fluoralkylsilan, Glycidoxysilan, Isocyanato-Silan, Mercapto-Silan, (Meth)acrylato-Silan, Mono-Silyl-Silan, Multi-Silyl-Silan, Schwefel enthaltendes Silan, Ureidosilan, Vinylsilan und/oder als entsprechendes Siloxan ausgeführt ist.
Lagerbauteil nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung zusätzlich ein organisches Polymer umfasst, welches durch Polymerisation olefinisch ungesättigter Monomere gewonnen wurde.
Lagerbauteil nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung zusätzlich ein Tensid umfasst, wobei das Tensid Netzmittel und/oder Entlüfter und/oder Entschäumer umfasst.
Beschichtungsverfahren für ein Lagerbauteil, dadurch gekennzeichnet, dass das Lagerbauteil mit einer Beschichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5 beschichtet wird, und die Beschichtung in einem ersten Schritt auf das Lagerbauteil aufgebracht wird und anschließend durch gepulste magnetische Induktion auf der Bauteiloberfläche gesintert wird.
Beschichtungsverfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren unter Schutzgasatmosphäre oder Vakuum durchgeführt wird.
Beschichtungsverfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die erzeugte Beschichtung eine Dicke aufweist, die in einem Bereich zwischen 1 bis 25 ☐m liegt.
Beschichtungsverfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die erzeugte Beschichtung eine Dicke aufweist, die in einem Bereich zwischen 1 bis 10 ☐m liegt.
Beschichtungsverfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine 1 bis 10 ☐m dicke Beschichtung auf ein Wälzlagerbauteil aus einem 16MnCr5, C45, 100Cr6, 31CrMoV9, oder 80Cr2 Stahl aufgetragen wird.