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Die Erfindung betrifft ein Kippsegmentlager nach der im Oberbegriff von Anspruch 1 näher definierten Art.
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Kippsegmentlager sind aus dem allgemeinen Stand der Technik bekannt. Sie bestehen im Wesentlichen aus einem Tragteil und darin angeordneten als Kippsegmente ausgebildeten Lagerelementen, welche die Oberfläche des Tragteils überragen, sodass das gelagerte Bauteil lediglich mit den Oberflächen der Kippsegmente in Berührung kommt. Die als Kippsegmente ausgebildeten Lagerelemente sind gegenüber dem Tragteil dabei so ausgeführt, dass diese aufgenommene Kräfte in das Tragteil weiterleiten, dabei jedoch in alle Richtungen um ihre Mittelachse um ein gewisses Wegstück verkippen können, um so eine ideale Lagerung des gelagerten Teils zu realisieren. Beispielhaft wird auf einen Lageraufbau mit derartigen Kippsegmentlagern verwiesen, wie er im Bereich von Schiffsantrieben bekannt und üblich ist. So zeigt beispielsweise die
US 7,238,066 B2 einen Antrieb für ein Schiff, welcher unter Wasser, insbesondere in Seewasser, angeordnet ist und welcher eine Lagerung über Kippsegmente realisiert.
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Die Kippsegmente müssen einerseits ein entsprechendes Spiel aufweisen, um ihre Funktionalität erfüllen zu können und ein Kippen der einzelnen Kippsegmente unabhängig voneinander zuzulassen. Andererseits ist die Montage vergleichsweise aufwändig und schwierig, insbesondere wenn das Kippsegmentlager beziehungsweise das Tragteil während der Montage in eine vertikale Ausrichtung gebracht werden muss, sodass die Öffnungen in dem Tragteil senkrecht zur Schwerkraft stehen oder sogar eine gewisse Richtungskomponente in Richtung der Schwerkraft nach unten aufweisen. In diesen Situationen kann es, insbesondere durch Erschütterungen oder ähnliches, sehr leicht zu einem Herausfallender Lagerelemente aus dem Tragteil kommen. Dies erschwert die Montage erheblich und zwingt gegebenenfalls zum Abbruch der Montage und zum erneuten Einlegen der Lagerelemente in das Tragteil mit einem nachfolgenden Neubeginn der Montage. Der dadurch verursachte Aufwand hinsichtlich Montagezeit und Kosten kann bei großen Lagern immens werden und stellt einen gravierenden Nachteil dar. Ein Fixieren der Lagerelemente in dem Tragteil, beispielsweise durch Ankleben oder dergleichen, ist prinzipbedingt nicht möglich, da dann die erforderliche Beweglichkeit für das Kippen der als Kippsegmente ausgebildeten Lagerelemente beeinträchtigt wird und die Qualität der Lagerung leidet.
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Die Aufgabe der hier vorliegenden Erfindung ist es daher ein Kippsegmentlager zu schaffen, welches die oben genannten Nachteile vermeidet und welches eine einfache sichere und schnelle Montage erlaubt, ohne dass darunter die Funktionalität der Kippsegmente leidet.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die im kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 genannten Merkmale gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Kippsegmentlagers sowie eine besonders bevorzugte Verwendung hierzu ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen.
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Durch die erfindungsgemäße Kombination von Hinterschnitten im Bereich der Öffnungen im Tragteil, welche im montierten Zustand mit dem Lagerelement so zusammenwirken, dass dieses die Hinterschnitte mit Abstand hintergreift, besteht ein sehr einfacher und zuverlässiger Aufbau, welcher die volle Funktionalität der Kippsegmente bei idealer Montierbarkeit der Kippsegmentlager ermöglicht. Der Hinterschnitt beziehungsweise die Hinterschnitte sind dabei so ausgebildet, dass sich der freie Durchmesser im Bereich des Hinterschnitts beziehungsweise der Hinterschnitte aus Richtung der dem zu lagernden Element zugewandten Seite der Öffnung in dem Tragteil sprungartig oder kontinuierlich für zumindest einen gewissen Wegabschnitt erweitert. Mit einem gewissen Abstand, sodass im montierten Zustand weiterhin das erforderliche Spiel der Kippsegmente gegeben ist, hintergreifen entsprechende Abschnitte in den Kippsegmenten diese Hinterschnitte, weisen also in den relevanten Bereichen einen Durchmesser auf, welcher größer als der minimale Durchmesser im Bereich der Hinterschnitte ist.
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Die einzelnen Lagerelemente können in den Bereich der Öffnungen des Tragteils eingebracht werden und können dann beispielsweise durch einen aufgebrachten Impuls, über einen Hammerschlag oder dergleichen, oder auch durch ein Einlegen und Verdrehen so in den Eingriff mit den Hinterschnitten gebracht werden, dass diese die Lagerelemente einerseits am Herausfallen hindern, andererseits jedoch durch das Hintergreifen mit Abstand das erforderliche Spiel der Kippsegmente nicht beeinträchtigen.
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Der Aufwand beim Einlegen der Kippsegmente in das Tragteil erhöht sich zwar minimal, da diese nicht nur eingelegt sondern beispielsweise über einen Hammerschlag beim Einlegen eingerastet oder in der Art eines Bajonettverschlusses eingelegt und gegenüber dem/den Hinterschnitten verdreht werden müssen. Der nachfolgende Aufwand bei der Montage ist dann jedoch erheblich geringer, da hier schnell und zügig gearbeitet werden kann, ohne dass die Gefahr besteht, dass die Lagerelemente aus dem Tragteil wieder herausfallen. Im Schadensfall einzelner Lagerelemente ist eine Demontage dennoch vergleichsweise einfach möglich, beispielsweise indem diese mit einem zwischen den Hinterschnitt und den diesen mit Abstand hintergreifenden Teil des Lagerelements eingebrachten Hebel wieder aus der Öffnung herausgehebelt oder bei einer Ausführung in der Art eines Bajonettverschlusses verdreht und herausgehoben werden.
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Alles in allem erlaubt der erfindungsgemäße Aufbau mit einfachsten Mitteln eine deutliche Verbesserung von Kippsegmentlagern hinsichtlich der Montage. Insbesondere können Kippsegmentlager jetzt auch so montiert werden, dass die Öffnungen mit den darin eingerasteten Kippsegmenten in Richtung der Schwerkraft nach unten zeigen oder so schräg gestellt sind, dass diese zumindest eine Komponente in Richtung der Schwerkraft nach unten aufweisen.
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Gemäß einer besonders günstigen und vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Kippsegmentlagers ist es ferner vorgesehen, dass die als Kippsegmente ausgebildeten Lagerelemente aus einem wenigstens eine Schicht aufweisenden Polymerwerkstoff bestehen, welcher Polytetrafluorethylen (PTFE) enthält.
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Ein derartiger Lagerwerkstoff, welcher beispielsweise unter dem Handelsnamen Orkot TXM oder TXMM erhältlich ist, weist besonders günstige Eigenschaften für den Einsatz in Seewasser auf. Die Lagerelemente aus diesem Material können dabei eine sehr hohe Verschleißfestigkeit und gleichzeitig eine hohe Tragfähigkeit auch bei den widrigen Bedingungen, welchen sie z. B. beim Einsatz in Seewasser ausgesetzt sind, über einen entsprechenden langen Zeitraum leisten.
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Eine besonders bevorzugte Verwendung des Kippsegmentlagers sieht es dabei vor, dass dieses als Lager für eine Antriebseinrichtung eines Wasserfahrzeugs eingesetzt wird. Vor allem bei einem Einsatz als Lager für eine Antriebseinrichtung eines Wasserfahrzeugs spielt das Kippsegmentlager, insbesondere in Kombination mit der bevorzugten Ausgestaltung mit den oben genannten Materialien, seine besonderen Vorteile aus.
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Insbesondere kann die Antriebseinrichtung für ein Wasserfahrzeug dabei als Strahlantrieb ausgebildet sein, welcher zumindest als Axiallager ein Kippsegmentlager in der oben genannten Ausführung verwendet.
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Durch die Ausbildung des Axiallagers mittels einer drehfest mit dem Rotor verbundenen Spurscheibe sowie der Lagerung gegenüber einem Träger mit Lagerelementen, welche als Kippsegmente ausgebildet sind, wird eine im Aufbau einfache, aber sehr sicher und zuverlässige Lagerung in axialer Richtung erreicht. Dadurch, dass der erfindungsgemäße Strahlantrieb über die als Kippsegmente ausgebildete Lagerelemente gelagert wird, richtet sich jedes einzelne Kippsegment selbsttätig in Abhängigkeit der auf ihn wirkenden Kräfte aus. Die Kippsegmente können dabei in idealer Weise in alle Richtungen beweglich ausgebildet sein, insbesondere sollten sie jedoch zumindest in tangentialer Richtung zum Umfang der Spurscheibe kippbeweglich sein. Damit lässt sich eine gleichmäßige Kraftverteilung in dem Axiallager erreichen, ohne dass hierfür hohe Fertigungs- und oder Montagetoleranzen eingehalten werden müssen.
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Die über Kippsegmente realisierte Lagerung bietet also den Vorteil, den Aufbau des Strahlantriebs mit geringeren Fertigungs- und/oder Montagetoleranzen zu realisieren. Damit lässt der erfindungsgemäße Strahlantrieb einen kostengünstigeren Aufbau zu, welcher aufgrund der erfindungsgemäßen Hinterschnitte außerdem sehr einfach und effizient zu montieren ist.
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Aufgrund der gleichmäßigeren Belastung der Lager lässt sich außerdem bei gleicher Baugröße eine höhere Belastung beziehungsweise eine höhere Sicherheit erreichen oder bei gleicher Belastung beziehungsweise gleicher Sicherheit ein entsprechend kleinerer Aufbau des Lagers realisieren.
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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den restlichen abhängigen Ansprüchen und werden anhand des Ausführungsbeispiels deutlich, welches nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren näher beschrieben ist.
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Dabei zeigen:
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1 eine Antriebseinheit eines Strahlantriebs in einer dreidimensionalen Explosionsdarstellung;
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2 einen Längsschnitt durch einen Bereich des Gehäuses des Rotors im montierten Zustand;
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3 einen Schnitt durch den Bereich der Lagerung des Rotors;
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4 eine Ausschnittsvergrößerung durch eines der Lagerelemente in einer speziellen Ausführungsform der Erfindung;
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5 eine weitere alternative Ausführungsform eines Lagerelements in einer Ansicht analog der in 4;
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6 eine weitere alternative Ausführungsform eines Lagerelements in einer Ansicht analog der in 4;
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7 eine weitere alternative Ausführungsform eines Lagerelements in einer Ansicht analog der in 4;
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8 eine Draufsicht auf eine Öffnung im Tragteil ohne das Lagerelement; und
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9 eine weitere alternative Ausführungsform eines Lagerelements in einer Ansicht analog der in 4.
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Die Erfindung wird beispielhaft in den Figuren anhand einer Antriebseinheit für ein Wasserfahrzeug dargestellt, ist jedoch auf andere Anwendungen von Kippsegmentlagern ebenso anwendbar.
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1 zeigt eine dreidimensionale Darstellung eines Strahlantriebs
1 beziehungsweise einer Antriebseinheit eines Strahlantriebs
1. Wie in der eingangs genannten Schrift
DE 10 2007 002 519 A1 beschrieben, kann der Strahlantrieb
1 dabei aus einer einzigen Antriebseinheit oder auch aus zwei oder mehr in axialer Richtung hintereinander angeordneten Antriebseinheiten bestehen. Die nachfolgende Erfindung wird dabei anhand einer einzigen Antriebseinheit des Strahlantriebs
1 erläutert, sie lässt sich jedoch problemlos auf mehrere derartige Antriebseinheiten, welche dann hintereinander geschaltet werden, übertragen.
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Der Strahlantrieb 1 in 1 besteht im Wesentlichen aus einem Rotor 2 und einem Gehäuse 3, welches den zugehörigen Stator umfasst. Der Rotor 2 weist dabei an seinem Innenumfang fixierte Rotorblätter 4 auf, welche sich bis zum Bereich der Drehachse des Rotors 2 erstrecken und den dort verbleibenden Raum freilassen. Der Strahlantrieb 1 in der hier dargestellten Ausführung ist beispielsweise elektromotorisch angetrieben, wie es so auch aus dem Stand der Technik bekannt ist.
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In der Explosionsdarstellung der 1 ist ein ringförmiges Bauteil 5 zu erkennen, welches einen Teil des Rotors 2 bildet. Das ringförmige Bauteil 5 weist eine Umfangsfläche 6 und auf der dem Betrachter abgewandten Seite eine Lagerfläche 7 auf. Auf der dem Betrachter zugewandten Seite des ringförmigen Bauteils 5 zeigt sich eine Fläche 8, in deren Bereich das ringförmige Bauteil 5 mit dem Rotor 2 verbunden ist. Ferner ist ein ringförmiges Tragteil 9 an dem Gehäuse zu erkennen, welcher in axialer Richtung eine Vielzahl von Lagerelementen 10 aufweist. Der Aufbau des Rotors 2 und des Gehäuses 3 ist dabei an beiden axialen Endendes Rotors vergleichbar ausgeführt.
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In der Schnittdarstellung der 2 ist ein Ausschnitt des Strahlantriebs 1 in zusammengebauter Form zu erkennen. Der bereits aus der Explosionsdarstellung der 1 bekannte Abschnitt mit dem ringförmigen Bauteil 5 ist hier ebenfalls erkennbar. Die Lagerfläche 7 bildet zusammen mit den Lagerelementen 10 im Tragteil 9 ein Axiallager 100 für den Rotor 2. Außerdem ist in der Darstellung der 2 zu erkennen, dass im Bereich dieses Axiallagers 100 außerdem ein Radiallager 200 mit einer Lagerbuchse 11 angeordnet ist. Die Lagerbuchse 11 ist dabei auf dem Tragteil 9 in einer Ebene senkrecht zu den Lagerelementen 10 angeordnet. Die Umfangsfläche 6 bildet dann die Gegenlauffläche zur Lagerbuchse 11. Der Rotor 2 weist außerdem einen Läufer 12 für den elektromotorischen Antrieb auf, welcher mit einem Stator 13 in dem Gehäuse 3 in an sich bekannter Art und Weise zusammenwirkt.
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Der Rotor 2 mit seinen Rotorblättern 4 kann in an sich bekannter Art und Weise elektromotorisch angetrieben werden, indem der drehfest mit dem Rotor 2 verbundene Läufer 13 sich gegenüber dem Stator 13 in dem Gehäuse 3 entsprechend dreht. Über die Lagerbuchse 11 sowie die Gegenlauffläche 6 für diese Lagerbuchse 11 ist der Rotor 2 radial gelagert. Die axiale Lagerung in die erste Richtung übernimmt die Lagerfläche 7, welche drehfest mit dem ringförmigen Bauteil 5 beziehungsweise dem Rotor 2 verbunden ist. Wie aus der Darstellung in 1 zu erkennen ist, sind dabei über den Umfang des Tragteils 9 zahlreiche Lagerelemente 10 verteilt angeordnet. Beim hier dargestellten Beispiel eines Strahlantriebs 1 mit einem Nenndurchmesser von ca. 1.000 mm sind in dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel achtundvierzig Lagerelemente 10 verbaut. Ein analoger Aufbau mit ringförmigem Bauteil 5 mit der Lagerfläche 7 und der Umfangsfläche 6 sowie entsprechenden Lagerelementen 10 und Lagerbuchsen 11 im Bereich eines weiteren Trägers 9 befindet sich dabei am anderen axialen Ende des Rotors 2, sodass über die beiden parallel zueinander stehenden Lagerflächen 7 die axiale Lagerung in beide Richtungen realisiert wird, während die beiden Lagerbuchsen 11 die Radiallagerung des Rotors 2 übernehmen.
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In der Darstellung der 3 ist nun eine Seite des Axiallagers 100 zusammen mit einem der Radiallager 200 nochmals in einer vergrößerten Darstellung zu erkennen. Die Lagerbuchse 11 ist in der hier dargestellten Ausführungsform aus einem mehrschichtigen Polymerwerkstoff aufgebaut, welcher Polytetrafluorethylen (PTFE) enthält, und welcher außerdem mit eingelagerten Silikaten versehen sein kann. Ein solcher Werkstoff kann beispielsweise der unter dem Handelsnamen Orkot TXMM erhältliche Lagerwerkstoff sein, welcher für maritime Anwendungen bekannt ist. Die Lagerbuchse 11 kann dabei an einer oder mehreren Stellen ihres Umfangs zusätzlich eine Entlastungsnut aufweisen. Der Aufbau des Radiallagers ist also als Gleitlager ausgebildet. Die Umfangsfläche 6 als Gegenlauffläche zur Lagerbuchse 11 kann dabei prinzipiell aus dem Material des ringförmigen Bauteils 5 ausgebildet sein. Besonders bevorzugt weist das ringförmige Bauteil 5 im Bereich der Gegenlauffläche jedoch eine Beschichtung auf, insbesondere eine Beschichtung, welche seewasserfeste Carbide enthält. Ein Beispiel für eine solche Beschichtung wäre ein Material aus Wolframcarbid mit Kobalt-Chrom-Verbindungen. Eine solche Verbindung kann insbesondere durch thermisches Spritzen aufgebracht sein. Als Beispiel für ein derartiges Material kann das unter der Bezeichnung WOKA 3652 von Sulzer Metco erhältliche Material genannt werden.
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Als Axiallager 100 für den Rotor 2 dient, wie bereits erwähnt, die Lagerfläche 7, welche über die Lagerelemente 10 zwischen den Tragteilen 9 (von denen in 3 nur eines dargestellt ist) in axialer Richtung gehalten wird. Auch hier ist als Material für die Lagerelemente 10 wiederum dasselbe Material geeignet, welches auch für die Lagerbuchse 14 eingesetzt wird. Die Lagerfläche 7 kann dabei zumindest in den Bereichen, in denen sie mit den Lagerelementen 10 in Kontakt kommt, eine entsprechende Beschichtung aufweisen, insbesondere eine Beschichtung mit seewasserfesten Carbiden, beispielsweise in derselben Art und aus demselben Material, wie die Beschichtung der Gegenlauffläche.
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In der Darstellung der 3 ist außerdem zu erkennen, dass die Lagerelemente 10 in entsprechenden Öffnungen 14 des Tragteils 9 angeordnet sind. Insbesondere in der vergrößerten Darstellung in 3 ist der Aufbau beispielhaft an einem der Lagerelemente 10 dargestellt. Das Lagerelement 10 ist dabei als Kippsegment ausgebildet, welches durch geeignete Ausnehmungen im Bereich zwischen dem ersten Tragteil 9 und dem Lagerelement 10 so ausgestaltet ist, dass ein geringfügiges Verkippen des Lagerelements 10 möglich ist. Das Lagerelement 10 ist in der Öffnung 14 so angeordnet, dass dieses über die der Lagerfläche 7 zugewandte Oberfläche des Tragteils 9 hinaussteht und so eine Lagerung der Lagerfläche 7 ermöglicht, ohne dass diese mit dem Tragteil 91 in Berührung kommt. Der Aufbau ist dabei in dem Bereich des Umfangs der Öffnung 14, welcher der Lagerfläche 7 zugewandt ist, mit einer Ausnehmung 15 versehen, sodass keine Berührung der Bauteile ein Verkippen des Lagerelements 10 behindern kann. Weitere Ausnehmungen 16 sind dabei in der der Lagerfläche 7 abgewandten Fläche des Lagerelements 10 vorgesehen. Die Ausnehmungen 16, 16 sowie eine gewisse Flexibilität des Materials der Lagerelemente 10 ermöglichen so das Verkippen der Lagerelemente 10. Die Ausnehmungen sind in dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel in dem Lagerelement 10 selbst angebracht. Diese könnten selbstverständlich auch im Bereich des ersten Tragteils 9 angeordnet sein, um einen vergleichbaren Effekt zu erlauben.
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Neben der hier dargestellten Ausführungsform der Lagerelemente 10 als kreisförmige Scheiben wären selbstverständlich andere Ausführungsformen beispielsweise mit quadratischen, ovalen oder andersartig geformten Querschnitten der Lagerelemente 10 denkbar.
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Das erste Tragteil 9 in der Darstellung der 4 weist im Bereich der Öffnung 14 eine Nase 17 auf, hinter der sich ein Hinterschnitt bildet, welcher beispielsweise um die Öffnung 14 umlaufen oder auch nur in einem oder mehreren Teilbereichen der Öffnung 14 ausgebildet sein kann. Diese Nase 17 ragt in den Bereich der Öffnung 14 hinein. Das im montierten Zustand dargestellte Lagerelement 10 ist nun so ausgebildet, dass es in einem Bereich nach der Ausnehmung 15, welche beispielsweise als umlaufende auf der dem Tragteil 9 abgewandten Seite offene Nut beziehungsweise Kante ausgebildet sein kann, einen Bereich aufweist, welcher den Hinterschnitt mit Abstand hintergreift. Dieser Bereich ist in der Darstellung der 3 mit dem Bezugszeichen 18 gekennzeichnet. In dem in 3 dargestellten montierten Zustand liegt das Lagerelement 10 nun so in der Öffnung 20 in dem Tragteil 9, dass dieses ein ausreichendes Spiel aufweist, um, wie durch den mit a bezeichneten Pfeil dargestellt, verkippen zu können. Hierfür muss ein entsprechendes Spiel in dem mit 18 bezeichneten Bereich des Lagerelements 10 gegeben sein, welches insbesondere durch den mit b bezeichneten Unterschied zwischen dem Innendurchmesser der Öffnung 14 und dem Außendurchmesser des Lagerelements 10 ergibt. Außerdem muss die Ausnehmung 15 ausreichend tief in Richtung des ersten Tragteils 9 ausgebildet sein, sodass auch hier ein ausreichender, mit c bezeichneter Abstand zwischen der Nase 17 und dem Lagerelement 10 gegeben ist. Wie bei Kippsegmenten allgemein üblich, muss außerdem ein ausreichender Abstand des Durchmessers des Lagerelements 10 in dem Bereich gegeben sein, in dem dieser die Oberfläche des Tragteils 9 überragt. Dieser ist in der Darstellung der Figur mit d bezeichnet. Der Hinterschnitt, welcher durch das Hineinragen der Nase 17 in den Durchmesser der Öffnung 14 erzielt wird, ist in der Darstellung der 3 durch den mit e bezeichneten Abstand zwischen dem am weitesten innenliegenden Punkt der Nase 17 und dem Durchmesser der Öffnung 14 angedeutet.
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All diese Abstände b, c, d, e sind dabei so zu wählen, dass eine ausreichende Beweglichkeit des als Kippsegment ausgebildeten Lagerelements 10 in der Öffnung 14 des Tragteils 9 gegeben ist. Durch den Hinterschnitt beziehungsweise die Nase 17 beziehungsweise aufgrund der Tatsache, dass der Abstand e größer als der Abstand b, und damit der maximale Außendurchmesser des Lagerelements 10 größer als der minimale Innendurchmesser der Öffnung 14 im Bereich der Nase 17 ist, wird es nun möglich, dass beim Einlegen des Lagerelements 10 in die Öffnung 14 dieses sich nicht unmittelbar einlegen lässt, sondern beispielsweise über einen Schlag mit einem Hammer oder ein Einpressen in die Öffnung 14 eingebracht werden muss. Danach kommt das Lagerelement 10 so an der Öffnung 14 zu liegen, wie es in der Darstellung der 3 zu erkennen ist. Bei diesem Aufbau ist durch die ausreichenden Abstände b, c, d, e ein ausreichendes Spiel zwischen dem Lagerelement 10 und der Öffnung 14 in allen notwendigen Bereichen gegeben, sodass die Funktionalität des Kippsegments problemlos gewährleistet ist. Andererseits verhindert der dem Hinterschnitt mit Abstand beziehungsweise Spiel hintergreifende Bereich 18 des Lagerelements 10 ein Herausfallen desselben, beispielsweise wenn das Tragteil 9 in eine senkrechte Position oder in eine Position „über Kopf” gekippt wird. Dadurch wird die Montage eines derartigen Axiallagers 100 deutlich erleichtert, da ein Herausfallen der Lagerelemente 10 während der Montage, welche einen Abbruch des Montagevorgangs, ein Einlegen der Lagerelemente 10 und einen erneuten Start der Montage erforderlich machen würde, verhindert werden kann.
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In den Darstellungen der 5 bis 9 sind weitere mögliche Ausführungsformen von Lagerelementen 10 in dem Tragteil 9 gezeigt, welche ebenso denkbar sind, und welche ebenso über geeignete Hinterschnitte und eine Ausgestaltung der Lagerelemente 10, welche diese Hinterschnitte mit Abstand hintergreifen, verfügen. Dadurch wird ein Herausfallen der Lagerelemente 10 aus den Öffnungen 14 des Tragteils 9 verhindert.
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In der Darstellung der 5 ist ein sehr ähnlicher Aufbau zu dem in 3 dargestellten Aufbau zu erkennen. Anstelle der einstückig mit dem Tragteil 9 ausgebildeten Nase 17 ist der in 4 dargestellte Aufbau zweiteilig ausgeführt und weist eine entsprechende Öffnung 14 in dem Tragteil 9 auf, welche einen ersten Durchmesser D hat. Auf den Tragteil 9 ist dann eine Abschlussplatte 9a aufgebracht, welche im Bereich der Öffnung 14 ebenfalls eine Öffnung 19 aufweist, welche jedoch einen kleineren Durchmesser d als die Öffnung 14 hat. Dadurch entsteht ein Aufbau, welcher in der Funktionalität dem in 3 dargestellten Aufbau entspricht. Der Hinterschnitt wird durch die Abschlussplatte 9a und hier insbesondere durch den über den Durchmesser D der Öffnung 14 hinausragenden Bereich gebildet. Dieser kann beispielsweise umlaufend ausgebildet sein.
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In der Darstellung der 6 ist eine alternative Ausführungsform zu erkennen, bei der in den Hinterschnitt bildende „Nase” 17 als vorstehendes Element im Bereich der Öffnung 14 ausgebildet ist, welches mit einer seitlich in das Lagerelement 10 eingebrachten Nut 20 korrespondiert. Auch dieser Aufbau könnte, wie dargestellt, einstückig ausgebildet sein. Ebenso wäre es denkbar, diesen aus mehreren Einzelteilen, beispielsweise durch in den Umfang der Öffnung 14 eingebrachte Bolzen, Schrauben, Ringe oder dergleichen auszubilden.
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Auch ein mehrschichtiger Aufbau analog dem in 4 dargestellten Aufbau wäre selbstverständlich denkbar.
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Die Darstellung in der 7 zeigt eine weitere mögliche Ausführungsform, bei der sowohl die Öffnung 14 als auch das Lagerelement 10 konisch ausgebildet sind. Auch dadurch entsteht ein Aufbau, welcher über geeignete Fasen einfach montierbar ist und welcher ein ausreichendes Spiel des als Kippsegment verwendeten Lagerelements 10 in der Öffnung 14 im montierten Zustand sicherstellt, aber dennoch ein Herausfallen des Lagerelements 10 aus der Öffnung 14 verhindert. Dabei müssten prinzipiell nicht beide Elemente, also nicht die Öffnung 14 und das Lagerelement 10 konisch ausgebildet sein, sondern eines der Teile in konischer Ausbildung könnte auch mit einem der Teile in andersartiger Ausbildung zusammenwirken, beispielsweise ein konisch ausgebildetes Lagerelement 10 mit dem in 4 dargestellten Aufbau oder anders herum.
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In der Darstellung der 8 ist zu erkennen, dass anstelle eines einzigen umlaufenden Hinterschnitts, wie er in 4 beschrieben wurde, auch mehrere über den Umfang angeordnete, insbesondere über den Umfang gleich verteilt angeordnete Nasen 17 und sich dahinter bildende Hinterschneidungen vorgesehen sein können. Der Blick auf die Öffnung 14 im Tragteil 9 zeigt dabei beispielhaft drei gleichmäßig über den Umfang verteilt angeordnete Nasen 17. Diese können in einer der oben dargelegten Arten ausgebildet sein.
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In der Darstellung der 9 ist eine alternative Ausführungsform zu erkennen. Der Aufbau mit den Hinterschnitten muss dabei nicht im Bereich des Umfangs der Öffnung angeordnet sein, sondern kann auch im Bereich eines in der Öffnung angeordneten Halteelements 21 platziert werden. In der Darstellung der 9 ist hierfür beispielhaft eine Ausführungsform zu erkennen, bei dem die Öffnung 14 als einfaches Sackloch mit zylindrischem Querschnitt ausgebildet ist. Im Bereich eines Bodens 22 dieser Öffnung 14 befindet sich dann das Halteelement 21, welches beispielsweise in das Tragteil 9 eingeschraubt sein kann. Dieses Halteelement 21 weist eine pilzförmige Ausgestaltung auf, sodass im Bereich des Halteelements 21 eine oder mehrere Nasen 17 angeordnet sind, welche die Hinterschnitte bilden. In dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel wirken diese Hinterschnitte mit einer in das Lagerelement 10 eingebrachten Öffnung 23 zusammen, welche ebenfalls in einer mit den Hinterschnitten des Halteelements 21 korrespondierenden Art so ausgebildet ist, dass in dem in 9 dargestellten montierten Zustand die Hinterschnitte mit Abstand von geeigneten Teilen des Lagerelements 10 hintergriffen werden.
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Diese und denkbare alternative Ausgestaltungen ermöglichen bei voller Funktionalität des Lagerelements 10 Kippsegments eine vereinfachte Montage, da das Lagerelement 10 beim Einlegen in die Öffnungen 14 „eingerastet” und so gegen Herausfallen gesichert werden kann.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- US 7238066 B2 [0002]
- DE 102007002519 A1 [0029]
