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Die Erfindung betrifft eine Anordnung und ein Verfahren zum umformenden Laminieren von Faserhalbzeugen.
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Unter Faserhalbzeugen könnten im Rahmen der vorliegenden Erfindung Faserlagen verstanden werden, deren Fasern zur Stabilisierung der Lagen miteinander verwoben oder verflochten sind. Vor der Umformung wären solche Faserhalbzeuge mit einem geeigneten Harzsystem zu benetzen bzw. zu tränken.
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Zur Erzeugung von dreidimensionalen Strukturen, wie beispielsweise Rohre oder Streben, werden jedoch hauptsächlich sogenannte Prepregs, also mit Harz vorimprägnierte Faserlagen, verwendet und von Hand laminiert. Dazu ist es erforderlich, die Faserhalbzeuglagen bzw. Prepregs nacheinander entweder in Formhälften oder über einem positiven Formkern abzulegen. Ein solches Verfahren ist beispielsweise in der
DE 10 2007 015 909 A1 beschrieben.
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Ein Laminat, beispielsweise für Streben, kann aus 100 einzelnen Lagen bzw. Zuschnitten oder mehr des gewählten Faserhalbzeugs bestehen. Es muss mehrmals zwischenkompaktiert werden, was durch Anlegen eines Vakuums geschieht. Ferner treten beim Handlaminieren auf die konkav geformten Oberflächen der Formhälften Ablagefehler in Form von Blasen und Falten auf.
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Bessere Ergebnisse erhält man durch eine Ablage der Faserhalbzeuge auf konvex geformten Oberflächen.
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Der grundlegende Nachteil des Handlaminierens liegt aber darin, dass die Umformung bzw. die Verklebung eines jeden Zuschnitts nur punktweise erfolgen kann, während eine großflächige, kontinuierliche Umformung erwünscht wäre. Dieser Nachteil hat zur Folge, dass die Arbeitsgeschwindigkeit sowie die Produktqualität und Reproduzierbarkeit stark vom Können der Facharbeiter abhängig sind. Ein weiterer Schwachpunkt des Handlaminierens ist eine schlechte und inhomogene Verpressung des Laminats. Als Gegenmaßnahme wird das bereits erwähnte zeitaufwändige Vakuumieren nach jeder oder nach einer bestimmten Anzahl von Lagen angewandt.
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Im Ergebnis ist das Handlaminieren für eine wirtschaftliche Serienfertigung in jedem Falle ungeeignet.
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Aus dem Stand der Technik sind auch automatisierte Verfahren bekannt, welche einige Nachteile des Handlaminierens vermeiden können.
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Eine Vorrichtung ist in der
DE 20 2009 014 155 U1 beschrieben. Sie dient zum Legen von flachen Bauteilen und weist eine Saugeinrichtung und eine Drapiereinrichtung auf, die wiederum eine Legefläche zum Aufnehmen und anschließenden Legen eines oder mehrer flacher Bauteile aufweist.
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Eine weitere Vorrichtung ist in der
DE 10 2009 060 696 A1 beschrieben. Es handelt sich um ein Ablegewerkzeug, auf welchem eine Ablegefolie zur Aufnahme eines Fasergeleges aufgespannt wird, das mittels Evakuieren oder Druckbeaufschlagung an diesem lagefixiert bzw. von diesem lösbar ist.
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Beide Vorrichtungen sind nicht zum umformenden Laminieren geeignet.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher eine Anordnung und ein Verfahren zu schaffen, mit welchen zum einen die Nachteile, die beim Handlaminieren auftreten, vermieden werden können und zum anderen ein umformendes Laminieren möglich ist. Produktivität und Reproduzierbarkeit sowie Qualität am Endprodukt sollen verbessert werden.
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Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist zum einen eine Anordnung zum Laminieren von Faserhalbzeugen, umfassend einen an einem Träger anordenbaren Formkern zur sukzessiven Aufnahme von Faserhalbzeuglagen und einem vertikal darunter anordenbaren Andruckelement, wobei der Träger und/oder das Andruckelement zueinander bewegbar ausgebildet sind, das Andruckelement elastisch verformbar ausgebildet ist und der Formkern relativ zum Andruckelement formfest ist und seine Außenkontur der Innenkontur eines nicht ausgehärteten Laminats eines herzustellenden Profils nachgebildet ist.
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Unter einem Formkern, der relativ zum Andruckelement formfest ist, ist ein Formkern zu verstehen, der aus einem Material besteht, das im Vergleich zum Material des Andruckelementes fester ist. Mit anderen Worten, das Formkernmaterial kann selbst eine gewisse Elastizität aufweisen, die aber stets geringer sein muss. Als die Elastizität des Materials des Andruckelements.
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Das elastisch verformbare Andruckelement dient zunächst als Aufnahmefläche für die Faserhalbzeuglage, d. h. einem ausgewählten Zuschnitt einer vorzugsweise mit Harz vorimprägnierten Faserlage. Die Faserhalbzeuglage bzw. das Prepreg umfasst vorzugsweise Kohlenstofffasern oder andere für den jeweiligen Fall geeignete Fasern in einem jeweils geeigneten Matrixmaterial.
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Der an einem Träger angeordnete Formkern wird auf die abgelegte Faserhalbzeuglage und in das elastisch verformbare Andruckelement gepresst. Da die Elastizität an jeder Stelle des elastisch verformbaren Andruckelementes gleich ist, ist auch die Andruckkraft an jeder beliebigen Stelle der Laminierfront immer gleich. Hinter der Laminierfront wird eine mit dem fortlaufenden Hineindrücken des Formkerns in das Andruckelement stets zunehmende Flächenpressung gewährleistet.
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Bei einem zylindrischen Form- bzw. Laminierkern kann in Verbindung mit einem Andruckelement aus einem geeigneten Werkstoff eine Kernumschließung von mehr als 270° erreicht werden.
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Man kann somit auf einfache Weise eine vollflächige exakte Verpressung bzw. Kompaktierung analog zu einem Zwischenvakuum sicherstellen.
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Bevorzugte Ausführungsformen der Anordnung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Demnach ist das Andruckelement in einem Rahmen derart gehalten ist, dass es in vertikaler Richtung nach unten und nach oben bewegt und um seine Längsachse um wenigstens 180° gedreht werden kann und zusätzlich unterhalb des Andruckelementes ein Förderband zum Zuführen von Faserhalbzeuglagen an die untere Seite des Andruckelementes vorgesehen ist.
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Mit einer solchen Anordnung lassen sich Produktivität und Reproduzierbarkeit weiter steigern, bei gleichzeitiger Beibehaltung einer verbesserten Produktqualität.
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Vorzugsweise sind der Formkern und der den Formkern aufnehmende Träger so ausgestaltet und derart miteinander verbindbar, dass der Formkern evakuierbar ist.
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Der Träger weist in geeigneter Weise Verbindungselemente zur Anbindung an einen Führungsmechanismus auf. Damit ist eine optimale Kraftübertragung gewährleistet.
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Der Formkern ist darüber hinaus über seine Außenfläche mit einer Antihaftausrüstung versehen, welche vorzugsweise eine flexible Trennfolie ist. Diese flexible Trennfolie haftet vorzugsweise durch den an dem Formkern erzeugten Unterdruck. Damit ist sichergestellt, dass die Trennfolie faltenfrei und verrutschsicher an dem Formkern gehalten werden kann und das Ablösen des am Ende gebildeten Lagenpakets erleichtert wird. Letzteres konnte auch dadurch erreicht werden, dass der Formkern selbst aus einem Material gebildet ist, das Antihafteigenschaften aufweist.
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Das elastisch verformbare Andruckelement ist in vorteilhafter Weise ein Kissen aus einem Schaumstoff mit ausgewählter und auf den Anwendungsfall abgestimmter bzw. abstimmbarer Elastizität. Auf dem Schaumstoffkissen kann wieder eine flexible Trennfolie anordenbar sein oder die Oberfläche davon weist Antihafteigenschaften auf. Diese Eigenschaft des Kissens gewährt eine sichere Übertragung der Faserhalbzeuglage auf den Formkern.
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Die Oberflächenkontur des Schaumstoffkissens kann auch an die Kontur des Formkerns und damit des herzustellenden Profils angepasst sein. Die Oberflächenkontur des Schaumstoffkissens kann somit auch die Positiv- oder Negativform des Formkerns sein, ist aber vorzugsweise plan.
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Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Umformen von Faserhalbzeugen bzw. Faserhalbzeuglagen in einem Laminierprozess unter Verwendung der vorher beschriebenen Anordnung, wobei zunächst ein Zuschnitt oder eine Lage des Faserhalbzeugs auf dem elastisch verformbaren Andruckelement ausgerichtet und abgelegt wird, der Formkern mittels des Trägers auf die Faserhalbzeugablage abgesenkt und in das elastisch verformbare Andruckelement gedrückt wird, wobei die Faserhalbzeuglage gleichförmig an den Formkern angedrückt wird, sodass sie beim Zurückführen des Trägers an diesem haftend verbleibt und der Vorgang bis zur gewünschten Dicke des herzustellenden Laminats wiederholt wird.
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Entsprechendes gilt für eine Anordnung gemäß Anspruch 3 mit den weiter unten näher erläuterten Abwandlungen.
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Vorzugsweise ist der Formkern mit dem Querarm einer Hydraulikpresse verbunden, sodass der Schritt des Eindrückens in das Schaumstoffkissen automatisiert ist bzw. werden kann. Möglich ist auch ein Roboterarm oder ein Pneumatik- oder Hydraulikzylinder.
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Anhand der Beschreibung der beigefügten Zeichnungen ergeben sich weitere Details und Vorteile der vorliegenden Erfindung. In den Zeichnungen zeigt
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1 eine erfindungsgemäße Anordnung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
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2a bis 2c Schnittdarstellungen der Anordnung nach 1 zur Verdeutlichung des Verfahrensablaufs;
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3 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Anordnung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens
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4 eine Variante der erfindungsgemäßen Anordnung gemäß
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1, insbesondere zur Erzeugung gebogener, profilierter Bauteile;
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5 eine weitere Variante der der erfindungsgemäßen Anordnung gemäß 1, wobei mehrere Andruckelemente in bzw. auf einem Drehteller angeordnet sind;
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6 eine weitere Variante der der erfindungsgemäßen Anordnung gemäß 1, wobei das Andruckelement auf einem Förderband unter den Formkern verbracht wird;
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In 1 ist schematisch eine Anordnung 1 zum Laminieren von Faserhalbzeugen gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung dargestellt.
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Das mit der Anordnung gemäß 1 herzustellende Profil entspricht einer Strebe, insbesondere Fußbodenstrebe. Die Anordnung gemäß 4 ist an die Herstellung eines gebogenen profilierten Bauteils, wie beispielsweise Spante für Flugzeugrümpfe, etc. angepasst.
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In der 1 ist mit der Bezugsziffer 2 ein Träger gekennzeichnet. Der Träger 2 entspricht im Wesentlichen einem U-Profil mit geschlossenen Stirnflächen 7. In dem Träger 2 ist ein Formkern 3 angeordnet bzw. integriert, dessen Außenkontur 6 der Form einer (Fußboden)Strebe entspricht. Das bedeutet, dass die Außenbemessung des Formkerns 3 in jedem Punkt der Innenbemessung eines herzustellenden Strebenprofils entspricht. Unter Streben werden hier im Wesentlichen längsgestreckte zylindrische, ovale oder abgeflachte Hohlkörper, die sich in ihren Endabschnitten sukzessive verjüngen und an den Enden lastaufnehmende Elemente, gegebenenfalls integral angeformt, umfassen, verstanden. Der Formkern 3 spiegelt diese Struktur bzw. Außenkontur wieder.
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Bei der gezeigten Ausführungsform der 1 weist der Träger 2 Verbindungselemente 8 zu dessen Führung auf. Die Verbindungselemente 8 dienen zur Anbindung des Trägers/Formkerns an einen automatisch bedienbaren Führungsmechanismus (nicht gezeigt), beispielsweise eine Presse.
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Vertikal darunter ist ein Andruckelement 5 angeordnet. Das Andruckelement 5 ist elastisch verformbar, vorzugsweise ein weicher, elastischer Schaumstoff. Das Andruckelement 5 erstreckt sich in gleicher Richtung mit dem Formkern 3 und dem Träger 2. Auf dem Andruckelement 5 sind Faserhalbzeuglagen 4 mit vorzugsweise gleicher Faserorientierung abgelegt. Die Faserhalbzeuglagen 4 sind vorzugsweise Prepregs aus Kohlenstofffasern, die mit einem geeigneten Harz vorimprägniert sind.
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Die abgelegten Faserhalbzeuglagen 4 sollen mit Hilfe der Anordnung 1 entsprechend dem Formkern 3 umgeformt werden. Die Faserhalbzeuglagen 4 werden nicht direkt auf dem Andruckelement 5 positioniert, sondern auf einer dazwischen angeordneten Antihaftausrüstung in Form einer flexiblen Trennfolie (nicht gezeigt). Damit wird verhindert, dass beispielsweise klebriges Prepregmaterial an dem Schaumstoffkissen 5 anhaftet. Wie bereits erwähnt, kann die Trennfolie eingespart werden, wenn die Oberfläche des Schaumstoffkissens selbst Antihafteigenschaften aufweist.
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Auch der Formkern 3 ist an seiner Außenkontur mit einer flexiblen Trennfolie (nicht gezeigt) überzogen oder besteht selbst aus einem Material mit Antihafteigenschaften, beispielsweise Silicon, an seiner Oberfläche. Im Falle der Trennfolie wird für jedes herzustellende Bauteil bzw. Laminat eine frische Folie verwendet. Denkbar ist hier auch eine Kappe, beispielsweise aus Kunststoff, die an den Formkern, beispielsweise mittels einer Klippverbindung montiert wird, um den Zeitaufwand zum Rüsten des Werkzeuges zu minimieren.
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Des Weiteren wird im Fall der elastischen Folie diese mittels eines Vakuums an den Formkern 3 angesaugt. Das Vakuum wird über einen hier nicht dargestellten Ansaugstutzen 12, der an dem Träger 2 vorzugsweise an einer Stirnfläche 7 angeordnet ist, vergleichbar wie in 3, angelegt. Gegebenenfalls kann der Formkern 3 zusätzlich nicht dargestellte kleine Bohrungen aufweisen, um das Ansaugen der Folie über seine Außenkontur 6 gleichförmig sicherzustellen. Der Träger 2, respektive Formkern 3 kann beheizbar ausgeführt sein, um gegebenenfalls die Klebrigkeit des Harzes im Prepreg zu erhöhen, falls das zur besseren Haftung am Formkern 3 erforderlich ist.
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In den 2a, 2b und 2c ist nun der Umformungsprozess gezeigt, wobei die Elemente der Anordnung 1 in einer Schnittdarstellung wiedergegeben sind. In den 2a, 2b und 2c stehen die Bezugsziffer 3, 4, 5 und 8 für dieselben Elemente wie in 1.
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Danach ist auf dem Schaumstoffkissen 5 gemäß 2a eine Faserhalbzeuglage 4 abgelegt. Der Formkern 3, respektive Träger 2 ist über die Verbindungselemente 8 beispielsweise mit einer Hydraulikpresse bzw. einem Roboterarm oder einem Pneumatik- oder Elektrozylinder verbunden und so auf das Schaumstoffkissen 5, respektive die Faserhalbzeuglage 4 abgesenkt und dringt mit seinem Scheitelpunkt beginnend, in die Faserhalbzeuglage 4 ein. Der Formkern 3 wird dann mittels der Hydraulikpresse oder dergleichen weiter in das elastische Schaumstoffkissen 5 gemäß 2b eingedrückt, wodurch sich die Faserhalbzeuglage 4 nach und nach jeweils seitlich nach oben an den Formkern 3 anlegt. Wenn der Formkern 3 am Übergang zum Träger 2 rund abgeschrägt ist und das Schaumstoffkissen 5 eine passende Elastizität aufweist, kann die Umformung dergestalt sein, dass die Faserhalbzeuglage 4 den Formkern bis zu 270° umschließt und damit das Endprodukt der Umformung ein nahezu geschlossenes Profil besitzt.
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Aufgrund der Klebrigkeit des Faserhalbzeuges 4 (Prepreg) bleibt das Faserhalbzeug 4 beim Zurückbringen der Hydraulikpresse oder dergleichen aus dem Schaumstoffkissen 5 an dem Formkern 3 haften. Dieser Vorgang kann durch die flexible aufgelegte, aber nicht dargestellte Trennfolie unterstützt und des Weiteren durch eine Beheizung des Trägers 2 während des Umformvorganges gefördert werden, da sich damit die Klebrigkeit des Faserhalbzeuges 4, falls erforderlich, erhöhen lässt.
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Dieser Prozess wird so lange wiederholt, bis alle erforderlichen Schichten bzw. Lagen auf den Formkern 3 aufgebraucht wurden, d. h. die gewünschte Dicke des Laminats erreicht worden ist.
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Danach wird das umgeformte aber noch weiche Laminat zum Aushärtungsprozess in eine Form eingesetzt, wie sie beispielsweise in der
DE 10 2007 015 909 A1 beschrieben ist und den weiteren Bearbeitungsschritten unterworfen.
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Mit der erfindungsgemäßen Anordnung und dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Umformung von Laminaten lässt sich eine reproduzierbar gute Qualität der Endprodukte mit dem Ausschluss von Falten und Lufteinschlüssen einstellen, bei gleichzeitiger Minimierung der Prozessdauer. Die Anordnung kann insoweit manuell betätigt werden, als sich der Formkern 3 am Träger 2 beispielsweise mittels eines Hebels absenken und zurück fahren lässt. Mittels einer Hydraulikpresse bzw. einem Roboterarm oder einem Pneumatik- oder Elektrozylinder ist die Anordnung 1 automatisierbar, sodass nur wenige Handgriffe vom Bedienpersonal oder einem Techniker von Hand durchgeführt werden müssen, was wieder die Prozessdauer senkt und die Reproduzierbarkeit und Qualität der erzeugten Laminate erhöht. Dieses Ergebnis wird vor allen Dingen durch den mittels des Schaumstoffkissens in allen Punkten gleichmäßigen Andruck des Faserhalbzeuges 4 an den Formkern 3 ermöglicht.
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In 3 ist eine besondere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Anordnung 1 zum umformenden Laminieren von Faserhalbzeugen dargestellt. Mit der 1 übereinstimmende Teile sind mit denselben Bezugsziffern versehen.
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Die Anordnung 1 beinhaltet den in einem Träger 2 gehaltenen Formkern 3. Am Träger 2 sind Verbindungselemente 8 vorgesehen, mit welchen Träger 2 und Formkern 3 beispielsweise mit einer nicht gezeigten Presse, wie unter 1 beschrieben, verbindbar sind. Der Farmkern 3 ist so in jedem Falle in vertikaler Richtung beweglich gehalten. Des Weiteren ist an der Stirnfläche 7 des Formkerns 3 und im Träger 2 ein Ansaugstutzen 12 zum Anlegen eines Vakuums vorgesehen. Wie zur 1 beschrieben worden ist, lässt sich damit gegebenenfalls eine flexible Trennfolie an den Formkern 3 ansaugen.
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Vertikal unterhalb des Formkerns 3 ist wieder ein Andruckelement 5 angeordnet, das aus einem elastischen Material besteht. Die Materialien von Formkern 3 und Andruckelement 5 können bezüglich ihrer Festigkeit und Elastizität aufeinander abgestimmt sein. Hier gilt dasselbe wie für die erste Ausführungsform gemäß 1
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Das Andruckelement 5 ist in einem Rahmen 13 derart gehalten bzw. gelagert, dass es einerseits in vertikaler Richtung nach oben oder unten gefahren und andererseits um seine zentrale Längsachse um wenigstens 180° gedreht werden kann.
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Unterhalb des Andruckelementes 5, ist in einem Abstand, der größer als die Höhe des Andruckelementes 5 ist, ein Förderband 14 vorgesehen. Mit dem Förderband 14 werden Zuschnitte des Faserhalbzeugs 4, die auf Positionierungslatten 15 oder dergleichen abgelegt sind, transportiert und insbesondere unter das Andruckelement 5 gefahren. Die Positionierlatten 15 mit jeweils wie erforderlich positionierten Faserhalbzeuglagen 4 sind in einer Stauzone 19 auf dem Förderband 14 deponiert. Wenn eine Positionierungslatte 15 mit darauf abgelegten Faserhalbzeuglagen 4 unter dem Andruckelement 5 angeordnet ist, wird das Andruckelement 5 auf die Faserhalbzeuglage 4 abgesenkt, gleichzeitig wird der Träger 2 mit Formkern 3 von oben auf das Andruckelement 5 abgesenkt und in dieses hineingedruckt.
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Am Formkern 3 wird nun über den Ansaugstutzen 12 ein Vakuum angelegt. Dadurch wird der Transfer einer Faserhalbzeuglage 4, welche bereits auf der oberen Seite des Andruckelements 5 abgelegt war, auf den Formkern 3 unterstützt. Gleichzeitig wird eine/werden Faserhalbzeuglage(n) von der Positionierlatte 15 an die untere Seite des Andruckelementes 5 angesaugt. Sodann wird der Formkern 3 vertikal nach oben gefahren, ebenso das Andruckelement 5. Letzteres wird dann um 180° gedreht. Eine weitere Positionierlatte 15 mit darauf abgelegtem Faserhalbzeug 4 wird unter das Andruckelement 5 gefahren und die Verfahrensschritte so oft wiederholt, bis das Laminat die gewünschte Dicke erreicht hat.
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Danach wird wieder das umgeformte aber noch weiche Laminat zum Aushärtungsprozess in eine Form eingesetzt, wie sie beispielsweise in der
DE 10 2007 015 909 A1 beschrieben ist und den weiteren Bearbeitungsschritten unterworfen.
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Mit dieser Art Anordnung zum umformenden Laminieren von Faserhalbzeugen lässt sich der Herstellungsprozess hinsichtlich Produktivität und Reproduzierbarkeit weiter optimieren.
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In 4 ist eine Variante einer Anordnung gemäß 1 dargestellt, in welcher das Andruckelement bzw. das Schaumstoffkissen 5 eine gekrümmte Oberflächenkontur 11 aufweist. Die Krümmung 11 des Andruckelementes 5 entspricht der Krümmung des Formkerns 3. Damit lassen sich gebogene profilierte Bauteile, wie zum Beispiel Spante für Flugzeugrümpfe, herstellen. Auf der gekrümmten Oberfläche 11 des Schaumstoffkissens 5 ist wieder eine Faserhalbzeuglage 4 abgelegt, die mit Hilfe des Formkerns 3, der beispielsweise wie oben beschrieben mit einer Hydraulikpresse oder dergleichen verbunden ist, in das Schaumstoffkissen 7 gedrückt wird. Die Vorgehensweise ist dann dieselbe wie sie in den 2a, 2b und 2c beschrieben ist.
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In 5 ist eine weitere Variante der erfindungsgemäßen Anordnung gemäß 4 gezeigt. Sie unterscheidet sich von der in 1 gezeigten Variante lediglich dadurch, dass mehrere Andruckelemente 5 auf einem Drehteller 16 angeordnet sind. Auf den jeweiligen Andruckelementen bzw. Schaumstoffkissen 5 sind in vorgesehener Abfolge Faserhalbzeuglagen 4 positioniert. Durch drehen des Tellers werden die Schaumstoffkissen 5 mit den Faserhalbzeuglagen 4 nach und nach unter den hier nicht dargestellten Formkern 3 verfahren. Die sukzessive Übertragung der Faserhalbzeuglagen 4 auf den Formkern 3 erfolgt wie die weitere Aufarbeitung des noch weichen Laminats wie vorher beschrieben.
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In 6 ist schematisch eine andere Produktionsstrecke zum umformenden Laminieren von Faserhalbzeugen gezeigt. Gemeinsames Prinzip mit allen anderen Anordnungen gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein vertikal verfahrbarer Formkern 3 und ein vertikal darunter anordenbares Schaumstoffkissen 5. Hier ist das Schaumstoffkissen 5 auf einem Förderband 14 gelagert. Auf dem Schaumstoffkissen 5 ist eine Faserhalbzeuglage 4 positioniert.
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Das Schaumstoffkissen 5 passiert als erste Station einen Sensor 17. Der Sensor 17 dient zur Bestimmung der Position der Faserhalbzeuglage 4. Die Information bezüglich der Position der Faserhalbzeuglage 4 wird an einen Harzverteiler 18 eingegeben. Der Harzverteiler 18 besprüht die Faserhalbzeuglage 4 mit einem geeigneten Harz in einer geeigneten Menge. Die so behandelte Faserhalbzeuglage 4 kann einem Trockenschritt unterworfen werden. Danach wird wie vorher die Umformung vorgenommen, die Stationen so oft durchlaufen, bis das Laminat die gewünschte Dicke erreicht hat und das weiche Laminat wie vorher beschrieben weiterverarbeitet. Diese Variante kann selbstverständlich und wie bevorzugt direkt mit Prepregs, also mit Harz vorimprägnierten Faserlagen betrieben werden, dann ohne Sensor 17 und Harzverteiler 18.
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Mit den in den 1 bis 6 erläuteten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung wird eine verbesserte Qualität aufgrund erhöhter Kompaktheit des erzeugten Laminats, eine deutlich verbesserte Reproduzierbarkeit des Arbeitsergebnisses sowie eine deutlich reduzierte Prozessdauer gewährleistet.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Anordnung
- 2
- Träger
- 3
- Formkern
- 4
- Faserlage oder Faserhalbzeug
- 5
- Andruckelement
- 6
- Außenkontur des Formkernes
- 7
- Stirnfläche des Trägers
- 8
- Verbindungselement
- 11
- Oberflächenkontur des Schaumstoffkissens
- 12
- Ansaugstutzen
- 13
- Rahmen
- 14
- Förderband
- 15
- Positionierungslatte
- 16
- Drehteller
- 17
- Sensor
- 18
- Harzverteiler
- 19
- Stauzone
