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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Fahrwerksbauteils mit den Merkmalen im Patentanspruch 1.
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Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zum Herstellen eines Schmiederohlings mit den Merkmalen im Oberbegriff von Patentanspruch 11.
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Konstruktive, technologische und werkstoffliche Lösungen zur Gewichtsreduzierung von Kraftfahrzeugfahrwerksteilen gewinnen zur Kraftstoff- und Emissionsreduzierung sowie zur Steigerung der Fahrdynamik bzw. des Fahrkomforts zunehmend an Bedeutung. Insbesondere rückt immer mehr der Einsatz von Leichtbauwerkstoffen, insbesondere von Aluminium, in das Feld der möglichen Werkstoffauswahl. Der Einsatz von Leichtbauwerkstoffen bei Fahrwerksbauteilen senkt das Gewicht der ungefederten Radmassen im Fahrwerksbereich, was gleichzeitig zu einer Erhöhung der Fahrdynamik und Erhöhung des Fahrkomforts führt.
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Um bei möglichst geringer Eigenmasse des Fahrwerksbauteils die erforderlichen hohen Festigkeits- und Dehnungseigenschaften stark beanspruchter Fahrwerksteile, wie z.B. Koppelstangen und Lenkern, insbesondere Querlenkern und Dreieckslenkern, zu gewährleisten, erlangen aus Aluminium geschmiedete Fahrwerksteile Streckgrenzen von über 300 MPa und Bruchdehnungen über 10 %.
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Aus dem Stand der Technik bekannte Herstellungsverfahren für derartige Fahrwerksteile sehen zunächst vor, dass ein Vormaterial aus stranggepressten oder aber gegossenen Leichtmetallwerkstoffen bereit gestellt wird. Dieses Vormaterial wird in einer ersten Umformstufe zu sogenannten Schmiederohlingen umgearbeitet, bei denen die Massevorverteilung von einem gleichmäßigem Strangquerschnitt durch Reckwalzen, durch Stauchen und/oder Drücken oder aber durch Fließpressen der erforderlichen Form bzw. der erforderlichen Masseverteilung des Schmiedeteils angenähert wird.
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Insbesondere die zuvor genannten, aus dem Stand der Technik bekannten Herstellungsverfahren kommen bei der Herstellung von Bauteilen mit markanten geometrischen Abmessungen, z.B. Querlenker oder aber auch Dreieckslenker, an ihre produktionstechnischen Grenzen.
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Beim Reckwalzen beispielsweise können herausragende dornenartige Abzweigungen nur sehr beschränkt erzeugt werden. Es müssen in der Folge größere Schmiederohlinge verwendet werden, um in einem zum Teil mehrstufigen Schmiedeprozess ein auf ca. 400 bis 540 Grad Celsius vorerwärmtes Material in die vorgesehenen Abzweigungen der späteren Endform unter dem Schmiededruck zu pressen. Überschüssiges Material wird an den Stellen des Schmiederohlings mit geringerem Massenbedarf am Fertigteil als Grat aus der Endform des Schmiedewerkzeuges herausgepresst. Der Grat wird abschließend abgetrennt. Er ist als Differenz zwischen dem Einsatz- und Fertiggewicht kostenintensiver und stellt einen unwirtschaftlichen technologischen Abfall dar, der einem energieintensiven Materialkreislauf zur Herstellung des Vormaterials wiederum zugeführt wird. Beim Fließpressen wird das ebenfalls für einen fließfähigen Zustand auf ca. 400 bis 540 Grad Celsius erwärmte stangenförmige Vormaterial durch einen oder mehrere Druckstempel unter hohem Druck in eine Rohlingsform mit endformnaher Masseverteilung gepresst. Gegenüber dem Reckwalzen lassen sich ausgeprägtere dornenartige Abzweigungen erzielen, so dass diese Technologie vorrangig für die Herstellung von Querlenkern bzw. Dreiecksquerlenkern verwendet wird.
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Beispielsweise ist aus der
DE 19 37 546 A ein Herstellungsverfahren für eine Bremstraverse bekannt, bei der ein Rohling durch ein trennendes Verfahren für den endgültigen Fertigungsprozess vorbereitet wird, indem er an beiden Längsseiten eingeschlitzt wird. Dieser Rohling wird anschließend in mehreren Bearbeitungsschritten zu einem Schmiederohling weiterverarbeitet und der Schmiederohling wird anschließend durch ein Gesenkschmieden zu einer Bremstraverse ausgeformt.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Fahrwerksbauteilen aufzuzeigen, die mit minimalem Energie- und Werkzeugaufwand bei gleichzeitigen minimalen metallurgischen Risiken durchführbar ist.
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Die zuvor genannte Aufgabe wird gemäß einem Verfahren zur Herstellung eines Fahrwerksbauteils mit den Merkmalen des Patentanspruch 1 gelöst.
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Die zuvor genannte Aufgabe wird weiterhin mit einer Vorrichtung zur Herstellung eines Schmiederohlings mit den Merkmalen im Patentanspruch 11 gelöst.
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Vorteilhafte Ausführungsvarianten der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Fahrwerkbauteils ist gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
- – Bereitstellen eines Rohlings,
- – Abschnittsweises Prägen des Rohlings, so dass wenigstens zwei Prägeschenkel entstehen,
- – Einlegen des Prägerohlings in eine Spreizvorrichtung,
- – zumindest abschnittsweises Aufspreizen der Prägeschenkel in zwei Schenkel,
- – Auseinanderspreizen der zwei Schenkel auf einen vorgegebenen Spreizwinkel und dadurch Herstellen eines Schmiederohlings und
- – schmiedetechnische Bearbeitung zum Fahrwerksbauteil.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Massevorverteilung durch einen Spreizprozess zur Herstellung eines Schmiederohlings in der Bearbeitung des Ausgangsmaterials bereits hergestellt. Hierzu wird ein Rohling, vorzugsweise eine vorgewärmte Strangpressstange oder Stranggussstange durch einen Prägevorgang in wenigstens zwei Prägeschenkel geteilt. Mit einem Spreizkeil wird der Prägerohling entlang der entstehenden Prägung über eine bestimmte Länge in zwei Schenkel hosenartig aufgeteilt. In einem folgenden Spreizvorgang werden diese beiden Schenkel auf einen vorher bestimmten, für den nachfolgenden Prozess oder aber für das herzustellende Bauteil festgelegten Spreizwinkel auseinander gespreizt. Es entsteht somit ein Spreizrohling bzw. Schmiederohling. Die Länge der Schenkel sowie die auch möglicherweise ungleichen Durchmesser der Schenkel richten sich nach den Erfordernissen der Massenverteilung des Fertigschmiedeteils und werden durch Vorauslegung in der Konstruktion bzw. spezielle Berechnungen definiert. Der Schmiederohling wird folglich in dem Gesenk geschmiedet, anschließend entgratet und es entsteht somit ein Rohschmiedeteil.
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Erfindungsgemäß ergibt sich mit dem Verfahren gegenüber dem Stand der Technik der Vorteil, dass nur ein kleiner, tatsächlicher nötiger Teil der gesamten Werkstoffmasse des Rohlings mit entsprechend geringem Energieaufwand durch einen biegeähnlichen Umformvorgang umgeformt wird. Es muss also nicht die gesamte Werkstoffmasse des Rohlings bzw. der Strangpressstange mit einem entsprechend hohen Energieaufwand zum Fließen gebracht werden. Sowohl das ungeprägte Oberteil der Strangpressstange als auch die geprägten Schenkel bleiben von dem eigentlichen Umformvorgang, der durch das Spreizen ausgeführt wird, unberührt. Ebenfalls ergeben sich hierdurch metallurgische Vorteile, die sich in dem Gefüge des zu bearbeiteten Werkstoffes bemerkbar machen. Stauchfältelungen sowie die Gefahren von Korngrenzenanschmelzungen oder aber laminare oder rekristallisierte Gefügeausprägungen werden durch das erfindungsgemäße Verfahren weitestgehend vermieden.
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Es werden folglich nur geringe Press- bzw. Umformkräfte mit dem erfindungsgemäßen Spreizschmiedeverfahren eingesetzt. Im Falle der Herstellung eines Kraftfahrzeugbauteils aus einer Leichtmetalllegierung kann das Verfahren mit einer Presskraft bereits von ca. 200 t realisiert werden. Gegenüber dem Stand der Technik ist beispielsweise beim Fließpressen eine Werkzeugkraft von ca. 2000 t notwendig.
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In einer bevorzugten Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung wird die Ausgangsstange zum Prägen der Schenkel und zum späteren Aufspreizen erwärmt. Die Ausgangsstange und/oder der Prägerohling werden dabei je nach Legierung vorzugsweise auf mehr als 200 Grad Celsius, insbesondere auf mehr als 300 Grad Celsius und besonders bevorzugt auf mehr als 400 Grad Celsius erwärmt. Durch das Erwärmen der Ausgangsstange lassen sich die Präge- und Spreizoperationen leichter durchführen. Die Gefahr, das Gefüge des herzustellenden Schmiederohlings zu beschädigen, wird hierdurch gemildert. In der Folge können geringere Presskräfte aufgewendet werden. Gleichzeitig steigt die Produktionssicherheit des herzustellenden Bauteils. Dies wirkt sich wiederum vorteilig auf die nachfolgenden Bearbeitungsvorgänge aus.
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Besonders bevorzugt werden bei dem erfindungsgemäßen Verfahren mindestens zwei Schenkel durch einen Spreizkeil über eine vorgegebene Länge aufgespreizt. Im Rahmen der Erfindung können auch drei Schenkel oder aber mehr Schenkel aus dem Rohling separat oder gemeinsam aufgespreizt werden. Es ist somit möglich, durch einen einfachen Tausch der Spreizkeile eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Schmiederohlings für verschiedene herzustellende Schmiederohlinge zu nutzen. Die vorgegebene Länge zum Aufspreizen wird maßgeblich durch die herzustellende Länge der Schenkel beeinflusst. Die Länge ändert sich durch die schmiedetechnische Nach- bzw. Endbearbeitung nur noch geringfügig. Der Spreizkeil selber weist mindestens einen Endanschlag auf, der mit einem der zwei Schenkel zum formschlüssigen Eingriff kommt. Hat der Schenkel den Endanschlag des Spreizkeils erreicht, so folgt keine weitere Aufspreizung des Rohlings. In einem folgenden Verfahrensschritt wird mindestens einer der zwei Schenkel durch Verschwenken des Spreizkeils umgeformt.
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In einer besonders bevorzugten Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Schenkel in voneinander ungleichen Massenanteilen aufgespreizt. Hierdurch ist es möglich, Schmiederohlinge mit verschiedenen Schenkeldimensionen herzustellen. Im Rahmen der Erfindung ist es beispielsweise möglich, einen Schenkel derart nachzubearbeiten, dass er abgeschnitten wird. Ein Schenkel kann beispielsweise eine breite, kurze geometrische Abmessung, der andere Schenkel, bezogen auf den zuerst genannten, eine lange, schmale Abmessung aufweisen. Durch die schmiedetechnische Nachbearbeitung und die Endbearbeitung, beispielsweise das Einbringen von Löchern, das Anschweißen von Zapfen oder ähnlichem, ist somit die Herstellung von komplexen Geometrien bei Fahrwerksbauteilen möglich.
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Vorzugsweise wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren durch die Spreizvorrichtung zumindest temporär während der Umformoperation eine Druckkraft auf den entstehenden Spreizgrund ausgeübt. Der Spreizgrund ist im Rahmen der Erfindung dabei definiert durch die Spitze des Spreizkeiles. Der Spreizkeil weist hierzu eine speziell geformte Spreizformkeilspitze auf. Diese Form wird aufgrund von den zu erwartenden Umformkräften und den umzuformenden Werkstoffen ausgelegt. Sie ist im Wesentlichen jedoch nicht direkt spitz, sondern als hohlkehlförmige Abrundung des vorderen Endes des Spreizkeils angesetzt. Die Vorschubgeschwindigkeit und auch der Winkel des Spreizformkeils bzw. der Spreizformkeilspitze werden bauspezifisch mittels entsprechender Simulationsberechnungen derart ausgelegt, dass keine der Umformung vorauseilenden Spreizrisse und somit Materialrisse verursacht werden.
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Durch den beständig ausgeübten Druck bzw. durch den temporär notwendig ausgeübten Druck während der Umformoperation wird die Schenkelspreizung vollständig und defektfrei mit optimaler Textur in die vorgegebene Endform zu einem Schmiederohling gebracht. Bevorzugt werden hierdurch über den Spreizkeil eine Druckkraft und eine Umformkraft gleichzeitig auf den Rohling übertragen. Hierdurch lassen sich die synergetischen Effekte von Verstellgetrieben bzw. Drehgetrieben und Antrieben derart ausnutzen, dass zum einen das Einbringen des Spreizkeils, als auch das Verschwenken des Spreizkeils und die damit resultierende Umformoperation sowie die Anzahl der Stellmittel bzw. Stellaktuatoren innerhalb einer erfindungsgemäßen Umformvorrichtung minimiert werden können. Der Kostenaufwand für die Einrichtung eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens sowie die Durchführung des Verfahrens sind somit unter kostengünstigen Aspekten durchführbar. Eine entscheidende Verbesserung gegenüber dem Stand der Technik wird hierdurch erreicht.
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Weiterhin wird bevorzugt der Schmiederohling in einem Untergesenk weiter aufgespreizt. Durch das weitere Aufspreizen ist es möglich, den Schmiederohling in die jeweils vor der schmiedetechnischen Bearbeitung erforderliche Position zu bringen. Gerade unter dem Aspekt, dass eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Vorbereitung eines Schmiederohlings eine einmalige kostenintensive Anschaffung bedeutet, ist es hier mitunter nicht möglich, durch alleiniges Verschwenken des Spreizarmes die endgültige Kontur kurz vor der schmiedetechnischen Verarbeitung herzustellen. Durch das Weiterbearbeiten des Schmiederohlings im Untergesenk erweitert sich somit die Anwendungsmöglichkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens auf herzustellende Fahrwerksbauteile.
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In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsvariante wird der Schmiederohling entgratet. Hierbei wird überflüssiges Material entfernt. Weiterhin wird durch das Entgraten auch eine derartige Bearbeitung der Oberfläche hervorgerufen, so dass eine spannungsoptimierte Oberfläche unter Langlebigkeitsaspekten eines Fahrwerkbauteils geschaffen wird. Diese ist im Zuge des Lebensdauereinsatzes erhöhten Belastungen ausgesetzt. Die Belastungen können beispielsweise in Form von korrosiven Eigenschaften durch Streusalz oder ähnliches hervorgerufen werden. Weiterhin unterliegt ein Fahrwerksbauteil starken Vibrationen, Schwingungen und Spannungen. Etwaige Oberflächenkratzer oder Risse können sich somit bis zu einem Bruch des Fahrwerkbauteils auswirken. Durch ein Entgraten eines Schmiederohlings wird das Bauteil in Bezug auf seine Langlebigkeit hin derart verbessert, dass ein Bauteil mit geringen Produktionsschwankungen hergestellt werden kann. Grundsätzlich wird der Grat des Spreizrohlings bzw. Schmiederohlings genau in die spätere Gratbahn des Gesenkschmiedewerkzeuges positioniert, so dass ein Entgraten entfällt. Der Grat dient in diesem Falle der sicheren Auflage des Spreizrohlings in dem Schmiedeuntergesenk.
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Weiterhin wird besonders bevorzugt das herzustellende Fahrwerksbauteil wärmebehandelt. Unter einer Wärmebehandlung ist im Rahmen der Erfindung ein Abschrecken nach den jeweiligen Bearbeitungsvorgängen denkbar. Grundsätzlich erfolgt nach der schmiedetechnischen Bearbeitung ein Abschrecken. Hierbei wird das Bauteil von einer Schmiedetemperatur von 400 bis 540 Grad Celsius zügig in einem speziellen Wasserbad mindestens unter 100 Grad Celsius und dann auf Umgebungstemperatur abgekühlt, um unerwünschtes Kornwachstum, Rekristallisation und Korngrenzenausscheidungen zu vermeiden und gleichzeitig Lösungsglüheffekte zu erzielen, die je nach Prozess und Legierung ein weiteres Lösungsglühen zur Festigkeitssteigerung mit anschließender Warm- oder Kaltauslagerung erübrigen. Besonders bevorzugt wird das herzustellende Fahrwerksbauteil mindestens zwischen zwei Verfahrensschritten wärmebehandelt. Die Wärmebehandlung zwischen den Verfahrensschritten kann wiederum insbesondere in einem Aufwärmen wiedergespiegelt sein. Beispielsweise durch ein Verbringen des Rohlings in die Spreizvorrichtung oder aber durch Verbringen des in der Spreizvorrichtung hergestellten Schmiederohlings in eine Schmiedevorrichtung kühlt das Bauteil mitunter dermaßen ab, dass es einer erneuten Aufwärmung bedarf, so dass eine optimale Bearbeitungstemperatur in dem gesamten Bauteil möglichst homogen ausgebildet ist und unerwünschte Rekristallisationserscheinungen infolge zu hoher Anteile von Kaltumformung vermieden werden. Diese Erwärmung kann beispielsweise durch Infraroterwärmung, durch Induktionserwärmung oder aber durch andere Erwärmungsarten hergestellt werden.
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Der vorrichtungstechnische Anteil der Aufgabe wird mit einer Vorrichtung zur Herstellung eines Schmiederohlings für ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 gelöst. Die Vorrichtung weist eine Aufnahme zum Einspannen eines Rohlings und einen Spreizkeil auf. Der Spreizkeil selbst ist in den in der Aufnahme eingespannten Rohling einführbar und weist einen Endanschlag zur Begrenzung des Spreizweges auf. Ist der Endanschlag des Spreizkeils erreicht, so ist der Spreizkeil selbst in der Vorrichtung schwenkbar, so dass ein Aufspreizen der Schenkel des Rohlings durchgeführt werden kann.
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Bevorzugt ist der Spreizkeil um seine Spitze schwenkbar. Die Spitze ist dabei derart ausgeprägt, dass sie eine zumindest kreisabschnittsförmige Kontur bzw. kreisrunde Kontur aufweist. Im Wesentlichen ist die Spitze des Spreizkeils als abgerundeter Hohlkehlkopf ausgebildet, so dass sich keine Kerbwirkungen dank der Umschließungen bis ca. 180 Grad durch die Hohlkehle ergeben. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante kann der Spreizkeil selbst eine Heizvorrichtung aufweisen bzw. selbst beheizt sein.
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Weitere Vorteile, Merkmale, Eigenschaften und Aspekte der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung. Bevorzugte Ausführungsvarianten sind in den schematischen Figuren dargestellt. Diese dienen dem einfachen Verständnis der Erfindung. Es zeigen:
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1 bis 4 eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines Schmiederohlings,
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5 den schematischen Verfahrensablauf eines Herstellungsverfahrens für ein Fahrwerksbauteil,
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6 drei Stationen der Entstehung eines Fahrwerkbauteils und
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7 einen erfindungsgemäßen Spreizkörper.
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In den Figurendarstellungen werden für gleiche oder ähnliche Teile dieselben Bezugszeichen verwendet, auch wenn eine wiederholte Beschreibung aus Vereinfachungsgründen entfällt.
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1 bis 4 zeigen den Verfahrensablauf von dem Bereitstellen und Einlegen eines Rohlings in eine Vorrichtung bis zum Herstellen eines Schmiederohlings.
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In 1 wird ein Prägerohling P1 in eine Vorrichtung 2 eingesetzt. Der Prägerohling P1 weist eine Prägekante P auf. In der Vorrichtung 2 selber wird ein Spreizkeil 3, der aus einem Spreizkopf 4 und einem Spreizkörper 5 besteht, in den Prägerohling P1 eingeführt. Es entsteht zunächst im Bereich des Spreizkopfes 4 eine Kerbe 6. Eine hierzu erforderliche Kraft F1 liegt auf einer Achse zwischen einem Startpunkt 7 und einem Bewegungspunkt 8 des Spreizkeils 3.
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In 2 wird eine erhöhte Kraft F2 gegenüber der Kraft F1 für das Eintreiben des Spreizkeils 3 in den Prägerohling P1 aufgewendet. Der Spreizkeil 3 weist einen Endanschlag 9 auf, der bei Erreichen der in 2 dargestellten Endspreizstellung zum formschlüssigen Kontakt mit einem ersten Schenkel 10 kommt. Der Prägerohling P1 ist folglich durch den Spreizkeil 3 selber in einen ersten Schenkel 10, einen zweiten Schenkel 11, einen Spreizgrund 12 und in einen nicht gespreizten Schenkelanbindungsbereich 13 aufgeteilt. Die Kraft F2 liegt ebenfalls auf einer Kraftwirklinie zwischen einem Startpunkt 7 und einem Bewegungspunkt 8 des Spreizkeils 3.
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In 3 wird der Spreizkeil 3 selbst um eine durch den Spreizkopf 4 definierte Schwenkachse 14 geschwenkt. Hierzu wird zum einen eine gegenüber der Kraft F2 erhöhte Druckkraft F3 in Richtung des Spreizgrundes 12 auf den Spreizkeil 3 ausgeübt sowie eine Verformungskraft FV, die mit ihrer Relativen im Wesentlichen in Schwenkrichtung zeigt.
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In 4 ist dargestellt, dass der erste Schenkel 10 gegenüber einer Ausgangsstellung des Spreizkeils 3 in dem Rohling 1 derart umgeformt wird, dass sich ein Schmiederohling 16 ergibt, der einen ersten Schenkel 10 und einen zweiten Schenkel 11 aufweist, die in unterschiedliche Richtungen zeigen. Zum Erreichen der Anschlagsposition 17 des ersten Schenkels 10 an der Vorrichtung 2 selber ist weiterhin eine Verformungskraft FV notwendig.
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5 zeigt in den Figuren 5a bis 5f einen Verfahrensablauf zur Herstellung eines Fahrwerksbauteils, das nach dem in 1 bis 4 näher erläuterten Prinzip hergestellt ist. In 5g wird der so hergestellte Schmiederohling weiterhin umformtechnisch oder aber nachbearbeitungstechnisch in Vorbereitung für das in 5h dargestellte Schmieden vorbereitet. In 5i ist ein sich an das Schmieden anschließendes Endgraten des schmiedetechnisch bearbeiteten Fahrwerkbauteils dargestellt. Nach dem in 5i dargestellten Endgraten folgt in 5j eine Entnahme des hergestellten Bauteils sowie eine Nachbearbeitung beispielsweise durch eine Wärmebehandlung oder aber das zusätzliche Einbringen von hier nicht näher dargestellten Löchern oder Ähnlichem.
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6a bis c zeigt die verschiedenen Prozessschritte von einem Prägerohling P1 bis zum Fahrwerksbauteil 18. In 6a wird zunächst ein nicht näher dargestellter Rohling 1 durch Prägung zu einem Prägerohling P1 vorbearbeitet, wobei der Prägerohling P1 eine Prägekante P sowie zwei Prägeschenkel PS aufweist. In 6b wurden die Prägeschenkel PS entlang der Prägekante P zu einem ersten Schenkel 10 und einem zweiten Schenkel 11 aufgespreizt, so dass ein Spreizrohling bzw. Schmiederohling 16 entstanden ist. Der Schmiederohling 16 wird schmiedetechnisch bearbeitet und in ein in 6c dargestelltes Fahrwerksbauteil 18 überführt. Das Fahrwerksbauteil 18 weist ebenfalls einen ersten Schenkel 10 und einen zweiten Schenkel 11 auf und zusätzlich durch den Schmiedeprozess einen entstandenen Schmiedegrat 19.
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7 zeigt eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Spreizkörpers 5, wobei dieser eine hohlkehlförmige Abrundung des vorderen Endes 21 aufweist. Hierdurch wird sichergestellt, dass die aufzuspreizenden Schenkel 10, 11 zumindest abschnittsweise in der Hohlkehle 20 zur Anlage kommen.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Rohling
- 2
- Vorrichtung
- 3
- Spreizkeil
- 4
- Spreizkopf
- 5
- Spreizkörper
- 6
- Kerbe
- 7
- Startpunkt
- 8
- Bewegungspunkt
- 9
- Endanschlag
- 10
- erster Schenkel
- 11
- zweiter Schenkel
- 12
- Spreizgrund
- 13
- Schenkelanbindungsbereich
- 14
- Schwenkachse
- 15
- Ausgangsposition des Spreizkörpers
- 16
- Schmiederohling
- 17
- Anschlagsposition
- 18
- Fahrwerksbauteil
- 19
- Schmiedegrat
- 20
- Hohlkehle
- 21
- vorderes Ende
- F1
- Kraft
- F2
- Kraft
- F3
- Druckkraft
- Fv
- Verformungskraft
- P
- Prägekante
- P1
- Prägerohling
- PS
- Prägeschenkel
