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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kalibrieren einer Druckvorrichtung sowie eine Druckvorrichtung.
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Es gibt sogenannte Multipass-Digitaldrucker, bei denen sich das Substrat schrittweise voranbewegt und sich die Digitaldruckköpfe bei Stillstand des Substrates über das Substrat hinweg bewegen, dann wieder stillstehen, das Substrat sich weiterbewegt und sich die Köpfe wieder in Bewegung setzen. Bei diesem Verfahren wird üblicherweise jede Fläche des Substrates mehrfach, z. B. 4-fach oder 8-fach mit den Druckköpfen überdruckt, um einen möglichst gleichmäßigen Übergang und eine möglichst hohe optische Auflösung zu erzielen.
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Davon abzugrenzen ist das sogenannte Singlepass-Verfahren, bei dem die Druckköpfe stillstehen und sich das zu bedruckende Substrat mit gleichförmiger Geschwindigkeit unter den stillstehenden Druckköpfen hindurchbewegt. Falls bei einer solchen Anordnung die Druckköpfe über die volle Breite des Substrates angeordnet sind, kann hiermit eine um mehrere Faktoren höhere Druckgeschwindigkeit und auch damit eine höhere Kapazität als bei der Multipass-Drucktechnik erreicht werden. Allerdings hat die Singlepass-Drucktechnik einen Nachteil, insbesondere beim Druck von einfarbigen Flächen. Dies liegt darin, dass bei der Herstellung der verwendeten Druckköpfe gewisse Fertigungstoleranzen auftreten, die dazu führen, dass die gedruckte Tröpfchengröße innerhalb gewisser Toleranzen schwankt. Beim Multipass-Verfahren kann dies durch mehrfaches Überdrucken statistisch verwischt werden.
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Beim Drucken im Singlepass-Verfahren kann es dazu führen, dass unter bestimmten Umständen eine Streifigkeit in Druckrichtung optisch erkennbar wird, z. B. durch Farbintensitätsschwankungen, die durch unterschiedlichen Toleranzen der Tröpfchengrößen der feststehenden Druckköpfe hervorgerufen werden. Ferner können Toleranzen dadurch auftreten, dass die einzelnen Düsen an den Druckköpfen oder zwischen benachbarten Druckköpfen einen unterschiedlichen Abstand haben und dadurch kaum wahrnehmbare Streifen entstehen können.
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Die
EP 1 872 959 offenbart eine Druckvorrichtung zum Bedrucken flacher Paneele, bei denen die Paneele im Single-Pass-Verfahren mit einem Tintenstrahldrucker bedruckt werden. Bei dieser Druckvorrichtung können die oben genannten Nachteile auftreten.
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Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Kalibrieren einer Druckvorrichtung sowie eine Druckvorrichtung zu schaffen, die die oben genannten Nachteile vermeidet und ein Drucken von Bildern mit höherer Qualität ermöglicht, ohne die Kapazität bzw. Druckgeschwindigkeit zu verringern.
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Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 sowie einer Druckvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 11 gelöst.
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Folgende Definitionen werden in der Beschreibung dieser vorliegenden Erfindung verwendet:
Testbilddatei: Elektronische, digital gespeicherte Datei, die ein festgelegtes Testbild oder Testmuster zeigt, welches dazu geeignet ist, Fehler oder Toleranzen eines Digitaldruckers optisch erkennbar zu machen.
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Testbild: Tatsächlich gedrucktes, physikalisch aus Farbpunkten auf der Oberfläche eines Werkstückes vorhandenes Bild, welches nach der elektronischen Vorlage der Testbilddatei mit dem Digitaldrucker gedruckt worden ist.
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Druckbilddatei oder (synonym) Testdruckbilddatei: Elektronische, digital gespeicherte Datei, welche durch optische Erfassung der tatsächlich physikalisch gedruckten Testbilddatei (Einscannen oder optisches Erfassen des Testbildes) entstanden ist und gespeichert worden ist.
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Produktionsbilddatei: Elektronische, digital gespeicherte Datei, die ein in der industriellen oder privaten Nutzung zu druckendes Bildmotiv, z. B. Holzdekor, Steinfliesenmuster, fotorealistisches Motiv oder ähnliches enthält.
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Produktionsbild: Tatsächlich physikalisch vorhandenes, aus Farbtröpfchen auf einem zu bedruckenden Substrat dargestelltes Bild, welches vom Digitaldrucker nach digitaler Vorlage der Produktionsbilddatei tatsächlich gedruckt worden ist.
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Level: Wird in der vorliegenden Druckschrift gleichgesetzt mit Tröpfchengröße verwendet. Bei digitalen Druckköpfen, die unterschiedliche Tröpfchengrößen (Graustufen) beherrschen, wird hier von Level 0 (kein Tröpfchen) bis über Level 1 (kleinste Tröpfchengröße) bis zum Level X (z. B. Level 8 oder Level 10) gesprochen, welches die größte Tröpfchengröße darstellt. In einer beispielhaften Ausführungsform könnte Level 1 eine Tröpfchengröße von 4 pl darstellen, während z. B. Level 8 eine Tröpfchengröße von 50 pl darstellen könnte.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst eine Testbilddatei für einen Digitaldrucker mit mehreren Druckköpfen bereitgestellt, damit diese Testbilddatei mit dem Digitaldrucker auf ein Werkstück gedruckt wird. Anschließend erfolgt eine optische Erfassung der mit dem Testbild bedruckten Oberfläche des Werkstückes mittels einer optischen Erfassungseinrichtung, beispielsweise einer hochauflösenden Kamera, Vollformatkamera oder Zeilenkamera, damit die Daten des erfassten Druckbildes gespeichert werden können. Dann werden die Daten der Testbilddatei mit den Daten des erfassten Druckbildes (Druckbilddatei) verglichen, um einen Korrekturfaktor zum Ausgleich der Abweichungen zwischen Testbilddatei und Druckbilddatei zu erzeugen. Mittels der optischen Erfassungseinheit wird somit geprüft, ob das Testbild auf dem Werkstück vollständig entsprechend der Testbilddatei gedruckt wurde, oder ob Stellen mit Farbabweichungen vorhanden sind. Solche Farbabweichungen können im kleinsten Fall einzelne Düsen betreffen, wobei dann eine entsprechende Korrektur vorgenommen werden kann, damit die Abweichung beim Drucken zukünftiger Produktionsbilder verringert oder vermieden wird.
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Vorzugsweise werden die Schritte zur Kalibrierung der Druckvorrichtung mehrfach wiederholt, bis die Testbilddatei mit den Daten des erfassten Testbildes (Druckbilddatei oder Testdruckbilddatei) nahezu vollständig übereinstimmt. Dadurch kann auch iterativ ein Korrekturfaktor für die Druckvorrichtung ermittelt werden.
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Vorzugsweise wird nach dem Vergleich der Daten der Testbilddatei mit den Daten des gedruckten und erfassten Testbildes eine modifizierte Ansteuerung der einzelnen Düsen durchgeführt. Dadurch kann für den Ausgleich der Abweichung zwischen Testbilddatei und Testdruckbilddatei die Tröpfchengröße an einzelnen Düsen eines Druckkopfes verändert werden, wobei die diejenigen Düsen korrigiert werden, bei denen bei dem erfassten gedruckten Testbild Abweichungen zur Testbilddatei vorhanden sind. Dabei können sowohl einzelne Düsen mit einem Korrekturfaktor belegt werden, als auch Bereiche mit einer Vielzahl von Düsen.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird eine Produktionsbilddatei bereitgestellt, die abhängig von dem erfolgten Vergleich zwischen Testbilddatei und TestdruckbilddateiTestdruckbilddatei zu einer modifizierten Produktionsbilddatei verarbeitet wird und dann mindestens ein Werkstück auf Basis der modifizierten Produktionsbilddatei mit dem Digitaldrucker bedruckt wird.
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Durch das Verfahren zum Kalibrieren der Druckvorrichtung kann zunächst die Druckvorrichtung auf Druckabweichungen untersucht werden, die dann über mindestens einen Korrekturfaktor verringert oder ausgeglichen werden. Dann kann die eigentliche Bedruckung mit Produktionsbildern beginnen, wobei die berechneten Korrekturfaktoren für die Produktionsbilddatei herangezogen werden. Das Produktionsbild wird dabei vorzugsweise im Single-Pass-Verfahren bedruckt, also mit hoher Druckgeschwindigkeit und großen Flächen.
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Das Testbild wird vorzugweise auf eine helle, insbesondere weiße, Oberfläche gedruckt und mittels der optischen Erfassungseinrichtung werden Helligkeitsunterschiede des Druckbildes erfasst. Abhängig von den Helligkeitsunterschieden kann das Volumen der Drucktinte in einem helleren Bereich dann erhöht werden.
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Die Anpassung der Druckvorrichtung kann zumindest für einen Teil der Düsen eines Druckkopfes vorgenommen werden, vorzugsweise für jede Düse.
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Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist es vorteilhaft, wenn bei dem Verfahren die Veränderung der Produktionsbilddatei dergestalt durchgeführt wird, dass die Tröpfchengröße je Bildpunkt durch eine überlagerte Abweichung der Tröpfchengröße nach einer vorgegebenen Maske korrigiert wird, also eine Maskierung stattfindet. Durch Überlagerung einer weiteren Bilddatei (Maske) werden Fehler verwischt, und sind somit für das menschliche Auge weniger leicht erkennbar. Diese Ausgestaltung ist unabhängig von der Ermittlung von Korrekturfaktoren für den Digitaldrucker.
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Die erfindungsgemäße Druckvorrichtung umfasst einen Digitaldrucker, sowie eine optische Erfassungseinheit, mittels der ein Druckbild des Digitaldruckers erfasst und als Druckbilddatei speicherbar ist. Ferner ist eine Vergleichseinheit vorgesehen, mittels der eine Testbilddatei mit der Druckbilddatei verglichen werden kann, so dass abhängig von der Vergleichseinheit die Druckvorrichtung steuerbar ist, um einen Ausgleich zwischen den Abweichungen zwischen der Testbilddatei und der Druckbilddatei vorzunehmen. Die Steuerung der Druckvorrichtung kann dabei unabhängig von einer Produktionsbilddatei erfolgen: Für jede einzelne Düse wird ein Korrekturfaktor bestimmt, um dann unabhängig von den verwendeten Produktionsbilddateien eine Korrektur vornehmen zu können.
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Es ist alternativ auch möglich, die Vergleichseinheit heranzuziehen, um die Produktionsbilddatei digital zu verändern, um dann die modifizierte Produktionsbilddatei zu drucken. In diesem Fall findet also keine Kalibrierung des Digitaldruckers statt, sondern es werden diejenigen Fehler des nicht kalibrierten Digitaldruckers, die durch oben genannte Vergleichseinheit ermittelt worden sind, verwendet, um die Produktionsbilddatei digital mit „negativen Fehlern” so zu modifizieren, dass im Ergebnis nach dem Druck der Produktionsbilddatei auf dem nicht kalibrierten Digitaldrucker die Fehler ausgeglichen sind und nicht mehr optisch erscheinen.
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Die optische Erfassungseinheit weist vorzugsweise eine mindestens doppelt, insbesondere mindestens dreifach so hohe Auflösung wie der Digitaldrucker auf. Die Auflösung kann um den Faktor 3 bis 10 größer sein als die Auflösung des Digitaldruckers. Als optische Erfassungseinheit werden hochauflösende Kameras, Vollformatkameras, Zeilenkameras oder auch Scanner eingesetzt. Dabei ist die optische Erfassungseinheit vorzugsweise feststehend angeordnet, während das bedruckte Medium im Durchlauf erfasst wird, so dass ein schnelles Bedrucken und Kalibrieren erfolgen kann.
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In der optischen Erfassungseinrichtung wird vorzugsweise eine Farbdichtemessung durchgeführt, die eine statistisch ermittelte Durchschnittsgröße der einzelnen Tröpfchengröße aus der digitalen Druckvorrichtung errechnet sowie eine jeweilige Abweichung jedes einzelnen gedruckten Tröpfchens von dieser errechneten Durchschnittsgröße (Farbdichte). Anschließend wird für jede Düse eines jeden einzelnen verwendeten Druckkopfes in der digitalen Druckvorrichtung ein Korrekturfaktor errechnet, der sich aus der Messung der gedruckten Ergebnisse des Testbildes ermitteln lässt. Dieser Korrekturfaktor muss für jede Düse und für jede vorhandene Tröpfchengröße (Graustufen) der verwendeten Druckköpfe errechnet werden. Dabei kann eine Korrektur sowohl bei binären Druckköpfen erfolgen, bei denen nur einzelne Tröpfchen mit einer vorbestimmten Tröpfchengröße erzeugt werden können als auch bei Graustufen-Druckköpfen mit mehreren Tröpfchengrößen, z. B. 8 Graustufen.
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Gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung sind mehrere Druckköpfe mit unterschiedlichen Farben vorgesehen, wobei das Testbild für jede Farbe einen Streifen aufweist, der sich über die gesamte Breite des Testbildes erstreckt. Dabei können für die einzelnen Farben auch unterschiedliche Graustufen in dem Testbild vorhanden sein. Alternativ ist es möglich, für jede Farbe ein einzelnes Testbild zu drucken.
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Vorzugweise weist die Druckvorrichtung für jede verwendete Farbe mehrere Druckköpfe auf, die senkrecht zur Bewegungsrichtung des zu bedruckenden Werkstückes versetzt angeordnet sind. Dadurch lässt sich eine Druckvorrichtung mit beliebiger Breite herstellen, insbesondere auch mit großen Breiten zwischen 0,5 m und 3 m. Diese breiten Druckvorrichtungen können dann auf effiziente Weise im Single-Pass-Verfahren mit hoher Qualität drucken.
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Mit der erfindungsgemäßen Druckvorrichtung werden insbesondere Werkstücke für den Möbelbereich, Wand- oder Bodenbeläge oder andere Substrate bedruckt. Insbesondere können Rollen- und Bahnware aus Papier, Kunststofffolien, Metallfolien, aber auch plattenförmige oder dreidimensionale Werkstücke bedruckt werden, wie unbeschichtete oder beschichtete Holzwerkstoffplatten, Spanplatten, MDF-Platten, HDF-Platten, Glasplatten, Metallplatten, Kunststoffplatten oder dreidimensionale Gebilde aus Kunststoff.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Druckvorrichtung;
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2 eine Ansicht der Druckköpfe der Druckvorrichtung der 1;
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3A bis 3C mehrere schematische Detailansichten zur Verdeutlichung der Korrektur eines Druckbildes;
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4A und 4B zwei Fotografien eines Druckbildes ohne Korrektur;
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5A und 5B zwei Ansichten der Druckbilder der 4A und 4B mit Korrektur, und
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6A und 6B zwei Ansichten von Bildern zur Maskierung eines Druckbildes.
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In 1 ist eine Druckvorrichtung 10 gezeigt, die eine Steuereinheit 3, beispielsweise einen Rechner, umfasst, die einen Digitaldrucker 5 steuert. Der Digitaldrucker 5 ist feststehend angeordnet und umfasst Druckköpfe oder Druckkopfreihen 50, 51, 52 und 53, die unterschiedliche Farben drucken, beispielsweise Cyan, Magenta, Yellow und Schwarz. In den Digitaldrucker 5 werden über eine Fördereinrichtung Werkstücke 4, beispielsweise Holzwerkstoffplatten, gefördert, die dann in dem Digitaldrucker 5 bedruckt werden. Hinter dem Digitaldrucker 5 ist eine Erfassungseinheit 6 zur Erfassung des gedruckten Bildes vorgesehen, beispielsweise eine Kamera oder ein Scanner.
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In der Steuereinheit 3 ist eine Testbilddatei 1 abgespeichert, die für eine Kalibrierung der Druckvorrichtung 10 über den Digitaldrucker 5 auf das Werkstück 4 gedruckt wird. Nach dem Bedrucken des Werkstückes 4 wird dieses an der optischen Erfassungseinrichtung 6 vorbeigefördert, wobei die optische Erfassungseinrichtung 6 mit deutlich höherer Auflösung das Testbild erfasst und die Daten als Testdruckbilddatei in der Steuereinheit 3 speichert. Die Daten der Testbilddatei 1 sind schematisch neben den Daten der Produktionsbilddatei 2 dargestellt.
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Die Steuereinheit 3 führt nun einen Vergleich zwischen den Daten der Testbilddatei 1 und den Daten der Testdruckbilddatei durch. Werden Farbabweichungen festgestellt, beispielsweise weil einzelne Bildpunkte zu weit voneinander beabstandet sind (helle Streifen) oder ineinander schwimmen (zu geringer Abstand der Bildpunkte), oder Tröpfchengrößen abweichen (Farbintensität), kann über die Steuereinheit 3 ein Korrekturfaktor berechnet werden, wahlweise für einen bestimmten Bereich des Druckbildes oder sogar für einzelne Düsen der Druckköpfe 50, 51, 52 und 53.
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Die Steuereinheit 3 kann nun unter Berücksichtigung des Korrekturfaktors den Digitaldrucker 5 steuern, um ein Produktionsbild mit besserer Qualität auf ein Werkstück 4 zu drucken.
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Alternativ ist es auch möglich, durch die Berechnung des Korrekturfaktors eine modifizierte Produktionsbilddatei 2' zu erzeugen, die an einzelnen Bildpunkten gegenüber der ursprünglichen Produktionsbilddatei 2 verändert ist. Beispielsweise können an hellen Stellen die Farbintensität erhöht werden, was zu einem größeren Tröpfchenvolumen an dieser Stelle führt. Abhängig von der Größe der festgestellten Abweichung der Farbintensität zwischen der Testbilddatei (1) und der vom gedruckten Testbild über die optische Erfassungseinrichtung aufgenommenen Testdruckbilddatei kann das Tröpfchenvolumen, d. h. die jeweilige Graustufe, an dieser Stelle nicht vollständig von einem Level zum nächsthöheren Level erhöht werden, sondern nur statistisch verteilt, z. B. jeder dritte oder jeder fünfte oder jeder zehnte Tropfen, um eine Graustufe, d. h. ein Level erhöht werden. Bei der Betrachtung des später erfolgten Druckes sind die einzelnen Tröpfchen mit erhöhtem Level nicht zu erkennen, wohl aber der dadurch entstehende Eindruck einer höheren Farbintensität, der den vorher vorhandenen Fehler an dieser Stelle korrigiert. In diesem Falle der Korrektur durch eine Modifikation der Produktionsbilddatei wird gerade keine Kalibrierung des Digitaldruckers vorgenommen, sondern ausschließlich die Produktionsbilddatei in der genannten Art und Weise digital modifiziert bzw. auf den Digitaldrucker abgestimmt, so dass die entstehenden Modifikationen in der Produktionsbilddatei (2') sich gerade mit den gemessenen Fehlern des Digitaldruckers (5) aufheben und so eine deutlich bessere Qualität der dann gedruckten Produktionsbilddatei (2') entsteht.
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Diese Schritte können mehrfach wiederholt werden, um den Digitaldrucker 5 optimal zu kalibrieren. Dann kann eine entsprechende Umrechnung eines Produktionsbildes mit den gleichen Korrekturfaktoren erfolgen, wie sie für das modifizierte Testbild 2' erfolgt sind.
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In 2 sind die Druckköpfe 50, 51, 52 und 53 des Digitaldruckers 5 gezeigt. Eine Vielzahl von Druckköpfen 50 sind in einem ersten Balken angeordnet, wobei die einzelnen Druckköpfe 50 jeweils senkrecht zur Druckrichtung versetzt angeordnet sind, so dass in dem gezeigten Beispiel zwölf Druckköpfe nebeneinander vorgesehen sind, um ein Werkstück entsprechender Breite bedrucken zu können. Gleiches gilt auch für die Druckköpfe 51, 52 und 53.
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In 3A ist ein vergrößerter Ausschnitt eines Druckbildes gezeigt, das nicht korrigiert wurde. In den Spalten 1 bis 5 sind Tröpfchen von den Düsen 1 bis 5 gezeichnet, die einzelne Bildpunkte drucken, wobei der Pfeil die Druckrichtung vorgibt. In der Spalte 2, also die Tröpfchen, die aus der Düse 2 kommen, sind die Tröpfchen im Verhältnis zu den Düsen 1 und 3–5 zu klein geraten, weil das Tröpfchenvolumen zu gering ist, z. B. durch Fertigungstoleranzen bei der Herstellung des Druckkopfes Um dies zu korrigieren, kann nun nach Erfassung durch die optische Erfassungseinheit 6 ein Korrekturfaktor für die Düse 2 berechnet werden, damit die Düse 2 statistisch ein um 0,01% bis 15%, vorzugsweise 0,02% bis 2% größeres Tröpfchenvolumen abgibt. Da ein so geringer prozentualer Größenunterschied nicht elektronisch steuerbar ist (weil der Abstand zum nächsten Level z. B. immer größer als 15% ist), muß dieser durch eine statistische Erhöhung von einer Tröpfchengröße auf die nächsthöhere Tröpfchengröße, allerdings bei nur jedem Xten Tröpfchen, dargestellt werden. Im Beispiel der 3B ist z. B. der dritte und siebte Tropfen der Düsenreihe 2 um jeweils eine Tröpfchengröße (ein Level) größer gemacht worden.
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Das Volumen der Drucktröpfchen kann in einem Bereich zwischen 2 pl und 100 pl, vorzugsweise 5 pl und 50 pl, variiert werden. Dabei können beispielsweise zehn Graustufen eingestellt werden, wenn in Schritten von 5 pl die Tröpfchen von 5 pl bis 50 pl ansteigen.
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In 3C ist schematisch ein System mit fünf Graustufen dargestellt, bei denen die Tröpfchengröße in vorbestimmten Stufen ansteigt.
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In 4A ist ein Foto eines Druckbildes gezeigt, bei dem eine Holzmaserung dargestellt ist. Wie an der aufgehellten Linie 20 erkennbar ist, besitzt das Druckbild den Nachteil, dass ein Streifen für das Auge erkennbar ist, weil einzelne Düsen einen zu großen Abstand besitzen, zu kleine Tröpfchen gedruckt werden oder aufgrund anderer Fehler. Bei dem in 4b gezeigten Foto ist sogar ein weißer Fleck 21 erkennbar, der in der Holzmaserung eingebracht ist.
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Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zu Kalibrieren einer Druckvorrichtung wurden anschließend die Druckbilder der 4A und 4b erneut mit demselben Digitaldrucker gedruckt. Wie in 5A erkennbar ist, sind die aufgehellten Streifen im Bereich 22 nun kaum noch erkennbar, so dass das Druckbild eine deutlich bessere Qualität besitzt. Auch bei 5B wurde der aufgehellten Punkt 21 überdruckt und ist in dem Bereich 23 nicht mehr erkennbar.
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In 6A und 6B sind Muster für eine mögliche Maskierung eines Druckbildes gezeigt. In 6A ist eine unregelmäßige Wurm- oder Lederstruktur und in 6B eine Mauer dargestellt. Als eine mögliche digitale Korrektur können zusätzlich Bilddateien, wie sie beispielsweise in 6A und 6B gezeigt sind, bei einem Druckbild überlagert werden. Hierbei wird eine statistische Korrektur durchgeführt, die unabhängig von den tatsächlich gemessenen Toleranzen der digitalen Druckvorrichtung ist. Die Maskierung wird in einem kleinen Bereich von beispielsweise 0,5 bis 20 mm, insbesondere 1 bis 5 mm, nach dem Zufallsprinzip statistisch variiert. Dabei liegen die Maximalwerte der statistischen Variation im Bereich zwischen 0 bis 10%, insbesondere 0 bis 1%, der vorhandenen Farbintensität. Durch Einbringen einer solchen überlagerten Maskierung in ein Druckbild wird das gedruckte Bild weniger gleichförmig und somit ansprechender.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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