DE102011076971A1

DE102011076971A1 - Rahmenprofil für ein plattenförmiges Modul zur Gewinnung von Solarenergie, Rahmenstruktur sowie Anordnung zur Gewinnung von Solarenergie

Info

Publication number: DE102011076971A1
Application number: DE102011076971A
Authority: DE
Inventors: Dirk Reissenweber
Original assignee: Kunstoff Technik Scherer and Trier GmbH and Co KG
Current assignee: Kunstoff Technik Scherer and Trier GmbH and Co KG
Priority date: 2011-06-06
Filing date: 2011-06-06
Publication date: 2012-12-06

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Rahmenprofil für ein plattenförmiges Modul zur Gewinnung von Solarenergie, insbesondere für ein Photovoltaikmodul. Das Rahmenprofil ist zum Halten und Versteifen des Moduls eingerichtet. Das Rahmenprofil weist einen Grundkörper mit zumindest einem aus einem Metallwerkstoff ausgebildeten Trägerprofil auf, und weist zumindest einen ersten Querschnittsbereich auf, der aus einem durch Extrusion an den Grundkörper angeformten ersten Kunststoffmaterial ausgebildet ist. Die Erfindung betrifft ferner eine Anordnung zur Gewinnung von Solarenergie und eine Rahmenstruktur zum Halten und Versteifen eines Moduls zur Gewinnung von Solarenergie.

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Rahmenprofil für ein plattenförmiges Modul zur Gewinnung von Solarenergie, insbesondere für ein Photovoltaikmodul. Ferner betrifft die Erfindung eine Rahmenstruktur zum Halten und Versteifen eines Moduls zur Gewinnung von Solarenergie sowie eine Anordnung zur Gewinnung von Solarenergie.
TECHNISCHER HINTERGRUND
Obwohl die vorliegende Erfindung grundsätzlich für sämtliche Vorrichtungen zum Halten und Versteifen unterschiedlichster plattenförmiger Elemente, insbesondere aus Glas oder aus anderen relativ spröden Materialien, die einer Versteifung und Unterstützung bedürfen, nützlich sein kann, werden die vorliegende Erfindung und die ihr zugrunde liegende Problematik nachfolgend anhand einer Vorrichtung zum Einfassung und Befestigung eines Photovoltaikmoduls näher erläutert, ohne die Erfindung jedoch dahingehend einzuschränken.
Photovoltaikmodule (oder kurz PV-Module) zur Gewinnung von elektrischem Strom aus Sonnenlicht werden oftmals auf Dächern von Gebäuden, an Fassaden oder anderen Teilen von Bauwerken befestigt. Alternativ hierzu ist es auch bekannt, Photovoltaikmodule mittels einer hierfür vorgesehenen Trägerstruktur eigenständig auf freier Fläche im Freien aufzustellen. In all diesen Fällen sind die Photovoltaikmodule den Einflüssen der Witterung, insbesondere Wind, Regen und Schnee, ausgesetzt.
Um den Einfallswinkel des Sonnenlichtes zur Steigerung der Energieproduktion zu verbessern und einen möglichst senkrechten Einfall des Sonnenlichtes auf die in dem Photovoltaikmodul zusammengefassten Solarzellen zu ermöglichen, werden die Photovoltaikmodule üblicherweise nicht horizontal oder vertikal, sondern meist entlang der Dachschräge schräg angebracht bzw. aufgestellt. Heutige Photovoltaikmodule weisen eine Fläche von zum Beispiel 1600 mm mal 1000 mm auf. Während Regenwasser von dem Photovoltaikmodule abfließt, kann sich in der Winterzeit auf der Oberfläche des Moduls eine mehr oder weniger dicke Schnee- und Eisdecke bilden, die ein beträchtliches Gewicht erreichen kann. Auch die durch stärkeren Wind hervorgerufenen Kräfte können aufgrund der Abmessungen der Photovoltaikmodule beträchtlich sein.
Da die Photovoltaikmodule zu einem großen Teil aus Glas bestehen und damit relativ spröde und zerbrechlich sind, sollte eine punktweise Befestigung der Module vermieden werden. Es ist bekannt, im Wesentlichen rechteckige Photovoltaikmodule mit einem Metallrahmen zu umgeben, der aus Aluminium-Hohlprofilen zusammengesetzt ist. Ein derartiger herkömmlicher Rahmen aus Aluminium-Profilen ist zum Beispiel in der DE 202 09 032 U1 gezeigt.
Es hat sich gezeigt, dass sich bei Photovoltaikmodulen, die mit derartigen herkömmlichen Aluminiumprofilen eingefasst sind, im Winter auf dem Photovoltaikmodul abgelagerter Schnee beim Herabrutschen auf dem schräg gestellten Modul oftmals an einer über die Oberseite der Glasplatte des Moduls hinaus stehenden Kante des Hohlprofils staut. Schmilzt der Schnee, so dringt in vielen Fällen Wasser an der Kante zwischen das Hohlprofil und die Glasplatte ein. Durch ein Wiedergefrieren des Wassers kann sich in dem Spalt Eis bilden, welches den Spalt aufdrückt und damit die bereits vorhandene Kante noch erhöht. Darüber hinaus führt die im Winter über längere Zeit durch das Herabrutschen des Schnees und das Aufstauen vor der Kante einwirkende Belastung auf das Aluminiumprofil dazu, dass sich dieses unter der entlang der Länge des Profils einwirkenden Kraft am unteren Rand des Photovoltaikmoduls von dem Modul weg biegt. Ein zu starkes Wegbiegen des Profils führt dazu, dass in diesem Bereich das Photovoltaikmodul nicht mehr ordnungsgemäß eingefasst und unterstützt ist. Das ebenfalls bekannte Umkleben der einzufassenden Ränder des Moduls mit einem Schaumstoffband vergrößert die ungünstige stauende Kante weiter und kann die vorstehend beschriebenen Probleme nicht beseitigen.
Dies ist ein Zustand, den es zu verbessern gilt.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Vor diesem Hintergrund liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Rahmenprofil für ein Modul zur Gewinnung von Solarenergie anzugeben.
Diese Aufgabe wird durch ein Rahmenprofil mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1, durch eine Anordnung zur Gewinnung von Solarenergie mit den Merkmalen des Patentanspruchs 26, durch eine Rahmenstruktur mit den Merkmalen des Patentanspruchs 27 und/oder durch eine Anordnung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 30 gelöst.
Demgemäß ist vorgesehen:

– Ein Rahmenprofil für ein plattenförmiges Modul zur Gewinnung von Solarenergie, insbesondere für ein Photovoltaikmodul, wobei das Rahmenprofil aufweist: einen Grundkörper, der zumindest ein aus einem Metallwerkstoff ausgebildetes Trägerprofil aufweist; und zumindest einen ersten Querschnittsbereich, der aus einem durch Extrusion an den Grundkörper angeformten ersten Kunststoffmaterial ausgebildet ist. Das erfindungsgemäße Rahmenprofil ist zum Halten, Versteifen und Dichten des plattenförmigen Moduls eingerichtet.
– Eine Anordnung zur Gewinnung von Solarenergie, welche ein Modul, insbesondere ein Photovoltaikmodul, und ein derartiges Rahmenprofil aufweist. Hierbei ist ein Rand des Moduls zum Halten und Versteifen des Moduls zumindest abschnittsweise durch das Rahmenprofil eingefasst.
– Eine Rahmenstruktur zum Halten und Versteifen eines Moduls zur Gewinnung von Solarenergie, insbesondere eines Photovoltaikmoduls, mit mehreren miteinander verbundenen Stücken eines derartigen Rahmenprofils bereit.
– Eine Anordnung zur Gewinnung von Solarenergie, welche ein Modul zur Gewinnung von Solarenergie, insbesondere ein Photovoltaikmodul, und eine derartige Rahmenstruktur zum Halten und Versteifen des Moduls aufweist.

Die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegende Idee besteht darin, dass dem Rahmenprofil zunächst durch das Trägerprofil aus einem Metallwerkstoff eine hinreichende Festigkeit und Steifigkeit gegeben werden kann, die es ermöglicht, mittels des Rahmenprofils auch größerflächige Module zur Gewinnung von Solarenergie, beispielsweise mit der verbreiteten Größe 1600 mm × 1000 mm, zuverlässig zu halten und dieses Modul zu versteifen, und auf diese Weise übermäßige punktuelle Belastungen und eine Beschädigung des Moduls, beispielsweise durch Brechen der Glasplatte, zu vermeiden.
Das Anformen eines ersten Kunststoffmaterials durch Extrusion zur Bildung eines oder mehrerer erster Querschnittsbereiche des Rahmenprofils ermöglicht es, zusätzlich zu dem Trägerprofil eine weitere Profilkomponente mit einer weiteren Funktion bereitzustellen. Während das Trägerprofil aus einem Metallwerkstoff gefertigt werden kann, der zur Optimierung der Steifigkeit des Rahmenprofils günstig ist, kann als erstes Kunststoffmaterial beispielsweise ein Kunststoffmaterial ausgewählt werden, das sich in günstiger Weise an das Modul anschmiegt, um ein verbessertes Ausgleichen und Abdichten eines Spalts zwischen dem Modul und dem Rahmenprofil zu bewirken. Darüber hinaus kann der aus dem ersten Kunststoffmaterial ausgebildete erste Querschnittsbereich, wie er bei dem erfindungsgemäßen Rahmenprofil vorgesehen ist, vorteilhaft beim Extrudieren mit einer Form versehen werden, die ein Stauen von Wasser und insbesondere Schnee erschwert.
Weiterhin kann sich bei dem erfindungsgemäßen Rahmenprofil die durch den ersten Querschnittsbereich gebildete weitere Profilkomponente nicht von alleine von dem Rahmenprofil ablösen, und muss andererseits auch nicht in zeitraubender und kostenintensiver Weise montiert werden.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Figuren der Zeichnung.
Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung weist der Grundkörper einen Aufnahmeabschnitt auf, der dafür ausgebildet ist, einen Randabschnitt des Moduls durch Umgreifen des Randabschnitts in einem Innenbereich des Aufnahmeabschnitts aufzunehmen. Dies ist für ein sicheres und zuverlässiges Halten des Moduls vorteilhaft.
In einer Ausgestaltung des Rahmenprofils ist zumindest einer der ersten Querschnittsbereiche als ein sich ausgehend von einer Mündung des Aufnahmeabschnitts erstreckender lippenförmiger Abweiser ausgebildet. Der Abweiser ist hierbei derart eingerichtet, dass er bei Montage des Moduls, wenn der Randabschnitt des Moduls in dem Aufnahmeabschnitt aufgenommen ist, auf einer Oberfläche des Moduls unter Vorspannung aufliegt. Ein derartiger lippenförmiger Abweiser kann verhindern, dass sich im Bereich der Mündung des Aufnahmeabschnitts, bei aufgenommenem Randabschnitt des Moduls, im Betrieb und insbesondere in der Winterzeit Schnee vor der Mündung des Aufnahmeabschnitts auf dem Modul aufstaut und dadurch gegen das Rahmenprofil drückt. Ein unter Vorspannung auf der Oberfläche des Moduls aufliegender Abweiser ermöglicht es, Schnee und auch Wasser von der Moduloberfläche abzuheben und über das Rahmenprofil hinweg zu leiten.
Bei einer Verbesserung verjüngt sich ein Querschnitt des Abweisers zu einem freien Ende des Abweisers hin. Die Wirksamkeit des Abweisers wird hierdurch noch weiter verbessert, da auch im Bereich des freien Endes des Abweisers ein Aufstauen von Schnee oder Wasser vermieden wird. Der lippenförmige Abweiser, der sich zu seinem freien Ende hin verjüngt, wirkt hierbei vorteilhaft als eine Vordichtung auf dem Modul.
Bei einer weiteren Weiterbildung ist zumindest einer der ersten Querschnittsbereiche als eine Dichtlippe ausgebildet. Die Dichtlippe steht hierbei von einer Wand des Aufnahmeabschnitts derart in den Innenbereich vor, dass sie bei Montage des Moduls auf einer Oberfläche des Moduls dichtend anliegt, wenn der Randabschnitt des Moduls in dem Aufnahmeabschnitt aufgenommen ist. Hierdurch kann, insbesondere zusätzlich zu der durch den Abweiser bewirkten Vordichtung, eine weitere Abdichtung zwischen Modul und Rahmenprofil geschaffen werden, wodurch das Eindringen von Regen- oder Schmelzwasser noch zuverlässiger verhindert werden kann. Damit kann ein Auffrieren des Aufnahmeabschnitts durch eingedrungenes Wasser im Winter vermieden werden.
Gemäß einer Weiterbildung ist zumindest einer der ersten Querschnittsbereiche als ein an einer Wand des Aufnahmeabschnitts angeordnetes und zu dem Innenbereich hin gewölbtes, elastisches Auflageelement für den Randabschnitt des Moduls ausgebildet. Hierdurch wird für den Randabschnitt des Moduls eine zum einen elastisch dämpfende, zum anderen elastisch dichtende Auflage bereitgestellt.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist zumindest einer der ersten Querschnittsbereiche als ein an einem Grund des Aufnahmeabschnitts angeordnetes und zu dem Innenbereich hin gewölbtes, elastisches Anschlagelement für eine Stirnseite des Moduls ausgebildet. Ein derartiges elastisches Anschlagelement vermeidet ein Beschädigen des Moduls beim Einführen des Randabschnitts in den Aufnahmeabschnitt und kann vorteilhaft auch für einen Toleranzausgleich sorgen. Dies gelingt dadurch, dass das Anschlagelement bei Fertigungsungenauigkeiten des Moduls oder durch Wärmedehnung bedingten Maßabweichungen elastisch nachgeben kann.
In einer weiteren Ausgestaltung ist zumindest einer der ersten Querschnittsbereiche als eine elastische Schicht in einem Abschnitt einer äußeren Oberfläche des Rahmenprofils ausgebildet. Dies ermöglicht es, die Griffigkeit dieses Abschnitts der äußeren Oberfläche des Rahmenprofils deutlich zu verbessern. Das Anfassen dieses Oberflächenabschnitts wird dadurch angenehmer. Ferner wird auch die Handhabung eines mit dem erfindungsgemäßen Rahmenprofil zum Halten und Versteifen eingefassten Moduls erheblich erleichtert. Die elastische Schicht kann beispielsweise verhindern, dass sich Kanten des Profils bei der Montage, zum Beispiel auf einem Dach oder an einer Fassade, unangenehm in die Hände des Monteurs eindrücken. Ferner hemmen diese ein Abrutschen.
In einer bevorzugten Ausgestaltung ist das erste Kunststoffmaterial als ein Elastomer, insbesondere als ein thermoplastisches Elastomer (TPE), ausgebildet. TPE sind Elastomere, die sich bei Raumtemperatur vergleichbar den klassischen Elastomeren verhalten, sich jedoch unter Wärmezufuhr plastisch verformen lassen und somit ein thermoplastisches Verhalten zeigen. Durch die Verwendung eines Elastomers lässt sich eine Dicht-, Toleranzausgleichs-, Dämpfungs- und/oder Abweisefunktion des jeweiligen ersten Querschnittsbereichs noch besser verwirklichen. Denkbar wäre als Kunststoffmaterial auch thermoplastisches Polyurethan (TPU). Denkbar wäre als Kunststoffmaterial auch Polyvinylchlorid (PVC), also ein amorpher thermoplastischer Kunststoff, der durch Zugabe von Weichmachern und Stabilisatoren weich und formbar wird.
Bei einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Rahmenprofils weist der Grundkörper einen zweiten Querschnittsbereich auf, der aus einem durch Extrusion geformten und mit dem Trägerprofil stoffschlüssig verbundenen zweiten Kunststoffmaterial ausgebildet ist. Dies ermöglicht es, den Grundkörper als ein Verbundbauteil mit dem metallischen Trägerprofil und dem zweiten Kunststoffmaterial auszubilden und hierdurch einerseits eine hohe Festigkeit und Biegesteifigkeit des Rahmenprofils, sowie andererseits ein im Vergleich mit einem reinen Metallprofil verringertes Gewicht zu erreichen.
Bei einer weiteren Ausgestaltung weist der Grundkörper mehrere Trägerprofile auf, welche miteinander durch das zweite Kunststoffmaterial stoffschlüssig verbunden sind. Dies ermöglicht es beispielsweise, ein Rahmenprofil mit komplexer Querschnittsform aus zwei oder mehr einfacher geformten Trägerprofilen aufzubauen und das Rahmenprofil dadurch noch besser an die erwarteten Beanspruchungen anzupassen.
In einer Weiterbildung ist zumindest ein Trägerprofil zumindest teilweise in das zweite Kunststoffmaterial eingebettet. Vorzugsweise ist zumindest ein Trägerprofil vollständig in das zweite Kunststoffmaterial eingebettet. Die Oberfläche des Trägerprofils wird hierbei durch das zweite Kunststoffmaterial geschützt und die mechanische Verbindung des Trägerprofils mit dem Kunststoffmaterial wird verbessert. Durch vollständiges Einbetten kann das Trägerprofil nach außen hin zusätzlich elektrisch isoliert werden.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Rahmenprofils ist der zweite Querschnittsbereich durch Co-Extrusion des zweiten Kunststoffmaterials und des ersten Kunststoffmaterials stoffschlüssig mit dem ersten Querschnittsbereich oder den ersten Querschnittsbereichen verbunden. Dadurch kann das Rahmenprofil auf kostengünstige Weise hergestellt werden. Ein Montieren einzelner Komponenten des Rahmenprofils entfällt, und eventuelle Undichtigkeiten an den Schnittstellen einzelner, zusammengefügter Komponenten werden vermieden. Darüber hinaus bietet ein derartiges Rahmenprofil Gewichtsvorteile.
In einer weiteren Ausgestaltung weist der Grundkörper einen dritten Querschnittsbereich auf. Der dritte Querschnittsbereich ist aus einem durch Extrusion geformten und mit dem Trägerprofil stoffschlüssig verbundenen dritten Kunststoffmaterial ausgebildet. Dies ermöglicht es, die Materialeigenschaften in unterschiedlichen Bereichen des Grundkörpers und somit auch in unterschiedlichen Bereichen des Rahmenprofils getrennt voneinander für die jeweils vorliegenden Anforderungen einzustellen.
In einer Ausgestaltung ist das dritte Kunststoffmaterial auf einer Sichtseite des Rahmenprofils vorgesehen. Bei dieser Ausgestaltung kann das dritte Kunststoffmaterial derart gewählt werden, dass es sich dafür eignet, auf der Sichtseite des Rahmenprofils eine optisch einwandfreie Oberfläche auszubilden. Vorzugsweise ist das dritte Kunststoffmaterial hierbei frei von Verstärkungsfasern. Dadurch erhält der dritte Querschnittsbereich eine glatte und/oder matt strukturelle Oberfläche.
Bei einer Ausgestaltung ist in dem Rahmenprofil eine elektrische Leitung vorgesehen, die dazu ausgebildet ist, von dem Modul erzeugten elektrischen Strom über eine im Rahmenprofil vorgesehene erste Schnittstelle aufzunehmen und an eine zweite Schnittstelle weiterzuleiten. Dadurch wird keine separate elektrische Leitung benötigt. Das Montieren einer solchen separaten Leitung entfällt damit ebenfalls, und die gesamte Anordnung wird wiederum leichter. Zusätzlich wird auch die Gefahr, dass eine separate, eventuell herunterhängende elektrische Leitung bei der Montage oder während des Betriebes beschädigt wird, verringert. Auch die Handhabung eines mit dem Rahmenprofil ausgestatteten Moduls zur Gewinnung von Solarenergie wird verbessert. Die elektrische Leitung ist bei dieser Ausgestaltung ferner gegenüber Witterungseinflüssen gut geschützt.
In einer weiteren Ausgestaltung ist die elektrische Leitung gegen das Trägerprofil elektrisch isoliert. Auf diese Weise kann das Trägerprofil entweder stromfrei gehalten werden, oder als eine weitere, getrennte elektrische Leitung verwendet werden.
In einer Weiterbildung ist die elektrische Leitung als ein Flachdraht ausgebildet, der in das erste Kunststoffmaterial und/oder in das zweite Kunststoffmaterial und/oder in das dritte Kunststoffmaterial vollständig eingebettet und auf diese Weise gegen das Trägerprofil elektrisch isoliert ist. Dadurch kann auf eine separate Befestigungseinrichtung für die elektrische Leitung sowie auf ein separates Isoliermaterial verzichtet werden. Vorteilhaft kann das Einbetten des Flachdrahtes während des Extrudierens des jeweiligen Kunststoffmaterials durch gleichzeitiges Zuführen des Flachdrahtes erfolgen. Dies ermöglicht eine wirtschaftliche Herstellung des Rahmenprofils. Besonders bevorzugt wird der Flachdraht in das zweite Kunststoffmaterial eingebettet.
Bei einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung ist die elektrische Leitung auf dem Trägerprofil mittels einer Befestigungseinrichtung befestigt und über eine elektrische Isolierung gegen das Trägerprofil isoliert.
Bei einer vorteilhaften Verbesserung der Erfindung ist die elektrische Leitung durch zumindest ein elektrisch leitfähiges Trägerprofil gebildet. Damit kann ein separater Draht als elektrische Leitung eingespart werden.
Bei einer weiteren Verbesserung sind zumindest zwei voneinander isolierte elektrische Leitungen vorgesehen. Dies ist günstig, um einen von dem Modul erzeugten elektrischen Gleichstrom weiterzuleiten.
Bei einer Ausgestaltung sind die Trägerprofile durch das zweite Kunststoffmaterial gegeneinander elektrisch isoliert. Werden die Trägerprofile elektrisch leitfähig ausgebildet, dann können die Trägerprofile als Leitungen für den von dem Modul erzeugten elektrischen Gleichstrom genutzt werden.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist zumindest ein Trägerprofil aus einem durch Rollen umgeformten Bandmaterial gefertigt. Vorzugsweise werden sämtliche Trägerprofile des Rahmenprofils in einem Rollverfahren profiliert. Besonders bevorzugt erfolgen das Rollen des Bandmaterials zur Herstellung des Trägerprofils oder der Trägerprofile, das Zuführen des gerollten Trägerprofils oder der Trägerprofile zu einem Extrusionswerkzeug, sowie das Extrudieren des Kunststoffmaterials oder der Kunststoffmaterialien mittels des Extrusionswerkzeugs gleichzeitig innerhalb einer Fertigungslinie ("inline"-Verfahren).
Gemäß einer weiteren Weiterbildung ist das zumindest eine Trägerprofil aus Aluminium, aus einer Aluminiumlegierung, aus einem Stahl oder aus einem hochlegierten, korrosionsbeständigen Stahl gefertigt. Aluminium und Aluminiumlegierungen ermöglichen die Erzeugung eines leichten und auch korrosionsbeständigen Rahmenprofils, während Trägerprofile aus Stahl oder aus hochlegiertem, korrosionsbeständigem Stahl besonders hohe Festigkeiten und Biegesteifigkeiten aufweisen. Die Verwendung von korrosionsbeständigem Stahl kann die Lebensdauer eines mit dem Rahmenprofil ausgestatteten Moduls zur Gewinnung von Solarenergie noch weiter verbessern und Korrosion an den Schnittkanten des Profils vermeiden.
In einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Rahmenstruktur sind die zum Halten des Moduls vorgesehenen Stücke unterschiedlich ausgebildet, wobei zumindest eines der Stücke eine elektrische Leitung zum Weiterleiten des von dem Modul erzeugten elektrischen Stroms aufweist. Die elektrische Leitung ist hierbei in dem Rahmenprofil vorgesehen und kann wie vorstehend beschrieben ausgebildet sein. Besonders bevorzugt weist genau eines der Stücke die elektrische Leitung auf. Auf diese Weise kann der von dem Modul erzeugte elektrische Strom mittels des mit der elektrischen Leitung ausgebildeten Stückes in unmittelbarer Nähe des Moduls von diesem abgegriffen und weitergeleitet werden, während die elektrische Leitung und auch die entsprechenden Schnittstellen an den anderen Stücken eingespart werden können.
Bei einer weiteren Ausgestaltung ist das mit der elektrischen Leitung ausgebildete Stück dafür vorgesehen, eine Seite des Moduls zu halten, während die zum Halten weiterer Seiten des Moduls vorgesehenen Stücke ohne eine elektrische Leitung ausgebildet sind. Beispielsweise kann das Modul hierbei rechteckig mit vier Seiten ausgeführt sein, wobei das Stück mit der elektrischen Leitung entlang einer der vier Seiten verläuft und die anderen drei Seiten des Moduls von Stücken ohne elektrische Leitung gehalten werden.
Die obigen Ausgestaltungen und Weiterbildungen lassen sich, sofern sinnvoll, beliebig miteinander kombinieren. Weitere mögliche Ausgestaltungen, Weiterbildungen und Implementierungen der Erfindung umfassen auch nicht explizit genannte Kombinationen von zuvor oder im Folgenden bezüglich der Ausführungsbeispiele beschriebenen Merkmalen der Erfindung. Insbesondere wird der Fachmann dabei auch Einzelaspekte als Ergänzungen oder Verbesserungen zu der jeweiligen Grundform der vorliegenden Erfindung hinzufügen.
INHALTSANGABE DER ZEICHNUNGEN
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand der in den schematischen Figuren der Zeichnungen angegebenen Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen hierbei:
1 ein Schnittbild eines Rahmenprofils gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
2A eine Vorderansicht eines Stücks des Rahmenprofils der 1;
2B eine Draufsicht auf das Stück der 2A, in Richtung A;
2C eine Seitenansicht des Stücks der 2A, in Richtung B, wobei zur Verdeutlichung zusätzlich ein Teil eines von dem Stück gehaltenen Moduls sowie etwas auf dem Modul aufliegender Schnee gezeigt sind;
3 eine Draufsicht auf einen Endabschnitt des Stücks der 2A, wiederum in Richtung A, wobei zusätzlich ein Eckverbinder dargestellt ist;
4 ein Schnittbild eines Rahmenprofils gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung, wobei auch ein Teil eines Moduls gezeigt ist;
5 ein Schnittbild eines Rahmenprofils gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
6 ein Schnittbild eines Rahmenprofils gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
7 ein Schnittbild eines Rahmenprofils gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel der Erfindung, wobei auch ein Teil eines Moduls gezeigt ist;
8 eine Draufsicht auf eine Anordnung zur Gewinnung von Solarenergie;
9 eine Draufsicht auf eine Anordnung zur Gewinnung von Solarenergie, in einer Variante der Anordnung der 8;
10 eine Anordnung zur Gewinnung von Solarenergie mit mehreren Modulen; und
11 eine Anordnung zur Gewinnung von Solarenergie mit mehreren Modulen, in einer Variante.
Die beiliegenden Zeichnungen sollen ein weiteres Verständnis der Ausführungsformen der Erfindung vermitteln. Sie veranschaulichen Ausführungsformen und dienen im Zusammenhang mit der Beschreibung der Erklärung von Prinzipien und Konzepten der Erfindung. Andere Ausführungsformen und viele der genannten Vorteile ergeben sich im Hinblick auf die Zeichnungen. Die Elemente der Zeichnungen sind nicht notwendigerweise maßstabsgetreu zueinander gezeigt.
In den Figuren der Zeichnung sind gleiche, funktionsgleiche und gleichwirkende Elemente, Merkmale und Komponenten – sofern nichts anderes ausgeführt ist – jeweils mit denselben Bezugszeichen versehen.
BESCHREIBUNG VON AUSFÜHRUNGSBEISPIELEN
1 zeigt einen Schnitt durch ein Rahmenprofil 1 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Das Rahmenprofil 1 ist dafür vorgesehen, ein plattenförmiges Modul 100 zur Gewinnung von Solarenergie, insbesondere ein Photovoltaikmodul, zu halten und zu versteifen. Das Modul 100 ist in 1 der Übersicht halber nicht dargestellt, jedoch ist jeweils ein Teil des Moduls 100, auf das sämtliche nachstehend erläuterten Ausführungsbeispiele Bezug nehmen, in den 2C, 4 und 7 skizziert.
Das Rahmenprofil 1 der 1 weist einen Grundkörper 2 auf, der seinerseits zwei durch einen Rollprozess aus einem Aluminiumband geformte Trägerprofile 3a und 3b aufweist.
Das Rahmenprofil 1 weist erste Querschnittsbereiche 4a, 4b, 4c, 4d, 4e und 4f auf, die aus einem ersten Kunststoffmaterial ausgebildet sind. Ferner weist das Rahmenprofil 1 einen zweiten Querschnittsbereich 5 auf, der einen Teil des Grundkörpers 2 bildet. Der zweite Querschnittsbereich 5 ist aus einem zweiten Kunststoffmaterial ausgebildet. Ferner weist das Rahmenprofil 1 einen dritten Querschnittsbereich 6 auf, welcher ebenfalls einen Teil des Grundkörpers 2 bildet und aus einem dritten Kunststoffmaterial ausgebildet ist.
Das Rahmenprofil 1 der 1 wird mittels eines Extrusionsvorgangs hergestellt. Die gerollten und in geeigneter Weise an ihren Oberflächen haftlackierten oder in anderer Weise mit einem Haftvermittler beschichteten Trägerprofile 3a und 3b werden hierbei einem Extrusionswerkzeug zugeführt. In dem Extrusionswerkzeug werden die Trägerprofile 3a und 3b in das zweite Kunststoffmaterial, das den zweiten Querschnittsbereich 5 bildet, und in das dritte Kunststoffmaterial, das den dritten Querschnittsbereich 6 bildet, eingebettet. Bei diesem Extrusionsvorgang wird den zweiten und dritten Querschnittsbereichen 5 und 6 jeweils die angestrebte Form gegeben. Wie 1 zeigt, umgeben das zweite und das dritte Kunststoffmaterial gemeinsam bei dem gezeigten ersten Ausführungsbeispiel die beiden Trägerprofile 3a, 3b im Querschnitt vollständig. Die Trägerprofile können auch durch eine Formschlüssige Verbindung mittels Prägungen, Ausstanzungen oder dergleichen mit dem Kunststoff verbunden werden.
Bei dem Extrudieren wird das zweite Kunststoffmaterial des zweiten Querschnittsbereichs 5 mit dem ersten Trägerprofil 3a und mit dem zweiten Trägerprofil 3b jeweils stoffschlüssig verbunden. Damit verbindet das zweite Kunststoffmaterial die beiden Trägerprofile 3a, 3b zur Bildung des Rahmenprofils 1. Wie 1 ebenfalls zeigt, ist das Trägerprofil 3b vollständig von dem zweiten Kunststoffmaterial umgeben. Demgegenüber ist das Trägerprofil 3a nur auf einer Seite in flächigem, stoffschlüssigem Kontakt mit dem zweiten Kunststoffmaterial, während sich auf der anderen Seite des Trägerprofils 3a der dritte Querschnittsbereich 6 mit dem dritten Kunststoffmaterial anschließt. Auch das dritte Kunststoffmaterial ist stoffschlüssig mit dem Trägerprofil 3a verbunden.
An dem mit den Trägerprofilen 3a, 3b sowie dem zweiten Querschnittsbereich 5 und dem dritten Querschnittsbereich 6 gebildeten Grundkörper 2 sind durch Co-Extrusion mit dem zweiten und dritten Kunststoffmaterial die ersten Querschnittsbereiche 4a, 4b, 4c, 4d, 4e und 4f angeformt. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die ersten Querschnittsbereiche 4b, 4c, 4d, 4e und 4f stoffschlüssig mit dem zweiten Kunststoffmaterial verbunden, während der erste Querschnittsbereich 4a sowohl mit dem zweiten als auch mit dem dritten Kunststoffmaterial stoffschlüssig verbunden ist.
Um die Biegesteifigkeit des Rahmenprofils 1 für das Halten und Versteifen des in 1 nicht gezeigten Moduls 100 zur Gewinnung von Solarenergie zu verbessern, ist der äußere Umriss des Rahmenprofils 1 im Querschnitt, wie in 1 gezeigt, im Wesentlichen L-förmig mit einem ersten Schenkel 7a und einem zweiten Schenkel 7b. Das zweite Kunststoffmaterial verbindet die beiden Trägerprofile 3a und 3b zu einem integralen Verbundbauteil.
Der Grundkörper 2 weist einen Aufnahmeabschnitt 8 auf, der in dem gezeigten Querschnitt eine im Wesentlichen U-förmige Gestalt aufweist. Der Aufnahmeabschnitt 8 ist dafür ausgebildet, einen Randabschnitt 101 des plattenförmigen Moduls 100 durch Umgreifen des Randabschnitts 101 in einem Innenbereich 9 aufzunehmen, siehe auch 2C und 4. Eine Weite 23 des Aufnahmeabschnitts 8 ist für das Aufnehmen des Randabschnitts 101 dimensioniert. Vorzugsweise ist die Weite 23 etwas größer als die Dicke des Moduls 100.
Der erste Querschnittsbereich 4a ist als ein lippenförmiger, sich im Querschnitt zu seinem freien Ende 4a' hin verjüngender Abweiser ausgebildet. Der erste Querschnittsbereich 4a erstreckt sich hierbei ausgehend von einer Mündung 10 des Aufnahmeabschnitts 8 schräg zu einer Wand des Innenbereichs 9 und verengt hierbei die Mündung 10 etwas. Dadurch kann der lippenförmige Abweiser 4a beim Montieren des plattenförmigen Moduls 100 auf einer Oberfläche 102 desselben unter Vorspannung zur Auflage gebracht werden, wenn der Randabschnitt 101 in dem Aufnahmeabschnitt 8 aufgenommen ist. Der Abweiser 4a bildet dadurch eine Vordichtung gegen eindringendes Regenoder Schmelzwasser und leitet Wasser sowie sich aufstauenden Schnee S in Pfeilrichtung 11 ab, siehe auch 2C, die das gehaltene Modul 100 sowie eine Schneeablagerung zeigt.
Die ersten Querschnittsbereiche 4b und 4c sind bei dem ersten Ausführungsbeispiel als zwei jeweils von einer Wand des Aufnahmeabschnitts 8 schräg in den Innenbereich 9 vorstehende Dichtlippen ausgebildet. Wird das plattenförmige Modul 100 bei der Montage mit seinem Randabschnitt 101 in den Innenbereich 9 eingeführt, dann kommen die Dichtlippen auf der Oberfläche 102 des Moduls 100 dichtend zur Anlage. Gemeinsam mit der durch den Abweiser 4a gebildeten Vordichtung verhindern die Dichtlippen 4b und 4c damit vorteilhaft ein Eindringen von Schmelz- oder Regenwasser in dem Innenraum 9 bei montiertem und im Freien aufgestelltem Modul 100, so dass ein Auffrieren des Aufnahmeabschnitts 8 vermieden wird.
Zur Schonung einer Stirnseite 104 des Moduls 100 ist der erste Querschnittsbereich 4d im Bereich eines Grundes 12 des Aufnahmeabschnitts 8 an den Grundkörper 2 anextrudiert. Der erste Querschnittsabschnitt 4d bildet ein zu dem Innenbereich 9 hin gewölbtes und elastisches Anschlagelement, welches beim Einfassen des Moduls 100 mit dem Rahmenprofil 1 in Anlage an die Stirnseite 104 des Moduls 100 gelangen kann.
Der erste Querschnittsbereich 4e ist als ein elastisches Auflageelement für den Randabschnitt 101 des Moduls 100 ausgebildet. Der erste Querschnittsbereich 4e wölbt sich etwas in den Innenbereich 9 vor und ist an einer den Dichtlippen 4b, 4c gegenüberliegenden Wand angeordnet. Eine Oberfläche 103 des Moduls 100 (siehe 2C) kommt beim Einfassen des Moduls 100 mit dem Rahmenprofil 1 zur Auflage auf das Auflageelement. Der erste Querschnittsbereich 4e sorgt somit an der Oberfläche 103 für eine Abdichtung, und das Modul 100 liegt zusätzlich elastisch gedämpft auf.
Wie 1 ferner zeigt, ist noch ein weiterer erster Querschnittsbereich 4f vorgesehen, der sich als Schicht über einen Abschnitt einer äußeren Oberfläche des Rahmenprofils 1 erstreckt. Der erste Querschnittsbereich 4f bildet somit im Bereich des freien Endes des Schenkels 7b eine elastische Beschichtung, welche die Griffigkeit des Rahmenprofils 1 und die Handhabbarkeit eines mit dem Rahmenprofil 1 ausgestatteten Moduls 100 verbessert. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn der Steg 7b durch einen Monteur zur Handhabung des eingefassten Moduls 100 als Griffleiste benutzt wird.
Zur Ausbildung der ersten Querschnittsbereiche 4a, 4b, 4c, 4d, 4e und 4f wird vorteilhaft ein Elastomer, insbesondere ein thermoplastisches Elastomer, TPU, W-PVC oder dergleichen, verwendet. Dies wirkt sich günstig auf die Dichtungsund Dämpfungseigenschaften der ersten Querschnittsbereiche aus.
Das zweite Kunststoffmaterial des zweiten Querschnittsbereichs 5 enthält vorteilhaft Verstärkungsfasern, insbesondere Glasfasern oder Kohlefasern, um die Steifigkeit und Festigkeit des gesamten Rahmenprofils 1 noch weiter zu verbessern.
Hingegen ist bei dem in 1 gezeigten ersten Ausführungsbeispiel das dritte Kunststoffmaterial des dritten Querschnittsbereichs 6 von Verstärkungsfasern frei. Dies ist günstig, da der dritte Querschnittsbereich 6 im Bereich einer Sichtseite 13 des Rahmenprofils 1 angeordnet ist. Unter der Sichtseite 13 soll hier verstanden werden, dass der damit bezeichnete, in den 1, 2C, 4, 5, 6 und 7 strichpunktiert angedeutete Oberflächenabschnitt des Rahmenprofils 1 bei Verwendung des Rahmenprofils 1 zum Einfassen eines Moduls 100 zur Gewinnung von Solarenergie üblicherweise leicht einzusehen ist. Indem ein drittes Kunststoffmaterial gewählt wird, welches von Verstärkungsfasern frei ist, kann eine glatte äußere Oberfläche 14 des dritten Querschnittsbereichs 6 erzielt werden. Der dritte Querschnittsbereich 6 kann im Bereich der Oberfläche 14 zusätzlich, zur weiteren Verbesserung des äußeren Erscheinungsbildes des Rahmenprofils 1, mit einem Lack beschichtet sein, beispielsweise in der Weise, dass das Aussehen einer mit einem Klavierlack überzogenen Oberfläche erzielt wird. Darüber hinaus sind natürlich auch entsprechend matte Strukturen möglich und auch vorteilhaft.
Aus dem Vorstehenden wird ersichtlich, dass in dem Rahmenprofil 1 in vorteilhafter Weise die Trägerprofile 3a und 3b zur Bereitstellung ausreichender Steifigkeit und Festigkeit, der zweite Querschnittsbereich 5 zur Herstellung einer dauerhaften, sowie festen Verbindung zwischen den Trägerprofilen 3a und 3b und zu einer weiteren Erhöhung der Steifigkeit des Rahmenprofils 1 bei gleichzeitig geringem Gewicht, der dritte Querschnittsbereich 6 zum Abdecken und zum Schutz einer Oberfläche des Trägerprofils 3a und zugleich zur Bereitstellung einer glatten, optisch ansprechenden und leicht zu reinigenden Oberfläche 14 im Bereich einer Sichtseite 13 des Rahmenprofils 1, und die ersten Querschnittsbereiche 4a–4f zum Erreichen von Dicht-, Dämpfungs- und Toleranzausgleichsfunktionen sowie zur Verbesserung der Handhabung des Rahmenprofils 1 in einem einzigen Bauteil integriert sind.
Das Rahmenprofil 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung erfüllt somit vielfältige Funktionen und ist dennoch wirtschaftlich herstellbar. Es erfordert insbesondere keine aufwändigen Montageschritte bei der Herstellung, da es durch Co-Extrudieren der ersten, zweiten und dritten Kunststoffmaterialien und gleichzeitiges Einbetten der Trägerprofile 3a und 3b hergestellt werden kann.
Als drittes Kunststoffmaterial kann beispielsweise Polypropylen verwendet werden, und als zweites Kunststoffmaterial kann Polypropylen mit Glasfaseranteil verwendet werden, beispielsweise PP GF30. Anstelle von Polypropylen könnte beispielsweise jeweils auch Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), PVC und dergleichen ohne bzw. mit Faseranteil verwendet werden.
Um ein leichtgewichtiges und dennoch hochbelastbares Rahmenprofil 1 zu erhalten, sind im Inneren des Rahmenprofils 1 Hohlräume 15a, 15b und 15c vorgesehen. Wie aus 1 ersichtlich, sind die Hohlräume 15a und 15b durch einen Steg 16 voneinander getrennt, der vollständig aus dem zweiten Kunststoffmaterial ausgebildet und Teil des zweiten Querschnittsbereichs 5 ist. Ein Abstand 20 des Stegs 16 von dem Aufnahmeabschnitt 8, ein Abstand 21 des Stegs 16 von einer dem Aufnahmeabschnitt 8 abgewandten Außenfläche des Rahmenprofils 1, sowie eine Höhe 22 des Rahmenprofils 1, welche der Außenabmessung des Rahmenprofils 1 in der in 1 vertikalen Richtung entspricht, sind vorzugsweise an die Belastungen durch das zu haltende Modul 100 angepasst gewählt. Diese Belastungen ergeben sich insbesondere aus Größe und Gewicht des Moduls 100, sowie aus den erwarteten Schnee- und Windlasten.
Eine Vorderansicht dieses Rahmenprofils 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel ist in 2A gezeigt. Die 2B zeigt das Rahmenprofil 1 in der Draufsicht in Richtung A. 2C zeigt das Rahmenprofil 1 in Richtung B in einer Seitenansicht betrachtet. Das in den 2A–2C dargestellte Stück des Rahmenprofils 1 ist im Bereich beider Enden in einem Winkel β zu einer Längsrichtung L des Rahmenprofils 1 (oder in einem Winkel α zu einer Querrichtung des Rahmenprofils 1) abgeschnitten. Für die Einfassung rechteckiger Module zur Gewinnung von Solarenergie beträgt der Winkel vorteilhaft α = β = 45°.
3 zeigt die Draufsicht der 2B nochmals im Bereich eines der Enden des dargestellten Stücks des Rahmenprofils 1, wobei zusätzlich ein Eckverbinder 17 dargestellt ist. Der Eckverbinder 17 ist beispielsweise aus einem Metall hergestellt und wird mit einem seiner Schenkel in eines der im Winkel β abgeschnittenen Enden des Stücks des Rahmenprofils 1 in Längsrichtung L in den Hohlraum 15a eingeschoben. Auf den anderen Schenkel kann sodann ein weiteres Stück des Rahmenprofils 1 aufgeschoben werden. Somit stellt der Eckverbinder 17 eine mechanische Verbindung zweier winkelig abgeschnittener, auf den Eckverbinder 17 aufgeschobener Stücke des Rahmenprofils 1 her.
Durch den Eckverbinder 17 kann zusätzlich auch eine elektrisch leitfähige Verbindung der mechanisch verbundenen Profilstücke, insbesondere auch der jeweiligen Trägerprofile 3a, 3b, bewerkstelligt werden, zum Beispiel zum Zwecke der Erdung.
Die vergrößerte Ansicht der 1 zeigt, dass der zweite Querschnittsbereich 5 im Bereich der zu dem Trägerprofil 3b benachbarten Wand des Hohlraums 15a zwei Einbuchtungen 18 aufweist. Im Bereich der Einbuchtungen 18 ist die das metallische Trägerprofil 3b bedeckende Schicht des zweiten Kunststoffmaterials dünner. Ein Ausklinken von Material im Endbereich des jeweiligen Profilstücks wird durch die Einbuchtungen 18 erleichtert.
4 zeigt ein Rahmenprofil 1 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Das Ausführungsbeispiel der 4 weist sämtliche Merkmale des in 1 dargestellten ersten Ausführungsbeispiels auf, die daher nicht nochmals ausführlich wiederholt werden. Das zweite Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem ersten Ausführungsbeispiel jedoch dadurch, dass zusätzlich in dem Steg 16, der die beiden Hohlräume 15a und 15b voneinander trennt, zwei Flachdrähte 19 vorgesehen sind. Die Flachdrähte 19 sind in 4 punktiert dargestellt und können beispielsweise aus Kupfer oder einer Kupferlegierung oder einem anderen, elektrisch gut leitfähigen Metall hergestellt sein. Bei dem Ausführungsbeispiel der 4 sind die Flachdrähte 19 vollständig in das zweite Kunststoffmaterial eingebettet, und sind durch das zweite Kunststoffmaterial gegeneinander und gegen die Trägerprofile 3a und 3b elektrisch isoliert. Die beiden Flachdrähte 19 bilden eine elektrische Leitung in dem Rahmenprofil 1, die dafür vorgesehen ist, einen von dem mit dem Rahmenprofil 1 eingefassten Modul 100 zur Gewinnung von Solarenergie erzeugten elektrischen Strom über eine in 4 nicht gezeigte, in dem Rahmenprofil vorgesehene erste Schnittstelle aufzunehmen und an eine zweite Schnittstelle weiterzuleiten. Die Schnittstellen können beispielsweise jeweils mit einem Steckverbinder gebildet sein, der nach dem Extrudieren und Verfestigen der Kunststoffmaterialien und dem Ablängen des Rahmenprofils zur Bildung von Stücken desselben zum Beispiel an einem oder beiden Enden des Stückes des Rahmenprofils, oder auch zwischen den Enden, angebracht wird. Ein derartiger Steckverbinder könnte auch in einen geeignet ausgebildeten Eckverbinder integriert werden.
Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel, wie es in 4 gezeigt ist, ist somit zusätzlich zu den bereits zu dem ersten Ausführungsbeispiel genannten Funktionen noch eine Stromleitungsfunktionalität in das Rahmenprofil 1 integriert. Auf eine separat verlegte Stromleitung kann somit verzichtet werden. Die Flachdrähte 19 können kostensparend beim Extrudieren des zweiten Kunststoffmaterials im Bereich des Steges 16 in das zweite Kunststoffmaterial eingebettet werden. Somit ist auch keine separate Isolierung der Flachdrähte 19 erforderlich. Der Abstand 20 des Steges 16 von dem Aufnahmeabschnitt 8 kann für eine günstige Kontaktierung der Flachdrähte 19 und des Moduls 100 in geeigneter Weise variiert werden.
5 zeigt einen Querschnitt durch ein drittes Ausführungsbeispiel des Rahmenprofils 1. Von dem zweiten Ausführungsbeispiel der 4 unterscheidet sich das dritte Ausführungsbeispiel lediglich dadurch, dass anstelle der beiden Flachdrähte 19 zwei Runddrähte 24 als elektrische Leitungen vorgesehen sind. Auch die Runddrähte 24 sind vollständig in das zweite Kunststoffmaterial im Bereich des Stegs 16 eingebettet.
Ein weiteres, viertes Ausführungsbeispiel des Rahmenprofils 1 ist in 6 gezeigt. Wiederum weist das vierte Ausführungsbeispiel sämtliche Merkmale des ersten Ausführungsbeispiels der 1 auf. Anstelle eingebetteter Flach- oder Runddrähte 19, 24 ist bei dem vierten Ausführungsbeispiel eine elektrische Leitung 25 mit mehreren Runddrähten 26 und einer Isolierung 27 vorgesehen. Die Leitung 25 ist mittels einer Befestigungseinrichtung 28 auf dem Trägerprofil 3b befestigt, zum Beispiel durch Aufkleben der Befestigungseinrichtung 28 auf das Trägerprofil 3b. Die Befestigungseinrichtung 28 ist in 6 als clipsartig ausgebildet gezeigt, kann aber auch in anderer geeigneter Weise ausgeführt sein. Auch kann, wie gezeigt, ein Teil der Befestigungseinrichtung 28 in das zweite Kunststoffmaterial eingebettet sein. Durch die Isolierung 27 sind die stromführenden Runddrähte 26 gegen das Trägerprofil 3b elektrisch isoliert.
Es ist in diesem Zusammenhang auch denkbar, die in 6 skizzierte Befestigungseinrichtung 28 durch einen Klebstoff zu ersetzen und einen oder mehrere elektrisch leitfähige, zum Beispiel lackisolierte, Rund- oder Flachdrähte vor dem Extrudieren der Kunststoffmaterialien auf das Trägerprofil 3b (oder auf das Trägerprofil 3a, oder auf beide) aufzukleben. Auch ein Aufkleben direkt mittels des Isolierlacks ist denkbar. Beim anschließenden Extrusionsvorgang können derart aufgeklebte elektrische Leiter dann beispielsweise in das zweite Kunststoffmaterial eingebettet werden.
Anstelle der zu den Ausführungsbeispielen der 4, 5 und 6 beschriebenen Leitungen für elektrischen Strom, oder auch zusätzlich hierzu, können die Trägerprofile 3a und 3b oder zumindest eines der Trägerprofile 3a, 3b mit einem elektrisch leitfähigen Metall, beispielsweise Aluminium, ausgebildet sein und als elektrische Leitung verwendet werden, um einen von dem Modul erzeugten elektrischen Strom von einer ersten zu einer zweiten Schnittstelle weiterzuleiten. Wenn die Trägerprofile 3a, 3b als Leitung für elektrischen Strom benutzt werden, so sind die Trägerprofile 3a, 3b bevorzugt vollständig von Kunststoffmaterial umgeben, wie bei den Ausführungsbeispielen der 1–6 dargestellt. Hierbei sind das erste Trägerprofil 3a und das zweite Trägerprofil 3b durch das zweite Kunststoffmaterial gegeneinander elektrisch isoliert. Bei einer Ausgestaltung des Rahmenprofils 1 mit den Trägerprofilen 3a, 3b als elektrischer Leitung können an den Enden eines Stücks des Trägerprofils 1 Steckverbinder vorgesehen sein, die die Trägerprofile 3a und 3b elektrisch kontaktieren und auch zu einem mechanischen Verbinden verschiedener Stücke des Rahmenprofils 1 dienen können.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel des Rahmenprofils 1 soll nun unter Bezugnahme auf 7 beschrieben werden. Das Rahmenprofil 1 der 7 weist wiederum zwei Trägerprofile 3a und 3b auf, die jeweils aus einem durch einen Rollprozess umgeformten Bandmaterial, insbesondere aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung, gefertigt sind. Ein erster Querschnittsbereich 4g verbindet bei dem Ausführungsbeispiel der 7 die Trägerprofile 3a und 3b stoffschlüssig miteinander. Der erste Querschnittsbereich 4g kann bei diesem Ausführungsbeispiel aus einem Elastomer, beispielsweise einem thermoplastischen Elastomer, aber auch aus einem anderen thermoplastischen Kunststoff wie etwa Polypropylen oder Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS) ausgebildet sein. Das Kunststoffmaterial, mit dem der erste Querschnittsbereich ausgebildet ist, kann darüber hinaus auch mit Verstärkungsfasern versetzt sein, zum Beispiel kann PP GF30 verwendet werden.
Die Trägerprofile 3a und 3b bilden einen Teil eines Grundkörpers 2, an den das erste Kunststoffmaterial des ersten Querschnittsbereiches 4g zur Bildung des Rahmenprofils 1 durch Extrusion angeformt ist. Auch bei dem Ausführungsbeispiel der 7 ist ein Aufnahmeabschnitt 8 vorgesehen, der dafür ausgebildet ist, einen Randabschnitt 101 eines Moduls 100 durch Umgreifen des Randabschnitts 101 in einem Innenbereich 9 des Aufnahmeabschnitts 8 aufzunehmen. Bei dem Ausführungsbeispiel der 7 setzt sich der erste Querschnittsbereich 4g im Bereich einer Mündung 10 des Aufnahmeabschnitts 8 als ein sich zu seinem freien Ende hin verjüngender Abweiser 4g’ fort. Der Abweiser 4g’ erleichtert und verbessert wiederum ein Ableiten von Schmelzwasser, Regenwasser und Schnee in Pfeilrichtung 11.
Bei dem Ausführungsbeispiel der 7 weist das Rahmenprofil 1 wiederum innere Hohlräume 15a, 15b und 15c auf. Die Hohlräume 15a und 15b sind durch einen Steg 16, der mit dem ersten Kunststoffmaterial gebildet ist, voneinander getrennt. In dem Steg 16 sind zwei Flachdrähte 19 als elektrische Leitungen in das erste Kunststoffmaterial eingebettet und durch dieses gegeneinander und gegen die Trägerprofile 3a und 3b elektrisch isoliert. Die Flachdrähte 19 können bei diesem Ausführungsbeispiel auch durch Runddrähte ersetzt werden. Die von den Flachdrähten 19 gebildete elektrische Leitung ist wiederum dafür vorgesehen, einen von dem Modul 100 erzeugten elektrischen Strom über eine erste Schnittstelle aufzunehmen und an eine zweite Schnittstelle weiterzuleiten.
Die Abmessungen 20, 21 und 22 des Rahmenprofils 1 der 7 sind in ähnlicher Weise gewählt wie zu den Ausführungsbeispielen der 1 bis 6 bereits erläutert. Die Weite 23 wird bei diesem Ausführungsbeispiel derart in Bezug auf die Dicke des Moduls 100 gewählt, dass das Modul 100 in dem Innenraum 9 gehalten werden kann und der Abweiser 4g' hierbei durch Anliegen an der Oberfläche 102 seine Abdicht- und Abweisefunktionen erfüllen kann.
Das Rahmenprofil 1 der 7 weist ferner einen weiteren Querschnittsbereich 29 auf, der ähnlich ausgebildet ist wie der dritte Querschnittsbereich der Ausführungsbeispiele der 1–6. Der Querschnittsbereich 29 ist auf einer Sichtseite 13 des Rahmenprofils 1 vorgesehen und mit einem Kunststoffmaterial ausgebildet, welches durch Extrusion an das Trägerprofil 3a angeformt und mit dem Trägerprofil 3a stoffschlüssig verbunden ist. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel wird auf der Oberfläche 14 im Bereich der Sichtseite 13 eine hochwertige, glatte Oberfläche erzielt, indem das Kunststoffmaterial, mit dem der Querschnittsbereich 29 ausgebildet ist, frei von Verstärkungsfasern ist. Auch hier kann die Oberfläche 14 im Bereich des Querschnittsbereichs 29 mit einer Lackbeschichtung versehen sein, die beispielsweise das Aussehen eines Klavierlacks oder Strukturlacks erweckt.
8 zeigt eine Anordnung 200 zur Gewinnung von Solarenergie. Die Anordnung weist ein Modul 100 auf, welches hier als ein plattenförmiges Photovoltaikmodul ausgebildet ist. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist das Modul 100 im Wesentlichen rechteckig ausgebildet, und im Bereich der vier Seiten 106, 107, 108 und 109 jeweils mittels eines Stücks 51, 52, 53 bzw. 54 des Rahmenprofils 1 gemäß einem der vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele eingefasst. Durch die Einfassung mittels des Rahmenprofils 1 kann das Modul 100 beispielsweise an einem Dach eines Gebäudes befestigt werden, und wird darüber hinaus gegen Wind- und Schneelasten versteift. Wie zu den 2A, 2B und 2C beschrieben, sind die Stücke 51, 52, 53 und 54 an ihren Enden winklig abgeschnitten, um sie zu einer Rahmenstruktur 50 zusammensetzen zu können. Zur Bildung der Rahmenstruktur 50 sind die Stücke 51, 52, 53 und 54 miteinander zum Beispiel über Eckverbinder 17, von denen in 8 nur einer beispielhaft gezeigt ist, und/oder durch Verkleben im Bereich ihrer Enden miteinander verbunden.
9 zeigt eine Variante der Anordnung 200. Bei dieser Variante sind die Stücke 51, 52 und 53 ohne eine elektrische Leitung ausgebildet, während das Stück 54 mit einer elektrischen Leitung versehen ist. Die elektrische Leitung kann ausgebildet sein, wie vorstehend zu den 1–7 beschrieben. Entlang des Stücks 54 können eine oder mehrere erste Schnittstellen 55 vorgesehen sein, um von dem Modul 100 produzierten elektrischen Strom aufzunehmen und in die innerhalb des Stücks 54 verlaufende elektrische Leitung einzuspeisen. Die Schnittstellen 55 sind in 9 nur schematisch dargestellt, können aber beispielsweise als an dem Rahmenprofil befestigte Steckverbindungen oder dergleichen ausgebildet sein. Ferner zeigt 9, dass beispielhaft an einem Ende des Stücks 54 eine zweite Schnittstelle 56 vorgesehen sein kann, zu der die elektrische Leitung den von dem Modul 100 erzeugten Strom weiterleitet und über die der so erzeugte elektrische Strom abgegriffen und genutzt werden kann. Der Stromfluss ist in 9 schematisch durch eine punktierte Linie angedeutet.
10 zeigt eine Anordnung 300 zur Gewinnung von Solarenergie, welche aus mehreren Seite an Seite angeordneten Anordnungen 200 nach einer der 8 oder 9 aufgebaut ist. 10 zeigt, wie mehrere Anordnungen 200 mittels der Stücke 54 des Rahmenprofils 1 elektrisch miteinander verbunden werden können. Der von einzelnen Modulen 100 erzeugte elektrische Strom kann hierbei an einer der zweiten Schnittstellen 56 gesammelt abgegriffen werden. In 10 sind zwei Varianten zur elektrischen Verbindung der Stücke 54 benachbarter Anordnungen 200 gezeigt. Im Bereich der Enden der aneinandergrenzenden Stücke 54 können zweite Schnittstellen 56, die hier nicht im Detail gezeigt sind, vorgesehen sein, die beispielsweise als Steckverbinder ausgeführt sein können und nach der Montage der Anordnungen 200 in geeigneter Weise, beispielsweise mittels einer Leitung, verbunden werden. Alternativ können zweite Schnittstellen 56’ zur elektrischen Kontaktierung der Leitungen in zwei benachbarten Stücken 54 des Rahmenprofils 1 vorteilhaft in geeigneter, hier nicht im Detail gezeigter Weise in einen Eckverbinder integriert werden.
Im Allgemeinen wird der elektrische Strom nur einmal pro Modul abgegriffen und in einem der vier Rahmenelemente horizontal oder vertikal an das nächste Modul angekoppelt bzw. verteilt.
11 zeigt eine weitere denkbare Möglichkeit, mehrere Module 100 zur Gewinnung von Solarenergie miteinander zu verbinden, zu befestigen und zu versteifen. Bei der Anordnung 400 der 11 sind mehrere Module 100, insbesondere Photovoltaikmodule, vorgesehen, die wiederum Seite an Seite angeordnet sind. Die Photovoltaikmodule sind eingefasst durch lange erste Stücke 57 des Rahmenprofils 1 und kürzere, zwischen den ersten Stücken 57 angeordnete zweite Stücke 58 des Rahmenprofils 1. Die ersten Stücke 57 erstrecken sich somit entlang mehrerer Module 100 und können daher vorteilhaft zur Weiterleitung des von den durch das erste Stück 57 gehaltenen Modulen 100 produzierten Stroms verwendet werden. Wiederum ist der Stromfluss beispielhaft in punktierter Linie angedeutet.
Auch bei dieser Variante sind erste Schnittstellen 55 zum Abgreifen des von dem jeweiligen Modul 100 erzeugten Stroms und eine zweite Schnittstelle 56, an die der Strom mittels der in dem Stück 57 verlaufenden Leitung weitergeleitet wird, vorgesehen. Nur einige Schnittstellen 55 sind der Übersicht halber gezeigt. Die zweiten Stücke 58 sind bei der Anordnung 400 der 11 ohne elektrische Leitung ausgebildet.
Obwohl die vorliegende Erfindung vorstehend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele vollständig beschrieben wurde, ist sie nicht darauf beschränkt, sondern kann auf vielfältige Art und Weise modifiziert werden.
Insbesondere ist die vorliegende Erfindung nicht auf eine im Wesentlichen L-förmige Gestaltung des Querschnitts des Rahmenprofils beschränkt. Es kommen auch andere Profilformen in Betracht, zum Beispiel ein in seinem äußeren Umriss T-förmiges oder Z-förmiges Profil.
Darüber hinaus können mittels des erfindungsgemäßen Rahmenprofils auch Module zur Gewinnung von Solarenergie gehalten, befestigt und versteift werden, die nicht rechteckig ausgebildet sind. Aus dem Rahmenprofil können auch in Längsrichtung des Rahmenprofils gebogene Stücke zur Einfassung von Modulen mit gekrümmten Kanten gefertigt werden. Dabei können die Kanten eines solchen Moduls in der Ebene des Moduls gekrümmt sein, oder das Modul selbst kann bereits eine nicht ebene Fläche bilden.
Ferner kann die Erfindung nicht nur auf dem Gebiet der Photovoltaik nützlich sein, sondern auch in solarthermischen Anlagen zur Gewinnung von Sonnenenergie zum Einsatz kommen.
Bezugszeichenliste

1: Rahmenprofil
2: Grundkörper
3a, 3b: Trägerprofil
4a: erster Querschnittsbereich
4a': freies Ende
4b–4g: erster Querschnittsbereich
4g’: Abweiser
5: zweiter Querschnittsbereich
6: dritter Querschnittsbereich
7a: erster Schenkel
7b: zweiter Schenkel
8: Aufnahmeabschnitt
9: Innenbereich (Aufnahmeabschnitt)
10: Mündung (Aufnahmeabschnitt)
11: Pfeil (Ableitrichtung)
12: Grund (Aufnahmeabschnitt)
13: Sichtseite
14: Oberfläche
15a–15c: Hohlraum
16: Steg
17: Eckverbinder
18: Einbuchtung
19: Flachdraht
20, 21: Abstand
22: Höhe
23: Weite
24: Runddraht
25: Leitung
26: Runddraht
27: Isolierung
28: Befestigungseinrichtung
29: weiterer Querschnittsbereich
50: Rahmenstruktur
51–54: Stück (Rahmenprofil)
55: erste Schnittstelle
56, 56': zweite Schnittstelle
57: erstes Stück (Rahmenprofil)
58: zweites Stück (Rahmenprofil)
100: Modul
101: Randabschnitt (Modul)
102–104: Oberfläche (Modul)
105: Pfeil (Einschieberichtung)
106–109: Seite (Modul)
200: Anordnung
300: Anordnung
400: Anordnung
L: Längsrichtung (Rahmenprofil)
S: Schnee
α: Winkel
β: Winkel

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 20209032 U1 [0005]

Claims

Rahmenprofil (1) für ein plattenförmiges Modul (100) zur Gewinnung von Solarenergie, insbesondere für ein Photovoltaikmodul, welches zum Halten und Versteifen des Moduls (100) eingerichtet ist, mit einem Grundkörper (2) mit zumindest einem aus einem Metallwerkstoff ausgebildeten Trägerprofil (3a, 3b), und mit zumindest einem ersten Querschnittsbereich (4a, 4b, 4c, 4d 4e, 4f; 4g), der aus einem durch Extrusion an den Grundkörper (2) angeformten ersten Kunststoffmaterial ausgebildet ist.
Rahmenprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) einen Aufnahmeabschnitt (8) aufweist, der dafür ausgebildet ist, einen Randabschnitt (101) des Moduls (100) durch Umgreifen des Randabschnitts (101) in einem Innenbereich (9) des Aufnahmeabschnitts (8) aufzunehmen.
Rahmenprofil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der ersten Querschnittsbereiche (4a) als ein sich ausgehend von einer Mündung (10) des Aufnahmeabschnitts (8) erstreckender lippenförmiger Abweiser ausgebildet ist, welcher derart eingerichtet ist, dass er bei Montage des Moduls (100), wenn der Randabschnitt (101) des Moduls (100) in dem Aufnahmeabschnitt (8) aufgenommen ist, auf einer Oberfläche (102) des Moduls (100) unter Vorspannung aufliegt.
Rahmenprofil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass sich ein Querschnitt des Abweisers (4a) zu einem freien Ende (4a') des Abweisers (4a) hin verjüngt.
Rahmenprofil nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der ersten Querschnittsbereiche (4b, 4c) als eine Dichtlippe ausgebildet ist, welche von einer Wand des Aufnahmeabschnitts (8) derart in den Innenbereich (9) vorsteht, dass sie bei Montage des Moduls (100) auf einer Oberfläche (102) des Moduls (100) dichtend anliegt, wenn der Randabschnitt (101) des Moduls (100) in dem Aufnahmeabschnitt (8) aufgenommen ist.
Rahmenprofil nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der ersten Querschnittsbereiche (4e) als ein an einer Wand des Aufnahmeabschnitts (8) angeordnetes und zu dem Innenbereich (9) hin gewölbtes, elastisches Auflageelement für den Randabschnitt (101) des Moduls (100) ausgebildet ist.
Rahmenprofil nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der ersten Querschnittsbereiche (4d) als ein an einem Grund (12) des Aufnahmeabschnitts (8) angeordnetes und zu dem Innenbereich (9) hin gewölbtes, elastisches Anschlagelement für eine Stirnseite (104) des Moduls (100) ausgebildet ist.
Rahmenprofil nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der ersten Querschnittsbereiche (4f) als eine elastische Schicht in einem Abschnitt einer äußeren Oberfläche des Rahmenprofils (1) ausgebildet ist.
Rahmenprofil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Kunststoffmaterial als ein Elastomer, insbesondere als ein thermoplastisches Elastomer, ausgebildet ist.
Rahmenprofil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) einen zweiten Querschnittsbereich (5) aufweist, der aus einem durch Extrusion geformten und mit dem Trägerprofil (3a, 3b) stoffschlüssig verbundenen zweiten Kunststoffmaterial ausgebildet ist.
Rahmenprofil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) mehrere Trägerprofile (3a, 3b) aufweist, welche miteinander durch das zweite Kunststoffmaterial stoffschlüssig verbunden sind.
Rahmenprofil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerprofile (3a, 3b) durch das zweite Kunststoffmaterial gegeneinander elektrisch isoliert sind.
Rahmenprofil nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Trägerprofil (3a, 3b) zumindest teilweise in das zweite Kunststoffmaterial eingebettet ist.
Rahmenprofil nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Querschnittsbereich (5) durch Koextrusion des zweiten Kunststoffmaterials und des ersten Kunststoffmaterials stoffschlüssig mit dem ersten Querschnittsbereich (4a, 4b, 4c, 4d, 4e, 4f) oder den ersten Querschnittsbereichen (4a, 4b, 4c, 4d, 4e, 4f) verbunden ist.
Rahmenprofil nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Kunststoffmaterial Verstärkungsfasern, insbesondere Glasfasern oder Kohlefasern, enthält.
Rahmenprofil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) einen dritten Querschnittsbereich (6) aufweist, der aus einem durch Extrusion geformten und mit dem Trägerprofil (3a) stoffschlüssig verbundenen dritten Kunststoffmaterial ausgebildet ist.
Rahmenprofil nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das dritte Kunststoffmaterial auf einer Sichtseite (13) des Rahmenprofils (1) vorgesehen ist und insbesondere frei von Verstärkungsfasern ist.
Rahmenprofil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Rahmenprofil (1) eine elektrische Leitung (19; 24; 25; 3a, 3b) vorgesehen ist, die dazu ausgebildet ist, von dem Modul (100) erzeugten elektrischen Strom über eine im Rahmenprofil (1) vorgesehene erste Schnittstelle (55) aufzunehmen und an eine zweite Schnittstelle (56) weiterzuleiten.
Rahmenprofil nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrische Leitung (19; 24; 25) gegen das Trägerprofil (3a, 3b) elektrisch isoliert ist.
Rahmenprofil nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrische Leitung als Flachdraht (19) ausgebildet ist, der in das erste Kunststoffmaterial und/oder in das zweite Kunststoffmaterial und/oder in das dritte Kunststoffmaterial vollständig eingebettet und auf diese Weise gegen das Trägerprofil (3a, 3b) elektrisch isoliert ist.
Rahmenprofil nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrische Leitung auf dem Trägerprofil (3b) mittels einer Befestigungseinrichtung (28) befestigt ist und über eine elektrische Isolierung (27) gegen das Trägerprofil (3b) isoliert ist.
Rahmenprofil nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrische Leitung durch zumindest ein elektrisch leitfähiges Trägerprofil (3a, 3b) gebildet ist.
Rahmenprofil nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei voneinander isolierte elektrische Leitungen (19; 24; 25; 3a, 3b) vorgesehen sind.
Rahmenprofil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Trägerprofil (3a, 3b) aus einem durch Rollen umgeformten Bandmaterial gefertigt ist.
Rahmenprofil nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Trägerprofil (3a, 3b) aus Aluminium, aus einer Aluminiumlegierung, aus einem Stahl oder aus einem hochlegierten, korrosionsbeständigen Stahl gefertigt ist.
Anordnung (200; 300; 400) zur Gewinnung von Solarenergie, mit einem Modul (100), insbesondere einem Photovoltaikmodul, und mit einem Rahmenprofil (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei ein Rand des Moduls (100) zum Halten und Versteifen des Moduls (100) zumindest abschnittsweise durch das Rahmenprofil (1) eingefasst ist.
Rahmenstruktur (50) zum Halten und Versteifen eines Moduls (100) zur Gewinnung von Solarenergie, insbesondere eines Photovoltaikmoduls, mit mehreren miteinander verbundenen Stücken (51, 52, 53, 54; 57, 58) eines Rahmenprofils (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 25.
Rahmenstruktur nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die zum Halten des Moduls (100) vorgesehenen Stücke (51, 52, 53, 54; 57, 58) unterschiedlich ausgebildet sind, wobei zumindest eines der Stücke (54; 57) eine elektrische Leitung zum Weiterleiten des von dem Modul (100) erzeugten elektrischen Stroms aufweist.
Rahmenstruktur nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass das mit der elektrischen Leitung ausgebildete Stück (54) dafür vorgesehen ist, eine Seite (109) des Moduls (100) zu halten, während die zum Halten weiterer Seiten (106, 107, 108) des Moduls (100) vorgesehenen Stücke (51, 52, 53) ohne eine elektrische Leitung ausgebildet sind.
Anordnung (200; 300; 400) zur Gewinnung von Solarenergie, mit einem Modul (100) zur Gewinnung von Solarenergie, insbesondere einem Photovoltaikmodul, und mit einer Rahmenstruktur (50) zum Halten und Versteifen des Moduls (100) nach einem der Ansprüche 27 bis 29.