DE102011014817A1 - Inventarmanagement - Google Patents

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Abstract

Ein Verfahren zum Managen von Umlaufbestand-Inventar (WIP-Inventar) umfasst das Empfangen von Eingaben über eine Benutzerschnittstelle einer Computerverarbeitungsvorrichtung. Die Eingaben entsprechen für Module definierten Variablen. Jedes der Module umfasst einen Satz von Befehlen zum Bestimmen und Quantifizieren eines entsprechenden WIP-Inventar-Einflussfaktors. Das Verfahren umfasst auch das Ausführen von Befehlen an den Eingaben durch ein oder mehrere der Module. Die Eingaben werden auf entsprechende Module auf der Basis von jeweiligen für die Module definierten Variablen angewendet. Das Verfahren umfasst ferner das Ableiten von quantifiziertem WIP-Inventar, das sich aus der Ausführung der Befehle ergibt, das durch entsprechende WIP-Inventar-Einflussfaktoren kategorisiert wird.

Description

  • GEBIET DER ERFINDUNG
  • Beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung beziehen sich auf ein Inventarmanagement und insbesondere auf ein Verfahren, ein System und ein Computerprogrammprodukt zum Erleichtern von Umlaufbestand-Inventaranalyse und -management (WIP-Inventaranalyse und -management).
  • HINTERGRUND
  • Geschäftsprozess-Managementtechniken wurden erlangt, um die Geschäftseffizienz zu fördern und Geschäftsprozesse über die Zeit zu verbessern. Das Geschäftsprozess-Management strebt danach, ein Unternehmen oder eine Organisation auf den Kundenbedarf auszurichten. Das Inventarmanagement ist einer der vielen Geschäftsprozesse, die von einem Unternehmen gehandhabt werden. Das Inventarmanagement managt die Zeitsteuerung und Mengen von Materialien oder Gütern, die vom Unternehmen bestellt und gelagert werden sollen, damit dieser Bedarf erfüllt wird, ohne sich übermäßige Kosten zuzuziehen. Das heißt, zu viel vorrätiges Inventar erhöht die Kosten für die Durchführung des Geschäfts, während zu wenig Inventar die Beziehungen zwischen dem Unternehmen und seinem Kundenstamm beeinträchtigen kann.
  • Inventargegenstände oder -einheiten, die zur Fertigung ausgegeben werden, werden als Umlaufbestand-Materialien (WIP-Materialien) bezeichnet. Diese Materialien können Einheiten, die gegenwärtig an einer Anlage bearbeitet werden, Einheiten im Durchlauf innerhalb einer Fertigungseinrichtung und Einheiten, die auf die Bearbeitung an einer Anlage in der Einrichtung warten, umfassen. Typischerweise sind WIP-Einheiten Teile und/oder Anordnungen, die zu ”fertiggestellten Gütern” oder verkaufbaren Produkten werden. Bei Anstrengungen, den Geldfluss zu maximieren, streben Fertigungsunternehmen kontinuierlich danach, Möglichkeiten zu finden, um die Kosten wie z. B. Investitionen im WIP-Inventar zu kontrollieren. Dies ist jedoch keine leichte Aufgabe, da der WIP häufig durch Faktoren wie z. B. komplexe Variabilität in Fertigungsprozessen und/oder verschiedene Richtlinien, die von Organisationen zwischen Unternehmen festgelegt werden (z. B. Materialkontrolle, -fertigeng und -konstruktion), beeinflusst wird. Überdies sind häufig die speziellen Gründe für WIP-Inventarniveaus dem Unternehmen unbekannt oder werden von diesem missverstanden.
  • Es wurden verschiedene Verfahren entwickelt, um überschüssiges Inventar zu verringern. Zielniveaus von Inventar können beispielsweise durch Anordnung des Managements oder einer anderen ernannten Entität festgelegt werden. Ohne weitere Analyse des Inventarsystems oder zugehöriger Anforderungen werden jedoch diese Verringerungen wahrscheinlich nicht für einen nachhaltigen Zeitraum aufrechterhalten. Verringerungen, die implementiert werden, um ein angeordnetes Zielniveau des Inventars zu verwirklichen, können beispielsweise häufig zu einem Verlust an Durchsatz führen, wodurch Gewinne beeinflusst werden. Eine andere Lösung wendet Mathematik auf ausgewählte Teile eines identifizierten Inventarproblems oder -anliegens an. Obwohl einige Inventarverringerungen mit diesem Verfahren unterstützt werden könnten, können andere Gelegenheiten für die Inventarverringerung verpasst werden. Eine noch weitere Lösung verwendet eine anspruchsvolle diskrete Ereignissimulationsanalyse, um erforderliche Inventarniveaus zu bestimmen. Die in dieser Lösung verwendeten Modelle erfordern jedoch im Allgemeinen eine große Menge an Zeit zur Entwicklung. Es gibt typischerweise auch eine begrenzte Anzahl von Leuten, die diese Simulationsanalysen durchführen können, was die Anzahl von Studien, die mit diesem Verfahren durchgeführt werden können, signifikant verringern kann. Ferner werden die Simulationen gewöhnlich nicht durch Fertigungsunterstützungspersonal durchgeführt, was verhindern kann, dass diese Personen die Intuition entwickeln, die erforderlich ist, um erfolgreiche Lösungen für ähnliche zukünftige Inventarprobleme zu erzeugen.
  • Folglich ist es erwünscht, eine Möglichkeit zum Quantifizieren von WIP-Inventar durch Ursache oder Einflussfaktor und zum Verwenden dieser Informationen, um Gelegenheiten für die Inventarverringerung zu identifizieren, zu schaffen.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • In einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Managen von Umlaufbestand-Inventar (WIP-Inventar) geschaffen. Das Verfahren umfasst das Empfangen von Eingaben über eine Benutzerschnittstelle einer Computerverarbeitungsvorrichtung. Die Eingaben entsprechen Variablen, die für Module definiert sind. Jedes der Module umfasst einen Satz von Befehlen zum Bestimmen und Quantifizieren eines entsprechenden WIP-Inventar-Einflussfaktors. Das Verfahren umfasst auch das Ausführen von Befehlen an den Eingaben durch eines oder mehrere der Module. Die Eingaben werden auf der Basis von jeweiligen Variablen, die für Module definiert sind, auf die entsprechenden Module angewendet. Das Verfahren umfasst ferner das Ableiten eines quantifizierten WIP-Inventars, das sich aus der Ausführung der Befehle ergibt, das durch entsprechende WIP-Inventar-Einflussfaktoren kategorisiert wird.
  • In einer anderen beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein System zum Managen von WIP-Inventar geschaffen. Das System umfasst einen Hauptsystemcomputer und eine Anwendung, die auf dem Hauptsystemcomputer ausgeführt wird. Die Anwendung umfasst eine Benutzerschnittstelle und Module, die ein Verfahren implementieren. Das Verfahren umfasst das Empfangen von Eingaben über die Benutzerschnittstelle einer Computerverarbeitungsvorrichtung. Die Eingaben entsprechen Variablen, die für die Module definiert sind. Jedes der Module umfasst einen Satz von Befehlen zum Bestimmen und Quantifizieren eines entsprechenden WIP-Inventar-Einflussfaktors. Das Verfahren umfasst auch das Ausführen von Befehlen an den Eingaben durch eines oder mehrere der Module. Die Eingaben werden auf entsprechende Module auf der Basis von jeweiligen Variablen, die für die Module definiert sind, angewendet. Das Verfahren umfasst ferner das Ableiten eines quantifizierten WIP-Inventars, das sich aus der Ausführung der Befehle ergibt, das durch entsprechende WIP-Inventar-Einflussfaktoren kategorisiert wird.
  • In einer nochmals weiteren beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Computerprogrammprodukt zum Managen von WIP-Inventar geschaffen. Das Computerprogrammprodukt umfasst ein Speichermedium, das mit einem maschinenlesbaren Computerprogrammcode codiert ist, der, wenn er durch einen Computer ausgeführt wird, ein Verfahren implementiert. Das Verfahren umfasst das Empfangen von Eingaben über eine Benutzerschnittstelle einer Computerverarbeitungsvorrichtung. Die Eingaben entsprechen Variablen, die für Module definiert sind. Jedes der Module umfasst einen Satz von Befehlen zum Bestimmen und Quantifizieren eines entsprechenden WIP-Inventar-Einflussfaktors. Das Verfahren umfasst auch das Ausführen von Befehlen an den Eingaben durch eines oder mehrere der Module. Die Eingaben werden auf entsprechende Module auf der Basis von jeweiligen Variablen, die für die Module definiert sind, angewendet. Das Verfahren umfasst ferner das Ableiten eines quantifizierten WIP-Inventars, das sich aus der Ausführung der Befehle ergibt, das durch entsprechende WIP-Inventar-Einflussfaktoren kategorisiert wird.
  • Die obigen Merkmale und Vorteile und weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung sind aus der folgenden ausführlichen Beschreibung der besten Arten zur Ausführung der Erfindung in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen leicht ersichtlich.
  • KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Weitere Aufgaben, Merkmale, Vorteile und Details zeigen sich nur beispielhaft in der folgenden ausführlichen Beschreibung von Ausführungsformen, wobei sich die ausführliche Beschreibung auf die Zeichnungen bezieht, in denen:
  • 1 ein Diagramm ist, das ein System zum Erleichtern des Inventarmanagements gemäß einer beispielhaften Ausführungsform darstellt;
  • 2 ein Ablaufdiagramm ist, das einen Prozess zum Erleichtern des Inventarmanagements gemäß einer beispielhaften Ausführungsform beschreibt;
  • 3 ein Benutzerschnittstellenbildschirm ist, der von einer Inventarmanagementanwendung zum Empfangen von Eingangsdaten gemäß einer beispielhaften Ausführungsform bereitgestellt wird;
  • 4 ein Benutzerschnittstellenbildschirm ist, der von der Inventarmanagementanwendung zum Ausgeben einer Aufgliederung von Inventarinformationen durch einen Einflussfaktor gemäß einer beispielhaften Ausführungsform bereitgestellt wird;
  • 5 ein Diagramm ist, das einen Abschnitt eines Fertigungssystems in einer beispielhaften Ausführungsform darstellt;
  • 6A ein Diagramm ist, das Elemente des Fertigungssystems von 5 darstellt;
  • 6B eine detaillierte Ansicht eines ersten Abschnitts des in 3 beschriebenen Benutzerschnittstellenbildschirms gemäß einer beispielhaften Ausführungsform ist;
  • 7A ein Diagramm ist, das einen anderen Abschnitt des in 5 gezeigten Fertigungssystems in einer beispielhaften Ausführungsform darstellt;
  • 7B eine detaillierte Ansicht eines zweiten Abschnitts des in 3 beschriebenen Benutzerschnittstellenbildschirms gemäß einer beispielhaften Ausführungsform ist;
  • 8A ein Diagramm ist, das Elemente des in 5 gezeigten Fertigungssystems in einer beispielhaften Ausführungsform darstellt;
  • 8B eine detaillierte Ansicht eines dritten Abschnitts des in 3 beschriebenen Benutzerschnittstellenbildschirms gemäß einer beispielhaften Ausführungsform ist;
  • 9A eine detaillierte Ansicht eines vierten Abschnitts des in 3 beschriebenen Benutzerschnittstellenbildschirms in einer beispielhaften Ausführungsform ist;
  • 9B einen Satz von Formeln, die beim Berechnen von Daten verwendet werden, die im vierten Abschnitt des Benutzerschnittstellenbildschirms von 3 verwendet werden, gemäß einer beispielhaften Ausführungsform darstellt;
  • 10A ein Diagramm ist, das Elemente des in 5 gezeigten Fertigungssystems in einer beispielhaften Ausführungsform darstellt;
  • 10B eine detaillierte Ansicht eines fünften Abschnitts des in 3 beschriebenen Benutzerschnittstellenbildschirms gemäß einer beispielhaften Ausführungsform ist; und
  • 11 ein Diagramm ist, das Formeln, die von der Inventarmanagementanwendung verwendet werden, um Ausgangsergebnisse für Inventareinflussfaktoren des Inventarmanagementsystems zu bewerten, gemäß einer beispielhaften Ausführungsform darstellt.
  • BESCHREIBUNG DER AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Gemäß einer beispielhaften Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein Inventarmanagement von Umlaufbestand-Materialien (WIP-Materialien) geschaffen. Die Inventarmanagementprozesse identifizieren und quantifizieren Inventarverringerungsgelegenheiten für eine Organisation in Bezug auf das WIP-Inventar. Ein optimales Inventarniveau kann durch Vergleichen des optimalen Niveaus mit dem aktuellen Niveau, das in der Einrichtung existiert, berechnet werden. Das WIP-Inventar kann Materialien umfassen, die zur Fertigung ausgegeben werden. Diese Materialien können Einheiten, die gegenwärtig an einer Anlage bearbeitet werden, Einheiten im Durchlauf innerhalb einer Fertigungseinrichtung und Einheiten, die auf eine Bearbeitung an einer Anlage in der Einrichtung und wahlweise außerhalb der Einrichtung warten, umfassen. WIP-Einheiten beziehen sich auf Teile und/oder Anordnungen, die zu ”fertiggestellten Gütern” oder verkaufbaren Produkten werden.
  • Die hier beschriebenen Inventarmanagementprozesse vereinfachen die Analysen von Inventareinflussfaktoren unter Verwendung einer Anwendungslogik und einer Benutzerschnittstelle zur Eingabe und Berechnung von Ergebnissen. Die Inventarmanagementprozesse umfassen vordefinierte Inventareinflussfaktormodule, die unter Verwendung von Simulationstechniken überprüft wurden. In einer beispielhaften Ausführungsform sind die Inventareinflussfaktormodule jeweils durch einen Satz von Befehlen definiert, die, wenn sie ausgeführt werden, Berechnungen an Eingaben zu Variablen durchführen, um einen entsprechenden Einflussfaktor des WIP-Inventars zu bestimmen und zu quantifizieren. In einer beispielhaften Ausführungsform umfasst ein Inventareinflussfaktor ein oder mehrere Elemente (wie z. B. Leute, Ereignisse oder Bedingungen), die die Beschaffung, Bearbeitung und Bewegung von Inventar in Bezug auf eine Fertigungsumgebung bewirken oder anderweitig beeinflussen. Auf der Basis von Informationen, die von einem oder mehreren Benutzern in Reaktion auf spezifische Fragen (z. B. in Bezug auf die zugehörigen Variablen) eingegeben werden, berechnen außerdem die Inventarmanagementprozesse über die Module einen Inventarwert, der den gegenwärtigen, zukünftigen oder idealen Zustand für das System oder die Organisation darstellt. Ein separates Inventarmodell kann für jeden dieser Zustande erzeugt werden. Ein gegenwärtiger Zustand spiegelt quantifizierte WIP-Inventar-Niveaus wieder, wie sie gegenwärtig im System existieren (z. B. Implementieren eines speziellen Fertigungsplans). Ein zukünftiger oder voraussichtlicher Zustand spiegelt quantifizierte, noch unerfüllte WIP-Inventar-Niveaus auf der Basis eines voraussichtlichen Fertigungsplans wider. Ein idealer Zustand spiegelt quantifizierte WIP-Inventar-Niveaus wider, von denen bestimmt ist, dass sie das System mit einer erforderlichen Kapazität am Laufen halten, wie durch das Unternehmenssystem definiert (z. B. können erforderliche Kapazitätskriterien als das definiert werden, was die maximale Ausgabe und/oder maximale Gewinne erzeugt sowie irgendwelche anderen Ziele des Unternehmenssystems erfüllt). Wenn ein ideales Inventarniveau bestimmt wird, kann die Gelegenheit für die WIP-Inventar-Verringerung durch Vergleichen der quantifizierten WIP-Inventar-Niveaus eines gegenwärtigen Zustandes mit jenem, der einen idealen Zustand darstellt, und dementsprechendes Auswerten von potentiellen Modifikationen an den WIP-Inventar-Niveaus des gegenwärtigen Zustandes bestimmt werden. Inventarmodelle, die für gegenwärtige, zukünftige und ideale Zustände erzeugt werden, können gespeichert und wiederverwendet werden. Ein zugehöriges Trainingshandbuch kann verwendet werden, um das Fertigungsunterstützungsteam mit dem Wissen zu versehen, das erforderlich ist, um Pläne zu entwickeln, um das Inventar auf den idealen Zustand zu verringern.
  • Wenn man sich nun 1 zuwendet, wird nun ein beispielhaftes Unternehmenssystem 100 zum Erleichtern des Inventarmanagements beschrieben. Das System 100 umfasst ein Hauptrechnersystem 102, das Computerbefehle zum Durchführen der hier beschriebenen Inventarmanagementprozesse ausführt. Das Hauptrechnersystem 102 kann eine Hochgeschwindigkeits-Computerverarbeitungsvorrichtung wie z. B. einen Großrechner umfassen, um das Volumen von Operationen zu managen, die durch eine Entität gesteuert werden, für die das Inventarmanagement ausgeführt wird. In einer beispielhaften Ausführungsform kann das Hauptrechnersystem 102 ein Teil eines Unternehmens (z. B. eines Fertigungsbetriebs) sein, das die Inventarmanagementprozesse implementiert. Wie hier beschrieben, stellt das Hauptrechnersystem 102 ein Fertigungsunternehmen dar. Das Fertigungsunternehmen umfasst eine Anlage, die typischerweise in einer Fertigungsumgebung zu finden ist (z. B. Prozessanlage (auch als ”Maschinen” bezeichnet), Stationen der Anlage, Inventartransportanlage, Puffer und dergleichen). Diese Anlage wird hier zusammengefasst als ”Fertigungsanlage” 116 bezeichnet. Die Fertigungsanlage 116 kann mit dem Hauptrechnersystem 102 und/oder Clientsystemen 104, z. B. über ein Netz, in Kommunikation stehen. Eine Muster-Fertigungssystemumgebung, die die Fertigungsanlage 116 umfasst, ist in 5, 6A, 7A, 8A und 10A gezeigt.
  • In einer beispielhaften Ausführungsform umfasst das in 1 dargestellte System 100 ein oder mehrere Clientsysteme 104, durch die Benutzer an einem oder mehreren geographischen Orten das Hauptrechnersystem 102 kontaktieren können. Die Clientsysteme 104 und die Fertigungsanlage 116 können mit dem Hauptrechnersystem 102 über ein oder mehrere Netze 106 gekoppelt sein. Jedes Clientsystem 104 kann unter Verwendung eines Universalcomputers implementiert werden, der ein Computerprogramm zum Ausführen der hier beschriebenen Prozesse ausführt. Die Clientsysteme 104 können Personalcomputer (z. B. ein Laptop, ein persönlicher digitaler Assistent) oder am Hauptrechner angebrachte Endgeräte sein. Wenn die Clientsysteme 104 Personalcomputer sind, kann die hier beschriebene Verarbeitung durch ein Clientsystem 104 und das Hauptrechnersystem 102 (z. B. durch Liefern eines Applet zum Clientsystem 104) geteilt werden. Die Clientsysteme 104 können durch autorisierte Benutzer (z. B. Inventarspezialisten oder Fertigungspersonal) der hier beschriebenen Inventarmanagementprozesse bedient werden.
  • Die Netze 106 können ein beliebiger Typ von bekanntem Netz, einschließlich eines weiträumigen Netzes (WAN), eines lokalen Netzes (LAN), eines globalen Netzes (z. B. Internet), eines virtuellen privaten Netzes (VPN) und eines Intranets, sein, ohne jedoch darauf begrenzt zu sein. Die Netze 106 können unter Verwendung eines drahtlosen Netzes oder irgendeiner Art von physikalischer Netzimplementierung, die auf dem Fachgebiet bekannt ist, implementiert werden. Ein Clientsystem 104 und wahlweise die Fertigungsanlage 116 können mit dem Hauptrechnersystem 102 durch mehrere Netze (z. B. Intranet und Internet) gekoppelt sein, so dass nicht alle Clientsysteme 104/Fertigungsanlage 116 mit dem Hauptrechnersystem 102 durch dasselbe Netz gekoppelt sind. Eines oder mehrere der Clientsysteme 104, der Fertigungsanlage 116 und des Hauptrechnersystems 102 können mit den Netzen 106 in einer drahtlosen Weise verbunden sein. In einer Ausführungsform umfassen die Netze ein Intranet und ein oder mehrere Clientsysteme 104 führen eine Benutzerschnittstellenanwendung (z. B. einen Webbrowser) aus, um das Hauptrechnersystem 102 durch die Netze 106 zu kontaktieren. In einer anderen beispielhaften Ausführungsform ist das Clientsystem 104 direkt (d. h. nicht durch die Netze 104) mit dem Hauptrechnersystem 102 verbunden und das Hauptrechnersystem 102 enthält einen Speicher zum Speichern von Daten zur Unterstützung des Inventarmanagements. Alternativ können ein oder mehrere separate Speichervorrichtungen (z. B. Speichervorrichtungen 108 und 111) für diesen Zweck implementiert werden.
  • Die Speichervorrichtung 108 umfasst eine Datenablage mit Daten in Bezug auf das Inventarmanagement wie z. B. Inventarmodelle, die durch die Inventarmanagementprozesse erzeugt werden, sowie andere Daten/Informationen, die von der Entität gewünscht sind, die das Hauptrechnersystem 102 von 1 darstellt. Die Speichervorrichtung 111 umfasst eine Datenablage mit Daten in Bezug auf die Fertigung, wie z. B. Orte/Beschreibungen von Maschinen, Stationen und Pufferorte. Andere Fertigungsdaten können Fertigungsprozesse (d. h. Operationen, die an diesen Maschinen durchgeführt werden), Zykluszeiten, Bedarf, Betriebszeit, Durchsatz, WIP-Kosten und andere gewünschte Informationen umfassen. Die Speichervorrichtungen 108/111 sind als zusammengefasste Datenquelle über eine verteilte Umgebung, die die Netze 106 umfasst, logisch adressierbar. In den Speichervorrichtungen 108/111 gespeicherte Informationen können über das Hauptrechnersystem 102, die Clientsysteme 104 und/oder Elemente der Fertigungsumgebung (z. B. Fertigungsanlage 116) abgerufen und bearbeitet werden.
  • In alternativen beispielhaften Ausführungsformen können eine oder beide der Speichervorrichtungen 108/111 an einem Clientsystem 104 angeordnet sein. Das Hauptrechnersystem 102, das im System von 1 dargestellt ist, kann unter Verwendung von einem oder mehreren Servern implementiert werden, die in Ansprechen auf ein Computerprogramm arbeiten, das in einem für den Server zugänglichen Speichermedium gespeichert ist. Das Hauptrechnersystem 102 kann als Netzserver (z. B. Webserver) arbeiten, um mit den Clientsystemen 104 zu kommunizieren. Das Hauptrechnersystem 102 bearbeitet das Senden und Empfangen von Informationen zu und von den Clientsystemen 104 und kann zugehörige Aufgaben durchführen. Das Hauptrechnersystem 102 kann auch eine Firewall umfassen, um einen unberechtigten Zugriff auf das Hauptrechnersystem 102 zu verhindern und irgendwelche Begrenzungen für den autorisierten Zugriff durchzusetzen. Ein Administrator kann beispielsweise Zugriff auf das ganze System haben und die Autorität haben, Teile des Systems zu modifizieren. Eine Firewall kann unter Verwendung einer herkömmlichen Hardware und/oder Software implementiert werden, wie auf dem Fachgebiet bekannt ist.
  • Das Hauptrechnersystem 102 kann auch als Anwendungsserver arbeiten. Das Hauptrechnersystem 102 führt ein oder mehrere Computerprogramme aus, um Inventarmanagementprozesse zu schaffen. Wie in 1 gezeigt, wird für Erläuterungszwecke das Inventarmanagement durch eine Inventarmanagementanwendung 112 implementiert, die auf dem Hauptrechnersystem 102 ausgeführt wird. Das Hauptrechnersystem 102 kann auch andere Anwendungen ausführen, die typischerweise in einer Fertigungsumgebung implementiert werden. Für Erläuterungszwecke führt das Hauptrechnersystem 102 ein Unternehmensressourcen-Planungswerkzeug (ERP-Werkzeug) 114 aus.
  • Wie vorstehend angegeben, kann die Verarbeitung durch die Clientsysteme 104 und das Hauptrechnersystem 102 geteilt werden, indem eine Anwendung (z. B. Java-Applet) zu den Clientsystemen 104 geliefert wird. Alternativ kann das Clientsystem 104 eine eigenständige Softwareanwendung zum Durchführen eines Teils oder alles der hier beschriebenen Verarbeitung umfassen. Wie vorher beschrieben, können selbstverständlich separate Server verwendet werden, um die Netzserverfunktionen und die Anwendungsserverfunktionen zu implementieren. Alternativ können der Netzserver, die Firewall und der Anwendungsserver durch einen einzelnen Server implementiert werden, der Computerprogramme ausführt, um die erforderlichen Funktionen durchzuführen. Selbstverständlich kann das in 1 beschriebene Inventarmanagement in einer Hardware, Software oder Kombination davon implementiert werden.
  • In einer beispielhaften Ausführungsform umfasst die Inventarmanagementanwendung 112 Inventareinflussfaktormodule 120–138, die nachstehend im Einzelnen beschrieben werden. Die Inventareinflussfaktormodule 120–138 spiegeln jeweils eine spezifische Ursache wider, die das Inventar steuert. Ein oder mehrere Prozesse, die jedem der Module 120–138 zugeschrieben sind, werden angewendet, um über die Anwendung 112 die Einflussfaktoren des WIP-Inventars in einer Fertigungsumgebung zu bestimmen. Insbesondere schafft die Anwendung 112 eine detaillierte Aufgliederung des WIP-Inventars innerhalb der Fertigungsumgebung des Unternehmenssystems 100 und der Gründe für seine Existenz auf der Basis von Eingaben, die an den Modulen 120–138 durchgeführt werden.
  • In einer beispielhaften Ausführungsform ermöglicht die Anwendung 112 auch einem Benutzer, ideale Niveaus von Inventar zu berechnen, die erforderlich sind, um das Fertigungssystem mit der erforderlichen Kapazität am Laufen zu halten (z. B. um einen idealen Zustand zu erreichen). Diese ideale Menge an Inventar kann von System zu System und von Zeitraum zu Zeitraum in Abhängigkeit von Faktoren wie z. B. Änderungen des Bedarfs, Änderungen der Technologie (z. B. aufgerüstete Fertigungsmaschinerie) und Änderungen der Produktkonstruktion, um einige zu nennen, variieren. Die ideale Menge an Inventar kann durch Berechnen von Mengen von WIP-Inventar, die erforderlich sind, um die Kosten und Vorteile dessen, Inventar vorrätig zu haben, ins Gleichgewicht zu bringen (d. h. um erforderliche Produktionsniveaus für eine Einrichtung auf der Basis ihrer Operationen, Anlage, Laufzeit usw. angesichts der Kosten, wenn solche Mengen verfügbar und vorrätig sind, zu erhalten oder aufrechtzuerhalten), abgeleitet werden.
  • Die von beiden Szenarios (d. h. gegenwärtiger Inventarzustand gegenüber idealem Inventarzustand) erzeugten Ausgaben können als Inventarmodelle für die zukünftige Verwendung und Referenz gespeichert werden (z. B. in der Speichervorrichtung 108). Diese Ausgaben können auch verwendet werden, um den gegenwärtigen Zustand mit dem idealen Zustand zu vergleichen, um festzustellen, welche Einflussfaktoren des Inventars die stärkste Auswirkung auf die WIP-Inventar-Niveaus haben. Diejenigen Einflussfaktoren mit der stärksten Auswirkung auf das WIP-Inventar können überprüft werden und Lösungen zum Minimieren einer solchen Auswirkung können angegangen werden. Wenn beispielsweise auf der Basis dieser Ausgaben festgestellt wird, dass zwei der zehn Einflussfaktoren sich im Vergleich zu den restlichen acht Einflussfaktoren signifikant auf das WIP-Inventar auswirken, kann die Organisation, die der Fertigungsumgebung (z. B. Unternehmenssystem 100) zugeordnet ist, mehr Zeit und Energie auf das Finden von Lösungen zum Milder der in Bezug auf die zwei Einflussfaktoren festgestellten Auswirkung richten.
  • Außerdem stellt jedes der Module 120–138 einen Bereich von Inventareinflussfaktoren dar. Eine spezielle Teilmenge der Module kann für eine Fertigungseinrichtung gelten, während eine andere Teilmenge der Module 120–138 für eine andere Fertigungseinrichtung gelten kann, in Abhängigkeit von Faktoren wie z. B. Produktlinie, verwendete Maschinerie oder Kultur von Leuten im Werk, um einige zu nennen.
  • In einer beispielhaften Ausführungsform gibt ein Benutzer der Anwendung 112 Daten, die von der Anwendung 112 angefordert werden, über einen Benutzerschnittstellenbildschirm ein, von dem ein Muster in 3 gezeigt ist. Die Anwendung 112 verarbeitet die durch den Benutzer bereitgestellten Eingaben in Verbindung mit Daten, die für die Fertigungsumgebung spezifisch sind, und gibt Informationen wie z. B. WIP-Mengen durch den Einflussfaktor aus. Wie vorstehend angegeben, ermöglichen diese Ausgaben, dass der Benutzer leicht identifiziert, welche der Einflussfaktoren die größte Auswirkung auf die Fertigungsumgebung haben, sowie Gelegenheiten für eine Verbesserung identifiziert. Ein Muster-Benutzerschnittstellenbildschirm, der die Ergebnisse (Ausgaben) dieser Verarbeitung darstellt, ist in 4 gezeigt.
  • Die Einflussfaktoren werden als Module 120–138 (auch jeweils als W0–W9 bezeichnet) implementiert und werden nun gemäß beispielhaften Ausführungsformen beschrieben. Ein SYSTEMFÜLL-Modul 120 identifiziert eine minimale Anzahl von Einheiten (z. B. WIP), um das System (z. B. Fertigungssystem 500 von 5) zu füllen und mit 100% Betriebsrate zu betreiben. Ein CHARGENBEWEGUNGS-Modul 122 quantifiziert irgendeine Auswirkung auf den WIP aufgrund der Bewegung von Behältern von Einheiten (z. B. WIP-Inventar-Materialien). Ein SCHICHTMUSTER-Modul 124 quantifiziert irgendeine Auswirkung auf den WIP aufgrund von verschiedenen Laufzeiten, die verschiedenen Teilen des Fertigungsprozesses zugeschrieben sind. Ein Modul 126 für GEPLANTE STILLSTANDZEIT quantifiziert irgendeine Auswirkung auf den WIP aufgrund von geplanten Stillstandzeiten. Ein CHARGENBEARBEITUNGS-Modul 128 (hier auch als ”CHARGENPROZESS-Modul” bezeichnet) quantifiziert irgendeine Auswirkung auf den WIP aufgrund von Vermehrung. Ein KUNDENVARIATIONS-Modul 130 quantifiziert irgendeine Auswirkung auf den WIP aufgrund von Planunbeständigkeit. Ein LIEFERANTENVARIATIONS-Modul 132 quantifiziert irgendeine Auswirkung auf den WIP aufgrund von Lieferantenlieferunbeständigkeit. Ein Modul 134 für UNGEPLANTE STILLSTANDZEIT quantifiziert irgendeine Auswirkung auf den WIP aufgrund von potentiellen unvorhergesehenen Anlagenstörungen. Ein Modul 136 für ERSTKLASSIGE QUALITÄT (FTQ) quantifiziert irgendeine Auswirkung auf den WIP aufgrund von Untersuchung, Reparatur und Ausschuss. Ein SPEZIALURSACHEN-Modul 138 quantifiziert irgendeine Auswirkung auf den WIP aufgrund von anderen nicht spezifizierten Richtlinien.
  • Die über den Benutzerschnittstellenbildschirm 300 von 3 zum Inventarmanagementsystem gelieferten Eingaben werden verwendet, um die Ausgangswerte für ein oder mehrere der Ausgangsfelder (oder Feldsätze), die in 4 gezeigt sind, zu berechnen. Das heißt, die Module 120–138 arbeiten über die Inventarmanagementanwendung 112 unter Verwendung der Eingaben zusammen, um Berechnungen durchzuführen, die die ideale Menge an Inventar für jede spezielle Ursache des WIP-Inventars in einem Fertigungssystem (z. B. einem Fertigungssystem, das dem System 100 von 1 zugeordnet ist) bestimmen. Die Module 120–138 umfassen Prozesse zum Bestimmen von WIP-Mengen relativ zu den Inventareinflussfaktoren. Diese Prozesse umfassen Operationen, die an Werten durchgeführt werden, die für entsprechende Variablen vorgesehen sind, die über die Anwendung 112 für diese Prozesse definiert wurden, deren Werte zumindest teilweise durch Benutzereingaben über den Benutzerschnittstellenbildschirm von 3 bestimmt werden. Beispielsweise gibt ein Benutzer einen Wert für die Variable ”Bedarf” ein, die wiederum auf Berechnungen angewendet wird, die für einen oder mehrere Prozesse von einem oder mehreren der Einflussfaktormodule 120–138 definiert sind, um die Ausgaben abzuleiten, von denen ein Muster in 4 vorgesehen ist. Die Zusammenarbeitsfähigkeit dieser Module 120–138, um die Ausgaben in 4 zu erzeugen, wird ferner in 2 beschrieben.
  • Wenn man sich nun 2 zuwendet, wird nun ein beispielhafter Prozess für die Implementierung der Inventarmanagementprozesse beschrieben. Für Erläuterungszwecke sind die in 2 beschriebenen Prozesse auf eine Fertigungsumgebung (z. B. wie in 1, 5, 6A, 7A, 8A und 10A gezeigt) anwendbar.
  • In Schritt 202 werden Systemdaten und Maschinendaten in Bezug auf die Fertigungsumgebung durch die Anwendung 112 empfangen. Die Daten können z. B. über eine Benutzerschnittstelle einer Computerverarbeitungsvorrichtung wie z. B. den Benutzerschnittstellenbildschirm 300 von 3 eingegeben werden. Alternativ können einige der Daten (z. B. Maschinen-/Betriebsdaten) automatisch von einem Speichersystem des Unternehmenssystems 100, z. B. der Speichervorrichtung 111 von 1, erfasst werden. In Schritt 204 werden Betriebsdaten in die Anwendung 112 über den Benutzerschnittstellenbildschirm 300 eingegeben. Wie vorstehend angegeben, entspricht jede der Eingaben einer Variablen (z. B. ein Feld für ein oder mehrere Feldsätze 302–324 von 3), die für eines oder mehrere der Module 120–138 definiert ist. Jedes der Module 120–138 umfasst einen oder mehrere Prozesse zum Bestimmen und Quantifizieren eines entsprechenden WIP-Inventar-Einflussfaktors.
  • In Schritt 206 werden die von den Schritten 202 und 204 eingegebenen Daten auf entsprechende Inventareinflussfaktormodule 120–138 auf der Basis der für jedes der Module definierten Variablen angewendet. In Schritt 208 werden die WIP-Inventar-Informationen für jeden der Inventareinflussfaktoren 120–138 berechnet.
  • In Schritt 210 wird das quantifizierte WIP-Inventar, das sich aus Schritt 208 ergibt, zur Anzeige und Überprüfung (z. B. über den Benutzerschnittstellenbildschirm 400 von 4) ausgegeben. Wie in 4 gezeigt, wird die Ausgabe oder das quantifizierte WIP-Inventar durch WIP-Inventar-Einflussfaktoren 120–138 kategorisiert (oder aufgegliedert) (wobei die Einflussfaktoren 120–138 jeweils jeweiligen Feldsätzen 402–420) entsprechen. Wie hier in 3 und 4 verwendet, bezieht sich der Begriff ”Feldsätze” auf Datenfelder, die gemäß ihren Beziehungen und/oder anderen definierten Kriterien gruppiert sind.
  • Die Eingaben, die Verarbeitung und die Ausgaben, die mit Bezug auf das Ablaufdiagramm von 2 beschrieben wurden, werden nun genauer und in Verbindung mit den in 3–11 dargestellten Diagrammen gemäß beispielhaften Ausführungsformen beschrieben.
  • Die Anwendung 112 empfängt Eingaben hinsichtlich System- und Maschinendaten (Schritt 202) über Feldsätze 302 und 306 des Benutzerschnittstellenbildschirms 300. Wie im Feldsatz 306 gezeigt, umfassen die Eingaben eine Gesamtzahl von Maschinen oder Operationen und eine Gesamtzahl von Stationen der Fertigungsumgebung. Eine Operation kann viele Stationen enthalten, wie z. B. eine Transportmaschine. Zur Erläuterung umfasst ein in 5 gezeigtes Fertigungssystem 500 sieben Operationen 502a–502e. Diese Operationen werden an einer oder mehreren Stationen durchgeführt, bevor der WIP zu einem Endort (z. B. Montagesystem 550) transportiert wird. Wie im System 500 gezeigt, sind beispielsweise 19 Stationen (vier Stationen für die Operation 502a, zehn Stationen für die Operation 502b, drei Stationen für die Operation 502c (eine Station mal drei parallele Maschinen), eine Station für die Operation 502d und eine Station für die Operation 502e) vorhanden. Die Gesamtzahl von Stationen umfasst diejenigen, die im Leerlauf sind. Der Wert, der die Variable ”Gesamtzahl von Stationen” widerspiegelt, wird dann an den Feldsatz 402 des Benutzerschnittstellenbildschirms 400 ausgegeben (d. h. innerhalb der mit ”Stationen” bezeichneten Stelle).
  • Andere Eingaben für Maschinen- und Systemdaten sind im Feldsatz 302 des Benutzerschnittstellenbildschirms 300 gezeigt. Wie im Feldsatz 302 gezeigt, umfassen die Eingaben eine Systemnamenbeschreibung und einen Systemzustand (z. B. gegenwärtig, zukünftig oder ideal). Wie vorstehend angegeben, ermöglicht die Anwendung 112, dass ein Benutzer eine detaillierte Aufgliederung des WIP-Inventars innerhalb der Fertigungseinrichtung und die Gründe für seine Existenz durch Eingeben von Daten hinsichtlich des gegenwärtigen Systems der Fertigungsumgebung erhält. Außerdem ermöglicht die Anwendung 112, dass ein Benutzer eine voraussichtliche oder ideale Aufgliederung des WIP-Inventars auf der Basis von verbesserten. Werten erhält, die in den Benutzerschnittstellenbildschirm 300 eingegeben werden und durch die Module 120–138 verarbeitet werden. Die verbesserten Werte spiegeln jene wider, die als beim Verwirklichen des idealen Zustandes am wirksamsten bestimmt werden. Wie vorstehend angegeben, beziehen sich die idealen Niveaus des Inventars auf diejenigen Niveaus, die erforderlich sind, um die Fertigungsumgebung mit der erforderlichen Kapazität am Laufen zu halten. Diese Modelle (gegenwärtig, zukünftig und ideal) können durch die im Feldsatz 302 bereitgestellte Beschreibung identifiziert werden (in dem in 3 gezeigten Beispiel ist die Beschreibung ”GEGENWÄRTIGER ZUSTAND DES BEARBEITUNGSSYSTEMS”).
  • Andere Eingaben umfassen auch die gesamte Laufzeit, die die gesamte Anzahl von Stunden pro Tag, die das System oder die Maschine läuft, widerspiegelt (einschließlich Mittagszeit und Pausen). Die gesamte Laufzeit ist an einer Stelle des Feldsatzes 302 vorgesehen, die mit ”Stunden pro Tag” bezeichnet ist, was im Feldsatz 302 als ”10,0” gezeigt ist. Eingaben in den Feldsatz 302 umfassen auch eine Menge an Systembedarf (z. B. in Einheiten pro Tag dargestellt), so dass das Inventar durch ”Tage vorrätig” gemessen werden kann. Der gesamte Systembedarf ist an einer Stelle des Feldsatzes 302 vorgesehen, die mit ”Bedarf pro Tag” bezeichnet ist. Eingaben in den Feldsatz 302 umfassen auch einen gemittelten Wert (d. h. den durchschnittlichen Wert oder Betrag) einer speziellen Einheit im System. Der gemittelte Wert ist an einer Stelle des Feldsatzes 302 vorgesehen, die mit ”Durchschn. $/Stück” bezeichnet ist.
  • Wie vorstehend in 2 angegeben, empfängt die Anwendung 112 Eingaben in Bezug auf Betriebsdaten (Schritt 204) über den Benutzerschnittstellenbildschirm 300 von 3. Diese Eingaben werden nun in einer beispielhaften Ausführungsform beschrieben.
  • Wie vorstehend angegeben, erfasst die Anwendung 112 Eingaben, die durch die Module 120–138 verarbeitet werden. Das SYSTEMFÜLL-Modul 120 stellt eines dieser Module dar. Die Systemfüllung kann als Anzahl von Teilen, die im System erforderlich sind, um sicherzustellen, dass es mit 100% Betriebszeit laufen kann, definiert sein. Beim Ableiten der Systemfüllanforderung werden drei Komponenten verwendet. Die erste Komponente sieht einen Wert vor, der die Gesamtzahl von Stationen in allen Maschinen des Systems darstellt. Dieser Wert stellt sicher, dass alle Bearbeitungsstationen laufen. Die zweite Komponente sieht einen Wert vor, der eine Menge an Teilen berücksichtigt, die zwischen Maschinen in dem System befördert werden. Die dritte Komponente sieht einen Wert vor, der eine Menge von Teilen berücksichtigt, die Chargenbewegungsoperationen zugeordnet sind. Systemfüllwerte werden berechnet und an den Benutzerschnittstellenbildschirm 400 ausgegeben, wie nun beschrieben wird.
  • Betriebsdateneingaben umfassen Pufferdaten im Feldsatz 308 des Benutzerschnittstellenbildschirms 300. Die Summe aller Inline-Pufferorte in der ganzen Fertigungsumgebung (z. B. Fertigungssystem, das in 5, 6A, 8A und 10A dargestellt ist) wird in eine Stelle des Feldsatzes 308, die mit ”Gesamte Inline-Pufferung” bezeichnet ist, in der mit ”Räume” bezeichneten Spalte eingegeben. Ein Inline-Puffer bezieht sich auf eine Fördereinrichtung, die zwei Operationen verbindet. Teile können direkt durch diese Fördereinrichtungen strömen, wenn alle Maschinen laufen (wobei Inline-Pufferwerte in Berechnungen für das SYSTEMFÜLL-Modul 120 und das CHARGENBEWEGUNGS-Modul 122 verwendet werden) oder können als temporäre Stopppunkte (d. h. Pufferpunkte) für WIP-Materialien wirken, wenn eine oder mehrere dieser Maschinen ausgefallen sind (wobei Inline-Pufferwerte in Berechnungen für das SYSTEMFÜLL--Modul 120 und das Modul 134 für UNGEPLANTE STILLSTANDZEIT verwendet werden). Die Länge der Fördereinrichtungen bestimmt ihre Lagerkapazität, wobei die Lagerkapazität in Einheiten ausgedrückt wird, die hier als ”Räume” bezeichnet werden, wenn sie als Puffer verwendet werden (wobei ”Räume” mit der Anzahl von Teilen, die auf die Fördereinrichtung passen, synonym ist). Beispielsweise soll angenommen werden, dass ein Teil, das einer Fertigung unterzogen wird, einen Fuß lang ist und die Fördereinrichtung 30 Fuß lang ist. Auf der Basis der Länge des Teils und der Länge der Fördereinrichtung (oder mehreren Fördereinrichtungen) befinden sich z. B. zehn Inline-Pufferräume zwischen den Operationen 502a und 502b, fünfzehn Inline-Pufferräume zwischen den Operationen 502c und 502d und fünf Inline-Pufferräume zwischen den Operationen 502d und 502e (nicht dargestellt). Die Summe dieser Räume beläuft sich auf 30, welcher Wert in den Feldsatz 308 eingegeben wird, wie in 3 gezeigt. Eine Schaltzeit bezieht sich auf die Zeit, die es dauert, bis ein Teil seine eigene Länge durchläuft. Wenn beispielsweise das Teil einen Fuß lang ist und die Fördereinrichtung sich mit 0,3 Fuß pro Sekunde bewegt, dann wäre die Schaltzeit drei Sekunden. Eine durchschnittliche Schaltzeit stellt die durchschnittliche Zeit dar, die es dauert, bis ein Teil durch jeden der Inline-Pufferräume läuft. Dieser Wert wird in eine Stelle des Feldsatzes 308, die mit ”Gesamte Inline-Pufferung” bezeichnet ist, in der mit ”Durchschn. Schaltzeit (s)” bezeichneten Zeile eingegeben.
  • Das SYSTEMFÜLL-Modul 120 berechnet auch die Menge an Fördereinrichtungskapazität, die erforderlich ist, um das System voll zu halten (d. h. mit 100% Betriebszeit laufend). Dieser Wert kann durch Multiplizieren der Schaltzeit (z. B. drei Sekunden) mit der Anzahl von Räumen auf der Fördereinrichtung (z. B. 30 Räume) bestimmt werden. Der resultierende Wert ”90” stellt die minimale Laufzeit über diese spezielle Fördereinrichtung dar. Das SYSTEMFÜLL-Modul 120 identifiziert auch die Zykluszeiten der Maschinen auf beiden Seiten der Fördereinrichtung, um die für die Systemfüllung erforderliche Fördereinrichtungskapazität zu berechnen. Die Fördereinrichtung muss mit ausreichend Teilen belegt sein, um sicherzustellen, dass ein Teil die Fördereinrichtung mit der Geschwindigkeit der langsameren der zwei Maschinen verlässt. Wenn beispielsweise die erste Maschine mit 20 Sekunden im Zyklus läuft und die zweite Maschine mit 10 Sekunden im Zyklus läuft, benötigt die Fördereinrichtung zumindest genügend Teile auf ihr, um alle 20 Sekunden ein Teil zur zweiten Maschine zu liefern. Wenn die Laufzeit über die Fördereinrichtung 40 Sekunden ist (z. B. eine Fördereinrichtung mit einer Schaltzeit von 4 und einer Länge von 10 Räumen), dann müssen zwei Teile zur Systemfüllung auf dieser Fördereinrichtung zugeordnet werden (d. h. 40/20). Unter Verwendung der Beispieldaten in 3 wird eine Systemfüllung für Fördereinrichtungen für das ganze Produktionssystem berechnet. Wie im Datenfeldsatz 308 von 3 gezeigt, sind 30 Inline-Pufferräume mit einer durchschnittlichen Schaltzeit von drei Sekunden vorhanden. Folglich dauert es minimal 90 Sekunden, bis die Teile durch die Fördereinrichtungen laufen. Für die Systemfüllanalyse sollten Teile mit der Rate der langsamsten Maschine in dem System zugeführt werden. In diesem Beispiel zeigt der Datenfeldsatz 304, dass die aktuelle brutto langsame Maschine mit 54,5 JPH oder 66 Sekunden läuft. Der resultierende Systemfüllwert aufgrund von Inline-Pufferräumen würde als 90/66 oder zwei Teile berechnet werden. Die restlichen 28 Räume für die Fördereinrichtungen können durch das Modul 134 für UNGEPLANTE STILLSTANDZEIT verwendet werden, wie hier weiter beschrieben. Dieser Systemfüllwert aufgrund von Inline-Pufferräumen wird im Feldsatz 402 von 2 innerhalb der mit ”Puffer” bezeichneten Stelle widergespiegelt.
  • Außerdem wird die Summe aller Offline-Pufferstellen in der ganzen Fertigungsumgebung (z. B. Fertigungssystem, das in 5, 6A, 8A und 10A gezeigt ist), einschließlich automatischer und manueller Abladepositionen, in eine Stelle des Feldsatzes 308, die mit ”Gesamte Offline-Pufferung” bezeichnet ist, in der mit ”Räume” bezeichneten Spalte eingegeben. Offline-Puffer werden verwendet, um eine lange Maschinenstillstandzeit auszugleichen. An diesen Offline-Pufferstellen werden Teile von den Inline-Fördereinrichtungen für die spätere erneute Einführung in den Prozess entfernt. Diese Offline-Puffer treten gewöhnlich an mehreren Stellen innerhalb des Prozesses auf. Ähnlich zu Inline-Puffern wird die maximale Anzahl von Teilen, die in diesen Offline-Puffern angeordnet werden können, in Einheiten beschrieben, die Räume genannt werden. Wenn beispielsweise ein Fertigungsprozess 2000 Räume aufweist, die in zwei Offline-Pufferstellen identifiziert sind, werden diese Informationen in die entsprechenden Stellen im Feldsatz 308 eingegeben (d. h. der Wert 2000 wird in eine Stelle, die mit ”Gesamte Offline-Pufferung” bezeichnet ist, unter der mit ”Räume” bezeichneten Spalte eingegeben und der Wert ”2” wird in eine mit ”# von Stellen” bezeichnete Spalte eingegeben), wie z. B. in 3 gezeigt.
  • Wenn man nun zu 2 zurückkehrt, umfassen die Betriebsdateneingaben (Schritt 204) auch Chargenbewegungsdaten im Feldsatz 310 des Benutzerschnittstellenbildschirms 300. Obwohl nur eine einzelne Chargenelementzeile (d. h. ”Charge 1 bewegen” im Feldsatz 310 von 3 für Erläuterungszwecke gezeigt ist, ist können selbstverständlich viele Chargenelemente in das Feld 310 eingegeben werden. Wenn beispielsweise die Benutzerschnittstelle 300 der Anwendung 112 in einem Tabellenkalkulationsformat dargestellt wird, kann der Benutzer zusätzliche Chargenzeilen unter Verwendung einer einfachen Navigationsoption, die durch das Programm bereitgestellt wird, hinzufügen. Die Dateneingaben für den Chargenfeldsatz 310 sind in 6B (für interne Chargenoperationen) und in 7B (für externe Chargenoperationen) weiter dargestellt, wie nun beschrieben wird.
  • Ein Fertigungssystem 600 ist in 6A zusammen mit Elementen gezeigt, die vorgesehen sind, um die Musterdateneingaben in den Feldsatz 310, der in 6B dargestellt ist, zu erläutern. Das Fertigungssystem 600 umfasst Operationen und Maschinen, die im Wesentlichen zu den in 5 beschriebenen ähnlich sind und somit nicht weiter definiert werden. Außerdem ist ein Fertigungssystem 700 in 7A zusammen mit Elementen gezeigt, die vorgesehen sind, um die Musterdateneingaben in den in 7B dargestellten Feldsatz 310 zu erläutern. In einer beispielhaften Ausführungsform stellt das Fertigungssystem 700 eine Erweiterung des Fertigungssystems 500 von 5 dar.
  • Wie in 6B gezeigt, werden Operationsnamen oder Beschreibungen der Orte, an denen Chargenprozesse stattfinden, in den Feldsatz 310 von 6B in einer mit ”Operation” bezeichneten Spalte eingegeben. Wie in 6B gezeigt, wird beispielsweise ein erster Chargenprozess, der ”Charge 1 bewegen” genannt wird, für ”Op10” in einem Unterfeldsatz 310a des Feldsatzes 310 beschrieben. Dies ist auch in 6A über eine Chargenladeoperation 606 für das Fertigungssystem 600 widergespiegelt. Außerdem wird eine Anzahl von Einheiten, die bei der Vorbereitung für das Laden (vor der entsprechenden Operation) identifiziert wird, in den Unterfeldsatz 310a in einer mit ”Laden” bezeichneten Spalte eingegeben. Ferner wird eine Anzahl von Einheiten, die nach der Vollendung der Operation gesammelt werden, und zur Vorbereitung auf die nächste Operation in den Unterfeldsatz 310a in einer mit ”Abladen” bezeichneten Spalte eingegeben. Die Lade- und Abladewerte können jeweils als ”0” oder ”1” eingegeben werden, wenn kein Chargenprozess stattfindet. Eine Menge an Zeit, die es dauert, die Charge zur nächsten Operation zu bewegen, wird auch in den Unterfeldsatz 310a in einer mit ”Chargenbewegungszeit (min)” bezeichneten Zeile eingegeben. Sobald diese Informationen im Unterfeldsatz 310a eingegeben sind, berechnet die Anwendung 112 irgendeine Erhöhung am durchschnittlichen Inventar, die aufgrund der Zeit zum Bewegen dieser Charge von Teilen erforderlich ist, unter Verwendung der Lade/Ablade-Werte und Chargenbewegungszeiten (d. h. Charge 1 bewegen” für Op10). Das Ergebnis dieser Berechnung wird in die erste Zeile des Unterfeldsatzes 310a unter der Spalte W0/W1 eingegeben, wobei der Wert für dieses Ergebnis W0 (d. h. Modul 120) entspricht.
  • Wie in 6B gezeigt, gibt es sechs Chargenbewegungsoperationen, die als Unterfeldsätze 310a–310f des Feldsatzes 310 dargestellt sind. Der vorstehend mit Bezug auf den Feldsatz 310a beschriebene Prozess wird für jedes Chargenzeilenelement (d. h. Unterfeldsätze 310b–310f) wiederholt. Sobald er vollendet ist, verwendet die Anwendung 112 die für jede der Chargen eingegebenen Ergebnisse (d. h. ”Charge 1 bewegen” bis ”Charge 6 bewegen”), insbesondere die Einträge in der Spalte W0/W1, um die Ausgaben an Teile der Feldsätze 402 und 404 des Benutzerschnittstellenbildschirms 400 zu berechnen. Insbesondere wird die Summe aller Werte in der mit ”W0/W1” bezeichneten Spalte im Feldsatz 310 (einschließlich aller Unterfeldsätze 310a–310f des Feldsatzes 310) in den Feldsatz 404 unter einer mit ”Charge” bezeichneten Spalte eingegeben. Dieser Wert (als ”250” gezeigt) stellt die gesamte berechnete Erhöhung des durchschnittlichen Inventars aufgrund aller Chargenbewegungsoperationen (z. B. 310a–310f) dar. Da dies ein Systemfüllwert (W0) ist, der durch eine Chargenbewegung (W1) verursacht wird, gibt das SYSTEMFÜLL-Modul 120 diesen als positive Zahl in den Feldsatz 402 in der mit ”Charge” bezeichneten Spalte ein und das CHARGENBEWEGUNGS-Modul 122 gibt diesen Wert als negative Zahl in den Feldsatz 404 in der mit ”Weniger in W0” bezeichneten Spalte ein.
  • Wie im Feldsatz 402 von 4 gezeigt, umfassen Systemfüllwerte, die die drei Systemfüllkomponenten darstellen, den Wert ”Stationen”, der vom SYSTEMFÜLL-Modul 120 abgeleitet wird, der die Erhöhung am durchschnittlichen Inventar aufgrund der Anforderung des Fertigungssystems, die gemeinsamen Operationen (z. B. 19 Stationen) zu füllen, widerspiegelt. Außerdem spiegelt der ”Puffer”-Wert, der vom SYSTEMFÜLL-Modul 120 abgeleitet wird, eine berechnete Erhöhung des durchschnittlichen Inventars aufgrund des Bedarfs, Operationen versorgt zu halten und den Kundenbedarf aufrechtzuerhalten, auf der Basis der Inline-Puffergröße und Durchlaufzeit wider. Ferner spiegelt der ”Chargen”-Wert, der vom SYSTEMFÜLL-Modul 120 abgeleitet wird, im Feldsatz 402 die berechnete Erhöhung des durchschnittlichen Inventars aufgrund des Bedarfs, Operationen versorgt zu halten und den Kundenbedarf aufrechtzuerhalten, auf der Basis der gemeinsamen Chargenbewegungszeiten wider. Das SYSTEMFÜLL-Modul 120 summiert die Werte im Feldsatz 402, was den Wert ergibt, der in der Spalte des Feldsatzes 402, die mit ”Gesamt” bezeichnet ist, gezeigt ist. Dieser Wert stellt die gesamte berechnete Erhöhung des durchschnittlichen Inventars in Bezug auf die Summe von Stationen, den Puffer und das Chargeninventar dar. Der ”Chargen”-Wert um Feldsatz 402 wird auch in den Feldsatz 404 in einer Spalte, die mit ”Weniger in W0” bezeichnet ist, gefüllt, um eine Verdopplung bei der Zählung der Teile zu vermeiden, die für die Zeit zum Bewegen der Chargen erforderlich sind. In einer beispielhaften Ausführungsform kann der Wert ”Gesamt” im Feldsatz 402 über eine Formel 1102 abgeleitet werden, die in 11 gezeigt ist (d. h. NumberStations (Anzahl der Stationen) + rg·TimeInBuffers (Zeit in Puffern) + Demand (Bedarf)·Transit (Durchlauf), wobei rg die Rate der brutto langsamen Maschine, die im Feldsatz 304 identifiziert ist, darstellt).
  • Das CHARGENBEWEGUNGS-Modul 122 verarbeitet die Einträge, die im Feldsatz 310 durchgeführt werden, zusätzlich zu Informationen, die vom SYSTEMFÜLL-Modul 120 berechnet werden, um die im Feldsatz 404 von 4 gezeigten Ausgaben abzuleiten. Insbesondere subtrahiert das CHARGENBEWEGUNGS-Modul 122 den ”Chargen”-Wert im Feldsatz 402 vom Chargenwert im Feldsatz 404 (in der mit ”Weniger in W0” bezeichneten Spalte), der die gesamte berechnete Erhöhung des durchschnittlichen Inventars aufgrund aller Chargenbewegungsoperationen widerspiegelt (z. B. von den Unterfeldsätzen 310a–310f), um Maschinen versorgt zu halten und den Kundenbedarf aufrechtzuerhalten, auf der Basis der Chargenbewegung, was zu einer gesamten berechneten Erhöhung des durchschnittlichen Inventars in Bezug auf die Chargenbewegung minus des Inventars, das für Systemfülloperationen erforderlich ist (d. h. der Wert ”240”, der im Feldsatz 404 unter der mit ”Gesamt” bezeichneten Spalte vorgesehen ist), führt.
  • Zusätzlich zu den vorstehend beschriebenen internen Chargenbewegungsprozessen ermöglichen die Inventarmanagementprozesse auch, dass ähnliche Berechnungen für äußere Chargenbewegungsprozesse (z. B. jene, die am Rand oder außerhalb der Fertigungsumgebung stattfinden) über das CHARGENBEWEGUNGS-Modul 122 durchgeführt werden. Das Fertigungssystem 700 von 7A umfasst ein Muster von verschiedenen Operationen 702a–702c und Orten 704a/704b, durch die eine Chargenbewegung (z. B. 706a–706c) stattfinden kann. Wie in 7A gezeigt, stellt eine ”grobe” Operation 702a einen Satz von Operationen dar, die einen Teil oder eine Einheit einer Charge in seine ungefähren Endabmessungen formen. Grobe Operationen sind dem Fachmann auf dem Gebiet gut bekannt und werden nicht weiter beschrieben.
  • Wie in 7B gezeigt, wird ein Wert von ”0” in einen Unterfeldsatz 310g unter einer mit ”Laden” bezeichneten Spalte eingegeben, der die Menge an Teilen in einem Behälter vor dem Durchführen der ersten Operation 702a angibt. Eine erste Chargenbewegung (im Block 706a dargestellt) findet statt, um die Charge von der groben Operation 702a zu einer Versandstation 704a zu bewegen. Zur Erläuterung soll angenommen werden, dass die Charge 50 Stücke oder Einheiten enthält und die Menge an Zeit, die erforderlich ist, um die Charge von der Operation 702a zur Versandstation 704a zu bewegen, fünf Minuten ist. Die Anzahl von Stücken (50) wird in den Feldsatz 310 von 7B im Unterfeldsatz 310g unter einer mit ”Abladen” bezeichneten Spalte eingegeben, um widerzuspiegeln, dass 50 Einheiten als Ergebnis der groben Operation 702a vor der Chargenbewegung abgeladen werden sollen. Ebenso wird die Menge an Zeit, die erforderlich ist, um die Charge zu bewegen (z. B. 5 Minuten) in den Feldsatz 310 von 7B innerhalb des Unterfeldsatzes 310g an einer Stelle eingegeben, die der Chargenbewegungszeit (in 7B als ”Chargenbewegungszeit (min)” gezeigt) entspricht.
  • Die Versandstation 704a stellt einen Ort dar, an dem die bearbeiteten Teile gehalten werden, bis sie zum Transport zum nächsten Prozess auf einen Lastwagen geladen werden. Wie in 7A und 7B gezeigt, werden die 500 Stücke an der Versandstation 704a abgeladen (Unterfeldsatz 310h) und anschließend auf den Lastwagen 706b zur weiteren Bearbeitung geladen (in diesem Fall ist der Prozess eine Wärmebehandlung 702b (Unterfeldsatz 310i), die durch einen Dritthersteller außerhalb der Fertigungseinrichtung durchgeführt wird). Wie in 7B gezeigt, ist die Zeit, die für die Bewegung der Charge über den Lastwagen erforderlich ist, 120 Minuten (Unterfeldsatz 310i). Die Wärmebehandlung 702b stellt einen Prozess dar, der Metall härtet. Nach der Wärmebehandlung 702b werden die behandelten Teile zum Fertigungssystem 700 zurück transportiert und an der Empfangsstation 704b empfangen. 7B stellt diese Aktivität im Unterfeldsatz 310j dar. Die Empfangsstation 704b (Unterfeldsatz 310j) stellt den Ort im Fertigungssystem 700 dar, an dem die behandelten Teile gelagert werden, nachdem sie durch den Lastwagen 706b geliefert wurden, bevor sie vom nächsten Prozess verwendet werden.
  • Wie in 7A gezeigt, werden Teile von der Empfangsstation 704b zu einer Endbearbeitungsoperation 702c (Unterfeldsatz 310k) transportiert (d. h. Chargenbewegung 706c). Der Endbearbeitungsprozess 702c stellt einen Satz von Operationen dar, der die Teile in ihre Endabmessungen formt. Wie vorstehend beschrieben, spiegeln folglich die Daten, die in den Unterfeldsätzen 310g–310n von 7B geliefert werden, Behälter für die Chargen vor und nach einem Prozess und die Bewegung von Teilen zwischen Prozessen wider.
  • Das CHARGENBEWEGUNGS-Modul 122 verarbeitet die in 7B bereitgestellten Daten in einer ähnlichen Weise zu der vorstehend in 6B beschriebenen und die Ergebnisse werden an die Feldsätze 402 und 404 von 4 (nicht dargestellt) in einer ähnlichen Weise zu der vorstehend in 6B beschriebenen ausgegeben. Wenn das Unternehmenssystem 100 von 1 die durch die Inventarmanagementanwendung 112 geschaffenen Merkmale in Bezug auf die externe Chargenbearbeitung (in 7A und 7B beschrieben) verwendet, integriert das CHARGENBEWEGUNGS-Modul 122 folglich die in 6B durchgeführten Berechnungen mit den in 7B durchgeführten und die Ergebnisse werden an die Feldsätze 402 und 404 von 4 ausgegeben (z. B. wird die Summe der Einträge in der W0/W1-Spalte der Unterfeldsätze 310g–310n zur Summe von Einträgen in der W0/W1-Spalte der Unterfeldsätze 310a–310f addiert). In einer beispielhaften Ausführungsform kann der Wert ”Gesamt” im Feldsatz 404 über eine in 11 gezeigte Formel 1104 abgeleitet werden (LoadSize = Ladegröße, UnloadSize = Abladegröße, RoundUp = Aufrunden, Demand = Bedarf, Transit = Durchlauf).
  • Wenn man zu 2 zurückkehrt, umfassen zusätzliche Betriebsdateneingaben (Schritt 204) Daten zum Bewerten der Auswirkungen von Schichtmustern auf das WIP-Inventar. Schichtmuster beziehen sich auf Differenzen der Laufzeiten zwischen stromaufseitigen und stromabseitigen Operationen (z. B. eine Situation in einem Fertigungsprozess, wenn ein stromaufseitiges/stromabseitiges System produziert, während dies das stromabseitige/stromaufseitige System nicht tut). Ein Benutzer gibt Daten in Bezug auf Schichtmuster in den Feldsatz 312 des Benutzerschnittstellenbildschirms 300 ein. Obwohl nur ein einziges Schichtmusterzeilenelement im Feldsatz 312 von 3 für Erläuterungszwecke gezeigt ist, können selbstverständlich viele Schichtmuster im Feld 312 eingegeben werden. Wenn beispielsweise die Benutzerschnittstelle 300 der Anwendung 112 in einem Tabellenkalkulationsformat dargestellt wird, kann der Benutzer zusätzliche Schichtmusterzeilenelemente unter Verwendung einer einfachen Navigationsoption, die durch das Programm bereitgestellt wird, hinzufügen.
  • Im Feldsatz 312 gibt der Benutzer einen Ort oder eine Beschreibung ein, an dem sich die Betriebsstunden stromaufwärts gegenüber stromabwärts unterscheiden (d. h. wo das Schichtmuster auftritt). Diese Informationen werden an der Stelle unter einer Spalte, die mit ”Ort/Beschreibung” bezeichnet ist, im Feldsatz 312 eingegeben (als ”BEARBEITUNG ZU MONTAGE” gezeigt). Der Benutzer gibt auch die Zeitdifferenz zwischen den zwei Systemen ein, die das Schichtmuster bilden. Die Zeitdifferenz kann in Stunden eingegeben werden, wie in der mit ”Stunden länger” bezeichneten Spalte im Feldsatz 312 gezeigt. Außerdem gibt der Benutzer die Anzahl von Tagen zwischen aufeinander folgenden Vorkommnissen des Schichtmusters in der zweiten Zeile des Feldsatzes 312 direkt benachbart zum Feld ein, das mit ”Musterhäufigkeit (1/x Tage)” bezeichnet ist (als ”1” in 3 gezeigt).
  • Das SCHICHTMUSTER-Modul 124 berechnet die Erhöhung des durchschnittlichen Inventars aufgrund dieses speziellen Schichtmusters. Beispielsweise soll angenommen werden, dass die Differenz zwischen den stromaufseitigen und stromabseitigen Systemen zwei Stunden ist und die Häufigkeit des Auftretens des Musters jeden Tag ist, wie im Feldsatz 312 von 3 gezeigt. Das SCHICHTMUSTER-Modul 124 berechnet die gesamte Erhöhung des durchschnittlichen Inventars für das spezielle Schichtmuster durch Multiplizieren des Bedarfs (z. B. 50 JPH) mit der Anzahl von längeren Stunden (z. B. zwei), und dividiert dieses Ergebnis durch das Produkt von zweimal der Häufigkeit des Auftretens (z. B. eins, für einmal am Tag), wobei ”zweimal die Häufigkeit des Auftretens” einen Mittelwert ergibt). Die resultierende Berechnung, in diesem Fall 50, wird in den Feldsatz 312 unter der mit ”W2” bezeichneten Spalte eingegeben. Das SCHICHTMUSTER-Modul 124 wendet diese gleiche Berechnung auf beliebige zusätzliche Schichtmuster an, die im Feldsatz 312 identifiziert werden, und gibt die Summe der Ergebnisse für alle Schichtmusterberechnungen in den Feldsatz 406 von 4 unter einer mit ”Gesamt” bezeichneten Spalte ein. In diesem Beispiel ist nur ein Schichtmuster im Feldsatz 312 identifiziert, so dass das Ergebnis für dieses spezielle Schichtmuster in den Feldsatz 406 eingegeben wird. In einer beispielhaften Ausführungsform kann der Wert ”Gesamt” im Feldsatz 406 über eine in 11 gezeigte Formel 1106 abgeleitet werden (Demand = Bedarf, TimeLonger = Zeit länger, Frequency = Häufigkeit).
  • Wenn man wieder zu 2 zurückkehrt, umfassen zusätzliche Betriebsdateneingaben (Schritt 204) Daten zum Bewerten der Auswirkungen der geplanten Stillstandzeit auf das WIP-Inventar sowie Daten zum Bewerten der Auswirkungen von Modellwechseln auf das WIP-Inventar. Die geplante Stillstandzeit bezieht sich auf identifizierte oder geplante Zeitdauern, in denen eine oder mehrere Maschinen offline genommen werden, z. B. um eine präventive Wartung durchzuführen. Modellwechsel beziehen sich auf eine Stillstandzeit, die für das Wechseln der Werkzeuge innerhalb einer Maschine geplant wird, um einen anderen Teiletyp herzustellen. Ein Benutzer gibt Daten in Bezug auf die geplante Stillstandzeit in den Feldsatz 314 des Benutzerschnittstellenbildschirms 300 ein. Der Benutzer gibt auch Daten in Bezug auf Modellwechsel-Stillstandzeiten in den Feldsatz 316 des Benutzerschnittstellenbildschirms 300 ein. Obwohl nur ein einziges Zeilenelement in jedem der Feldsätze 314 und 316 von 3 für Erläuterungszwecke gezeigt ist, können selbstverständlich viele geplante Stillstandzeiten und/oder Modellwechsel-Stillstandzeiten in jeweilige Feldsätze 314 und 316 eingegeben werden. Wenn beispielsweise die Benutzerschnittstelle 300 der Anwendung 112 in einem Tabellenkalkulationsformat dargestellt wird, kann der Benutzer zusätzliche Zeilenelemente unter Verwendung einer einfachen Navigationsoption, die vom Programm bereitgestellt wird, hinzufügen.
  • In den Feldsatz 314 gibt der Benutzer einen Ort oder eine Beschreibung der Stillstandzeit ein. Diese Informationen werden in die Stelle unter einer Spalte, die mit ”Ort/Beschreibung” bezeichnet ist, im Feldsatz 314 (”Op30A–C”) eingegeben. Außerdem gibt der Benutzer die Häufigkeit des Auftretens der Stillstandzeit hinsichtlich der Anzahl von Tagen in der zweiten Zeile des Feldsatzes 314 direkt benachbart zu dem mit ”Häufigkeit von geplanter Stillstandzeit (1/x Tage)” bezeichneten Feld ein. Außerdem gibt der Benutzer die Zeit, die erforderlich ist, um die Schutzanforderung zu erfüllen, ein. Diese Information wird in der ersten Zeile des Feldsatzes 314 unter der mit ”Min” bezeichneten Spalte eingegeben. Ebenso gibt der Benutzer im Feldsatz 316 einen Ort oder eine Beschreibung der Stillstandzeit in Bezug auf einen Modellwechsel ein. Diese Information wird an der Stelle unter einer Spalte, die mit ”Ort/Beschreibung” bezeichnet ist, im Feldsatz 316 eingegeben. Außerdem gibt der Benutzer die Häufigkeit des Auftretens der Stillstandzeit hinsichtlich der Anzahl von Tagen in der zweiten Zeile des Feldsatzes 316 direkt benachbart zu dem mit ”Häufigkeit des Wechsels (1/x Tage)” bezeichneten Feld ein. Außerdem gibt der Benutzer die Zeit, die erforderlich ist, um die Schutzanforderung zu erfüllen, ein. Diese Information wird in der ersten Zeile des Feldsatzes 316 unter der mit ”Min” bezeichneten Spalte eingegeben.
  • Das Modul 126 für GEPLANTE STILLSTANDZEIT berechnet eine durchschnittliche Inventarauswirkung (hinsichtlich ”Einheiten” von Inventar) für diese spezifische geplante Stillstandzeit und gibt diesen Wert in den Feldsatz 314 in einer mit ”W3” bezeichneten Spalte ein. Außerdem wird unter Verwendung des CHARGENBEARBEITUNGS-Moduls 128 die durchschnittliche Inventarauswirkung (hinsichtlich ”Einheiten” von Inventar) für diesen spezifischen Modellwechsel berechnet und der Wert wird in den Feldsatz 316 in der mit ”W4” bezeichneten Spalte eingegeben. Unter Verwendung der in 3 bereitgestellten Beispieldaten (und des Systems 500 von 5) besteht eine geplante Stillstandzeit für Op30A–C (502c) von 15 Minuten. Diese geplante Stillstandzeit weist eine Häufigkeit des Auftretens von einmal pro Tag auf. Da sich die drei Operationen Op30A–C auf drei parallele Maschinen beziehen, besteht nur ein Bedarf, für eine Periode von 15 Minuten zu schützen (d. h. für irgendeinen Verlust aufgrund dieser geplanten Stillstandzeit abzugleichen). Wie im Feldsatz 314 von 3 gezeigt, wird die Zeit von 15 Minuten in ein Feld unter der mit ”Min” bezeichneten Spalte für die entsprechende Operation eingegeben. Es gibt auch einen geplanten Wechsel von 30 Minuten, der für jeden zweiten Tag geplant ist. Dieser Wert wird in den Feldsatz 316 unter der mit ”Min” bezeichneten Spalte eingegeben. Das Modul 126 für GEPLANTE STILLSTANDZEIT berechnet die gesamte Erhöhung des durchschnittlichen Inventars in Bezug auf die geplante Stillstandzeit als 13 Einheiten, wie in der Spalte ”W3” von 3 gezeigt. Diese Berechnung wird durch Multiplizieren des Bedarfs (50 JPH) mit der geplanten Zeit (15 min·1/60) und Dividieren des Ergebnisses durch die Häufigkeit des Auftretens (einmal pro Tag) abgeleitet. Dieser Wert, 13, wird mit den Werten summiert, die für ähnliche Berechnungen abgeleitet werden, die für jede der geplanten Stillstandzeiten (in diesem Beispiel gibt es nur eine) durchgeführt werden, und das Endergebnis wird in den Feldsatz 408 der Benutzerschnittstelle 400 in der mit ”Gesamt” bezeichneten Spalte eingegeben. Dieselbe Berechnung, die durch das Modul 126 für GEPLANTE STILLSTANDZEIT verwendet wird, wird auch vom CHARGENBEARBEITUNGS-Modul 128 verwendet, das das Ergebnis der Berechnung (d. h. das im Feldsatz 316 gezeigte Ergebnis, das in die mit ”W4” bezeichnete Spalte eingegeben wird, wie hier weiter beschrieben) verwendet. In einer Beispielausführungsform kann der Wert ”Gesamt” im Feldsatz 408 über eine in 11 gezeigte Formel 1108 abgeleitet werden (Demand = Bedarf, PlannedTime = geplante Zeit, Frequency = Häufigkeit).
  • Wenn man zu 2 zurückkehrt umfassen zusätzliche Betriebsdateneingaben (Schritt 204) Daten zum Bewerten der Auswirkungen der Chargenbearbeitung auf das WIP-Inventar. Das CHARGENBEARBEITUNGS-Modul 128 verarbeitet die Modellwechseldaten, die in den Feldsatz 410 von 4 eingegeben werden, zusammen mit anderen Daten, die in den Benutzerschnittstellenbildschirm 300 von 3 eingegeben werden. Wie in 3 gezeigt, empfängt ein Feldsatz 318 Eingaben in Bezug auf tägliche Mengen, die für einen speziellen Einheitstyp abgenommen/eingespeist werden. Insbesondere stellt die Zeile, die mit ”Tägliche Menge (Stücke)” bezeichnet ist, unter der mit ”Lieferant” bezeichneten Spalte die tägliche Menge von erzeugten Einheiten für einen speziellen Einheitstyp dar und stellt unter der mit ”Kunde” bezeichneten Spalte die tägliche Menge, die für diesen Einheitstyp entnommen wird, dar. Ein ”Push”-System ist eines, in dem ein Lieferant ein Produkt auf der Basis des ”erwarteten” Kundenbedarfs produziert und es lagert, bevor der Kunde das Produkt ”angefordert” hat. Sobald die Kundenbestellung erfüllt wurde, wiederholt der Lieferant dann diesen Prozess. Ein ”Pull”-System ist eines, in dem ein Lieferant ein Produkt auf der Basis der ”tatsächlichen” Kundenbestellung erzeugt. Teile werden nicht gelagert, da der Kunde sofort ”abnimmt”, nachdem sie hergestellt sind. Die mit ”Tage (Chargen)” bezeichnete Zeile unter der mit ”Lieferant” bezeichneten Spalte im Feldsatz 318 von 3 stellt die Anzahl von Tagen dar, die der Lieferant diesen Einheitstyp im gegebenen Zeithorizont baut, und stellt unter der Spalte ”Kunde” im Feldsatz 318 (in der mit ”Tage (Chargen)” bezeichneten Zeile) die Anzahl von Tagen dar, die der Kunde diesen Einheitstyp im gegebenen Zeithorizont abnimmt. Der Zeithorizont bezieht sich auf die Anzahl von Tagen, bis sich der Plan (d. h. Push/Full-Sequenz) wiederholt. Dieser Wert wird in die Zeile, die mit ”Zeithorizont (Tage)” bezeichnet ist, im Feldsatz 318 eingegeben.
  • Das CHARGENBEARBEITUNGS-Modul 128 berechnet Werte für die Felder ”Pull” und ”Push” im Feldsatz 318. Die Berechnung für den Pull-Wert nimmt an, dass das Fertigungssystem ein perfektes Pull-System ist (d. h. der Lieferant erzeugt, wenn der Kunde abnimmt). Die Berechnung für den Push-Wert nimmt an, dass das Fertigungssystem ein Push-System des schlimmsten Falls ist (d. h. der Lieferant erzeugt mit so viel Verzögerung wie möglich zwischen Produktion und Abnahme). Das CHARGENBEARBEITUNGS-Modul 128 verwendet einen Mittelwert dieser besten und schlimmsten Fälle, um die Ausgabe zu erzeugen, die in die mit ”W4” bezeichnete Spalte des Feldsatzes 318 eingegeben wird. In einer beispielhaften Ausführungsform ist eine Formel 1110 zum Berechnen dieser Ausgabe in 11 gezeigt. Die Variablen der Formel 1110 werden nachstehend bereitgestellt (Demand = Bedarf, ChngOvrTime = Wechselzeit, ChangOvrFrequency = Wechselhäufigkeit):
    • QI
    – Lieferantenchargengröße
    QO
    – Kundenchargengröße
    DI
    – Tage, die der Lieferant während des Zeithorizonts arbeitet
    DO
    – Tage, die der Kunde während des Zeithorizonts arbeitet
    T
    – Zeithorizont
    A
    – Tage Lieferung, keine Abnahme
    B
    – Tage Lieferung und Abnahme
    C
    – Tage weder Lieferung noch Abnahme
    D
    – Tage Abnahme, keine Lieferung
  • In einer beispielhaften Ausführungsform wird die Kundenchargengröße (d. h. ”tägliche Menge (Stücke)”) als durchschnittliche Zahl eingegeben. Jedes Mal, wenn ein Kunde eine Charge abnimmt, kann jedoch die Chargengröße geringfügig von diesem Mittelwert abweichen. Dies kann eine Erhöhung des Inventars verursachen. Im Feldsatz 318 sind Spalten ”Min. Pull-Größe” und ”Max. Pull-Größe” enthalten. Die Werte für diese Spalten stellen die Variation der durchschnittlichen Kundenchargengröße dar. Das KUNDENVARIATIONS-Modul 130 berechnet die Erhöhung am WIP-Inventar für diese Kundenplanvariation. Das folgende Beispiel beschreibt die Chargenbearbeitungseingaben des Feldsatzes 318, wobei die Kundenvariation enthalten ist. Selbstverständlich ist es jedoch möglich, eine Kundenvariation zu haben, ohne einen Lieferanten auf Chargenbasis zu haben, und umgekehrt. Jeder Kunde des Fertigungssystems kann Pull-Werte aufweisen, die in der Größe variieren. Der Wert, der in die Zeile, die mit ”Tägliche Menge (Stücke)” bezeichnet ist, unter der ”Kunden”-Spalte des Feldsatzes 318 eingegeben wird (als ”250” gezeigt), stellt die Größe der geplanten täglichen Abnahme dar, wenn der Kunde diesen Typ von Einheit abnimmt. Die mit ”Min. Pull-Größe” bezeichnete Spalte im Feldsatz 318 stellt einen Wert dar, der die kleinste Menge an Einheiten darstellt (als ”238” gezeigt), die ein Kunde in Bezug auf die geplante Kundenchargen-Pull-Größe abnehmen kann. Die mit ”Max. Pull-Größe” bezeichnete Spalte im Feldsatz 138 stellt einen Wert dar, der die größte Menge von Einheiten widerspiegelt (als ”263” gezeigt), die ein Kunde in Bezug auf die geplante Kundenchargen-Pull-Größe abnehmen kann.
  • Das KUNDENVARIATIONS-Modul 130 berechnet Werte für die Felder im Feldsatz 318, die mit ”Mittlere Erhöhung” und ”Variation” bezeichnet sind. Wenn ein Kunde auf regelmäßiger Basis gewöhnlich mehr als vorhergesagt abnimmt, muss der Lieferant seine durchschnittliche Produktion erhöhen, um sich an die höhere als normale Abnahme anzupassen. Diese Erhöhung wird als ”Mittlere Erhöhung” bezeichnet. Wenn ein Kunde seine Abnahme verändert, wobei angenommen wird, dass die Lieferung konstant ist, nimmt typischerweise ein Puffer von fertig gestelltem Inventar zu, wenn der Kunde weniger abnimmt. Außerdem sollte ermöglicht werden, dass der Puffer zunimmt, um mehr Abnahmen zu ermöglichen. Die berechnete Erhöhung der Puffergröße aufgrund dieser Schwankung wird als ”Variation” bezeichnet. Die Summe von Werten in den Feldern ”Mittlere Erhöhung” und ”Variation” des Feldsatzes 318 wird unter der mit ”W5” bezeichneten Spalte eingegeben. Das KUNDENVARIATIONS-Modul 130 verwendet die in der mit ”W5” bezeichneten Spalte bereitgestellten Werte im Feldsatz 318, um Ausgaben an den Benutzerschnittstellenbildschirm 400 von 4 zu berechnen. Wie im Feldsatz 412 gezeigt, wird ein Wert der mittleren Erhöhung von ”0” in eine mit ”Mittlere Erhöhung” bezeichnete Spalte eingegeben und ein Variationswert von ”5” wird in eine mit ”Variation” bezeichnete Spalte eingegeben. Der Wert ”Mittlere Variation” im Feldsatz 412 spiegelt die Summe aller Werte ”Mittlere Erhöhung” für alle Teiletypen im Feldsatz 318 wider (in den im Feldsatz 318 von 3 gezeigten Mustereingaben ist nur ein Teiletyp ”A” vorhanden). Ebenso spiegelt der im Feldsatz 412 gezeigte ”Variations”-Wert die Summe aller ”Variations”-Werte für alle Teiletypen wider, die in den Feldsatz 318 eingegeben werden. Das KUNDENVARIATIONS-Modul 130 summiert die Werte, die in den Feldsatz 412 ”Mittlere Erhöhung” und ”Variation” eingegeben werden und gibt das Ergebnis in die Spalte ”Gesamt” im Feldsatz 412 ein.
  • Die beim Bewerten der Auswirkungen der Chargenbearbeitung auf das WIP-Inventar verwendeten Daten in Verbindung mit einem Kundenvariationsszenario werden mit Bezug auf 8A und 8B genauer beschrieben. 8A stellt ein Fertigungssystem 800 dar, das Elemente 802a–802e und 804a–804b umfasst, die zu den in 5 beschriebenen im Wesentlichen ähnlich sind und insoweit hier nicht weiter beschrieben werden. 8B stellt einen Feldsatz 318 mit Musterdaten für zwei Teiletypen (A und B) dar. Jeder der Teiletypen A und B stellt einen speziellen Typ von Einheit oder Produktionsmaterial dar. Das in 8B dargestellte Beispiel stellt ein Modellgemisch von 50% Teil A und 50% Teil B dar. Für Erläuterungszwecke (wie in 8B gezeigt), soll angenommen werden, dass der Chargenprozess eine Lieferantenmenge von 500 Einheiten vom Teiletyp A (pro Tag, jeden zweiten Tag) und 500 Einheiten vom Teiletyp B (pro Tag, jeden zweiten Tag) beinhaltet. Es soll auch angenommen werden, dass der Chargenprozess eine Kundenmenge von 250 Einheiten (pro Tag) für das Teil A und 250 Einheiten (pro Tag) für das Teil B beinhaltet. Eine Durchsatzvariation wurde mit 475 JPH bis 525 JPH eingeschätzt. Der Zeithorizont wird als ”2” da der Lieferant den Teiletyp A für einen Tag von 2 baut und dann den Teiletyp B am nächsten Tag baut.
  • Unter Verwendung des Beispielfeldsatzes 318, der in 8B gezeigt ist, berechnet das CHARGENBEARBEITUNGS-Modul 128 die ”Push”- und ”Pull”-Mengen, die im Feldsatz 318 gezeigt sind, für das Teil A und mittelt sie, um zum Wert in der mit ”W4” bezeichneten Spalte im Teil A zu gelangen. Derselbe Prozess wird für andere Teiletypen (z. B. Teil B) durchgeführt. Außerdem berechnet das KUNDENVARIATIONS-Modul 130 die Werte in den mit ”W5” bezeichneten Spalten in Teilen A und B des Feldsatzes 318 von 8B durch Summieren der jeweiligen Werte für ”Mittlere Erhöhung” und ”Variation”.
  • Die Verarbeitung des Feldsatzes 318 in Verbindung mit den im Feldsatz 316 oben beschriebenen Modellwechselwerten wird verwendet, um Werte abzuleiten, die an den Benutzerschnittstellenbildschirm 400 von 4 ausgegeben werden, wie nun beschrieben wird. Unter Verwendung des Beispielfeldsatzes 318, der in 8B gezeigt ist, summiert das CHARGENBEARBEITUNGS-Modul 128 die ”Pull”-Werte in Teilen A und B (und irgendwelchen zusätzlichen Teilen, falls zutreffend) des Feldsatzes 318 auf und gibt diesen Wert in den Feldsatz 410 von 4 unter der Spalte ”Pull” ein. Ebenso werden die ”Push”-Werte in Teilen A und B (und irgendwelchen zusätzlichen Teilen, falls zutreffend) des Feldsatzes 318 zusammenaddiert und dieser Wert wird in den Feldsatz 410 von 4 unter der mit ”Push” bezeichneten Spalte eingegeben. Es ist zu beachten, dass die mit ”Modellwechsel” bezeichnete Spalte im Feldsatz 410 mit einem Wert belegt wird, der von der Verarbeitung abgeleitet wird, die durch das Modul 126 für GEPLANTE STILLSTANDZEIT durchgeführt wird, wie vorstehend beschrieben.
  • Das CHARGENBEARBEITUNGS-Modul 128 berechnet den Mittelwert der zwei Werte in den ”Pull”- und ”Push”-Spalten des Datenfeldsatzes 410 und addiert zu diesem Ergebnis den Wert von der mit ”Modellwechsel” bezeichneten Spalte im Feldsatz 410. Das Ergebnis dieser Summierung wird in die mit ”Gesamt” bezeichnete Spalte im Feldsatz 410 von 4 eingegeben. Wie vorstehend angegeben, stellt der Wert in der mit ”Modellwechsel” bezeichneten Spalte im Feld 410 die berechnete Erhöhung des durchschnittlichen Inventars dar, die erforderlich ist, um irgendwelche Änderungen in der Produktion von WIP-Inventar aufgrund der geplanten Modellmischwechsel abzustimmen. Der ”Pull”-Wert im Feldsatz 410 nimmt ein perfektes Pull-System an, das einen Mittelwert von Null in den Tagen zwischen Lieferung und Abnahme aufweist. Außerdem nimmt der ”Push”-Wert im Feldsatz 410 ein Push-System des schlimmsten Falls an, das einen Mittelwert der gesamten Chargengröße an den Tagen zwischen Lieferung und Abnahme aufweist. Folglich stellt der Gesamtwert, der im Feldsatz 410 abgeleitet wird, in der mit ”Gesamt” bezeichneten Spalte die gesamte berechnete Erhöhung des durchschnittlichen Inventars in Bezug auf die Chargenbearbeitung dar, d. h. Wechsel plus Durchschnitt von Pull- und Push-Werten. In einer beispielhaften Ausführungsform kann der Wert ”Gesamt” im Feldsatz 410 über eine in 11 gezeigte Formel 1110 abgeleitet werden. Der im Feldsatz 412 abgeleitete Gesamtwert in der mit ”Gesamt” bezeichneten Spalte stellt die gesamte berechnete Erhöhung des durchschnittlichen Inventars in Bezug auf die Kundenplanvariation dar. In einer Beispielausführungsform kann der Wert ”Gesamt” im Feldsatz 412 über eine in 11 gezeigte Formel 1112 abgeleitet werden (mean = Mittel).
  • Obwohl die in 8B dargestellte obige Beschreibung die durchgeführten Chargenbearbeitungsaktivitäten und ihre zugehörigen Ausgaben darstellt, können selbstverständlich Variationen von Chargenbearbeitungsverfahren unter Verwendung der Inventarmanagementprozesse der Erfindung verwendet werden. Der Feldsatz 318 von 3 kann beispielsweise verwendet werden, um Inventareinflussfaktoren von Chargenbearbeitungsaktivitäten zu bestimmen, wenn ein Kunde ein verzögertes Pull-System (nicht dargestellt) verwendet. Ein verzögertes Pull-System bezieht sich auf ein System, in dem ein Kunde Einheiten mit einem verzögerten Plan abnimmt (z. B. alle zwei Tage). Als Beispiel soll angenommen werden, dass ein Lieferant 1000 Einheiten des Teils A und 1000 Einheiten des Teils B baut und dass der Lieferant zwei Tage braucht, um beide Chargen dieser Einheiten zu bauen. Es soll angenommen werden, dass der Kunde 1000 von Teil A und B am Ende von jeweils zwei Tagen abnimmt. Dies kann im Feldsatz 318 widergespiegelt werden, indem 1000 in die Zeile, die mit ”Tägliche Menge (Stücke)” bezeichnet ist, unter der Spalte ”Lieferant” in Teil A (nicht dargestellt) eingegeben wird. Die tägliche Kundenmenge (1000) wird in die Zeile, die mit ”Tägliche Menge (Stücke)” bezeichnet ist, unter der Spalte ”Kunde” in Teil A (nicht dargestellt) eingegeben.
  • Der Lieferant baut das Teil A in einem Tag des zweitägigen Horizonts. Dies würde als ”1” widergespiegelt werden, die in die Zeile, die mit ”Tage (Chargen)” bezeichnet ist, in der Spalte ”Lieferant” im Feldsatz 318 (nicht dargestellt) eingegeben wird. Der Kunde nimmt das Teil A an einem Tag in dem zweitägigen Zeithorizont ab (als ”1” in der Zeile widergespiegelt, die mit ”Tage (Chargen)” bezeichnet ist, in der ”Kunden”-Spalte des Feldsatzes 318 – nicht dargestellt). Wenn der Lieferant die Charge am gleichen Tag, wie der Kunde abnimmt, produziert, berechnet das CHARGENBEARBEITUNGS-Modul 128 das zusätzliche Inventar jenseits der Charge als ”0”. Dieser Wert würde in der Spalte ”Pull” des Feldsatzes 318 in Teil A (nicht dargestellt) widergespiegelt werden. Da der Zeithorizont (zwei Tage) größer ist als die Abnahmehäufigkeit (ein Tag), besteht auch eine potentielle Verzögerung von einem Tag zwischen der Lieferung und der Abnahme jenseits des Szenarios des besten Falls. Folglich berechnet das CHARGENBEARBEITUNGS-Modul 128 eine Erhöhung des Inventars für diesen einen Tag um 1000 Stücke oder um 500 Stücke im Durchschnitt über den Zeithorizont von zwei Tagen. Dieser Wert würde in der Spalte ”Pull” des Feldsatzes 318 in Teil A (nicht dargestellt) widergespiegelt werden. Das CHARGENBEARBEITUNGS-Modul 128 berechnet den Wert in der Spalte ”W4” von Teil A im Feldsatz 318 als ”250” (der Durchschnitt der Pull- und Push-Werte – nicht gezeigt).
  • Wenn man sich wieder 2 zuwendet, umfassen zusätzliche Betriebsdateneingaben (Schritt 204) Daten zum Bewerten der Auswirkungen einer Lieferantenplanvariation auf das WIP-Inventar. Die Lieferantenplanvariation bezieht sich auf Teile, die im Rohgüterinventar erforderlich sind, um das System vor einer Lieferanten- und Transportankunftsvariation zu schützen. Unter Verwendung der im Feldsatz 320 von 3 bereitgestellten Musterdaten besteht eine tägliche Verwendung von 250 Einheiten pro Tag für eine erste Versorgung (z. B. ”Versorgung 1”) des Feldsatzes 320. Der Begriff ”Versorgung”, der im Feldsatz 320 verwendet wird, stellt ein Teil oder einen Einheitstyp dar. Die ”tägliche Verwendung” bezieht sich auf die Anzahl von Einheiten, die pro Teiletyp (z. B. ”Versorgung 1”) pro Tag produziert werden. Obwohl nur eine einzelne ”Versorgungs”-Elementzeile im Feldsatz 320 von 3 für Erläuterungszwecke gezeigt ist, können selbstverständlich viele Versorgungselemente in den Feldsatz 320 eingegeben werden. Wenn beispielsweise die Benutzerschnittstelle 300 der Anwendung 112 in einem Tabellenkalkulationsformat dargestellt wird, kann der Benutzer zusätzliche Chargenzeilen unter Verwendung einer einfachen Navigationsoption, die vom Programm bereitgestellt wird, hinzufügen. Für Erläuterungszwecke soll angenommen werden, dass eine zweite Versorgung (Versorgung 2) (nicht dargestellt) für einen zweiten Teiletyp (Teil B) vorhanden ist Es soll auch angenommen werden, dass eine tägliche Verwendung von 250 Einheiten pro Tag für die Versorgung 2 vorliegt. Schließlich soll angenommen werden, dass erwartet wird, dass der Lieferant von Teil A seine Teile alle fünf Stunden liefert, während der Lieferant von Teil B alle zwei Stunden liefert. Unter Verwendung von historischen Daten für die jeweiligen Lieferanten wird festgestellt, dass der Lieferant von Teil A mit seiner Lieferung bis zu eine Stunde zu spät sein kann, während der Lieferant von Teil B nur um ein Maximum von einer halben Stunde zu spät war. Wie im Feldsatz 320 für Teil A gezeigt, wird ein Wert von 5,0 Stunden in eine Zeile eingegeben, die mit ”Verpasstes Fenster (h)” bezeichnet ist, und ein Wert von 1,0 Stunden wird in eine Zeile eingegeben, die mit ”Spät zum Fenster (h)” bezeichnet ist. Dies bedeutet, dass ein Lieferant von Teil A eine Anzahl von Teilen alle fünf Stunden liefern muss und gelegentlich bis zu einer Stunde zu spät liefern kann. Folglich würde eine verpasste Lieferung hinsichtlich der Anzahl von Teilen gemessen werden, die innerhalb einer fünfstündigen Zeitdauer geliefert worden wären. Alternativ würde das Inventar, das erforderlich ist, um vor einer späten Lieferung zu schützen, hinsichtlich der Anzahl von Teilen gemessen werden, die für die spezielle Lieferung geplant sind, dividiert durch die Anzahl von Stunden, die der Lieferant historisch zu spät war. Für Teil B wird ebenso ein Wert von 2,0 Stunden in eine Zeile eingegeben, die mit ”Verpasstes Fenster (h)” (nicht dargestellt) bezeichnet ist, und ein Wert von 0,5 Stunden wird in eine Zeile eingegeben, die mit ”Spät zum Fenster (h)” (nicht dargestellt) bezeichnet ist. Dies bedeutet, dass ein Lieferant des Teils B alle zwei Stunden liefern muss und ein spätes Fenster von bis zu 0,5 Stunden hat.
  • Das LIEFERANTENVARIATIONS-Modul 132 verwendet die Werte ”Spät zum Fenster” und die Werte ”Verpasstes Fenster”, um die Werte, die in einer Spalte dargestellt sind, die mit ”W6” bezeichnet ist, von jeweiligen Teilen A und B des Feldsatzes 320 zu berechnen. In einer beispielhaften Ausführungsform berechnet das LIEFERANTENVARIATIONS-Modul 132 den Wert in der mit ”W6” bezeichneten Spalte durch zuerst Vergleichen der Werte, die in ”Spät zum Fenster” und ”Verpasstes Fenster” eingegeben sind, für jeden Teiletyp. Das LIEFERANTENVARIATIONS-Modul 132 verwendet diese Informationen in Verbindung mit Daten vom Feldsatz 302 (d. h. Stunden pro Tag), berechnet dann für jeden Teiletyp die Menge an WIP-Inventar, die für das größere des ”Spät zum Fenster” und ”Verpasstes Fenster” erforderlich ist, und setzt dieses Ergebnis in die ”W6”-Spalte für diesen Teiletyp. Unter Verwendung der in 3 bereitgestellten Musterdaten arbeitet das System beispielsweise 10 Stunden pro Tag (im Feldsatz 302 dargestellte Systemdaten). Im Feldsatz 320 ist die tägliche Verwendung von Teil A 250 oder 25 pro Stunde (250/10). Da der Lieferant für dieses Teil eine Stunde zu spät sein kann, wäre die Abdeckung für späte Lieferungen 25 Teile (25·1). Außerdem ist die Abdeckung für eine verpasste Lieferung 25 Teile pro Stunde multipliziert mit der Anzahl von Stunden zwischen Lieferungen (25·5) oder 125 Teile. Das Maximum dieser zwei Werte ist 125, wobei der Wert in die mit ”W6” bezeichnete Spalte für das Teil A im Feldsatz 320 eingegeben wird. Als Beispiel soll auch angenommen werden, dass eine tägliche Verwendung von 250 Teilen für das Teil B oder 25 pro Stunde besteht. Seine späte Lieferzeit ist 0,5 Stunden, so dass die Abdeckung für das Teil B 12,5 oder 13 Stücke ist. Da dieses Teil alle zwei Stunden geliefert wird, ist die Abdeckung für verpasste Lieferungen 25·2 oder 50 Teile.
  • Das LIEFERANTENVARIATIONS-Modul 132 verwendet die im Feldsatz 320 dargestellten Werte für jeden Teiletyp (z. B. Teil A und Teil B), um Ausgangswerte zu erzeugen, die in die Spalten ”Spät” und ”Verpasst” eingegeben werden, die im Feldsatz 414 von 4 gezeigt sind. Für diejenigen Teile, deren WIP-Anforderungen für ”Spät zum Fenster” größer sind als für ”Verpasstes Fenster”, werden die Werte für ”Spät zum Fenster (h)” für jedes Teil summiert und in die Spalte ”Spät” des Feldsatzes 414 eingegeben. Für diejenigen Teile, deren WIP-Anforderungen für ”Verpasstes Fenster” größer sind als für ”Spät zum Fenster”, werden ebenso die Werte für ”Verpasstes Fenster (h)” für jedes Teil summiert und in die Spalte ”Verpasst” des Feldsatzes 414 eingegeben. Unter Verwendung des obigen Beispiels ist die Summe der Werte für die mit ”W6” bezeichnete Spalte für die Teile A und B 175 (125 für Teil A und 50 für Teil B), wie im Feldsatz 414 in der mit ”Verpasst” bezeichneten Spalte gezeigt. Das LIEFERANTENVARIATIONS-Modul 132 summiert dann die im Feldsatz 414 eingetragenen Werte (d. h. die Werte für ”Spät” und ”Verpasst”), um den in die Spalte ”Gesamt” des Feldsatzes 414 eingegebenen Wert zu erzeugen. Dieser Gesamtwert stellt die Menge an WIP-Inventar dar, die erforderlich ist, um die erwartete Zeit abzudecken, die ein Lieferant mit einer Lieferung zu spät ist und/oder eine Lieferung verpasst. In einer beispielhaften Ausführungsform kann der ”Gesamt”-Wert im Feldsatz 414 über eine in 11 gezeigte Formel 1114 abgeleitet werden (Demand = Bedarf, Late = Spät, Expedite = Beschleunigung).
  • Wenn man nun zu 2 zurückkehrt, umfassen zusätzliche Betriebsdateneingaben (Schritt 204) Daten zum Bewerten der Auswirkungen der ungeplanten Stillstandzeit auf das WIP-Inventar. Unter Verwendung der im Feldsatz 304 von 3 bereitgestellten Beispieldaten wird der Name und/oder die Beschreibung von einer oder mehreren der brutto langsamen Maschinen in der Fertigungsumgebung (z. B. Fertigungssystem 500) in eine Zeile, die mit ”Aktuell langsam brutto (JPH)” bezeichnet ist, in einer Spalte, die mit ”Operationsbeschreibung/Name” bezeichnet ist, eingegeben. Die Rate der identifizierten brutto langsamen Maschine wird in Arbeiten pro Stunde (JPH) in der Zeile, die mit ”Aktuell langsam brutto (JPH)” bezeichnet ist, in einer mit ”JPH” bezeichneten Spalte eingegeben. Die brutto langsame Maschine bezieht sich auf die Maschine oder Kombination von parallelen Maschinen, die die längste Zykluszeit aufweisen. Unter Verwendung des in 5 gezeigten Musterfertigungssystems 500 ist die brutto langsame Maschine ”Op50” mit einem JPH von 54,5. Außerdem wird der Name und/oder die Beschreibung von einer oder mehreren netto langsamen Maschinen der Fertigungseinrichtung (z. B. System 500) in eine Zeile, die mit ”aktuell langsam netto” bezeichnet ist, in einer Spalte, die mit ”Operationsbeschreibung/Name” bezeichnet ist, im Feldsatz 304 eingegeben. Benachbart zum Namen der netto langsamen Maschine wird in der mit ”JPH” bezeichneten Spalte die Rate dieser netto langsamen Maschine eingegeben. Die netto langsame Maschine bezieht sich auf die Maschine oder Kombination von parallelen Maschinen, die die geringste JPH in Anbetracht ihrer Zykluszeit und Stillstandzeit aufweist, ausschließlich blockierter und erschöpfter Zeit (z. B. kann es sich um einen identifizierten Engpass/eine identifizierte Einschränkung handeln). Diese Merkmale sind in 5 und 9A–9B weiter gezeigt und beschrieben, wie nun beschrieben wird.
  • Das Modul 134 für UNGEPLANTE STILLSTANDZEIT berechnet die Rate der brutto langsamen Maschine und der netto langsamen Maschine unter Verwendung der in 9A gezeigten Berechnungen. Eine Formel wird für jede der Maschinen/Operationen im Fertigungssystem (z. B. 502a–502e) ausgeführt. Unter Verwendung z. B. der in 5 bereitgestellten Informationen für jede Anlage 502a–502e wandeln die Formeln 902a–902e die Zykluszeit in Arbeiten pro Stunde (JPH) um, was eine Bruttorate unter der Annahme ist, dass sie niemals ausfällt (z. B. 502a/902a: 3600 s/1 h·Arbeit/52 s = 69 JPH; wobei 52 die Zykluszeit für 502a ist). Die Brutto-JPH-Rate (z. B. 69 JPH) wird dann mit der Betriebszeit % (z. B. 88% für 502a) multipliziert, um eine Nettorate (z. B. 60,9 JPH) zu erhalten, die die Maschinenrate einschließlich Ausfällen widerspiegelt. Wie in 9A gezeigt, stellt ”Op50” oder die Maschine 502e die netto langsame Maschine dar, wie durch die Berechnung 902e bestimmt. Wie in 9A gezeigt, stellt außerdem ”Op30A–C” oder die Maschine 502c die netto langsame Maschine (z. B. die Operation mit dem niedrigsten eigenständigen Durchsatz) dar, wie durch die Berechnung 902c bestimmt.
  • Zusätzliche Eingaben umfassen die berechnete Systembedarfsrate am Fertigungssystem in JPH. In einer beispielhaften Ausführungsform basiert die berechnete Systembedarfsrate auf Eingaben, die im Feldsatz 302 durchgeführt werden. Die berechnete Systembedarfsrate wird durch Dividieren des Bedarfs im Feldsatz 302 (als ”500” gezeigt) durch die Anzahl von Stunden im Feldsatz 302 (als ”10,0” gezeigt) abgeleitet. Unter Verwendung der im Feldsatz 302 gezeigten Eingaben ist die berechnete Systembedarfsrate 500/10 oder 50. Dies wird im Feldsatz 304 von 9B in einer Zeile, die mit ”Systembedarf (JPH)” bezeichnet ist, in einer mit ”JPH” bezeichneten Spalte widergespiegelt. Wie im Feldsatz 304 gezeigt, wird die Bearbeitungszeit einer Einheit durch den praktischen längsten Weg im Fertigungssystem in eine Zeile, die mit ”Längste Durchlaufzeit (min)” bezeichnet ist, in der Spalte ”JPH” eingegeben. In einem seriellen Fertigungssystem kann dieser Wert beispielsweise durch Summierung der Zykluszeit jeder Station abgeleitet werden. Die Summe der Zykluszeiten der Maschinen 502a–502e in 5 spiegelt beispielsweise eine längste Durchlaufzeit von 18,2 Minuten wider (CT 52 Sekunden·4 Stationen + CT 56 Sekunden·10 Stationen + CT 195 Sekunden + CT 64 Sekunden + CT 66 Sekunden = 1093 Sekunden oder 18,2 Minuten), wobei sich CT auf die Zykluszeit bezieht. Wie auch im Feldsatz 304 gezeigt, wird auch die typische mittlere Zeit zum Reparieren (MTTR) in eine Zeile eingegeben, die mit ”MTTR von Engpässen (min)” bezeichnet ist. Dieser Wert stellt die MTTR der Stationen dar, von denen bestimmt wird, dass sie die größte Auswirkung auf das Fertigungssystem hinsichtlich Engpässen aufweisen. Die kurzen Fehler (bei oder nahe dem Zyklus der Maschine) können beispielsweise aus der MTTR-Zahl entfernt werden, um zu ermöglichen, dass die MTTR längere Stillstandzeiten besser darstellt. Dieser Wert kann aus einer Abtastung von Engpassstationen berechnet werden, falls erwünscht.
  • Wie in 4 gezeigt, verwendet das Modul 134 für UNGEPLANTE STILLSTANDZEIT die im Feldsatz 304 des Benutzerschnittstellenbildschirms 300 bereitgestellten Werte, um die Ausgaben zu erzeugen, die im Feldsatz 416 von 4 gezeigt sind. Drei Werte sind dem Feldsatz 416 zugeordnet: intern, Variation und Fertigungsende. ”Intern” bezieht sich auf eine berechnete Erhöhung des durchschnittlichen Inventars innerhalb eines Systems in Bezug auf die durchschnittliche ungeplante Stillstandzeit des Systems (in Einheiten) (d. h. die Menge an Inventar, die innerhalb einer Pufferung des Systems erforderlich ist, um vor ungeplanten Ausfälle zu schützen und das Produkt mit der Bedarfsrate des Kunden bereitzustellen). ”Variation” bezieht sich auf eine berechnete Erhöhung des durchschnittlichen Inventars, um vor typischen Variationen in der MTTR der Engpassoperationen zu schützen (in Einheiten) (d. h. die Menge an Inventar, die erforderlich ist, um die Lieferung der Kundenteile fortzusetzen, aufgrund von großen Mengen an Variation in der Ausfallrate). ”Fertigungsende” bezieht sich auf eine berechnete Erhöhung des durchschnittlichen Inventars am Ende eines Systems aufgrund des Bedarfs, den Kunden vor der ungeplanten Stillstandzeit des Systems zu schützen (in Einheiten) (d. h. unter der Annahme, dass das interne Inventar innerhalb des Systems ist, ist dies das Inventar, das am Ende des Systems erforderlich ist, um den Kunden vor der normalen Ausfallrate des Lieferanten zu schützen).
  • Das Modul 134 für UNGEPLANTE STILLSTANDZEIT berechnet den ”Internen” Wert des Feldsatzes 416. Das Modul 134 für UNGEPLANTE STILLSTANDZEIT berechnet den Wert ”Variation” des Feldsatzes 416 und den Wert ”Fertigungsende” des Feldsatzes 416. Das Modul 134 für UNGEPLANTE STILLSTANDZEIT summiert dann die Werte ”Intern”, ”Variation” und ”Fertigungsende” vom Feldsatz 416 und setzt das Ergebnis in die Spalte ”Gesamt” des Feldsatzes 416. In einer beispielhaften Ausführungsform können die Werte ”Intern”, ”Variation” und ”Fertigungsende”, einschließlich der Summierung dieser Werte (d. h. der ”Gesamt”-Wert im Feldsatz 416), über eine in 11 gezeigte Formel 1116 abgeleitet werden. Die in der Formel 1116 verwendeten Variablen werden nachstehend beschrieben:
    • rg
    – Rate des Engpasses (d. h. Operation mit dem niedrigsten eigenständigen Durchsatz)
    LT
    – Durchlaufzeit zur Herstellung des Produkts (d. h. die Summe der Zykluszeit jeder Operation * die Anzahl von Stationen jeder Operation)
    Bedarf (Demand)
    – Rate zum Schützen vor
    MTTR
    – mittlere Zeit zur Reparatur
    # * MTTR
    – zusätzliche Zeit zum Schutz
  • Unter Verwendung des obigen Beispiels kann folglich der Wert ”Intern” (d. h. der Wert für die interne ungeplante Stillstandzeit) berechnet werden als
    Figure 00510001
  • Der Wert ”Variation” (d. h. der Wert für die Variationsstillstandzeit) kann als (5·MTTR·Demand) berechnet werden.
  • Der Wert ”Fertigungsende” kann als
    Figure 00510002
    berechnet werden, wobei auf den Wert ”Bedarf aus dem Feldsatz 302 zugegriffen wird, der ”LT”-Wert die längste Durchlaufzeit aus dem Feldsatz 304 ist, der ”Rb”-Wert die brutto langsame Maschine aus dem Feldsatz 304 ist und der ”Rb”-Wert die netto langsame Maschine aus dem Feldsatz 304 ist.
  • Wenn man sich wieder 2 zuwendet, umfassen zusätzliche Betriebsdateneingaben (Schritt 204) Daten zum Bewerten der Auswirkungen der Daten der erstklassigen Qualität (FTQ) auf das WIP-Inventar. In einer beispielhaften Ausführungsform bezieht sich FTQ auf eine Leistungsmetrik, die die erstklassige Durchgangsrate (oder Ausbeute) von Prozessen und/oder Produkten eines definierten Satzes von Operationen misst. Unter Verwendung der im Feldsatz 322 von 3 bereitgestellten Beispieldaten werden der Ort und die Beschreibung dessen, wo der FTQ-Prozess stattfindet, in die jeweiligen Stellen im Feldsatz 322 eingegeben. Wie in 3 gezeigt, wird beispielsweise eine Offline-Untersuchung an einem ersten Ort (Ort 1) als ”1 GESTELL PRO TAG” beschrieben, eine Offline-Reparatur an einem ersten Ort wird als ”Op20” beschrieben und ein Ausschussprozess an einem ersten Ort wird als ”SYSTEM” beschrieben. Für jeden von diesen FTQ-Prozessen wird ein Prozentsatz der gesamten Produktion von Teilen/Einheiten, die offline genommen werden, in eine mit ”%” bezeichnete Spalte in den jeweiligen im Feldsatz 322 gezeigten Zeilen eingegeben. Außerdem wird die Zeit, in der sich die Einheit im FTQ-Prozess befindet (z. B. zur Untersuchung und Reparatur – kann die Zeit die Entfernung aus dem System und die Rückführung in das System sein; für den Ausschuss – kann die Zeit die Entfernung aus dem System bis zur Entfernung aus der Inventarzählwertbilanz sein), in eine Spalte, die mit ”Zeit (min)” bezeichnet ist, in den jeweiligen Zeilen, die im Feldsatz 322 gezeigt sind, eingegeben. Das FTQ-Modul 136 verwendet diese Werte, um die durchschnittliche Inventarauswirkung für den speziellen FTQ-Prozess zu berechnen. Dieses Ergebnis wird in seine jeweilige Zeile im Feldsatz 322 unter der mit ”W8” bezeichneten Spalte eingegeben. Als Beispiel soll angenommen werden, dass ein FTQ-Prozess (Offline-Untersuchung) den ersten Ort beinhaltet, mit einem Prozentsatzwert von 10,0% und 600 Minuten. Der Wert von 10% spiegelt eine Untersuchungsrate auf der Basis des täglichen Bedarfs wider. Wie in 3 gezeigt, stellt der Feldsatz 302 einen täglichen Bedarf von 500 Teilen dar. Folglich ist die Untersuchungsrate 50 Teile pro Tag. Der Wert von 600 Minuten stellt die Anzahl von Minuten, die an einem Tag gearbeitet wird, dar. Wie in 3 gezeigt, stellt der Feldsatz 302 einen Arbeitstag von 10,0 Stunden (600/60 = 10) dar. Folglich werden 50 Teile täglich zur Untersuchung geschickt und es dauert einen Tag, sie zu untersuchen. Dieser Wert wird in eine mit ”W8” bezeichnete Spalte für den Offline-Untersuchungsort 1 im Feldsatz 322 von 3 eingegeben. Ähnliche Berechnungen werden an den für ”Reparatur” und ”Ausschuss” vorgesehenen Werten durchgeführt.
  • Das FTQ-Modul 136 verwendet die in die Spalte ”W8” des Feldsatzes 322 eingegebenen Werte, um die im Feldsatz 418 von 4 gezeigten Ausgangswerte zu berechnen. Die Summen der W8-Werte für die jeweiligen Untersuchungs-, Reparatur- und Ausschussvariablen für jeden Ort werden durch das FTQ-Modul 136 bestimmt und in entsprechende Stellen im Feldsatz 418 eingegeben. Das FTQ-Modul 136 addiert wiederum die Werte, die in die Spalten ”Untersuchung”, ”Reparatur” und ”Ausschuss” des Feldsatzes 418 eingegeben sind, zusammen und gibt das Ergebnis in die ”Gesamt”-Spalte des Feldsatzes 418 ein. Dieser Wert stellt die gesamte berechnete Erhöhung des durchschnittlichen Inventars aufgrund von FTQ-Prozessen (Untersuchung, Reparatur und Ausschuss) dar. In einer beispielhaften Ausführungsform kann der ”Gesamt”-Wert im Feldsatz 418 über eine in 11 gezeigte Formel 1118 abgeleitet werden (Demand = Bedarf, TimeInFTQ = Zeit in FTQ).
  • Wenn man sich wieder 2 zuwendet, umfassen zusätzliche Betriebsdateneingaben (Schritt 204) Daten zum Bewerten der Auswirkungen von Spezialursachen auf das WIP-Inventar (hier auch als ”spezifische Ursachen” bezeichnet). Eine Spezialursache kann irgendein anderer Grund für eine Erhöhung des Inventars (anders als die vorstehend beschriebenen) sein. Unter Verwendung der im Feldsatz 324 von 3 bereitgestellten Daten wird der Name und/oder die Beschreibung von einer oder mehreren der Spezialursachen in eine mit ”Spezialursachen” bezeichnete Spalte eingegeben. Der Grund für die Erhöhung des Inventars wird in eine mit ”Grund” bezeichnete Spalte im Feldsatz 324 von 3 eingegeben. Der in einer mit ”Durchschn.” bezeichneten Spalte bereitgestellte Wert bezieht sich auf die durchschnittliche Anzahl von Einheiten, die aufgrund dieser Spezialursache gehalten werden. Eine Spezialursache kann beispielsweise ”Fertigungsende-Sicherheitsvorrat-Hauptausfälle” mit einer durchschnittlichen Einheit von 100 (Sicherheitsvorratminimum) sein. Dieser in den Feldsatz 324 eingegebene Wert kann mit anderen Werten addiert und ”gemittelt” werden, die ähnlich für andere Spezialursachen über das SPEZIALURSACHEN-Modul 138 erfasst werden. Der resultierende Wert wird dann in die ”Gesamt”-Spalte des Feldsatzes 420 von 4 eingegeben.
  • Wie vorstehend beschrieben, verarbeiten die Module 120–138 Eingaben und zugehörige Daten von Eingaben in den Benutzerschnittstellenbildschirm 300 und liefern berechnete Ausgaben in 4 gemäß jedem der Einflussfaktoren des Inventars (W0–W9). Die Inventarmanagementanwendung 112 summiert die Werte in der Gesamt-Spalte von 4 für die Felder 402–420 und liefert das Ergebnis in einem Feld 422, das als ”Gesamtes durchschnittliches Inventar” bezeichnet ist. Das gesamte durchschnittliche Inventar spiegelt den berechneten Durchschnitt des erhöhten Inventars aufgrund aller Ursachen/Einflussfaktoren wider. Außerdem berechnet die Inventarmanagementanwendung 112 den durchschnittlichen täglichen Inventarwert für Inventar innerhalb des Fertigungssystems und gibt diesen Wert in einen Feldsatz 426 von 4 ein. Der Feldsatz 426 ”Gesamte durchschnittliche $ von Inventar” kann durch Multiplizieren des Werts im Feldsatz 422 mit dem Wert ”Durchschn. $/Stück”, der in den Feldsatz 302 von 3 eingegeben ist (als $ 5,00 gezeigt), abgeleitet werden. Außerdem berechnet die Inventarmanagementanwendung 112 die gesamten durchschnittlichen Tage vorrätig und gibt diesen Wert in einen Feldsatz 424 von 4 ein. Der Wert gesamte durchschnittliche Tage vorrätig spiegelt die berechneten Tage von Inventar in Bezug auf den täglichen Bedarf des Kunden wider. Dieser Wert kann durch Dividieren des Werts im Feldsatz 422 durch den Wert des Bedarfs pro Tag im Feldsatz 302 abgeleitet werden (unter Verwendung der in 3 gezeigten Beispieldaten 1435/500 = 2,9 oder ”2”).
  • Wie vorstehend angegeben, werden gegenwärtige, zukünftige und ideale WIP-Inventar-Zustände in den Feldsätzen 402 bis 426 von 4 zusammengefasst. Ein separates Modell wird jedoch für jeden dieser drei Zustände unter Verwendung von verschiedenen Eingaben erzeugt. Der Feldsatz 316 in 3 gibt beispielsweise eine Modellwechselzeit von 30 Minuten alle zwei Tage an, was zu einem Wert führt, der erhöhte Anforderungen an das WIP-Inventar aufgrund eines Modellwechsels darstellt. Es soll angenommen werden, dass dieser Wert den gegenwärtigen Zustand des Systems (z. B. Fertigungseinrichtung) darstellt. Zusätzlich zur Eingabe dieses Werts in die mit ”W4” bezeichnete Spalte im Feldsatz 316 wird dieser Wert auch im Feldsatz 410 von 4 und schließlich als Teil des gesamten durchschnittlichen Inventars, das im Feldsatz 422 von 4 berechnet wird (z. B. ”1435”), widergespiegelt. Es soll jedoch angenommen werden, dass ein neues Modell für einen zukünftigen Zustand erzeugt wird, wobei die Modellwechselzeit im Feldsatz 316 auf 15 Minuten alle zwei Tage verringert wird. Dies würde einen niedrigeren Wert in den Feldsätzen 316 (d. h. in der mit ”W4” bezeichneten Spalte), 410 und 422 für diesen zukünftigen Zustand ergeben. Außerdem kann ein drittes Modell für den idealen Zustand erzeugt werden, in dem keine Modellwechselzeit vorhanden ist. Dies würde im Feldsatz 316 (als ”null”) widergespiegelt werden und die Werte in den Feldsätzen 410 und 422 würden entsprechend gesenkt werden.
  • Die Inventarmanagementprozesse quantifizieren nicht nur das erforderliche Inventar, sondern auch die Gründe, aus denen es erforderlich ist. Jeder Einflussfaktor wird als Modul 120–138 implementiert. Durch Bestimmen des WIP-Inventars durch Ursache oder Einflussfaktor ermöglichen die Inventarmanagementprozesse, dass Fertigungsentitäten identifizieren, welche Einflussfaktoren des Inventars die größte Auswirkung auf das System haben, sowie Änderungen oder Verbesserungen bewerten, die vorgenommen werden können, um das Inventar zu verringern, wenn möglich.
  • Wie vorstehend beschrieben, kann die Erfindung in Form von computerimplementierten Prozessen und Vorrichtungen zur Ausführung dieser Prozesse verkörpert sein. Ausführungsformen der Erfindung können auch in Form eines Computerprogrammcodes verkörpert sein, der Befehle enthält, die in konkreten Medien enthalten sind, wie z. B. Disketten, CD-ROMS, Festplatten oder irgendeinem anderen computerlesbaren Speichermedium, wobei, wenn der Computerpragrammcode in einen Computer geladen und von diesem ausgeführt wird, der Computer zu einer Vorrichtung zur Ausführung der Erfindung wird. Eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann auch in Form eines Computerprogrammcodes verkörpert sein, beispielsweise ob in einem Speichermedium gespeichert, in einen Computer geladen und/oder durch diesen ausgeführt, oder über ein gewisses Übertragungsmedium übertragen, wie z. B. über eine elektrische Verdrahtung oder Verkabelung, über Faseroptik oder über elektromagnetische Strahlung, wobei, wenn der Computerprogrammcode in einen Computer geladen und durch diesen ausgeführt wird, der Computer zu einer Vorrichtung zur Ausführung der Erfindung wird. Wenn er auf einem Universalmikroprozessor implementiert wird, konfigurieren die Computerprogrammcodesegmente den Mikroprozessor zum Erzeugen von spezifischen Logikschaltungen.
  • Obwohl die Erfindung mit Bezug auf beispielhafte Ausführungsformen beschrieben wurde, ist für den Fachmann auf dem Gebiet verständlich, dass verschiedene Änderungen vorgenommen werden können und Elemente davon gegen Äquivalente ausgetauscht werden können, ohne vom Schutzbereich der Erfindung abzuweichen. Außerdem können viele Modifikationen durchgeführt werden, um eine spezielle Situation oder ein spezielles Material an die Lehren der Erfindung anzupassen, ohne von deren wesentlichem Schutzbereich abzuweichen. Daher ist beabsichtigt, dass die Erfindung nicht auf die speziellen Ausführungsformen begrenzt ist, die als beste Art offenbart sind, die zur Ausführung dieser Erfindung in Erwägung gezogen werden, sondern dass die Erfindung alle Ausführungsformen umfasst, die in den Schutzbereich der vorliegenden Anmeldung fallen.

Claims (10)

  1. Verfahren zum Managen von Umlaufbestand-Inventar (WIP-Inventar), das umfasst: Empfangen von Eingaben über eine Benutzerschnittstelle einer Computerverarbeitungsvorrichtung, wobei die Eingaben Variablen entsprechen, die für Module definiert sind, wobei jedes der Module einen Satz von Befehlen zum Bestimmen und Quantifizieren eines entsprechenden WIP-Inventar-Einflussfaktors umfasst, wobei WIP-Inventar-Einflussfaktoren jeweils verschiedene Elemente darstellen, die sich auf Beschaffung, Bearbeitung und/oder Bewegung des WIP-Inventars auswirken; Ausführen von Befehlen an den Eingaben durch ein oder mehrere der Module, wobei die Eingaben auf ein entsprechendes oder mehrere entsprechende der Module auf der Basis von jeweiligen für die Module definierten Variablen angewendet werden; und Ableiten eines quantifizierten WIP-Inventars, das sich aus der Ausführung der Befehle ergibt, wobei das quantifizierte WIP-Inventar durch entsprechende WIP-Inventar-Einflussfaktoren kategorisiert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Eingaben Werte umfassen, die einen voraussichtlichen Zustand eines Fertigungssystems widerspiegeln, wobei der voraussichtliche Zustand unverwirklichte Niveaus von WIP-Inventar darstellt, die auf einem voraussichtlichen Fertigungsplan basieren, wobei das Verfahren ferner umfasst: Erzeugen eines wiederverwendbaren Modells, das das quantifizierte WIP-Inventar darstellt, das von der Ausführung der Befehle in Bezug auf den voraussichtlichen Zustand abgeleitet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Module ein Systemfüllmodul umfassen und die vom Systemfüllmodul verwendeten Variablen eine Summierung von Pufferorten, eine Schaltzeit, die eine durchschnittliche Menge an Zeit, die es dauert, bis ein WIP-Inventar-Material die Pufferorte durchläuft, widerspiegelt, Maschinenzykluszeiten für Maschinen, die an jedem Ende einer Fördereinrichtung angeordnet sind, die das WIP-Inventar-Material transportiert, und Chargenbewegungszeiten für Chargenlade- und Chargenabladeoperationen umfassen, wobei das Verfahren ferner umfasst: unter Verwendung von Eingaben für die entsprechenden Variablen bestimmt das Systemfüllmodul eine Menge an WIP-Inventar-Materialien, die zwischen Maschinen befördert werden, und eine Menge an WIP-Inventar-Materialien, die für Chargenbewegungsoperationen identifiziert sind, und summiert die Gesamtzahl von Stationen, die Menge an W1P-Inventar-Materialien, die zwischen Maschinen befördert werden, und die Menge an WIP-Inventar-Materialien, die für Chargenbewegungsoperationen identifiziert sind; wobei das quantifizierte WIP-Inventar, das sich aus der Ausführung des Systemfüllmoduls ergibt, eine Erhöhung des durchschnittlichen WIP-Inventars umfasst, von dem bestimmt ist, dass es einen Prozentsatz von Betriebszeit in Bezug auf laufende Maschinen aufrechterhält.
  4. System zum Managen von Umlaufbestand-Inventar (WIP-Inventar), das umfasst einen Hauptsystemcomputer; und eine Anwendung, die auf dem Hauptsystemcomputer ausgeführt wird, wobei die Anwendung Module und eine Benutzerschnittstelle umfasst, wobei die Anwendung ein Verfahren implementiert, das umfasst: Empfangen von Eingaben über die Benutzerschnittstelle der Anwendung, wobei die Eingaben Variablen entsprechen, die für die Module definiert sind, wobei jedes der Module einen Satz von Befehlen zum Bestimmen und Quantifizieren eines entsprechenden WIP-Inventar-Einflussfaktors umfasst, wobei WIP-Inventar-Einflussfaktoren jeweils verschiedene Elemente darstellen, die sich auf Beschaffung, Bearbeitung und/oder Bewegung des WIP-Inventars auswirken; Ausführen eines jeweiligen Satzes von Befehlen an den Eingaben durch ein oder mehrere der Module, wobei die Eingaben auf ein entsprechendes oder mehrere entsprechende der Module auf der Basis von jeweiligen für die Module definierten Variablen angewendet werden; und Ableiten eines quantifizierten WIP-Inventars, das sich aus der Ausführung des Satzes von Befehlen ergibt, wobei das quantifizierte WIP-Inventar durch entsprechende WIP-Inventar-Einflussfaktoren kategorisiert wird.
  5. System nach Anspruch 4, wobei die Eingaben Werte umfassen, die einen voraussichtlichen Zustand eines Fertigungssystems widerspiegeln, wobei der voraussichtliche Zustand unverwirklichte Niveaus von WIP-Inventar darstellt, die auf einem voraussichtlichen Fertigungsplan basieren, wobei das Verfahren ferner umfasst: Erzeugen eines wiederverwendbaren Modells, das das quantifizierte WIP-Inventar darstellt, das von der Ausführung des Satzes von Befehlen in Bezug auf den voraussichtlichen Zustand abgeleitet wird.
  6. System nach Anspruch 4, wobei die Module ein Systemfüllmodul umfassen und die vom Systemfüllmodul verwendeten Variablen eine Summierung von Pufferorten, eine Schaltzeit, die eine durchschnittliche Menge an Zeit, die es dauert, bis ein WIP-Inventar-Material die Pufferorte durchläuft, widerspiegelt, Maschinenzykluszeiten für Maschinen, die an jedem Ende einer Fördereinrichtung angeordnet sind, die das WIP-Inventar-Material transportiert, und Chargenbewegungszeiten für Chargenlade- und Chargenabladeoperationen umfassen, wobei das Verfahren ferner umfasst: unter Verwendung von Eingaben für die entsprechenden Variablen bestimmt das Systemfüllmodul eine Menge an WIR-Inventar-Materialien, die zwischen Maschinen befördert werden, und eine Menge an WIP-Inventar-Materialien, die für Chargenbewegungsoperationen identifiziert sind, und summiert die Gesamtzahl von Stationen, die Menge an WIR-Inventar-Materialien, die zwischen Maschinen befördert werden, und die Menge an WIP-Inventar-Materialien, die für Chargenbewegungsoperationen identifiziert sind; wobei das quantifizierte WIP-Inventar, das sich aus der Ausführung des Systemfüllmoduls ergibt, eine Erhöhung des durchschnittlichen WIP-Inventars umfasst, von dem bestimmt ist, dass es einen Prozentsatz von Betriebszeit in Bezug auf laufende Maschinen aufrechterhält.
  7. System nach Anspruch 6, wobei die Module ein Chargenbewegungsmodul umfassen und die vom Chargenbewegungsmodul verwendeten Variablen eine Anzahl von Einheiten, die zur Vorbereitung auf das Laden in eine Operation identifiziert sind, eine Anzahl von Einheiten, die nach der Vollendung der Operation und zur Vorbereitung auf die nächste Operation gesammelt werden, und die Chargenbewegungen für Chargenlade- und Chargenabladeoperationen umfassen; wobei das quantifizierte WIP-Inventar, das sich aus der Ausführung des Chargenbewegungsmoduls ergibt, irgendeine Erhöhung des durchschnittlichen WIP-Inventars aufgrund der Bewegung von Behältern von WIP-Inventar-Materialien umfasst.
  8. Computerprogrammprodukt zum Managen von Umlaufbestand-Inventar (WIP-Inventar), wobei das Computerprogrammprodukt ein Speichermedium umfasst, das mit einem maschinenlesbaren Computerprogrammcode codiert ist, der, wenn er durch einen Computer ausgeführt wird, ein Verfahren implementiert, das umfasst: Empfangen von Eingaben, die Variablen entsprechen, die für Module definiert sind, wobei jedes der Module einen Satz von Befehlen zum Bestimmen und Quantifizieren eines entsprechenden WIP-Inventar-Einflussfaktors umfasst, wobei WIP-Inventar-Einflussfaktoren jeweils verschiedene Elemente darstellen, die sich auf Beschaffung, Bearbeitung und/oder Bewegung des WIP-Inventars auswirken; Ausführen eines jeweiligen Satzes von Befehlen an den Eingaben durch ein oder mehrere der Module, wobei die Eingaben auf ein entsprechendes oder mehrere entsprechende der Module auf der Basis von jeweiligen für die Module definierten Variablen angewendet werden; und Ableiten eines quantifizierten WIP-Inventars, das sich aus der Ausführung des Satzes von Befehlen ergibt, wobei das quantifizierte WIP-Inventar durch entsprechende WIP-Inventar-Einflussfaktoren kategorisiert wird.
  9. Computerprogrammprodukt nach Anspruch 8, wobei die Eingaben Werte umfassen, die einen voraussichtlichen Zustand eines Fertigungssystems widerspiegeln, wobei der voraussichtliche Zustand unverwirklichte Niveaus von WIP-Inventar darstellt, die auf einem voraussichtlichen Fertigungsplan basieren, wobei das Verfahren ferner umfasst: Erzeugen eines wiederverwendbaren Modells, das das quantifizierte WIP-Inventar darstellt, das von der Ausführung des Satzes von Befehlen in Bezug auf den voraussichtlichen Zustand abgeleitet ist.
  10. Computerprogrammprodukt nach Anspruch 8, wobei die Module ein Systemfüllmodul umfassen und die vom Systemfüllmodul verwendeten Variablen eine Summierung von Pufferorten, eine Schaltzeit, die eine durchschnittliche Menge an Zeit, die es dauert, bis ein WIP-Inventar-Material die Pufferorte durchläuft, widerspiegelt, Maschinenzykluszeiten für Maschinen, die an jedem Ende einer Fördereinrichtung angeordnet sind, die das WIP-Inventar-Material transportiert, und Chargenbewegungszeiten für Chargenlade- und Chargenabladeoperationen umfassen, wobei das Verfahren ferner umfasst: unter Verwendung von Eingaben für die entsprechenden Variablen bestimmt das Systemfüllmodul eine Menge an WIP-Inventar-Materialien, die zwischen Maschinen befördert werden, und eine Menge an WIP-Inventar-Materialien, die für Chargenbewegungsoperationen identifiziert sind, und summiert die Gesamtzahl von Stationen, die Menge an WIP-Inventar-Materialien, die zwischen Maschinen befördert werden, und die Menge an WIP-Inventar-Materialien, die für Chargenbewegungsoperationen identifiziert sind; wobei das quantifizierte WIP-Inventar, das sich aus der Ausführung des Systemfüllmoduls ergibt, eine Erhöhung des durchschnittlichen WIP-Inventars umfasst, von dem bestimmt ist, dass es einen Prozentsatz von Betriebszeit in Bezug auf laufende Maschinen aufrechterhält.
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