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AUSFÜHRUNGEN ZU VERWANDTEN
FALLEN
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Die
vorliegende Patentanmeldung ist eine teilweise Weiterführungsanmeldung
der US-Patentanmeldung mit der Anmeldenummer 12/465,913, welche
am 14. Mai 2009 mit dem Titel ”Nanostrukturierte dünne
Katalysatorschichten enthaltende Elektrode und Verfahren zum Herstellen
derselben”, deren Inhalt hiermit durch Referenz eingeführt
wird, eingereicht worden ist.
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Die
vorliegende Patentanmeldung ist mit der US Patentanmeldung mit der
Anmeldenummer _____, welche am gleichen Tage wie die vorliegende Patentanmeldung
mit dem Titel ”Herstellung von mit Katalysator beschichteten,
nanostrukturierte dünne Katalysatorschichten enthaltenden
Diffusionsmedienschichten” (Anwaltsaktenzeichen Nr. P008907-FCA-CHE)
eingereicht worden ist, und mit der US Patentanmeldung mit der Anmeldenummer 12/701,095,
welche am 5. Februar 2010 mit dem Titel ”Herstellung von
Elektrodentinte auf Basis von nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschichten” (Anwaltsaktenzeichen Nr. P008913-FCA-CHE)
eingereicht worden ist, deren Inhalte hiermit durch Referenz eingeführt
werden, verwandt.
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GEBIET DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft im Allgemeinen Elektroden für
Brennstoffzellen und im speziellen Elektroden, welche mehrere nanostrukturier te dünne
Katalysatorschichten enthalten, sowie Verfahren zum Herstellen derselben.
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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Elektrochemische
Umsetzungszellen, welche herkömmlicherweise als Brennstoffzellen
bezeichnet werden, erzeugen elektrische Energie durch Verarbeiten
von Reaktanden, wie beispielsweise durch die Oxidation und die Reduktion
von Wasserstoff und Sauerstoff. Eine typische Polymerelektrolytbrennstoffzelle
umfasst eine Polymermembran (beispielsweise eine Protonenaustauschmembran (PEM))
mit Katalysatorschichten auf beiden Seiten davon. Die mit Katalysator
beschichtete PEM ist zwischen einem Paar von Gasdiffusionsmedienschichten
angeordnet und außerhalb der Gasdiffusionsmedienschichten
sind eine Kathodenplatte sowie eine Anodenplatte platziert. Die
Komponenten sind komprimiert, um die Brennstoffzelle auszubilden.
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Die
derzeit weithin eingesetzten Brennstoffzellenelektrokatalysatoren
sind auf Kohlenstoffträgern getragene Platinnanopartikel.
Abhängig von den Katalysatoren und der Beladung weisen
die mit auf Kohlenstoff getragenen Platinkatalysatoren hergestellten
Elektroden normalerweise eine Dicke von mehreren Mikrometern bis
ungefähr 10 oder 20 Mikrometern auf, wobei die Porositäten
zwischen 30% und 80% variieren. Einer der Nachteile dieser auf Kohlenstoff
getragenen Katalysatoren ist die schlechte Korrosionsbeständigkeit
des Kohlenstoffs unter den besonderen Brennstoffzellenbetriebsbedingungen,
was zu einer schnellen Abnahme in der Leistungsfähigkeit
führt.
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Die
Katalysatorschichten können aus nanostrukturierten dünnen
Trägermaterialien hergestellt sein. Die nanostrukturierten
dünnen Trägerma terialien weisen Partikel oder
dünne Filme aus Katalysator darauf auf. Dünne
nanostrukturierte Katalysatorschichten können unter Verwendung
von gut bekannten Verfahren hergestellt werden. Ein Beispiel für
ein Verfahren zum Herstellen von nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschichten wird in den
US-Patenten
mit den Nummern 4,812,352 ;
4,940,854 ;
5,039,561 ;
5,175,030 ;
5,238,729 ;
5,336,558 ;
5,338,430 ;
5,674,592 ;
5,879,827 ;
5,879,828 ;
6,482,763 ;
6,770,337 und
7,419,741 sowie in den
US-Patentoffenlegungsschriften mit den
Nummern 2007/0059452 ,
2007/0059573 ,
2007/0082256 ,
2007/0082814 ,
2008/0020261 ,
2008/0020923 ,
2008/0143061 und
2008/0145712 , welche
hiermit durch Referenz eingeführt werden, beschrieben.
Das Grundverfahren umfasst das Abscheiden eines Materials auf einem
Substrat, wie beispielsweise auf Polyimid, sowie das Glühen
des abgeschiedenen Materials, um eine Schicht aus nanostrukturierten
Trägerelementen, welche als Whisker bekannt sind, auszubilden.
Ein Beispiel für ein Material, welches eingesetzt werden
kann, um die nanostrukturierten Trägerelemente auszubilden
ist ”Perylenrot” (N,N'-Di(3,5-xylyl)perylen-3,4,9,10-bis-dicarboximid (kommerziell
erhältlich unter dem Handelsnamen ”C. I. PIGMENT
ROT 149” von der American Hoechst Corp. in Somerset, N.
J.)). Dann wird ein Katalysatormaterial auf der Oberfläche
der nanostrukturierten Trägerelemente abgeschieden, um
eine Katalysatorschicht aus einem nanostrukturierten dünnen
Film (NSTF), welcher von 3M erhältlich ist, auszubilden.
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Die
nanostrukturierten dünnen Katalysatorschichten können
direkt auf eine Protonenaustauschmembran, wie beispielsweise auf
eine Nafion®-Membran, beispielsweise
unter Verwendung eines Heißpresslamininierungsverfahrens, überführt
werden. Dann wird das Polyimidsubstrat abgeschält, was
die Schicht aus Whiskern auf der Membran haftend zurücklässt.
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Es
ist gezeigt worden, dass diese Arten von dünnen nanostrukturierten
Katalysatorschichten hohe katalytische Aktivitäten aufweisen,
welche hilfreich dazu sind, die Platinnutzung in Brennstoffzellenstapeln
zu verringern. Am wichtigsten ist, dass, weil die Trägerschicht
nicht, wie in den herkömmlichen Platinkatalysatoren für
Brennstoffzellenanwendungen, aus Kohlenstoff hergestellt ist, die
nanostrukturierten dünnen Katalysatorschichten unter den besonderen
Brennstoffzellenbetriebsbedingungen gegenüber Korrosion
resistenter sind und diese folglich die Lebensdauer der Brennstoffzellen
verbessern.
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Nachdem
das Glühverfahren beendet ist, verbleibt allerdings eine
dünne Schicht aus restlichem, nicht kristallisierten Perylenrot
auf der Oberfläche des Polyimidsubstrats zurück.
Außerdem kann die Abscheidung von Katalysatormaterial zwischen den
Whiskern eine dünne Schicht aus Katalysatormaterial ausbilden.
Wenn die Whisker zu der PEM überführt worden sind
und das Polyimidsubstrat abgeschält worden ist, wird daher
die Oberfläche der Whisker, welche dem Polyimidsubstrat
benachbart war, freigelegt und diese wird die Oberfläche
des Membranelektrodenaufbaus (MEA). Folglich wird die Stützschicht
aus dem restlichen nicht kristallisierten Perylenrot, welche ursprünglich
zu dem Polyimidsubstrat benachbart war, freigelegt. Dies kann für
den Brennstoffzellenbetrieb nachteilig sein, weil dies den Wasser-
und Gastransfer in die Elektrode hinein und aus der Elektrode heraus
blockieren kann.
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Des
Weiteren weist ein aus dieser Art von Whisker-Katalysatorschicht
hergestellter MEA einen engen Bereich von Betriebsbedingungen auf
(d. h. dieser darf nicht zu trocken oder zu nass sein), um eine
gute Leistung zu erreichen. Wenn die Brennstoffzelle unter nassen
Bedingungen betrieben wird, kann die dünne Whisker-Schicht,
welche weniger als 1 μm dick ist, nicht genug Speicherkapazität
für das Produktwasser aufweisen, was zu einem Fluten führt.
Unter trockenen Bedingungen wird es erachtet, dass aufgrund der
schlechten Protonentransfereigenschaft nicht alle Teile der Whisker
genutzt werden, um die Reaktion zu katalysieren.
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Neben
dem zuvor beschriebenen NSTF-Whisker-Katalysator gibt es andere
gleichmäßig dispergierte (oder mit einem gewünschten
Muster dispergierte) nanostrukturierte Katalysatormaterialien, welche
auf einem Substrat präpariert sind. Beispielsweise könnten
ausgerichtete Kohlenstoff-Nanoröhrchen, ausgerichtete Kohlenstoff-Nanofasern oder
-Nanopartikel und dergleichen auf Silizium oder auf andere Substrate
gewachsen werden. Dann werden auf die nanostrukturierten Materialien
Katalysatormaterialien abgeschieden. Elektrokatalysator-Abziehlagen,
welche solche Materialien enthalten, werden beispielsweise von Hatanaka
et al., PEFC Electrodes Based on Vertically Oriented Carbon Nanotubes;
210th ECS Meeting, Abstract #549 (2006); von Sun
et al., Ultrafine Platinum Nanoparticles Uniformly Dispersed on
Arrayed CNx Nanotubes with High Electrochemical Activity, Chem.
Mater. 2005, 17, 3749–3753; von Warren
et al., Ordered Mesoporous Materials from Metal Nanoparticle-block
Copolymer Self-Assembly, Science Vol. 320, 1748–1752 (27. Juni
2008) beschrieben.
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Das
Stromverteilungsprofil in der Elektrode variiert bei verschiedenen
Brennstoffzellenbetriebsbedingungen (siehe beispielsweise "Cathode
Catalyst Utilization for the ORR in a PEMFC Analytical Model and
Experimental Validation", Neyerlin et al., "Journal
of the Electrochemical Society, 154 (2) B279–B287 (2007)).
Der Strom ist auf dem Kathodenkatalysator nahe der Membran aufgrund
von schlechter Protonenleitung in der Elektrode unter trockenen
Betriebsbedingungen konzentrierter. Der Strom ist über
die Kathodenelektrodendicke unter feuchten Betriebsbedingungen gleichmäßiger
verteilt. Unter sehr nassen Bedingungen würde ein Teil der
Kathodenelektrode geflutet werden und dieser Teil des Katalysators
würde nicht zu der Reaktion beitragen. Das Steuern der
Katalysatorverteilung über die Kathodenelektrodendicke
würde dabei helfen, eine Elektrode zu liefern, welche unter
allen Bedingungen bessere Leistungen erbringt.
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Abhängig
von dem Brennstoffzellendesign weisen mit Katalysator beschichtete
Diffusionsmedien (CCDM) manchmal Vorteile gegenüber CCM'en auf.
Normalerweise sind Gasdiffusionsmedien in PEM-Brennstoffzellen aus
einer Schicht aus Kohlefaserpapier oder aus einem Kohlenstofftuch
und einer mikroporösen Schicht (MPL) darauf zusammengesetzt.
Die MPL enthält normalerweise Kohlenstoffpulver und hydrophobe
Fluorpolymere. Die MPL weist in sich selbst keine starke inhärente
Klebekraft und auch keine stark inhärente Klebekraft gegenüber dem
Kohlenstofffaser-Substrat auf. Herkömmlicherweise wird
durch Beschichten eines Katalysators, welcher Tinte enthält,
direkt auf die Gasdiffusionsschicht, präziser auf die MPL,
ein CCDM hergestellt.
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Daher
besteht ein Bedarf zum Verarbeiten und zum Herstellen von mit Katalysator
beschichteten Diffusionsmedien, welche über einen breiteren Bereich
von Betriebsbedingungen eine gute Leistung aufweisen.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von
rekonstruierten Elektroden-Abziehlagen mit einer Vielzahl von nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschichten. Ein oder mehrere Donor-Abziehschichten
mit wenigstens einer nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht
wird/werden mit einer Akzeptor-Abziehlage mit wenigstens einer nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschicht unter Verwendung eines Klebstoffs
kombiniert. Die Donor-Abziehlage und die Akzeptor-Abziehlage werden miteinander
verbunden und das Donor-Abziehlagensubstrat wird entfernt. Der Klebstoff
wird dann mit geeigneten Lösungsmitteln entfernt. Die beiden
oder mehreren nanostrukturierten dünnen Katalysatorschichten
können auf dem Akzeptor-Abziehlagensubstrat, falls erwünscht,
weiter verarbeitet werden. Ein solches weiteres Verarbeiten schließt
ein, ist aber nicht beschränkt auf den Einbau von zusätzlichen Schichten/Materialien,
um eine verbesserte Elektrode zu konstruierten (beispielsweise,
um die Wasserspeicherkapazität zu erhöhen, und,
um die Leitfähigkeit zu erhöhen). Die rekonstruierte
Elektroden-Abziehlage mit einer Vielzahl von nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschichten kann mit Protonenaustauschmembranen (mit einer
mit Katalysator beschichteten Membran (CCM)) oder mit Diffusionsmedien
(mit einem mit Katalysator beschichteten Diffusionsmedium (CCDM))
kombiniert werden und eingesetzt werden, um den Membranelektrodenaufbau (MEA)
zur Verwendung in einem Brennstoffzellenstapel herzustellen.
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In
einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird ein
Verfahren zum Herstellen einer rekonstruierten Elektroden-Abziehlage
mit einer Vielzahl von nanostrukturierten dünnen Katalysatorschichten
geschaffen. Das Verfahren umfasst das Bereitstellen einer ersten
Donor-Abziehlage, welche ein Substrat mit einer nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschicht umfasst; das Bereitstellen einer
Akzeptor-Abziehlage, welche ein poröses Substrat mit einer
nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht umfasst; das
Aufbringen eines Klebstoffs benachbart zu der nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschicht der ersten Donor-Abziehlage oder
zu der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht der
Akzeptor-Abziehlage oder zu beiden; das Verbinden der nanostrukturierten
dünnen Katalysatorlage der ersten Donor-Abziehlage mit
dem Klebstoff benachbart zu der nanostrukturierten Schicht der Akzeptor-Abziehlage; das
Entfernen des Donor-Substrats und das Entfernen des Klebstoffs,
um die rekonstruierte Elektroden-Abziehlage auszubilden, welche
das poröse Akzeptor-Substrat umfasst, wobei die nanostrukturierte dünne
Katalysator-Akzeptor-Schicht benachbart zu dem porösen
Akzeptor-Substrat angeordnet ist und die erste nanostrukturierte
dünne Katalysator-Donor-Schicht benachbart zu der nanostrukturierten dünnen
Katalysator-Akzeptor-Schicht auf einer dem porösen Akzeptor-Substrat
gegenüberliegenden Seite angeordnet ist.
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In
einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
wird eine rekonstruierte Elektroden-Abziehlage mit einer Vielzahl
von nanostrukturierten dünnen Katalysatorschichten geschaffen.
Die rekonstruierte Elektroden-Abziehlage umfasst ein poröses
Substrat, eine erste transferierte nanostrukturierte dünne
Katalysatorschicht benachbart zu dem porösen Transfersubstrat
und eine zweite transferierte nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht
benachbart zu der ersten transferierten nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht auf einer dem porösen Substrat gegenüberliegenden
Seite.
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In
einer anderen Ausführungsform wird eine mit Katalysator
beschichtete Protonenaustauschmembran geschaffen. Die mit Katalysator
beschichtete Protonenaustauschmembran umfasst eine Protonenaustauschmembran,
eine erste transferierte nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht
benachbart zu der Protonenaustauschmembran und eine zweite transferierte
nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht benachbart zu
der ersten transferierten nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht
auf einer der Protonenaustauschmembran gegenüberliegenden
Seite.
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In
einer anderen Ausführungsform wird ein mit Katalysator
beschichtetes Diffusionsmedium geschaffen. Das mit Katalysator beschichtete
Diffusi onsmedium umfasst: ein Diffusionsmedium, welches eine Gasdiffusionsmedienschicht
mit einer benachbarten mikroporösen Schicht umfasst, eine
erste transferierte nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht
benachbart zu der mikroporösen Schicht und eine zweite
transferierte nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht
benachbart zu der ersten transferierten nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht auf einer der mikroporösen Schicht gegenüberliegenden Seite.
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Mit
benachbart meinen wir nächstliegend zu, aber nicht notwendigerweise
direkt nächstliegend zu. Daher können, wie nachfolgend
dargelegt, ein oder mehrere Zwischenschichten vorgesehen sein.
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Mit
erster transferierter nanostrukturierter dünner Katalysatorschicht
und mit zweiter transferierter nanostrukturierter dünner
Katalysatorschicht wird gemeint, dass hier zwei nanostrukturierte
dünne Katalysatorschichten vorliegen, welche zu dem porösen
Substrat, nämlich zu der bzw. auf die Protonenaustauschmembran
oder zu dem bzw. auf das Diffusionsmedium, transferiert worden sind.
Die transferierten nanostrukturierten dünnen Katalysatorschichten
sind einzelne Schichten, welche zu verschiedenen Zeitpunkten getrennt
voneinander von einem Substrat zu einem anderen transferiert worden
sind. Beispielsweise könnte die erste transferierte nanostrukturierte
dünne Katalysatorschicht zu einem Akzeptor-Substrat transferiert
worden sein und könnte die zweite nanostrukturierte dünne
Katalysatorschicht von einer Donor-Abziehlage zu einer Akzeptor-Abziehlage
transferiert worden sein. Die ersten und zweiten nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschichten könnten dann zu der
Protonenaustauschmembran oder zu dem Diffusionsmedium überführt worden
sein. Es sind ebenfalls andere Transferreihenfolgen möglich.
Die Begriffe erste und zweite zeigen nicht irgendeine Transferreihenfolge
an, sondern werden verwendet, um die zwei nanostrukturierten dünnen Katalysatorschichten
voneinander zu unterscheiden. Die Begriffe umfassen nicht mehrere
nanostrukturierte dünne Katalysatorschichten, welche aufeinander
gewachsen worden sind und zusammen zu einer anderen Struktur überführt
worden sind. Solche mehreren nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschichten, welche aufeinander gewachsen worden sind,
könnten allerdings als erste oder als zweite nanostrukturierte
dünne Katalysatorschicht eingesetzt werden.
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Andere
Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden im Lichte
der nachstehenden Beschreibung der vorliegenden Erfindung offensichtlich
werden.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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Die
nachfolgende Beschreibung der spezifischen Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung kann am besten verstanden werden, wenn
in Verbindung mit den nachfolgenden Zeichnungen gelesen, in denen
gleiche Strukturen durch gleiche Bezugsziffern wiedergegeben werden,
wobei verschiedene Komponenten in den Zeichnungen nicht notwendigerweise
maßstabsgetreu sind, und in denen:
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Die 1A–D
sind eine illustrative Darstellung einer Ausführungsform
eines allgemeinen Verfahrens zum Herstellen einer Elektroden-Donor-Abziehlage
mit einer nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht
gemäß einer oder mehrerer Ausführungsformen,
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die 2A–D
sind eine illustrative Darstellung einer Ausführungsform
eines allgemeinen Verfahrens zum Herstellen einer Elektroden-Akzeptor-Abziehlage
mit einer na nostrukturierten dünnen Katalysatorschicht
gemäß einer oder mehrerer Ausführungsformen,
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die 3A–C
sind eine illustrative Darstellung einer Ausführungsform
eines allgemeinen Verfahrens zum Herstellen einer rekonstruierten
Elektroden-Abziehschicht mit einer Vielzahl von nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschichten,
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die 4A–C
sind eine illustrative Darstellung einer anderen Ausführungsform
eines allgemeinen Verfahrens zum Herstellen einer Elektroden-Donor-Abziehlage
mit einer nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht
gemäß einer oder mehrerer Ausführungsformen,
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die 5A–C
sind eine illustrative Darstellung einer anderen Ausführungsform
eines allgemeinen Verfahrens zum Herstellen einer Elektroden-Akzeptor-Abziehlage
mit einer nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht
gemäß einer oder mehreren Ausführungsformen,
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die 6A–H
sind eine illustrative Darstellung einer Ausführungsform
eines Verfahrens zum Herstellen einer rekonstruierten Elektroden-Abziehlage
mit drei nanostrukturierten dünnen Katalysatorschichten,
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die 7A–D
sind eine illustrative Darstellung einer Ausführungsform
eines Verfahrens zum Herstellen einer rekonstruierten Elektroden-Abziehlage
mit einer nanostruk turierten dünnen Katalysatorschicht
für die CCM-Herstellung,
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die 8A–B
sind SEM Querschnittsbilder der rekonstruierten Elektroden-Donor-Abziehlage der 1C,
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die 9A–D
zeigen SEM-Bilder, von oben nach unten bei verschiedenen Vergrößerungen,
einer nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht auf dem
porösen Transfersubstrat in dem Zustand der 1D,
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die 10A–B zeigen SEM-Bilder des Querschnitts
der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht auf dem
porösen Transfersubstrat der 9,
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die 11A–B sind SEM-Bilder der rekonstruierten
Elektroden-Donor-Abziehlage der 7D;
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die 12A–B zeigen SEM-Bilder des Querschnitts
einer Ausführungsform einer mit einem Katalysator beschichteten
Membran, welche mit der rekonstruierten Elektroden-Abziehlage mit
einer nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht der 11 hergestellt worden sind,
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die 13A–D sind eine illustrative Darstellung
einer anderen Ausführungsform des Verfahrens zum Herstellen
einer Elektroden-Abziehschicht, welche eine nanostrukturierte dünne
Katalysatorschicht enthält,
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die 14A–B zeigen SEM-Bilder des Querschnitts
einer Ausführungsform einer nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht auf dem porösen Transfersubstrat der 13D,
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die 15A–B zeigen SEM-Bilder des Querschnitts
einer Ausführungsform einer mit Katalysator beschichteten
Membran, welche mit der rekonstruierten Elektroden-Abziehlage mit
der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht der 14 hergestellt worden ist,
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die 16A–D sind eine illustrative Darstellung
einer anderen Ausführungsform des Verfahrens zum Herstellen
einer Elektroden-Abziehlage, welche eine nanostrukturierte dünne
Katalysatorschicht enthält,
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die 17A–B sind SEM-Bilder des Querschnitts
einer Ausführungsform einer nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht auf dem porösen Substrat der 16D,
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die 18A–B zeigen SEM-Bilder des Querschnitts
einer Ausführungsform einer mit Katalysator beschichteten
Membran, welche mit der rekonstruierten Elektroden-Abziehlage mit
der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht der 17 hergestellt worden ist,
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die 19A–D sind eine illustrative Darstellung
einer anderen Ausführungsform des Verfahrens zum Herstellen
einer Elektroden-Abziehlage, welche eine nanostrukturierte dünne
Katalysatorschicht enthält,
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die 20A–B sind SEM-Bilder der Querschnitte
von Ausführungsformen der nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht auf dem porösen Transfersubstrat, welche
unter Verwenden des Verfahrens der 19 hergestellt
worden sind,
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die 21A–B sind SEM-Bilder der Querschnitte
von Ausführungsformen der mit Katalysator beschichteten
Membran, welche mit den porösen nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht-Elektroden-Abziehlagen der 20 hergestellt
worden ist,
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die 22A–D sind eine illustrative Darstellung
einer Ausführungsform eines Verfahrens zum Herstellen einer
rekonstruierten Elektroden-Abziehlage mit zwei nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschichten,
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die 23A–B sind SEM-Bilder der Querschnitte
von Ausführungsformen der nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschichten auf dem porösen Transfersubstrat hergestellt
unter Verwendung des Verfahrens der 22,
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die 24A–B sind SEM-Bilder der Querschnitte
von Ausführungsformen von mit Katalysator beschichteter
Membran hergestellt mit den porösen nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschicht-Elektroden-Abziehlagen der 23,
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die 25A–B sind eine illustrative Darstellung
einer Ausführungsform eines allgemeinen Verfahrens zum
Vorbehandeln von Diffusionsmedien zum Herstellen eines CCDM mit
einer nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht-Elektrode
gemäß einer oder mehreren Ausführungsformen,
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die 26A–D sind eine illustrative Darstellung
einer Ausführungsform eines allgemeinen Verfahrens des
Transferierens einer nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht-Elektrode
zu dem vorbehandelten Diffusionsmedium der 25 und
der Zugabe von weiteren Schichten darauf gemäß einer oder
mehreren Ausführungsformen,
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die 27A–E sind eine illustrative Darstellung
einer Ausführungsform zum Herstellen eines mit Katalysator
beschichteten Diffusionsmediums hergestellt mit einer nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschicht unter Verwendung des Verfahrens
der 25 und 26 gemäß einer
oder mehreren Ausführungsformen,
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die 28A–B sind SEM-Bilder der Querschnitte
der Ausführungsformen der mit Katalysator beschichteten
Diffusionsmedien der 27,
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die 29A–B sind SEM-Bilder der Querschnitte
des MEA's, der unter Verwendung der mit Katalysator beschichteten
Diffusionsmedien der 28 hergestellt
worden ist,
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die 30A–B sind SEM-Bilder der Querschnitte
von Ausführungsformen der mit Katalysator beschichteten
Diffusionsmedien mit einer nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht
und mit einer zusätzlichen Katalysatorschichtbeschichtung
gemäß dem Verfahren der 27,
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die 31A–B sind SEM-Bilder der Querschnitte
von MEA'en, die unter der Verwendung der mit dem Katalysator beschichteten
Diffusionsmedien der 30 hergestellt
worden sind,
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die 32A–D sind eine illustrative Darstellung
einer Ausführungsform eines allgemeinen Verfahrens zum
Herstellen eines mit zwei nanostrukturierten dünnen Katalysatorschichten
hergestellten, mit Katalysator beschichteten Diffusionsmediums,
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die 33 ist ein SEM-Bild des Querschnitts einer Ausführungsform
der rekonstruierten Elektroden-Abziehlage, welche unter Verwendung
der Donor-Abziehlage der 1 und der
alternativen Akzeptor-Abziehlage der 5 zwei
nanostrukturierte dünne Katalysatorschichten enthält,
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die 34 ist ein Diagramm, welches die Brennstoffzellenleistung
eines Membranelektrodenaufbaus gemäß dem Stand
der Technik hergestellt durch direktes Transferieren der nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht (0,15 mg Pt/cm2) von
dem tragenden Substrat auf die PEM bei verschiedenen Temperaturen
zeigt,
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die 35 ist ein Diagramm, welches die Brennstoffzellenleistung
eines Membranelektrodenaufbaus gemäß dem Stand
der Technik hergestellt durch direktes Transferieren der nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht (0,05 mg Pt/cm2) von
dem tragenden Substrat auf die PEM bei verschiedenen Temperaturen
zeigt,
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die 36 ist ein Diagramm, welches die Brennstoffzellenleistung
eines in der 12 gezeigten Membranelektrodenaufbaus
auf der Basis einer mit Katalysator beschichteten Membran, welche
eine nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht (0,05 mg Pt/cm2) aufweist, bei verschiedenen Temperaturen zeigt,
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die 37 ist ein Diagramm, welches die Brennstoffzellenleistung
des in der 18 gezeigten Membranelektrodenaufbaus
auf Basis einer mit Katalysator beschichteten Membran, welche eine
nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht (0,05 mg Pt/cm2) sowie eine Schicht aus Pt/C-Katalysator (0,05
mg Pt/cm2) enthält, bei verschiedenen
Temperaturen zeigt,
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die 38 ist ein Diagramm, welches die Brennstoffzellenleistung
des in der 24 gezeigten Membranelektrodenaufbaus
auf Basis einer mit Katalysator beschichteten Membran, welche die
beiden nanostrukturierten dünnen Katalysatorschichten (2 × 0,05
mg Pt/cm2) sowie eine Schicht aus Pt/C-Katalysator
(0,05 mg Pt/cm2) enthält, bei verschiedenen Temperatur
zeigt,
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die 39 ist ein Diagramm, welches den Vergleich der
Brennstoffzellenleistung von den in den 12, 18 und 24 gezeigten
Membranelektrodenaufbauten auf Basis von mit Katalysator beschichteter
Membran mit den beiden MEA'en gemäß dem Stand
der Technik (mit 0,05 mg Pt/cm2- und 0,15
mg Pt/cm2-Beladung) unter einer trockenen
Testbedingung zeigt,
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die 40 ist ein Diagramm, welches den Vergleich der
Brennstoffzellenleistung von den in den 12, 18 und 24 gezeigten
Membranelektrodenaufbauten auf Basis von mit Katalysator beschichteter
Membran mit den beiden MEA'en gemäß dem Stand
der Technik (mit 0,05 mg Pt/cm2- und 0,15
mg Pt/cm2-Beladung) unter einer nassen Testbedingung zeigt,
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die 41 ist ein Diagramm, welches die Brennstoffzellenleistung
des in der 29 gezeigten Membranelektrodenaufbaus
auf Basis eines mit Katalysator beschichteten Diffusionsmediums
bei verschiedenen Temperaturen zeigt, und
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die 42 ist ein Diagramm, welches die Brennstoffzellenleistung
des in der 31 gezeigten Membranelektrodenaufbaus
auf Basis eines mit Katalysator beschichteten Diffusionsmediums
bei verschiedenen Temperaturen zeigt.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
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Verfahren
zum Überführen einer nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht von dem tragenden Substrat bzw. Trägersubstrat
auf ein poröses Transfersubstrat, das mit einem Klebstoff
beschichtet ist, sind in der US-Patentanmeldung mit der Anmeldenummer
12/465,913 beschrieben, welche am 14. Mai 2009 mit dem Titel ”nanostrukturierte
dünne Katalysatorschichten enthaltende Elektrode und Verfahren
zum Herstellen derselben” eingereicht worden ist und deren
Inhalt hiermit durch Referenz aufgenommen wird. Die nanostrukturierte
dünne Katalysatorschicht kann auf dem porösen
Transfersubstrat weiterverarbeitet werden. Der Klebstoff kann entfernt werden
und alle restlichen Materialien (beispielsweise nicht kristallisiertes
Perylenrot, welches zur Herstellung von Whiskern eingesetzt worden
ist, oder Katalysatoren, welche zur Herstellung von Kohlenstoff-Nanoröhrchen
eingesetzt worden sind, und dergleichen), können ebenfalls
entfernt werden. Falls erwünscht, können in die
Struktur zusätzliche Schichten eingebaut werden, um die
Wasserspeicherkapazität zu erhöhen. Es können,
falls erwünscht, in die nanostrukturierte dünne
Katalysatormatrix Ionen leitende Verbindungen eingebaut werden.
Eine Elektrode, in welcher solch eine nanostrukturierte dünne
Katalysatorschicht enthalten ist, liefert eine gute Leistung über
einen breiten Bereich von Betriebsbedingungen und weist den Vorteil
von einer hohen Katalysatoraktivität und einer hohen Korrosionsbeständigkeit
unter den besonderen Brennstoffzellenbetriebsbedingungen auf.
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Die
Verfahren umfassen im Allgemeinen Verfahren des Überführens
bzw. des Transfers der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht
von dessen tragendem Substrat zu einem anderen Substrat. Das tragende
Substrat kann das Substrat sein, auf dem die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht gewachsen
wurde oder getragen wird. Das Transfersubstrat, auf das die nanostrukturierte
dünne Katalysatorschicht überführt werden
wird, ist mit einer dünnen Schicht aus temporärem
Klebstoff und/oder mit einer Schicht, welche Partikel (beispielsweise
leitfähige Partikel, einschließlich, aber nicht
beschränkt auf Kohlenstoffpulver und Kohlenstofffasern,
Katalysator, Titandioxid, Silica, Nanofasern, Nanoröhrchen oder
Mischungen hiervon) und/oder Ionomer und den temporären
Klebstoff enthält, vorbeschichtet. Dadurch ist die Katalysatorbeladung
(mg/cm2) auf dem Transfersubstrat im Wesentlichen
die gleiche wie die des tragenden Substrats, wo die nanostrukturierte dünne
Katalysatorschicht ausgebildet worden ist.
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Auf
der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht kann eine
Ionomerlösung oder eine Tinte bzw. Suspension abgeschieden
werden, welche Partikel und Ionomer enthält, um, falls
erforderlich, weitere Schichten auszubilden. So kann eine Elektrode mit
einer nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht und
zusätzlichen Schichten sowie Komponenten für die
spätere MEA- oder CCM-Herstellung hergestellt werden.
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Aufgrund
des Transfers der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht
von dem tragenden Substrat zu dem Transfersubstrat wird die nanostrukturierte
dünne Katalysatorschicht auf dem Transfersubstrat im Vergleich
zu dem tragenden Substrat invertiert. Mit anderen Worten ist nach
dem Transfer die Oberfläche der nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht, welche auf dem tragenden Substrat frei lag,
dem Transfersubstrat benachbart, wohingegen die Oberfläche,
welche dem tragenden Substrat benachbart war, freiliegt. Die Oberfläche,
welche dem tragenden Substrat benachbart war, kann restliche Materialien
enthalten, welche eingesetzt worden waren, um die nanostrukturierten
Katalysatorträgerelemente auszubilden (beispielsweise restliches
nicht kristallisiertes Pery lenrot oder Katalysatoren, welcher eingesetzt
wurden, um Kohlenstoff-Nanofasern oder Kohlenstoff-Nanoröhrchen
und dergleichen zu wachsen), welche durch eine spätere
Behandlung gereinigt werden kann. Diese Oberfläche kann
ebenfalls einen Film aus Brennstoffzellenkatalysatormaterial aufweisen.
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Ein
Verfahren zum Transferieren einer nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht von einem tragenden Substrat zu einem porösen
Transfersubstrat umfasst das Bereitstellen einer Elektrokatalysator-Abziehschicht,
welche ein tragendes Substrat mit der nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht darauf umfasst, wobei die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht
eine erste Oberfläche und eine zweite Oberfläche
aufweist, wobei die erste Oberfläche der nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschicht benachbart zu dem tragenden Substrat
ist; das Bereitstellen eines porösen Transfersubstrats
mit einer benachbarten Klebstoffschicht; das Befestigen bzw. Anhaften
der zweiten Oberfläche der nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht auf der Klebstoffschicht, um eine Verbundstruktur
auszubilden; das Entfernen des tragenden Substrats von der Verbundstruktur
sowie das Entfernen der Klebstoffschicht von der Verbundstruktur,
um eine rekonstruierte Elektroden-Abziehschicht auszubilden, welche
das poröse Transfersubstrat und die nanostrukturierte dünne
Katalysatorschicht umfasst, wobei die zweite Oberfläche
der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht benachbart
zu dem porösen Transfersubstrat ist.
-
Das
poröse Transfersubstrat kann optional eine Zwischenschicht
aufweisen, welche zuerst auf die Transferschicht beschichtet worden
ist, bevor der Klebstoff darauf beschichtet wird. Die Zwischenschicht
kann zwischen dem Transfersubstrat und der Klebstoffschicht angeordnet
sein. Diese kann ein oder mehrere von Klebstoff, Ionomer, leitfähigen
Partikeln, ein schließlich, aber nicht beschränkt
auf Kohlenstoffpulver und Kohlenstofffaser, Katalysator, Titandioxid,
Silica, Nanofasern, Nanoröhrchen oder Mischungen hiervon
enthalten. Beispielsweise kann ein Ionomer zugegeben werden, um
die Protonenleitfähigkeit der Whisker-Katalysatoren unter
trockenen Bedingungen zu erhöhen. Es kann eine hydrophobe Komponente,
wie beispielsweise PTFE-Partikel, enthalten sein, um die Nassleistung
zu erhöhen.
-
Es
können leitfähige Partikel, wie beispielsweise
Kohlenstoff (Pulver, Fasern oder beide) oder Katalysator (typischerweise
würde der Katalysator auf einem Kohlenstoffträger
vorliegen) enthalten sein, um die Gesamtelektrodendicke zu erhöhen
und folglich die Produktwasserspeicherfähigkeit zu erhöhen.
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Es
können ebenfalls dauerhaftere leitfähige Partikel
eingesetzt werden, um in der Elektrode für die Produktwasserspeicherung
Hohlraumvolumen zu schaffen. Geeignete Verbindungen schließen
ein, sind aber nicht beschränkt auf leitfähige
Boride, Carbide, Nitride und Silizide (B, C, N, Si). Geeignete Metalle
für die leitfähigen Partikel schließen
ein, sind aber nicht beschränkt auf Co, Cr, Mo, Ni, Ti,
W, V, Zr. Die Verwendung solcher Verbindungen, beispielsweise von
TiN, wird in der US-Patentanmeldung 2006/251954 beschrieben. Ein
Vorteil der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschichten
gegenüber auf Kohlenstoff getragenen Elektroden ist die
Verbesserung der Lebensdauer, weil der Kohlenstoffträger, insbesondere
bei der Inbetriebnahme einer Brennstoffzelle, gegenüber
Korrosion empfindlich ist. Diese anderen leitfähigen Materialien
sind für Elektrodenträger nicht vollständig
geeignet gewesen, weil diese nicht genug spezifische Oberfläche
aufweisen und folglich keine ausreichende Pt-Dispersion, wie diese mit
Kohlenstoff erhältlich, aufweisen. Für die vorliegende
Anwendung wäre es jedoch lediglich erforderlich, dass die
leitfähigen Partikel so funktionieren, dass diese Hohlraumvolumen
und Leitfähigkeit bereitstellen, aber keinen Katalysatorträger,
so dass keine hohe spezifische Oberfläche erforderlich
ist. Es wird eine große Materiallebensdauer in der sauren und
Brennstoffzellenumgebung mit hohem elektrochemischen Potential benötigt.
Folglich wäre deren Verwendung akzeptabel.
-
Es
können auch Titandioxid und/oder Silica enthalten sein,
welche hydrophil sind und eingesetzt werden könnten, um
unter trockenen Bedingungen Produktwasser zurückzuhalten.
Die Zugabe von nichtleitfähigen Partikeln, wie beispielsweise
von Titandioxid oder von Silica, würde wahrscheinlich die Zugabe
eines leitfähigen Materials erfordern, um die Funktion
der elektrischen Leitfähigkeit zu liefern. Es könnte
zu dieser Schicht ebenfalls Ionomer zugegeben werden oder in einem
späteren Beschichtungsverfahren eingefügt werden,
um die benötigte Protonenleitfähigkeit für
diese Schicht zu liefern.
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Es
können ebenfalls Nanofasern und/oder Nanoröhrchen
eingesetzt werden, welche als strukturelle Materialien zum Einbau
in die Zwischenschicht eingesetzt werden können.
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Wenn
die Zwischenschicht Klebstoff enthält, umfasst das Verfahren
des Weiteren das Entfernen des Klebstoffs in der Zwischenschicht,
nachdem das tragende Substrat entfernt worden ist.
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Optional
kann eine Lösung auf die nanostrukturierte dünne
Katalysatorschicht beschichtet werden, nachdem das tragende Substrat
und die Klebstoffschicht entfernt worden sind, wobei die Lösung
eine zusätzliche Schicht auf der ersten Oberfläche
der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht ausbildet.
Die Lösung kann enthalten, ist aber nicht beschränkt
auf ein oder mehrere von einem Ionomer, von leitfähigen
Parti keln, einschließlich, aber nicht beschränkt
auf Kohlenstoffpulver und Kohlenstofffasern, von Katalysator, von
Titandioxid, von Silica, von Nanofasern, von Nanoröhrchen
oder von Mischungen hiervon.
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Die
rekonstruierte Elektroden-Abziehschicht kann eingesetzt werden,
um eine mit Katalysator beschichtete Membran herzustellen. Das Verfahren umfasst
das Bereitstellen einer Elektrokatalysator-Abziehschicht, welche
ein tragendes Substrat mit einer nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht darauf umfasst, wobei die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht
eine erste Oberfläche und eine zweite Oberfläche
aufweist, wobei die erste Oberfläche der nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschicht zu dem tragenden Substrat benachbart
ist; das Bereitstellen eines porösen Transfersubstrats
mit einer benachbarten Klebstoffschicht; das Befestigen der zweiten
Oberfläche der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht
an der Klebstoffschicht, um eine Verbundstruktur auszubilden; das
Entfernen des tragenden Substrats von der Verbundstruktur und das
Entfernen der Klebstoffschicht von der Verbundstruktur, um eine
Elektroden-Abziehschicht auszubilden, welche das poröse
Transfersubstrat und die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht
umfasst, wobei die zweite Oberfläche der nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht zu dem porösen Transfersubstrat benachbart
ist; das Bereitstellen einer Protonenaustauschmembran; das Überführen
bzw. Transferieren der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht
von der Elektroden-Abziehlage zu einer ersten Oberfläche
der Protonenaustauschmembran, um eine mit Katalysator beschichtete
Membran auszubilden, wobei die erste Oberfläche der nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschicht zu der ersten Oberfläche
der Protonenaustauschmembran benachbart ist.
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Die
rekonstruierte Elektroden-Abziehschicht umfasst ein Transfersubstrat
sowie eine nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht mit
einer ersten Oberfläche und mit einer zweiten Oberfläche,
wobei die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht von einem
tragenden Substrat transferiert worden ist, wobei die erste Oberfläche
zu dem tragenden Substrat benachbart war, und, wobei die zweite
Oberfläche der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht
zu dem porösen Transfersubstrat benachbart ist.
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Die
mit Katalysator beschichtete Protonenaustauschmembran umfasst eine
Protonenaustauschmembran, eine nanostrukturierte dünne
Katalysatorschicht mit einer ersten Oberfläche und mit
einer zweiten Oberfläche, wobei die nanostrukturierte dünne
Katalysatorschicht von einem tragenden Substrat zu einem Transfersubstrat überführt
worden ist, wobei die erste Oberfläche benachbart zu dem
tragenden Substrat war, wobei die zweite Oberfläche benachbart
zu dem Transfersubstrat war, und, wobei die erste Oberfläche
benachbart zu der Protonenaustauschmembran ist.
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Das
Verfahren transferiert die nanostrukturierten dünnen Katalysatorschichten
von dem tragenden Substrat, auf dem diese gewachsen wurden oder auf
dem diese getragen sind, auf ein anderes Transfersubstrat. Dadurch
wird die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht invertiert,
so dass die Oberfläche, welche zu dem tragenden Substrat
benachbart war, freigelegt wird. Dies erlaubt es, dass die Oberfläche
gesäubert wird und, dass restliches Material (falls vorhanden)
entfernt wird, was dabei helfen kann, die Elektrodenleistung und
die Elektrodenlebensdauer zu verbessern. Dies platziert ebenfalls alle
Platinfilme, welche benachbart zu dem tragenden Substrat waren,
auf die Membran, wo solch ein Film den Gasmassentransfer nicht behindern
würde (wie er dies würde, wenn dieser gegenüber
der DM-Seite der Elektrode angeordnet wäre).
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Das
Transferverfahren erlaubt es, dass auf der gereinigten Oberfläche
der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht nach dem
Transfer zusätzliche Schichten abgeschieden werden. Weitere Schichten
können ebenfalls auf dem porösen Transfersubstrat
vorbeschichtet werden, bevor die Klebstoffschicht darauf beschichtet
wird. Die vorbeschichtete Schicht kann Partikel (beispielsweise
leitfähige Partikel, einschließlich, aber nicht
beschränkt auf Kohlenstoffpulver und Kohlenstofffasern,
Katalysator, Titandioxid, Silica, Nanofasern, Nanoröhrchen
oder Mischungen hiervon) und/oder Ionomer und den temporären
Klebstoff enthalten. Als ein Ergebnis hiervon können die
Strukturen der ausgebildeten Elektroden und die unter Verwendung
derselben hergestellten, mit Katalysator beschichteten Membranen
durch Auswahl der Stelle, der Arten, der Zusammensetzung und der
Dicken dieser zusätzlichen Schichten eingestellt werden.
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Die
rekonstruierten Elektroden auf dem porösen Transfersubstrat,
welche durch das zuvor genannte Verfahren ausgebildet worden sind,
können dann eingesetzt werden, um eine mit Katalysator
beschichtete Membran auszubilden. Die rekonstruierte Elektrode wird
auf eine oder auf beide Oberflächen einer PEM befestigt
und das poröse Transfersubstrat wird dann entfernt, um
die mit Katalysator beschichtete Membran auszubilden. Typischerweise
werden Druck und optional Hitze angelegt, um die rekonstruierten
Elektroden, welche die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht
enthalten, an die PEM zu befestigen, was den Transfer der rekonstruierten
Elektrode von dem Transfersubstrat zu der PEM ermöglicht.
Zum Befestigten der rekonstruierten Elektrode, welche die nanostrukturierte
dünne Katalysatorschicht enthält, an der PEM geeignete
Verfahren schließen ein, sind aber nicht beschränkt
auf statisches Pressen mit Hitze und mit Druck oder, für
kontinuierliche Walzenherstellung, Laminieren, Quetschwalzen oder
Kalandern.
-
Im
Allgemeinen kann ein Druck zwischen ungefähr 90 und ungefähr
900 MPa eingesetzt werden, um die rekonstruierten Elektroden, welche
die nanostrukturierten dünnen Katalysatorschichten enthalten, an
die PEM zu befestigen. Die Presstemperatur sollte hoch genug sein,
um die die nanostrukturierten dünnen Katalysatorschichten
enthaltenden Elektroden an die PEM zu befestigen, sollte aber unterhalb
der Schmelztemperatur der PEM liegen. Beispielsweise liegt die Presstemperatur
im Allgemeinen zwischen ungefähr 80°C und ungefähr
300°C. Die Presszeit beträgt typischerweise mehr
als ungefähr 1 Sekunde; beispielsweise ist für
viele Situationen eine Presszeit von ungefähr 1 Minute
geeignet.
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Wenn
das MEA- oder CCM-Herstellungsverfahren unter Verwendung einer nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht durchgeführt wird und das Transfersubstrat
entfernt wird, wird die Oberfläche, welche auf dem ursprünglich
die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht tragenden
Substrat frei lag, erneut auf der Oberfläche der CCM freigelegt.
Im Allgemeinen ist die auf dem ursprünglichen tragenden Substrat
freiliegende Oberfläche im Vergleich zu der Oberfläche,
welche gegen das tragende Substrat gerichtet ist, offener. So würde
die durch das zuvor beschriebene Verfahren hergestellte CCM für
den Reaktandengastransport und für die Produktwasserentfernung
vorteilhafter sein, wenn eine einzelne nanostrukturierte dünne
Katalysatorschicht eingesetzt wird.
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Die
mit Katalysator beschichtete Membran kann in einem Membranelektrodenaufbau
für eine Brennstoffzelle oder für andere elektrochemische
Energieumwandlungsvorrichtungen, wie beispielsweise für
Elektrolyseure, eingesetzt werden.
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Falls
erwünscht, können zu der restrukturierten Elektroden-Abziehlage
zusätzliche nanostrukturierte dünne Katalysatorschichten
zugegeben werden. Die rekonstruierten Elektroden-Abziehlagen mit einer
Vielzahl von nanostrukturierten dünnen Katalysatorschichten
können optional ein oder mehrere Zwischenschichten enthalten,
welche, falls erwünscht, so konstruiert sein können,
dass die Wasserspeicherkapazität erhöht ist und/oder
die Leitfähigkeit verbessert ist. Die Zwischenschichten
können zwischen dem Substrat und der nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht, zwischen den nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschichten oder auf der oberen nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht angeordnet sein.
-
Durch
Verwenden von mehr als einer nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht können Strukturen konstruiert und hergestellt
werden, und zwar so, dass diese eine erhöhte Elektrodenwassergesamtspeicherfähigkeit
aufweisen. Es kann die Katalysatorbeladung in jeder der nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschichten eingestellt werden. Des Weiteren können
die Zwischenschichten verschiedene Arten und/oder verschiedene Mengen
von weiterem Material an verschiedenen Positionen in der Struktur
verwenden; beispielsweise kann eine poröse Kohlenstoffschicht
näher an dem Diffusionsmedium eingesetzt werden. Ferner
kann in einer oder mehreren der Zwischenschichten Ionomer enthalten sein
und es kann in der Struktur ein Ionomergradient ausgebildet sein,
wobei die höchste Ionomerkonzentration nahe der Protonenaustauschmembran
vorliegt.
-
Solche
Einstellungen werden es erlauben, dass eine Elektrode konstruiert
werden kann, welche sowohl unter trockenen als auch unter nassen
Bedingungen eine optimale Leistung aufweist. Unter trockenen Bedingungen
wird der meiste Strom von den nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht(en) nahe der Membran abgezogen werden, wohingegen unter
nassen Bedingungen der meiste Strom von den nanostrukturierten dün nen
Katalysatorschichten, welche von der Membran weiter entfernt sind,
abgezogen werden wird.
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Der
Grundprozess wird so modifiziert, um, wie nachfolgend beschrieben,
rekonstruierte Elektroden-Abziehlagen mit mehr als einer nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschicht herzustellen.
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Durch
Kombinieren von einer oder mehreren ”Donor”-Abziehlagen
mit einer ”Akzeptor”-Abziehlage können
rekonstruierte Elektroden-Abziehlagen mit einer Vielzahl von nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschichten hergestellt werden.
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Als
eine Donor-Abziehlage kann eine rekonstruierte Elektroden-Abziehlage
mit einer einzelnen nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht,
wie zuvor beschrieben, eingesetzt werden. Donor-Abziehlagen können
wie in der 1 gezeigt hergestellt werden.
Die 1A zeigt ein Transfersubstrat 105, welches
mit einer Klebstoffschicht 110 beschichtet ist. Das Transfersubstrat 105 kann
jedes steife oder weiche poröse Substrat sein. Wenn die
nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht aus einem glatten Substrat
hergestellt worden ist, kann ein steiferes Substrat als das Transfersubstrat
eingesetzt werden. Steife Substrate können ebenfalls eingesetzt
werden, wenn eine dicke Schicht des temporären Klebstoffs
auf das Transfersubstrat beschichtet wird, und die Dicke der Klebstoffschicht
ist dicker als die Rauhigkeitsstruktur (beispielsweise Riffelungen)
des tragenden Substrats. Wenn das tragende Substrat eine Oberflächenstruktur
(beispielsweise Riffelungen) aufweist, welche zwischen dem höchsten
und niedrigsten Punkt der geriffelten Struktur 6 Mikrometer beträgt,
dann sollte beispielsweise die Dicke der Klebstoffschicht größer
als 6 Mikrometer betragen.
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Das
Transfersubstrat kann porös oder nicht porös sein.
-
Poröse
Transfersubstrate sind bevorzugt, weil die Poren des porösen
Transfersubstrats als Drainage für Abfallprodukte agieren
können, welche bei der weiteren Verarbeitung der nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht eingesetzt werden. Diese erlauben es ebenfalls,
dass Vakuum angelegt wird, um dabei zu helfen, die nanostrukturierte
dünne Katalysatorschicht an der Stelle zu halten, nachdem
der Klebstoff entfernt worden ist. Weiche poröse Substrate
können die Oberflächenrauhigkeit des tragenden Substrats
in dem Fall einstellen, dass die nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschichten nicht auf glatten Substraten hergestellt worden
sind. Beispielhafte Arten der porösen Substrate schließen
ein, sind aber nicht beschränkt auf poröses Polyethylen
(PE), poröses Polypropylen (PP), porösen Polyester,
poröses Nylon, Polyimid (PI), expandiertes Polytetrafluorethylen
(ePTFE) sowie poröse Siloxan.
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Ein
geeignetes poröses Substrat ist expandiertes Polytetrafluorethylen
(ePTFE). ePTFE ist weich, was es erlaubt, dass dieses die nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschichten von sowohl dem oberen Ende
als auch von dem unteren Ende der Riffelungen der Elektroden-Abziehlagen,
auf der diese gewachsen wurden, aufnimmt. ePTFE weist einen anderen
Vorteil auf, wenn ein in einer hydrophilen Lösung gelöster
Klebstoff eingesetzt wird. Weil ePTFE hydrophob ist, wird lediglich
ein dünner Film des Klebstoffs, wie beispielsweise Polyvinylalkohol (PVA),
auf der Oberfläche des ePTFE ausgebildet, wenn der Klebstoff
aus einer PVA-Wasserlösung beschichtet wird, und der PVA
wird nicht die Poren des ePTFE-Substrats füllen.
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Die
Klebstoffschicht 110 agiert als ein temporärer
Klebstoff, welcher die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht
und das poröse Substrat miteinander befestigen, was die
Entfernung der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht
von dem tragenden Substrat erlaubt. Es kann jeder geeignete Klebstoff
eingesetzt werden. Vorzugsweise ist der Klebstoff leicht entfernbar
und dieser vergiftet nicht den Katalysator. Es sind wasserlösliche
Klebstoffe bevorzugt, weil diese leicht mit Wasser entfernt werden können.
Allerdings können andere Lösungsmittel eingesetzt
werden, um den Klebstoff, falls erforderlich, zu entfernen. Geeignete
Klebstoffe schließen ein, sind aber nicht beschränkt
auf Polyvinylalkohol (PVA), Polyethylenoxid, Polyacrylat, Polyethylenvinylacetat
und lösliche Cellulose. Ein geeigneter Klebstoff ist ein
wasserlöslicher PVA, beispielsweise ein wasserlöslicher
PVA mit einem Molekulargewicht (MW) von ungefähr 10.000.
Im Allgemeinen beträgt die Beladung der PVA-Schicht zwischen
ungefähr 0,1 mg/cm2 und ungefähr
10 mg/cm2 oder zwischen ungefähr
0,5 mg/cm2 und ungefähr 2 mg/cm2.
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Die
Klebstoffschicht kann optional, falls erwünscht, ein oder
mehrere zusätzliche Materialien enthalten, einschließlich,
aber nicht beschränkt auf Ionomer, leitfähige
Partikel, einschließlich, aber nicht beschränkt
auf Kohlenstoffpulver und Kohlenstofffasern, Katalysator, Titandioxid,
Silica, Nanofasern oder Nanoröhrchen. Wenn die Klebstoffschicht
ein oder mehrere zusätzliche Materialien enthält,
sollte in der Schicht ausreichend viel Klebstoff vorliegen, so dass
die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht an dieser
haften wird. Wenn Ionomer enthalten ist, sollte die Menge des Ionomers
groß genug sein, so dass dieses, vermischt mit dem Klebstoff,
die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht halten wird, aber
nicht so groß, dass dieses die Poren des porösen
Transfersubstrats blockiert. Die Klebstoffschicht enthält
vorzugsweise einen Klebstoff, wie beispielsweise PVA, sowie Ionomer.
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Das
poröse Transfersubstrat kann entweder hydrophob oder hydrophil
sein. Vorzugsweise wird ein Klebstoff eingesetzt, welcher in einer
wässrigen oder hydrophilen Lösung löslich
ist, wenn das poröse Transfersubstrat hydrophob ist, oder
umgekehrt. Dies erlaubt es, dass sich ein dünner Film des
Klebstoffs lediglich auf der Oberfläche des porösen
Transfersubstrats ausbildet. Auf diese Weise werden die Poren anfänglich
nicht mit dem Klebstoff befüllt.
-
Wie
in der 1B dargestellt, wird eine Elektrokatalysator-Abziehlage
bereitgestellt. Die Elektrokatalysator-Abziehlage umfasst ein tragendes
Substrat 115 mit einer nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht 125 darauf. In einigen Fällen
kann eine Resteschicht 120 des Materials eingesetzt werden, um
die nanostrukturierten Katalysatorträgerelemente zwischen
dem tragenden Substrat 115 und der nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht 125 auszubilden. Die nanostrukturierte
dünne Katalysatorschicht weist eine erste Oberfläche 122 benachbart zu
dem tragenden Substrat und eine freiliegende zweite Oberfläche 128 auf.
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Geeignete,
Whisker umfassende Elektrokatalysator-Abziehlagen, hergestellt aus
Perylenrot auf einem Polyimidsubstrat, sind als NSTF-Katalysatorschichten
bekannt und von 3M kommerziell erhältlich. Es könnten
auch andere Elektrokatalysator-Abziehlagen mit nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschichten eingesetzt werden. Die nanostrukturierten Katalysatormaterialien
sind entweder auf dem Substrat gleichmäßig dispergiert
oder in einem gewünschten Muster dispergiert. Beispielsweise
könnten ausgerichtete Kohlenstoffnanoröhrchen,
ausgerichtete Kohlenstoffnanofasern oder -nanopartikel und dergleichen
mit gleichmäßig dispergiertem Katalysator eingesetzt
werden. Beispielsweise sind Elektrokatalysator-Abziehlagen, welche
solche Materialien enthalten, von Hatanaka et al., PEFC
Electrodes Based on Vertically Oriented Carbon Nanotubes, 210th
ECS Meeting, Abstract #549 (2006); Sun et al.,
Ultrafine Platinum Nanoparticles Uniformly Dispersed on Arrayed
CNx Nanotubes with High Electrochemical Activity, Chem. Mater. 2005,
17, 3749–3753; von Warren et al., Ordered
Mesoporous Materials from Metal Nanoparticle-Block Copolymer Self-Assembly,
Science Vol. 320, 1748–1752 (27. Juni 2008) beschrieben
worden.
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Die
nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht auf dem tragenden
Substrat wird invertiert und die zweite Oberfläche 128 der
nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht 125 wird
in Kontakt mit der Klebstoffschicht 110 platziert, um eine
Verbundstruktur auszubilden. Geeignete Verfahren schließen ein,
sind aber nicht beschränkt auf statisches Pressen mit Hitze
und Druck oder, für eine kontinuierliche Walzenproduktion,
Laminieren, Quetschwalzen oder Kalandern. Das tragende Substrat 115 wird
dann entfernt (beispielsweise durch Abschälen des tragenden Substrats).
Wie in der 1C dargestellt, verbleibt die
Resteschicht 120 (falls vorhanden), nachdem das tragende
Substrat entfernt worden ist, auf der nanostrukturierten Katalysatorschicht 125 zurück.
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Die
Klebstoffschicht 110 wird dann durch ein geeignetes Verfahren,
wie in der 1D dargestellt, entfernt. Ein
Beispiel für ein geeignetes Verfahren umfasst das Spülen
der Verbundstruktur mit einem Lösungsmittel, um den Klebstoff
zu lösen. Das Lösungsmittel befeuchtet vorzugsweise
die Oberfläche des porösen Transfersubstrats 105.
Geeignete Lösungsmittel schließen ein, sind aber
nicht beschränkt auf Wasser/Alkohol-Mischungen, wie beispielsweise eine
Wasser/Isopropanol-(IPA)-Mischung, wenn ein ePTFE-Substrat eingesetzt
wird. Der Alkohol in der Wasser/Alkohol-Mischung hilft dabei, das
hydrophobe ePTFE-Substrat zu befeuchten, und die Poren des porösen
Substrats agieren als Drainage für das Lösungsmittel.
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Die
nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht 125 kann
weiter behandelt werden, um die Resteschicht 120 (falls
notwendig) zu entfernen, wodurch die erste Oberfläche 122 der
nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht 125 freigelegt
wird. Die Resteschicht besteht üblicherweise aus den übrig
gebliebenen Materialien, welche eingesetzt worden sind, um die nanostrukturierten
Katalysatorträgerelemente auszubilden. Wenn die nanostrukturierte dünne
Katalysatorschicht beispielsweise eine Schicht aus Whiskern, welche
aus Perylenrot hergestellt sind, ist, dann ist die Resteschicht
nicht kristallisiertes Perylenrot. Für andere nanostrukturierte
dünne Katalysatorschichten würde die Resteschicht
verschieden sein. Beispielsweise könnte diese Fe- oder Ni-Katalysatoren
sein, welche eingesetzt wurden, um Kohlenstoffnanofasern oder Kohlenstoffnanoröhrchen
zu wachsen.
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Die
Resteschicht 120 kann durch jedes geeignete Verfahren entfernt
werden. Ein Beispiel für ein geeignetes Verfahren ist das
Spülen der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht
mit einem Lösungsmittel, um die Resteschicht zu entfernen. Wenn
die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht aus Perylenrot
hergestellte Whisker aufweist, umfassen geeignete Lösungsmittel
für Perylenrot, sind aber nicht beschränkt auf
Mischungen aus Wasser, Aceton, n-Propanol (NPA) oder 1-Methyl-2-pyrolidon (NMP).
Wasser/NPA-Mischungen können geringe Mengen von Perylenrot
(niedrige Löslichkeit) entfernen. Es scheint, dass NMP
sehr wirksam dazu ist, Perylenrot zu lösen, aber dieses
weist einen hohen Siedepunkt auf und daher wird ein weiteres Spülen mit
Lösungsmittel erfordert, um dieses vollständig
zu entfernen. Folglich sind Mischungen der zuvor genannten Lösungsmittel
bevorzugt, um das Reinigungsverfahren durchzuführen. Wiederum
agieren die Poren des porösen Substrats als Drainage für
das Lösungsmittel und die gelösten restlichen
Materia lien. Wenn Fe- oder Ni-Katalysatoren eingesetzt werden, um
Kohlenstoff-Nanoröhrchen oder Kohlenstoff-Nanofasern zu
wachsen, könnten Salpetersäure, Schwefelsäure
und andere Säuren eingesetzt werden, um die restlichen
Metalle zu lösen. Falls erwünscht, könnte
Alkohol zu der sauren Lösung zugegeben werden, um dabei
zu helfen, das ePTFE-Substrat zu befeuchten.
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Die
Klebstoffschicht 110 und die Resteschicht 120 können
gleichzeitig durch Anwenden von Lösungsmitteln für
beide Schichten zur gleichen Zeit entfernt werden. Alternativ dazu
kann eine Schicht nach der anderen entfernt werden. Bei dieser Situation
würde die Klebstoffschicht 110 vorzugsweise zuerst
entfernt werden, um den Pfad zu den Poren in dem porösen
Transfersubstrat zu reinigen.
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Beim
Entfernen des Klebstoffs und/oder der restlichen Schicht kann, falls
erwünscht, Vakuum 132 angelegt werden.
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Alternativ
dazu kann als die Donor-Abziehlage eine nanostrukturierte dünne
Katalysatorschicht auf ihrem ursprünglichen tragenden Substrat
eingesetzt werden.
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Die
Akzeptor-Abziehlage kann, wie in den 2A bis
D gezeigt, hergestellt werden. Ähnlich zu der 1 wird die nanostrukturierte dünne
Katalysatorschicht von ihrem tragenden Substrat zu einem Transfersubstrat überführt.
Wie in der 2A dargestellt, liegt ein Transfersubstrat 205 mit
einer Klebstoffschicht 210 vor. Dieses wird, wie in der 2B dargestellt,
mit einer Elektrokatalysator-Elektroden-Abziehschicht mit einem
tragenden Substrat 215 und mit einer nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschicht 225 kombiniert und das
tragende Substrat 215 wird entfernt.
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Nach
der Entfernung des tragenden Substrats bleibt die Struktur, welche
in der 2C gezeigt ist, übrig.
-
Der
Hauptunterschied zwischen der Donor-Abziehlage und der Akzeptor-Abziehlage
ist, dass die Klebstoffschicht von der Donor-Abziehlage entfernt
wird, aber nicht von der Akzeptor-Abziehlage entfernt wird. Die
Anwesenheit der Klebstoffschicht zwischen dem Substrat und der nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht in der Akzeptor-Abziehlage bedeutet, dass die
nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht fester an das
Substrat gebunden ist, als dies in der Donor-Abziehlage der Fall
ist. Dies stellt sicher, dass die nanostrukturierte dünne
Katalysator-Donor-Schicht zu der Akzeptor-Abziehlage transferiert
wird.
-
Falls
erwünscht, kann eine Zwischenschicht 230 zugefügt
werden. Es wird eine zweite Klebstoffschicht 235 aufgebracht,
was zu der in der 2D gezeigten Struktur führt.
Die Klebstoffschicht wird vorzugsweise auf die nanostrukturierte
dünne Katalysatorschicht der Akzeptor-Abziehlage aufgebracht und
vorzugsweise weist die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht
der Donor-Abziehlage keinen Klebstoff darauf auf. Dies hilft dabei,
einen sauberen Transfer der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht
von der Donor-Abziehlage zu der Akzeptor-Abziehlage zu erhalten.
Wenn der Klebstoff auf der Donor-Abziehlage aufgebracht ist, wie
in der 1 gezeigt, sollte das Lösungsmittel
sorgfältig so ausgewählt werden, dass sich die
Klebstoffschicht lediglich auf der nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht ausbildet. Wenn der Klebstoff während
des Beschichtungsverfahrens durch die nanostrukturierte dünne
Katalysatorschicht durchdringt, könnte der Klebstoff die
nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht erneut mit dem
Donor-Substrat verbinden. Allerdings kann die Klebstoffschicht,
wie gewünscht, auf entweder die nanostruktu rierte dünne
Katalysatorschicht der Akzeptor-Abziehlage oder auf die Donor-Abziehlage
oder auf beide aufgebracht werden.
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Wie
in der 3A dargestellt, kann eine rekonstruierte
Elektroden-Abziehlage mit zwei nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschichten hergestellt werden durch Kombinieren der Donor-Abziehlage von
der 1D mit der Akzeptor-Abziehlage der 2D.
Das Donor-Substrat 105 wird dann entfernt. Es wird dann,
wie in der 3B gezeigt, eine Reinigungslösung 237 auf
die Struktur aufgebracht, um die Klebstoffschichten 210 und 235 zu
entfernen. Nach der Entfernung der Klebstoffschichten ergibt sich
eine rekonstruierte Elektroden-Abziehlage mit zwei nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschichten 225, 125,
welche, wie in der 3C dargestellt, auf dem Akzeptor-Substrat 205 durch
die Zwischenschicht 230 getrennt sind.
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Das
Verfahren kann mit zusätzlichen Donor-Abziehlagen (entweder
mit der gleichen Struktur oder mit einer anderen Struktur) wiederholt
werden, um zusätzliche nanostrukturierte dünne
Katalysatorschichten zu dem Stapel hinzuzufügen. In diesem Fall
würden die Klebstoffschichten in der Akzeptor-Abziehlage
nicht entfernt werden, bis alle der gewünschten Schichten
zu der Akzeptor-Abziehlage transferiert worden sind.
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Eine
alternative Ausführungsform der Donor-Abziehlage ist in
den 4A bis C gezeigt. Die 4A zeigt
ein poröses Substrat 105, welches mit einer Zwischenschicht 130 vorbeschichtet
ist. Über die Zwischenschicht 130 wird eine Klebstoffschicht 110 beschichtet.
Dann wird die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht 125 von
einem tragenden Substrat transferiert und das tragende Substrat
wird entfernt, was die in der 4B gezeigte
Struktur zurücklässt. Die Klebstoffschicht 110 (die
Resteschicht auf der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht,
falls vorhanden) wird entfernt, was die Struktur der 4C zurücklässt.
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Die
Zwischenschicht 130 kann einen Klebstoff und eines oder
mehrere von leitfähigen Partikeln, einschließlich,
aber nicht beschränkt auf Kohlenstoffpulver und Kohlenstofffasern,
Katalysator, Titandioxid, Silica, Nanofasern oder Nanoröhrchen
enthalten. In der Zwischenschicht 130 könnte Ionomer enthalten
sein, um in der Zwischenschicht 130 den endgültigen
Ionomergehalt einzustellen. Es ist notwendig, dass dessen Verwendung
bei einem Minimum gehalten wird, so dass das Ionomer die Poren des
porösen Substrats nicht blockieren würde, und, dass
die Zwischenschicht so ausgestaltet ist, dass diese stark an das
poröse Substrat 105 haftet. Vorzugsweise enthält
die Zwischenschicht einen entfernbaren Klebstoff und ein oder mehrere
zusätzliche Materialien.
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Die
Zwischenschicht kann hergestellt werden unter Verwendung des gleichen
Klebstoffs wie in der Klebstoffschicht, welche eingesetzt wird,
um die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht von dem tragenden
Substrat zu dem Transfersubstrat zu transferieren, oder unter Verwendung
eines anderen Klebstoffs. Wenn in der Klebstoffschicht und in der Zwischenschicht
derselbe Klebstoff eingesetzt wird (oder, wenn ein Lösungsmittel
eingesetzt wird, welches beide Klebstoffe entfernen kann), wird
der Klebstoff in der Zwischenschicht zur gleichen Zeit wie die Klebstoffschicht
entfernt, was das Ionomer und alle zusätzlichen Materialien
(falls vorliegend) zurücklässt. Wenn ein anderer
Klebstoff eingesetzt wird, kann ein anderes Lösungsmittel
eingesetzt werden, um den Klebstoff in der Zwischenschicht zu entfernen.
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Wenn
die Klebstoffschicht ein oder mehrere zusätzliche Materialien
enthält, können die zusätzlichen Materialien
in der Zwischenschicht die gleichen sein wie in der Klebstoffschicht,
oder diese können, falls gewünscht, verschieden
sein.
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Eine
alternative Ausführungsform der Akzeptor-Abziehlage ist
in den 5A bis C gezeigt. Die 5A zeigt
ein poröses Substrat 205, welches mit einer Zwischenschicht 230 vorbeschichtet
ist. Über der Zwischenschicht 230 wird eine Klebstoffschicht 210 geschichtet.
Dann wird die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht 225 von
einem tragenden Substrat transferiert und das tragenden Substrat
wird entfernt, was die in der 5B gezeigte
Struktur zurücklässt. Über der nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschicht 225 wird eine zusätzliche
Zwischenschicht 230 aufgebracht. Die zusätzliche
Zwischenschicht kann im Allgemeinen dieselben Materialien, wie zuvor
unter Bezugnahme auf die Zwischenschicht erörtert, enthalten.
Wie erwünscht, können die Zwischenschichten aus
denselben Materialien in denselben oder in verschiedenen Mengen
oder aus verschiedenen Materialien hergestellt sein. Beispielsweise
kann Ionomer zugegeben werden, um die fertige Ionomermenge in der
zusätzlichen Zwischenschicht für die Endelektrode
einzustellen, oder die Menge und/oder die Art von Kohlenstoff oder
von Katalysator kann in verschiedenen Zwischenschichten eingestellt
werden.
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Die
Dicke der Zwischenschicht kann durch Abscheiden von verschiedenen
Mengen der Zwischenschichtmaterialien auf dem Substrat oder auf der
nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht gesteuert
werden.
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Über
der zusätzlichen Zwischenschicht 230 wird eine
Klebstoffschicht 235 aufgebracht, was zu der Struktur der 5C führt,
welche als eine Akzeptor-Abziehlage eingesetzt werden kann.
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Die 6A bis
H illustrieren ein Verfahren zum Herstellen einer rekonstruierten
Elektroden-Abziehlage mit drei nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschichten.
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Wie
in der 6A dargestellt, gibt es eine Akzeptor-Abziehlage
mit einem porösen Substrat 605A mit einer Zwischenschicht 630A und
mit einer Klebstoffschicht 610A (dieselbe Struktur wie
in der 5A dargestellt). Benachbart
zu der Klebstoffschicht 610A wird eine Donor-Abziehlage
mit einer nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht 625B heißgepresst.
Das Substrat wird entfernt, was die in der 6B dargestellte
Struktur zurücklässt.
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Dann
wird auf den Stapel, wie in der 6C gezeigt,
eine Zwischenschicht 630C und eine Klebstoffschicht 610C beschichtet.
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Es
wird eine Donor-Abziehlage mit derselben Struktur wie in der 4C gezeigt
bereitgestellt, welche ein Transfersubstrat 605D, eine
Zwischenschicht 630D und eine nanostrukturierte dünne
Katalysatorschicht 625D umfasst. Die Donor-Abziehlage wird,
wie in der 6D gezeigt, an den Stapel gebunden.
Das Substrat 605D wird dann, wie in der 6E gezeigt,
entfernt.
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Wie
in der 6F dargestellt, wird auf den Stapel
eine Klebstoffschicht 610F geschichtet.
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Es
wird eine zweite Donor-Abziehlage mit derselben Struktur, wie in
der 4C gezeigt, bereitgestellt, welche ein Transfersubstrat 605G,
eine Zwischenschicht 630G und eine nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht 625G umfasst.
Die zweite Elektroden-Abziehlage wird, wie in der 6G dargestellt, an
den Stapel gebunden. Dann wird das Substrat 605G entfernt.
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Der
Stapel wird dann so behandelt, dass die Klebstoffschichten und der
Klebstoff in den Zwischenschichten (falls vorhanden) unter Verwendung von
geeigneten Verfahren, wie zuvor dargelegt, wie beispielsweise Beschichten
mit einem oder mit mehreren Lösungsmitteln, entfernt werden.
Das poröse Substrat 605A agiert als eine Drainage
für die Abfälle. Vorzugsweise wird Vakuum angelegt.
Optional kann das Ionomer bei einem oder bei mehreren Schritten
während des Verfahrens angewendet werden.
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Die
resultierende rekonstruierte Elektroden-Abziehlage weist drei nanostrukturierte
dünne Katalysatorschichten auf, welche, wie in der 6H dargestellt,
durch Zwischenschichten voneinander getrennt sind. Es ergibt sich
ein Akzeptor-Substrat 605A, eine Zwischenschicht 630A,
eine nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht 625B,
eine Zwischenschicht 630C, eine nanostrukturierte dünne
Katalysatorschicht 625D, eine Zwischenschicht 630D, eine
nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht 625G und
eine Zwischenschicht 630G. Vor der MEA-Herstellung können
zusätzliche Schichten, wie beispielsweise eine Ionomerlösung,
auf die Zwischenschicht 630G beschichtet werden.
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Wenn
eine rekonstruierte Elektroden-Abziehlage mit mehreren nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschichten hergestellt wird, wird die
Anordnung der ersten und zweiten Oberflächen der nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschichten davon abhängen, welche
Art von Abziehlagen eingesetzt werden, um diese herzustellen (beispielsweise
Elektrokatalysator-Abziehlagen auf tragenden Substraten oder rekonstruierte
Elektroden-Abziehlagen auf Transfersubstraten, und davon, wie viele
nanostrukturierte dünne Katalysatorschichten enthalten
sind). Dies ist keine wichtige Betrachtung für diese Art
von Struktur und es können alle geeigneten Anordnungen
eingesetzt werden.
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Es
sollte beachtet werden, dass die Begriffe Donor-Abziehlage und Akzeptor-Abziehlage
relative Begriffe sind und davon abhängen, ob die Struktur ihre
nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht(en) spendet
oder eine nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht(en)
von einer anderen Abziehlage in dem besonderen Transferprozess,
welcher erörtert worden ist, akzeptiert bzw. aufnimmt.
Nachdem eine Akzeptor-Abziehlage ein oder mehrere nanostrukturelle dünne
Katalysatorschicht(en) aufgenommen hat, kann beispielsweise der
temporäre Klebstoff in dem Stapel auf der Akzeptor-Abziehlage
entfernt werden und diese kann als eine Donor-Abziehlage eingesetzt werden,
um deren nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht(en)
an eine andere Akzeptor-Abziehlage, wie in den zuvor genannten 6D und 6G gezeigt,
zu spenden, sobald der temporäre Klebstoff entfernt worden
ist.
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Die 7A bis
D zeigen eine Ausführungsform eines Verfahrens des Transferierens
einer 3M NSTF-Katalysatorschicht, welche aus Perylenrot hergestellt
worden ist, von einem tragenden Polyimidsubstrat auf ein ePTFE-Transfersubstrat.
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Die 7A zeigt
ein poröses ePTFE-Substrat 705, welches mit einer
wasserlöslichen PVA-(Molekulargewicht um 10.000 herum)Klebstoffschicht 710 durch
eine 5 Gew.-% wässrige Lösung beschichtet ist.
Die PVA-Beladung beträgt nach dem Trocknen ungefähr
6 mg/cm2.
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Es
wurde eine auf einem tragenden Substrat getragenene 3M NSTF-Katalysatorschicht
bereitgestellt. In diesem Fall betrug die Katalysatorbeladung in
der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht 0,15 mg Pt/cm2. Die 3M NSTF-Katalysatorschicht enthält
ein tragendes Polyimidsubstrat und eine nanostrukturierte dünne
Katalysatorschicht 725 aus mit Perylenrot hergestellten
Whiskern. Es gab eine Resteschicht aus Perylenrot 720 an
der Grenzfläche zwischen den Whiskern und dem tragenden
Polyimidsubstrat. Unter Verwendung eines Heißpress-Verfahrens
(105°C, 3,5 MPa, 4 Minuten) wurde die zweite Oberfläche 728 der
Whiskerschicht 725 gegen die PVA-Klebstoffschicht 710 auf
dem porösen ePTFE-Transfersubstrat 705 gepresst.
Das tragende Substrat wurde dann abgeschält, wodurch die
Whiskerschicht 725 auf dem porösen Transfersubstrat 705 zurückgelassen
wurde und die Resteschicht aus Perylenrot 720 freigelegt
wurde, wie dies in der 7B gezeigt ist.
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Wie
in der 7C gezeigt, wurde dann die PVA-Klebstoffschicht 710 entfernt,
und zwar durch Beschichten einer Wasser/IPA-Mischungslösung
(1:1 Gewichtsverhältnis) für mehrere Male, bis
das Lösungsmittel frei durch das ePTFE-Substrat hindurch lief.
Anschließend wurde eine EtOH/NPA-(1:1) Mischungslösung
für mehrere Male auf die Whisker 725 beschichtet,
um die Resteschicht aus Perylenrot 720 zu entfernen, wodurch
die erste Oberfläche 722 freigelegt wurde.
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Dann
wurde eine verdünnte DuPont DE2020-Ionomerlösung
(0,2 Gew.-% in NPA:EtOH:H2O = 1:2:2-Lösung)
auf die Whisker beschichtet, um das Ionomer in die Whiskermatrix
einzubauen. Die Ionomerlösung dringt durch die Whiskerschicht
und beschichtet folglich einen dünnen Ionomerfilm auf die
Oberflächen der Whisker. Abhängig von der Ionomerkonzentration
und der Menge der beschichteten Ionomerlösung könnte
auf der freigelegten Oberfläche 722 der Whisker
sowie auf der Schicht 730, wie in der 7D dargestellt,
eine Schicht aus Ionomerfilm ausgebildet werden. Überschüssiges
Ionomer fließt durch die Poren des ePTFE-Substrats hindurch
und folglich würde kein kontinuierlicher Ionomerfilm an
der Grenzfläche 728 zwischen den Whiskern 725 und
dem porösen tragenden Substrat 705 ausgebildet
werden.
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Während
der Entfernung der Klebstoffschicht und/oder während der
Entfernung der restlichen Materialien von der Ausbildung der nanostrukturierten
Elemente und/oder während der Abscheidung der Ionomerlösung
wurde Vakuum 732 angelegt.
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Durch
Erhöhen der Ionomerkonzentration oder durch mehrere Beschichtungsdurchläufe
kann ebenfalls eine Überschussmenge von Ionomer eingesetzt
werden und es würde auf der Whiskerschicht 725 ein
dicker Ionomerfilm ausgebildet werden. Der überschüssige
dicke Ionomerfilm wird dabei helfen, die Grenzfläche zwischen
den Whiskern und der PEM während des letzten CCM-Herstellungsverfahrens
zu verbessern, und zwar insbesondere, wenn die nanostrukturierte
dünne Katalysatorschicht die geriffelte Struktur von ihrem
tragenden Substrat überführt. Der dicke Ionomerfilm
wird während des Heißpressverfahrens gegen die
PEM gedrückt werden, um die CCM herzustellen, und dieser
wird ein Teil der Membran werden, sobald dieser zu den MEA'en gemacht
wurde, und folglich würde dies die Brennstoffzellenleistung
nicht beeinträchtigen.
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Die 8A bis
B zeigen SEM-Bilder des Querschnitts einer rekonstruierten Abziehlage
der 1C. Diese Figur zeigt, dass sich der temporäre Klebstoff
PVA 810 auf dem ePTFE-Substrat 805 selbst verformt,
um in die geriffelte Struktur des NSTF zu passen. Die Whisker 825 dringen
in die PVA-Schicht 810 ein. Dies zeigt auch, dass die Restestützschicht 820 zu
der äußeren Oberfläche freiliegt. Die
Katalysatorbeladung in der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht
betrug 0,15 mg Pt/cm2.
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Die 9A bis
D zeigen SEM-Bilder, von oben nach unten in zunehmend höheren
Vergrößerungen, eines Satzes von Whiskern, welcher
in dem Zustand der 1D zu dem ePTFE-Substrat überführt
worden sind, und zwar, nachdem der temporäre Klebstoff
PVA entfernt worden ist. Diese Figuren zeigen den sauberen und nahezu
vollständigen Transfer der Whisker auf das ePTFE-Substrat,
wobei die Whiskerstützschicht freiliegt.
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Die 10A bis B zeigen SEM-Bilder des Querschnitts der
Whisker auf dem ePTFE-Substrat der 9.
Es kann das poröse ePTFE-Substrat 905 mit der
Whiskerschicht 925 und der freigelegten ersten Oberfläche
gesehen werden. Die SEM-Bilder der 9 bis 10 wurden aufgenommen, nachdem der PVA-Klebstoff
entfernt worden ist, und, bevor irgendeine zusätzliche
Schicht abgeschieden worden ist. Die Whisker bleiben auf dem ePTFE-Substrat nach
der Entfernung des temporären PVA-Klebstoffs intakt.
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Beispiel 1
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Ein
poröses ePTFE-Substrat wurde mit einer wasserlöslichen
PVA-(Molekulargewicht um 10.000 herum)Klebstoffschicht unter Verwendung
einer 5 Gew.-%-igen wässrigen Lösung beschichtet.
Die PVA-Beladung betrug nach dem Trocknen 0,6 mg PT/cm2.
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Es
wurde eine auf einem tragenden Substrat getragene 3M NSTF-Katalysatorschicht
bereitgestellt. Bei diesem Beispiel betrug die Katalysatorbeladung
in der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht 0,05
mg Pt/cm2. Die 3M NSTF-Katalysatorschicht
enthielt ein tragendes Polyimidsubstrat und eine nanostrukturierte
dünne Katalysatorschicht aus aus Perylenrot hergestellten
Whiskern. An der Grenzfläche zwischen den Whiskern und
dem tragenden Polyimidsubstrat lag eine Resteschicht aus Perylenrot
vor. Unter Verwendung eines Heißpressverfahrens (105°C,
3,5 MPa, 4 Minuten) wurde die zweite Oberfläche der Whiskerschicht
gegen die PVA-Klebstoffschicht auf dem porösen ePTFE-Transfersubstrat
gepresst. Das tragende Substrat wurde dann abgeschält,
was die Whiskerschicht auf dem porösen Transfersubstrat
zurückließ und die Resteschicht aus Perylenrot
freilegte.
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Die
PVA-Klebstoffschicht wurde durch Beschichten einer Wasser/IPA (1:1
Gewichtsverhältnis) Mischungslösung für
mehrere Male, bis das Lösungsmittel frei durch das ePTFE-Substrat
lief, entfernt. Auf die Whiskern wurde mehrmals eine EtOH/NPA (1:1)
Mischungslösung aufgetragen, um die Resteschicht aus Perylenrot
zu entfernen, wodurch die erste Oberfläche freigelegt wurde.
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Dann
wurde eine verdünnte DuPont DE2020-Ionomerlösung
(0,2 Gew.-% in NPA:EtOH:H2O = 1:2:2-Lösung)
auf die Whisker beschichtet, um das Ionomer in die Whiskermatrix
einzubauen. Die Ionomerlösung läuft über
die Whiskerschicht und beschichtet so einen dünnen Ionomerfilm auf
die Oberflächen der Whisker.
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Die 11A bis B zeigen SEM-Bilder des Querschnitts der
Whisker auf dem ePTFE-Substrat der 7D. In
diesem Fall betrug die Katalysatorbeladung in der Whisker-Katalysatorschicht
0,05 mg Pt/cm2. Das Bild zeigt das ePTFE-Substrat 705 mit der
dünnen Ionomerschicht 730 auf der frei liegenden Oberfläche
der nanostrukturierten Whisker-Katalysatorschicht 725.
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Die 12A bis B zeigen den Querschnitt einer CCM, welche
durch Heißpressen (145°C, 1,4 MPa, 4 Minuten)
der in der 11 gezeigten rekonstruierten
Elektroden-Abziehlage auf eine DuPont Nafion® NRE211- Membran
hergestellt worden ist. Die Whisker sind an der PEM 740 befestigt
und das poröse ePTFE-Substrat 705 ist entfernt
worden. Wie gesehen werden kann, liegt die mit Ionomer beschichtete
Seite der Whiskerschicht nunmehr gegen die PEM. Der dünne
Ionomerfilm 730 ist ein Teil der PEM 740 geworden
und die Whisker 725 liegen fest gegen die PEM 740.
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Beispiel 2
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Eine
andere Ausführungsform eines Verfahrens des Transferierens
einer 3M NSTF-Katalysatorschicht, die aus Perylenrot auf einem tragenden
Polyimidsubstrat hergestellt worden ist, auf ein ePTFE-Transfersubstrat
ist in den 13A bis D gezeigt.
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Die 13A zeigt ein poröses ePTFE-Substrat 1305,
welches mit einer Zwischenschicht 1330 vorbeschichtet ist.
Die Zwischenschicht 1330 enthielt eine Mischung aus PVA
und aus Vulcan XC-72-Kohlenstoff von Cabot Corporation. Das Gewichtsverhältnis
zwischen PVA und Vulcan Kohlenstoff betrug 1:1. Das Lösungsmittel,
welches in dieser Tinte eingesetzt wurde, war NPA:EtOH:H2O = 1:2:2.
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Auf
die Zwischenschicht 1330 wurde eine PVA-Klebstoffschicht 1310 beschichtet.
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Eine
nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht auf einem tragenden
Substrat umfassend ein Polyimidsubstrat, eine Resteschicht aus Perylenrot 120 und
Whisker 1325 wurde in Kontakt mit der PVA-Klebstoffschicht 1310 platziert,
um eine Verbundstruktur auszubilden. Nach dem Heißpressen wurde
das Polyimidsubstrat entfernt. Die verbliebene Struktur ist in der 13B dargestellt.
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Die
PVA-Klebstoffschicht 1310 und der PVA-Klebstoff in der
Zwischenschicht 1330 wurden dann mit einer Wasser/IPA-Mischung
entfernt. Die Whisker könnten sich in die Zwischenschicht 1330 einmischen,
nachdem der temporäre PVA-Klebstoff entfernt worden ist.
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Die
Resteschicht aus Perylenrot 1320 wurde durch Spülen
der Whisker 1325 mit einer EtOH/NPA-Mischung entfernt,
was, wie in der 13C gezeigt, die erste Oberfläche 1322 freilegte.
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Wie
in der 13D gezeigt, wurde eine mit DuPont
Nafion® DE2020, 1333 verdünnte
Ionomerlösung durch Beschichten der verdünnten
Ionomerlösung (0,5 Gew.-% mit IPA:H2O
= 1:1-Lösung) auf die Whisker zugegeben. Die Ionomerlösung
lief durch die Zwischenschicht 1330 und die Whiskerschicht 1325 und
folglich beschichtete diese eine dünne Ionomerschicht auf
die Partikel in der Zwischenschicht 1330 und auf der Oberfläche
der Whisker. In diesem Fall wurde überschüssiges
Ionomer eingesetzt, um auf der Whiskerschicht 1325 eine
dicke Ionomerschicht 1333 auszubilden.
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Während
der Entfernung der Klebstoffschicht und/oder während der
Entfernung des restlichen Materials von der Whiskerbildung und/oder während
der Abscheidung der Ionomerschicht wurde Vakuum 1332 angelegt.
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Die 14A bis B sind SEM-Bilder des Querschnitts der
rekonstruierten Elektrode, welche gemäß dem Beispiel
2 hergestellt worden ist. Das ePTFE-Substrat 1305 weist
eine Schicht aus Vulcan-Kohlenstoff 1330 auf, welche zwischen
der Whiskerschicht 1325 und dem ePTFE-Substrat 1305 angeordnet
ist. Das überschüssige Ionomer 1333, welches
auf der Whiskerschicht ausgebildet worden ist, kann klar gesehen
werden. Die 15A bis B sind SEM-Bilder des
Querschnitts einer CCM, welche durch Heißpressen (145°C,
1,4 MPa, 4 Minuten) der in der 14 gezeigten
Elektroden-Abziehlage auf eine DuPont Nafion® NRE211-Membran
hergestellt worden ist. Die Whisker sind an der PEM 1340 befestigt
und von dem porösen ePTFE-Substrat 1305 entfernt
worden. Es kann gesehen werden, dass der auf der Whiskerschicht
ausgebildete überschüssige Ionomerfilm 1333 nicht
mehr sichtbar ist. Dieser ist Teil der PEM 1340 geworden
und die Whisker 1325 liegen fest gegen die PEM 1340.
Die Kohlenstoffschicht 1330 ist nunmehr freigelegt und
wird die Oberfläche der mit Katalysator beschichteten Membran.
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Beispiel 3
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Eine
andere Ausführungsform für ein Verfahren zum Transferieren
einer NSTF-Katalysatorschicht von einem tragenden Polyimidsubstrat
zu einem ePTFE-Transfersubstrat ist in den 16A bis D
gezeigt. Die 16A zeigt ein poröses
ePTFE-Substrat 1605, welches mit einer PVA-Klebstoffschicht 1610 beschichtet
ist.
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Die
nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht enthaltend ein
tragendes Polyimidsubstrat, eine Resteschicht 1620 aus
Perylenrot und Whisker 1625 mit einer Pt-Beladung des nanostrukturierten dünnen
Katalysators von 0,05 mg Pt/cm2 wurde mit der
PVA-Klebstoffschicht 1610 unter Verwendung eines Heißpressverfahrens
(105°C, 3,5 MPa und 4 Minuten) kontaktiert, um eine Verbundstruktur
auszubilden. Das Polyimidsubstrat wurde nach dem Heißpressen
abgeschält, was die in der 16B gezeigte Struktur
zurückließ.
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Dann
wurde die PVA-Klebstoffschicht 1610 unter Verwendung einer
Wasser/IPA-Lösung (1:1-Gewichtsverhältnis) entfernt
und es wurde ebenfalls die Resteschicht 1620 aus Perylenrot
unter Verwendung einer EtOH/NPA-Mischung entfernt.
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Wie
in der 16D gezeigt, wurde eine Zwischenschicht 1630,
welche das DuPont Nafion® DE2020-Ionomer
und Pt/Vulcan TEC10V50E-Katalysator von Tanaka Kikinzoku Kogyo K.
K. enthielt, zugefügt, und zwar durch Beschichten einer
Tinte mit einem Gewichtsverhältnis zwischen dem Ionomer
zu dem Vulcan-Kohlenstoff von 1,5 in einem Lösungsmittel
aus H2O:EtOH:NPA = 2:2:1 auf die Whiskerschicht 1625.
Die Pt-Beladung der Pt/Vulcan-Schicht 1630 beträgt
0,05 mg Pt/cm2. Wenn die Tinte aus mit Ionomer
vermischtem Kohlenstoff oder Katalysator auf die Whiskerschicht 1625 beschichtet
wird, wird die Lösung durch die Whiskerschicht 1625 durchlaufen
und wird folglich ebenfalls einen dünnen Ionomerschichtfilm
auf die Oberfläche der Whisker beschichten.
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Während
der Entfernung der Klebstoffschicht und/oder während der
Entfernung des restlichen Perylenrots und/oder während
der Abscheidung der Ionomerschicht wurde Vakuum 1632 angelegt.
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Die 17A bis B sind SEM-Bilder der rekonstruierten
Elektroden-Abziehlage, welche gemäß dem Beispiel
3 hergestellt worden ist. Die Elektrode wies die Whisker 1625 zwischen
einer Schicht aus Pt/Vulcan-Katalysator vermischt mit Nafion® DE2020-Ionomer 1630 und
dem ePTFE-Substrat 1605 auf. Die 18A bis
B sind SEM-Bilder des Querschnitts einer mit Katalysator beschichteten Membran,
welche unter Verwendung der rekonstruierten Elektroden-Abziehlage
von der 17 durch Heißpressen
(145°C, 1,4 MPa, 4 Minuten) auf eine DuPont Nafion® NRE211-Membran hergestellt worden
ist. Die Elektrode weist zwischen der PEM 1640 und den
Whiskern 1625 eine Schicht aus Pt/Vulcan- Katalysator vermischt
mit Nafion® DE2020-Ionomer 1630 auf.
Nach dem Transfer liegen die Whisker 1625 auf der CCM frei.
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Beispiel 4
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Eine
andere Ausführungsform für ein Verfahren zum Transferieren
einer nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht von
einem tragenden Polyimidsubstrat auf ein ePTFE-Transfersubstrat
ist in den 19A bis D gezeigt. Die 19A zeigt ein poröses ePTFE-Substrat 1905,
welches zuerst mit einer Zwischenschicht 1930 beschichtet
worden ist, bevor auf die Zwischenschicht 1930 eine PVA-Klebstoffschicht 1910 beschichtet
worden ist. Die Zwischenschicht 1930 ist eine Mischung
aus PVA-Klebstoff und aus Vulcan XC-72-Kohlenstoff von Cabot Corporation.
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Die
nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht umfassend ein
Polyimidsubstrat, eine Resteschicht 1920 aus Perylenrot
und Whisker 1925 wurde mit der PVA-Klebstoffschicht 1910 unter
Verwendung eines Heißpressverfahrens kontaktiert (105°C,
3,5 MPa und 4 Minuten), um eine Verbundstruktur auszubilden. Das
Polyimidsubstrat wurde entfernt, was die in der 19B gezeigte Struktur zurückließ.
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Dann
wurden die PVA-Klebstoffschicht 1910 und der PVA in der
Zwischenschicht 1930 unter Verwendung einer Wasser/IPA-Lösung
(H2O:IPA = 1:1-Gewichtsverhältnis)
entfernt. Die Resteschicht 1920 aus Perylenrot wurde durch
Spülen der Whisker mit einer H2O/NPA-Mischung
entfernt.
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Wie
in der 19D gezeigt, wurde eine zusätzliche
Zwischenschicht 1933, welche eine DuPont Nafion® DE2020-Ionomerlösung
und Vulcan XC-72-Kohlenstoff von Cabot Corporation enthielt, durch
Beschichten einer Tinte mit einem Gewichtsverhältnis von
Ionomer zu Vulcan-Kohlenstoff von 1,5 in einem Lösungsmittel
aus H2O:EtOH:NPA = 2:2:1 auf die Whiskermatrix 1925 zugefügt.
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Während
der Entfernung der Klebstoffschicht und/oder während der
Entfernung des restlichen Perylenrots und/oder während
der Abscheidung der Ionomerschicht wurde Vakuum 1932 angelegt.
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Die 20A bis B zeigen SEM-Bilder der rekonstruierten
Elektrode, welche die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht
auf dem porösen ePTFE-Substrat des Beispiels 4 zeigt, wobei
die Whisker 1925 zwischen der Kohlenstoff-Zwischenschicht 1930 und
der Kohlenstoff/Ionomer-Zwischenschicht 1933 angeordnet
sind. Die 21A bis B zeigen SEM-Bilder
von mit Katalysator beschichteten Membranen, welche unter Verwendung
der rekonstruierten Elektroden-Abziehlage, welche die nanostrukturiert
dünne Katalysatorschicht des Beispiels 4 umfasste, durch
Heißpressen der fertigen Abziehlage gemäß der 14 gegen eine DuPont Nafion® NRE211
PEM hergestellt worden sind. Auf der PEM 1940 sind eine
Kohlenstoff/Ionomer-Zwischenschicht 1933, die Whisker 1925 und
die freigelegte Kohlenstoffzwischenschicht 1930 angeordnet.
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Während
dem Aufbringen der Ionomerlösung oder einer Tinte, welche
Ionomer und andere Partikel enthält, wird das Ionomer über
die Whiskerschicht und die Zwischenschicht zu den Poren des porösen
Substrats abfließen und folglich auf die Partikel in der
Zwischenschicht und die Oberflächen der einzelnen Whisker
eine dünne Schicht aus Ionomer beschichten, was dabei helfen
würde, die Protonenleitung während des Brennstoffzellenbetriebs
zu verbessern.
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Beispiel 5
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Dieses
Beispiel zeigt die Herstellung eines MEA's unter Verwendung einer
rekonstruierten Elektroden-Abziehlage mit zwei nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschichten, welche gemäß dem
allgemeinen Verfahren, wie dies in den 1 bis 3 beschrieben worden ist, hergestellt worden
ist.
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Die 22A bis D zeigen die Herstellung einer Ausführungsform
einer rekonstruierten Elektroden-Abziehlage, welche zwei Schichten
aus nanostrukturierten dünnen Katalysatorschichten enthält. Wie
in der 1 beschrieben, wurde eine Donor-Abziehlage
mit einer NSTF-Schicht (0,05 mg Pt/cm2) 2225A auf
ein poröses ePTFE-Substrat 2205A gegen eine Akzeptor-Abziehlage,
wie in der 2 beschrieben, mit einem
porösen ePTFE-Substrat 2205B, einer temporären
PVA-Klebstoffschicht 2210B, mit einer NSTF-Schicht (0,05
mg Pt/cm2) 2225B, mit einer Zwischenschicht 2230B enthaltend DuPont
Nafion® DE202-Ionomer und Pt/Vulcan TEC10V50E-Katalysator
von Tanaka Kikinzoku Kogyo K. K. (0,5 mg Pt/cm2)
und mit einer anderen temporären PVA-Klebstoffschicht 2235B komprimiert. Der
gesamte Stapel wurde heißgepresst (105°C, 3,5 MPa
und 4 Minuten), um eine Verbundstruktur auszubilden, und es wurde
das Substrat 2205A von dem Donor-Substrat abgeschält.
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Unter
Verwendung einer Wasser/IPA-Lösung (1:1-Gewichtsverhältnis)
wurden die PVA-Klebstoffschichten 2210B und 2235B,
wie in der 22B gezeigt, durch Beschichten
der Lösung 2237 für mehrere Male auf
die 2225A bis die Lösung frei abfloss, entfernt.
Zwischen zwei NSTF-Schichten 2225B und 2225A auf
dem Akzeptor-Substrat 2205B wurde, wie in der 22C gezeigt, eine rekonstruierte Abziehlage mit
einer Pt/Vulcan-Katalysatorschicht 2230B ausgebildet.
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Wie
in der 22D gezeigt, wurde durch Beschichten
der verdünnten Ionomerlösung (0,5 Gew.-% mit IPA:H2O = 1:1-Lösung) auf die NSTF-Schicht 2225A eine
mit DuPont Nafion® DE2020 verdünnte
Ionomerlösung zugegeben. Die Ionomerlösung floss
durch die Zwischenschicht 2230B und die NSTF-Schichten 2225A und 2225B ab
und beschichtete so einen dünnen Ionomerschichtfilm auf
die Partikel in der Zwischenschicht 2230B (nicht gezeigt)
und auf die Oberfläche der Whisker 2238.
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Die 23A bis B zeigen eine rekonstruierte Elektroden-Abziehlage
mit zwei nanostrukturierten dünnen Katalysatorschichten.
Auf dem ePTFE-Akzeptor-Substrat 2205B gibt es zwei nanostrukturierte dünne
Katalysatorschichten 2225A und 2225B, welche durch
ein Pt/Vulcan und eine Ionomermischung-Zwischenschicht 2230B getrennt
sind. Die 24A bis B zeigen eine CCM, welche
durch Heißpressen der fertigen Abziehlage aus der 23 gegen eine DuPont Nafion® NRE211-PEM2240
hergestellt worden ist. Benachbart zu der Membran 2240 ist
eine nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht 2225A.
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Nachfolgend
wird ein Herstellungsverfahren zur Herstellung eines mit Katalysator
beschichteten Diffusionsmediums beschrieben, welches ein oder mehrere
nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht(en) enthält.
Die Gasdiffusionsmediumschicht enthält normalerweise Kohlenstofffaserpapier-
oder -tuchsubstrat mit einer mikroporösen Schicht (MPL) darauf.
Geeignete Kohlenstofffaserpapier- oder Kohlenstofftuchmaterialien
sind beispielsweise von Toray Industries, Inc., von Mitsubishi Rayon
Inc., von der Freudenberg-Gruppe und von der SGL-Gruppe erhältlich.
Die mikroporöse Schicht enthält normalerweise
Kohlenstoffpulver und hydrophobe Fluorpolymere. Aufgrund des Mangels
an inhärenter Klebestärke in der MPL und Klebestärke
zu dem Kohlenstofffasersubstrat kann die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht
nicht direkt zu der Gasdiffusi onsmedienschicht transferiert werden.
Folglich wurde ein Vorbehandlungsverfahren entwickelt, um die Integrität
der MPL-Schicht aufrechtzuerhalten und dessen Haftung an das Kohlenstofffasersubstrat
aufrechtzuerhalten, um so den Transfer der nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht zu ermöglichen. Die Gasdiffusionsmedienschicht
mit einer mikroporösen Schicht darauf wird mit einer Lösung,
welche einen temporären Klebstoff oder ein Ionomer oder
eine Mischung aus temporären Klebstoff und Ionomer enthält,
vorbehandelt, bevor irgendein Transfer vorgenommen wird. Die Klebstofflösung
wird in die mikroporöse Schicht und in die Kohlenstofffaserpapiermatrix
einsickern. Sobald getrocknet, wird der Klebstoff die inhärente
Klebekraft zu der mikroporösen Schicht und an das Kohlenstofffasersubstrat
temporär erhöhen können. Die nanostrukturierte
dünne Katalysatorschicht kann dann von ihrem ursprünglichen
tragenden Substrat zu der mikroporösen Schicht zu MPL/CFP
oder von der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht-Donor-Abziehlage,
wie zuvor beschrieben, überführt werden.
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Das
CCDM kann ein oder mehrere dünne Katalysatorschichten,
optional mit einer oder mehreren Zwischenschichten, einschließen.
Abhängig davon, wie das CCDM hergestellt wird, könnte
entweder die erste oder die zweite Oberfläche der nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschicht(en) die MPL beschichten.
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Die 25A bis B zeigen, wie die Vorbehandlung des Gasdiffusionsmediums
durchgeführt wird. Das Diffusionsmedium enthält
ein Kohlenstofffasersubstrat 2550 mit einer benachbarten
mikroporösen Schicht 2555.
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Auf
die mikroporöse Schicht 2555 wird eine einen temporären
Klebstoff 2560 enthaltende Lösung beschichtet.
Die Lösung kann, falls erwünscht, ebenfalls ein
bisschen Ionomer zusammen mit dem Klebstoff enthalten.
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Die
Lösung befeuchtet die MPL, so dass das Lösungsmittel
und der lösliche temporäre Klebstoff in die mikroporöse
Schicht 2555 eindringen und optional ebenfalls in das Kohlenstofffasersubstrat 2550 eindringen.
Der temporäre Klebstoff bindet die Partikel in der mikroporösen
Schicht temporär zusammen und bindet auch die mikroporöse
Schicht an das Kohlenstofffaserpapier. Der temporäre Klebstoff
bildet auf der MPL 2555 eine dünne Bindungsschicht
aus. Es kann ein Additiv in der Lösung enthalten sein,
um die Lösungsoberflächenenergie einzustellen,
um dabei zu helfen, dass diese, falls erwünscht, in die
mikroporöse Schicht und in die Kohlenstoffpapierschicht
eindringt.
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Die
Klebstofflösung 2560 kann optional ein oder mehrere
von leitfähigen Partikeln, einschließlich, aber
nicht beschränkt auf Kohlenstoffpulver und Kohlenstofffasern,
Katalysator, Titandioxid, Silica, Nanofasern und Nanoröhrchen
enthalten und folglich eine Bindungsschicht ausbilden, welche die
temporäre Klebstoffschicht und das optionale Material auf
der MPL 2555 enthält. Die Bindungsschicht kann,
falls erwünscht, aus einer Tinte hergestellt werden. Geeignete
Klebstoffe schließen ein, sind aber nicht beschränkt
auf PVA, Polyethylenoxid, Polyacrylat, Polyethylenvinylacetat und
lösliche Cellulose.
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Ein
Beispiel für eine geeignete Klebstofflösung ist
aus in einer aus Wasser und Alkohol zusammengesetzten Mischung gelöstem
PVA zusammengesetzt. Der Alkohol hilft dabei, die Oberfläche
der mikroporösen Schicht zu befeuchten, so dass der temporäre
PVA-Klebstoff in die mikroporöse Schicht und in das Kohlenstofffasersubstrat
eindringen wird, wenn das Lösungsmittel durch die MPL und
das CFP abfließt.
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Das
Verfahren des Transferierens einer nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht auf das vorbehandelte Diffusionsmedium ist in
den 26A bis D gezeigt. Das vorbehandelte
Diffusionsmedium, welches das Kohlenstofffasersubstrat 2550,
die mikroporöse Schicht 2555 und die Bindungsschicht 2560 umfasst,
ist in der 26A gezeigt. Wie gezeigt, hilft
der temporäre Klebstoff in dem Kohlenstofffasersubstrat 25550 und
in der mikroporösen Schicht 2555 dabei, diese
zusammenzuhalten.
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Es
wird eine nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht auf
ihrem ursprünglichen tragenden Substrat oder auf einer
Donor-Abziehlage, wie in der 1D gezeigt,
umfassend ein Substrat 2505 sowie eine nanostrukturierte
dünne Katalysatorschicht 2525 invertiert und,
wie in der 26B gezeigt, auf das vorbehandelte
Diffusionsmedium platziert. Die Elektroden-Abziehlage und das Diffusionsmedium können
unter Verwendung eines geeigneten Verfahrens, einschließlich,
aber nicht beschränkt auf statisches Pressen mit Hitze
und Druck, oder für eine kontinuierliche Walzenherstellung,
Laminieren, Quetschwalzen oder Kalandern, kombiniert werden.
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Das
Substrat 2505 wird entfernt, was die in der 26C gezeigte Struktur zurücklässt.
Wenn das CCDM eine einzelne nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht
umfasst, kann der Klebstoff in der Bindungsschicht (oder die gesamte
Bindungsschicht, wenn es dort keine zusätzlichen Materialien
gibt) und der Klebstoff in der MPL und dem CFP an diesem Punkt unter
Verwendung eines geeigneten Verfahrens entfernt werden. Ein Beispiel
für ein geeignetes Verfahren umfasst das Beschichten auf
die 26C mit einem Lösungsmittel,
um den Klebstoff zu lösen. Geeignete Lösungsmittel
schließen ein, sind aber nicht beschränkt auf
Wasser/Alkohol-Mischungen, wie beispielsweise eine Wasser/Isopropanol-(IPA)-Mischung.
Wenn das Lösungsmittel durch die Poren der mikroporösen
Schicht und durch das Kohlenstofffasersubstrat abläuft,
wird der Klebstoff in der MPL und dem CFP ebenfalls entfernt werden. Vorzugsweise
wird ein Vakuum angelegt, während der Klebstoff entfernt
wird.
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Wenn
mehr als eine nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht
auf das Diffusionsmedium transferiert werden, dann werden die Bindungsschicht
und der Klebstoff in der MPL und dem CFP an diesem Punkt nicht entfernt.
Optional kann auf der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht 2525,
wie in der 25D gezeigt, eine Zwischenschicht 2530 abgeschieden
werden. Die Zwischenschicht kann einen temporären Klebstoff
und ein oder mehrere von Ionomer, von leitfähigen Partikeln,
einschließlich, aber nicht beschränkt auf Kohlenstoffpulver
und Kohlenstofffasern, von Katalysator, von Titandioxid, von Silica,
von Nanofasern und von Nanoröhrchen enthalten. Auf die
nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht 2525 oder
auf die Zwischenschicht 2530 kann ebenfalls eine Bindungsschicht 2535 aufgebracht werden,
um die Klebstärke der mehreren Schichten auf dem Diffusionsmedium
zu erhöhen. Durch Laminieren von zusätzlichen
Donor-Abziehlagen (beispielsweise denjenigen in den 1D, 4C oder 6H gezeigten)
gegen die Bindungsschicht 2535 können zusätzliche
nanostrukturierte dünne Katalysatorschichten transferiert
werden.
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Während
die Lösung auf die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht 2525 beschichtet
wird, wird vorzugsweise Vakuum angelegt und die Poren der mikroporösen
Schicht und der Kohlenstofffasern agieren als eine Drainage.
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Beispiel 6
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Die 27 zeigt ein Beispiel für die
Herstellung eines CCDM's mit einer einzelnen nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschicht. Das Verfahren beginnt, wie in
der 25 gezeigt, mit einem vorbehandelten
Diffusionsmedium mit einem Kohlenstofffasersubstrat (MRC105 von
Mitsubishi Rayon Inc.) 2750 und mit einer mikroporösen
Schicht 2755 enthaltend eine Mischung aus Acetylenruß und
PTFE, welche mit einer 5 Gew.-% PVA in Wasser und IPA-(3:1)-Lösung
vorbeschichtet wurde. Der PVA wird in die MPL und in das Kohlenstofffasersubstrat
eindringen, wenn die Lösung auf die MPL 2755 beschichtet
wird. Es wurde eine Donor-Abziehlage gemäß der 1 mit einer nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht NSTF (0,15 mg Pt/cm2) 2725 auf
einem porösen ePTFE-Substrat 2705 gegen die Bindungsschicht 2760 gepresst
(105°C, 1,4 MPa und 4 Minuten). Das Donor-Substrat 2705 wurde
dann abgeschält, um den in der 27B gezeigten
Verbund zu bilden.
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Die
PVA-Bindungsschicht 2760 und der PVA in der MPL und das
CFP wurden dann unter Verwendung einer Wasser/IPA-Lösung
(1:1-Gewichtsverhältnis) durch Beschichten der Lösung 2737 für
mehrere Male auf die 2725, wie in der 27C gezeigt, bis die Lösung frei abfloss,
entfernt. Dann wurde, wie in der 27D gezeigt,
ein rekonstruiertes CCDM mit einer Schicht aus NSTF 2725 auf
die MPL-Schicht 2755 ausgebildet.
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Wie
in der 27E gezeigt, wurde eine mit DuPont
Nafion® DE2020, 2733 verdünnte
Ionomerlösung durch Beschichten der verdünnten
Ionomerlösung (0,5 Gew.-% mit IPA:H2O
= 1:1-Lösung) auf die NSTF-Schicht 2725 zugefügt.
Die Ionomerlösung wird durch die NSTF-Schicht abfließen
und eine dünne Schicht aus Ionomerfilm auf die Whisker
beschichten. Auf der NSTF-Schicht 2725 kann auch ein weiterer
Ionomerfilm ausgebildet werden, welcher erneut gegen die PEM gedrückt
werden würde, wenn der MEA hergestellt wird, und folglich
die Grenzfläche zwischen dem NSTF und der PEM verbessern würde.
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Die 28A bis B zeigen die einzelne nanostrukturierte
dünne Katalysatorschicht 2725 auf der mikroporösen
Schicht 2755 und dem MRC 105-Kohlenstofffaserpapier 2750.
Die 29A bis B zeigen die SEM-Bilder
des durch Heißpressen des fertigen CCDM's von der 28 gegen eine DuPont Nafion® NRE211
PEM 2740 hergestellten MEA's. Die NSTF-Schicht 2725 ist
nunmehr zwischen der MPL 2755 und der PEM 2740 positioniert.
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Alternativ
dazu kann anstelle der Verwendung eines Klebstoffs alleine als die
Bindungsschicht der Klebstoff mit einem Ionomer vermischt werden oder
es kann ein Ionomer alleine eingesetzt werden. In allen diesen Situationen
kann wenigstens eines von leitfähigen Partikeln, von Kohlenstoffpulver,
von Kohlenstofffasern, von Katalysator, von Titandioxid, von Silica,
von Nanofasern oder von Nanoröhrchen in der Bindungsschicht
enthalten sein. Wenn ein Klebstoff in der Bindungsschicht eingesetzt
wird, wird dieser, wie zuvor beschrieben, entfernt. Wenn der Klebstoff
in Verbindung mit Ionomer und/oder mit anderen Materialien eingesetzt
wird, wird das Ionomer und/oder werden die anderen Materialien nicht
mit dem Klebstoff entfernt, was zu einer Entfernung eines Teils
der Bindungsschicht führt, was eine Resteschicht des Ionomers
und/oder der anderen Materialien auf der mikroporösen Schicht
zurücklässt. Wenn Ionomer ohne Klebstoff (mit
oder ohne andere Materialien) eingesetzt wird, dann würde
wenigstens ein Teil des Ionomer von der MPL entfernt werden, um die
Gastransportpassage für einen Betrieb der Brennstoffzellen
zu reinigen. Allerdings ist es sehr schwierig, das Ionomer zu entfernen,
und die Verwendung von Ionomer ohne einen anderen Klebstoff ist
nicht vorteilhaft.
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Beispiel 7
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In
diesem Beispiel wurde, wie in der 27E gezeigt,
anstelle einer Ionomerlösung, wie in dem Beispiel 6, auf
die NSTF-Schicht 2725 eine Tinte beschichtet, welche aus
Nafion® DE2020 und Pt/Vulcan TEC10V50E-Katalysator
von Tanaka Kikinzoku Kogyo K. K. 2730 zusammengesetzt war.
Die Pt-Beladung in dem Pt/Vulcan und der Ionomer-Mischungsschicht
beträgt 0,05 mg Pt/cm2. Wenn die
Lösung durch die NSTF-Schicht abfließt, wird sich
auf den Whiskern eine dünne Schicht aus Ionomerfilm ausbilden.
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Die 30A bis B zeigen ein CCDM mit der MRC 105-Kohlenstofffaserschicht 2750,
mit der mikroporösen Schicht 2755, mit der nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschicht 2725 und mit der Pt/Vulcan- und Ionomer-Mischungsschicht 2730.
Die 31A bis B zeigen die SEM-Bilder
des durch Heißpressen der fertigen CCDM's aus der 30 gegen eine DuPont Nafion® NRE211
PEM 2740 hergestellten MEA's. Die NSTF-Schicht 2725 ist
nunmehr zwischen der MPL 2755 und der Pt/Vulcan-Zwischenschicht 2730 positioniert.
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Es
kann ein CCDM mit zwei oder mehr nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschichten unter Verwendung von zu dem in der 3 beschriebenen ähnlichen Verfahren
hergestellt werden. Wie in den 32A bis
D gezeigt, werden beginnend mit dem Verbund gemäß der 26D die Bindungsschicht 2560 und der
Klebstoff in der MPL und dem CFP nicht entfernt, wird eine Zwischenschicht 2530 auf der
nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht 2525 abgeschieden
und wird ein zusätzlicher temporärer Klebstoff
auf die Zwischenschicht 2530 beschichtet, um eine neue
Bindungsschicht 2535 auszubilden. Die Zwischenschicht kann
einen temporären Klebstoff und ein oder mehrere von Ionomer,
von leitfähigen Partikeln, einschließlich, aber
nicht beschränkt auf Kohlenstoffpulver und Kohlenstofffasern,
von Katalysator, von Titandioxid, von Silica, von Nanofasern und
von Nanoröhrchen enthalten. Die Donor-Abziehlage der 1D mit
der nanostrukturierten dünnen Katalysatorschicht 2525A auf
dem porösen ePTFE-Substrat 2505A wurde gegen die Bindungsschicht 2535 heißgepresst
(105°C, 1,4 MPa und 4 Minuten), um eine Verbundstruktur
auszubilden. Das poröse Substrat 2505A wurde,
wie in der 32B gezeigt, entfernt und es
wurde eine Reinigungslösung 2537 aufgebracht,
um die Klebstoffschichten 2535, 2560 zu entfernen
und die Klebstoffe in der Zwischenschicht 2530, der MPL 2555 und
dem CFP 2550 zu entfernen, wodurch die Struktur, welche in
der 32C gezeigt ist, zurückgelassen
wurde. Es wurde eine Ionomerlösung auf die zweite nanostrukturierte
dünne Katalysatorschicht 2525A beschichtet, um
die Ionomerschicht 2538 auszubilden. Wenn die Lösung
durch die NSTF-Schicht und durch die Zwischenschicht abfließt,
wird sich eine dünne Schicht aus Ionomer auf den Partikeln
in der Zwischenschicht und den Whiskern in den NSTF-Schichten ausbilden. Der
Schichtaufbau aus überschüssigem Ionomer auf der
NSTF-Schicht 2525A wird dabei helfen, den Kontakt zwischen
der PEM und der CCDM, wenn dieser zu einem MEA hergestellt wurde,
zu verbessern.
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Beispiel 8
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Die 33 zeigt eine rekonstruierte Elektroden-Abziehlage,
welche durch Kombinieren der Donor-Abziehlage gemäß der 1D und
der Akzeptor-Abziehlage gemäß der 5C hergestellt
wurde, was zu einer rekonstruierten Elektrode mit zwei nanostrukturierten
dünnen Katalysatorschichten 3325, 3325 und
zwei Zwischenschichten 3330, 3330, eine aus Kohlenstoff
und eine aus Kohlenstoff/Pt, führt. Nach dem Abschälen
des porösen Substrats von der Donor-Abziehlage und dem
Entfernen der temporären Klebstoffschichten durch Waschen,
kann die rekonstruierte Elektroden-Abziehlage eingesetzt werden,
um entweder durch Komprimieren gegen eine PEM eine CCM oder durch
Transferieren zu einem vorbe handelten Diffusionsmedium, wie in der 25 gezeigt, eine CCDM herzustellen.
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DISKUSSION DER ERGEBNISSE
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Die 34 zeigt die Leistung eines MEA's, der für
Vergleichszwecke unter der Verwendung einer nanostrukturierten Dünnfilmelektrode
gemäß dem Stand der Technik hergestellt durch
Transferieren des 3M NSTF-Katalysators direkt von dem tragenden
Polyimidsubstrat auf die 32 Mikrometer dicke 3M Protonenaustauschmembran
hergestellt wurde. Die Pt-Beladung des 3M NSTF-Katalysators betrug 0,15
mg Pt/cm2. Die 35 zeigt
die Leistung eines MEA's, der für Vergleichszwecke unter
der Verwendung einer nanostrukturierten Dünnfilmelektrode
gemäß dem Stand der Technik hergestellt durch
Transferieren des 3M NSTF-Katalysators von dem tragenden Substrat
auf die Nafion® NRE211-Protonenaustauschmembran
hergestellt wurde. Die Pt-Beladung der 3M NSTF-Katalysatorschicht
betrug 0,05 mg Pt/cm2. Die 36 zeigt die Leistung eines MEA's, der unter der
Verwendung der rekonstruierten Elektrode umfassend die 3M NSTF-Katalysatorschicht auf
der ePTFE-Abziehlage des Beispiels 1, welche mit DuPont Nafion® DE2020-Ionomer und einer Nafion® NRE211-Protonenaustauschmembran
hergestellt worden ist, hergestellt wurde. Die 37 zeigt die Leistung eines MEA's, der unter der
Verwendung der rekonstruierten Elektrode umfassend die 3M NSTF-Katalysatorschicht
(0,05 mg Pt/cm2) auf der ePTFE-Abziehlage
des Beispiels 3, welche ebenfalls mit DuPont Nafion® DE2020-Ionomer
und Nafion® NRE211-Protonenaustauschmembran
hergestellt worden ist, hergestellt wurde. Die Zwischenschicht, welche
ungefähr 1 Mikrometer dick war, zwischen der NSTF-Katalysatorschicht
und der Membran enthielt 0,05 mg Pt/cm2 TKK
TEC10V50E Pt/Vulcan-Katalysator vermischt mit DuPont Nafion® DE2020-Ionomer. Die 38 zeigt die Leistung eines MEA's, der unter der
Verwendung der rekonstruierten Elektrode umfassend die 3M NSTF-Katalysatorschichten
(0,05 mg Pt/cm2 in jeder Schicht) auf der
ePTFE-Abziehlage des Beispiels 5, welche ebenfalls mit einem DuPont
Nafion® DE2020-Ionomer und einer
Nafion® NRE211-Protonenaustauschmembran
hergestellt worden ist, hergestellt wurde. Wie in den 34 bis 38 gezeigt,
wurden diese MEA'en bei verschiedenen Temperaturen mit derselben
relativen Feuchtigkeit beim Zelleinlass jeweils bei allen eingetesteten Temperaturen
bei 100% für die Anodenseite und 50% für die Kathodenseite
untersucht.
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Die
rekonstruierte 3M NSTF-Elektrode des Beispiels 1 zeigte dieselbe
HAD-(Wasserstoffadsorption/-desorption-)Fläche (größer
als oder gleich 10 m2/g Pt nach einem anfänglichen
Protokoll) wie der MEA, welcher gemäß dem Stand
der Technik durch Komprimieren der 3M NSTF-Katalysatorschicht direkt
auf die Protonenaustauschmembran hergestellt worden ist. Alle der
rekonstruierten Elektroden, welche die nanostrukturierten dünnen
Katalysatorschichten enthielten, zeigten ähnliche HAD-Flächen, wenn
die Messung während cyclovoltammetrischen Messungen bei
0,6 V und 1,1 V gegenüber einer SHE-Referenzelektrode durchgeführt
wurde. Dies zeigt, dass keine Kontaminanten in die rekonstruierte Elektrode,
welche die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht enthielt,
eingeführt wurden, weil die meisten der Kontaminanten,
wenn vorliegend, bei 1,1 V oxidiert werden würden und zu
einer vergrößerten HAD-Fläche geführt
haben würden.
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Wie
aus den 34 und 35 gesehen werden
kann, war die Leistung der gemäß dem Stand der
Technik Verfahren hergestellten Elektrode bei niedrigen Temperaturen,
welche niedrige Feuchtigkeitsbetriebsbedingungen wiedergeben, sehr schlecht.
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Für
die Leistung der rekonstruierten Elektrode des Beispiels 1 gab es
durch Reinigen der restlichen Schicht aus Perylenrot, durch Invertieren
der Whiskerschicht und durch Zugabe von ein bisschen Ionomer zu
der Whiskermatrix, wie in der 36 gezeigt,
eine Leistungsverbesserung im Vergleich zu der Elektrode, welche
gemäß dem Stand der Technik wie in der 35 gezeigt bei der gleichen Pt-Beladung (0,05
mg Pt/cm2) hergestellt worden ist.
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Es
wird eine signifikante Verbesserung in der 37 (Beispiel
3) im Vergleich zu der 34 gezeigt,
wenn eine 1 Mikrometer dicke Schicht aus mit Ionomer vermischten
Pt/Vulcan-Katalysator (0,05 mg Pt/cm2) zwischen
die 3M NSTF-Katalysatorschicht (0,05 mg Pt/cm2)
und die Membran zugefügt wurde, wenn sowohl der Whiskerschicht
als auch der PT/Vulcan-Katalysatorschicht Ionomer zugegeben wurde.
Es wurde eine gute Leistung über den gesamten Temperaturbereich
beobachtet, und zwar von nassen bis trockenen Betriebsbedingungen.
Es sollte beachtet werden, dass die Gesamt-Pt-Beladung (NSTF + Pt/Vulcan)
des Beispiels 3 lediglich 0,10 mg Pt/cm2 beträgt,
was niedriger ist als die des MEA's gemäß dem
Stand der Technik in der 34 (0,15 mg
Pt/cm2). Wie in der 38 gezeigt
(Beispiel 5), wurde eine weitere Verbesserung über alle
untersuchten Temperaturen beobachtet, und zwar für eine Elektrode,
welche zwei Schichten aus NSTF und zwischen diesen eine Zwischen-Pt/Vulcan-Schicht
aufwies. Die Gesamt-Pt-Beladung (2 × NSTF + Pt/Vulcan)
des Beispiels 5 beträgt 0,15 mg Pt/cm2,
welche dieselbe wie für den MEA gemäß dem
Stand der Technik in der 34 (0,15
mg Pt/cm2) ist.
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Die 39 zeigt den Leistungsvergleich der beiden MEA'en
gemäß dem Stand der Technik, wie in den 34 und 35,
dem Beispiel 1, dem Bei spiel 3 und dem Beispiel 5 gezeigt, unter
einer Trockentestbedingung. Die Zelle wurde bei 80°C getestet und
die Einlass-RH der Anode und der Kathode wurden bei 30% bzw. 10%
gehalten. Die 40 vergleicht die Leistung
der beiden MEA'en gemäß dem Stand der Technik,
wie in den 34 und 35, dem
Beispiel 1, dem Beispiel 3 und dem Beispiel 5 gezeigt, unter nassen
Testbedingungen. Die Zelle wurde ebenfalls bei 80°C getestet,
aber die Einlass-RH der Anode und der Kathode wurden jeweils bei
100% gehalten.
-
Wie
gesehen werden kann, wurde das Beispiel 5 der anderen Proben unter
sowohl nassen als auch trockenen Testbedingungen durchgeführt.
Das Beispiel 3 zeigte unter Berücksichtigung der Tatsache,
dass die Pt-Gesamtbeladung ungefähr 2/3 der von dem Beispiel
5 betrug, ebenfalls eine sehr gute Leistung. Die Leistung der beiden
MEA'en gemäß dem Stand der Technik und dem Beispiel
1 war viel geringer. Die Ergebnisse zeigen klar die Vorteile der Zugabe
einer zusätzlichen Pt/C-Katalysator-Zwischenschicht, um
die Wasserspeicherkapazität zu erhöhen und folglich
die Brennstoffzellenleistung mit einer ähnlichen oder sogar
niedrigeren Pt-Gesamtbeladung zu verbessern.
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Die 41 zeigt die Leistung eines MEA's hergestellt
unter Verwendung der rekonstruierten CCDM-Elektrode enthaltend die
3M NSTF-Katalysatorschicht (0,15 mg Pt/cm2)
auf einem mit einer mikroporösen Schicht beschichteten
MRC 105-Gasdiffusionsmedium des Beispiels 6, welches mit einem DuPont
Nafion® DE2020-Ionomer und mit
einer Nafion® NRE211-Protonenaustauschmembran
hergestellt worden ist. Die 42 zeigt
die Leistung eines MEA's unter der Verwendung einer rekonstruierten CCDM-Elektrode
enthaltend die 3M NSTF-Katalysatorschicht (0,10 mg Pt/cm2) und eine Pt/C-Katalysator-Zwischenschicht
(0,05 mg Pt/cm2) auf einem mit einer mikroporösen
Schicht beschichteten MRC 105- Gasdiffusionsmedium des Beispiels
7, welches mit DuPont Nafion® DE2020-Ionomer
und mit einer Nafion® NRE211-Protonenaustauschmembran
hergestellt worden ist. Die Schicht zwischen der NSTF-Katalysatorschicht
und der Membran enthielt 0,05 mg Pt/cm2 TKK
TEC10V50E Pt/Vulcan-Katalysator vermischt mit dem DuPont Nafion® DE2020-Ionomer, und war ungefähr
1 Mikrometer dick, wodurch die Gesamt-Pt-Beladung auf dieser Elektrode
auf 0,15 mg Pt/cm2 eingestellt wurde. Für
die Leistung des rekonstruierten CCDM's auf Basis des MEA's des
Beispiels 6 sehen wir, wie in der 41 gezeigt, eine
verbesserte Leistung bei niedrigen Temperaturen und eine vergleichbare
Leistung bei hohen Temperaturen, wenn mit der Elektrode verglichen,
welche gemäß dem in der 34 gezeigten
MEA auf Basis der CCM gemäß dem Stand der Technik
mit derselben Pt-Beladung (0,15 mg Pt/cm2)
hergestellt worden ist.
-
In
der 42 wurde eine beträchtliche
Verbesserung gezeigt, wenn eine 1 Mikrometer dicke Schicht aus mit
dem Ionomer vermischtem Pt/Vulcan-Katalysator zwischen die 3M NSTF-Katalysatorschicht
und die Membran mit Ionomer, das sowohl zu der Whiskerschicht als
auch zu der Pt/Vulcan-Katalysatorschicht zugegeben wurde, zugefügt
wurde. Es wurde eine gute Leistung über den gesamten Temperaturbereich
von nassen bis trockenen Betriebsbedingungen beobachtet. Es sollte
beachtet werden, dass die Leistung des CCDM's auf Basis von dem Beispiel
7 sehr ähnlich zu der Leistung der CCM auf der Basis des
Beispiels 3 und des Beispiels 5, wie in der 37 bzw.
der 38 gezeigt, ist. Die MEA-Struktur
ist für das Beispiel 3 und das Beispiel 7 im Wesentlichen
dieselbe, obwohl diese über CCM- bzw. CCDM-Verfahren hergestellt
worden sind.
-
Die
verschiedenen Ausführungsformen der Verfahren nehmen Vorteil
von dem auf dem tragenden Substrat, das unter Verwendung von Verfahren gemäß dem
Stand der Technik hergestellt worden ist, gleichmäßig
verteilten Katalysator oder dem in einem gewünschten Muster
verteilten Katalysator. Diese Ausführungsformen vermeiden
ein Redispergieren der nanostrukturierten Katalysatoren. Diese ermöglichen
ferner die Reinigung der Katalysatorschicht (beispielsweise das
Entfernen der restlichen Materialien, welche zur Herstellung der
Nanostrukturträger eingesetzt wurden, wie beispielsweise
von der Stützschicht der 3M NSTF-Katalysatorschicht aus
nicht kristalliertem Perylenrot oder von restlichem Katalysator
oder von Materialien zur Herstellung der Kohlenstoffnanoröhrchen
oder -nanofasern). In die nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht
können zusätzliche Komponenten oder Schichten
zugegeben werden, und zwar durch Beschichten auf eine gestrippte
nanostrukturierte dünne Katalysatorschicht auf dem porösen
Transfersubstrat oder durch Vorbeschichten des porösen
Transfersubstrats mit einer Mischung aus den Partikeln und Klebstoff.
Weil alle der Verfahren auf dem porösen Transfersubstrat durchgeführt
werden, ist die vorliegende Erfindung für ein kontinuierliches
Verfahren und für die Massenproduktion gut geeignet.
-
Es
ist zu beachten, dass Begriffe, wie ”vorzugsweise”, ”herkömmlicherweise” und ”typischerweise” hier
nicht benutzt werden, um den Schutzbereich der beanspruchten Erfindung
zu beschränken, oder um anzudeuten, dass bestimmte Merkmale
kritisch, wichtig oder gar entscheidend für die Struktur oder
die Funktion der beanspruchten Erfindung sind. Vielmehr sind diese
Begriffe lediglich dazu gedacht, alternative oder zusätzliche
Merkmale wiederzugeben, welche in einer besonderen Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung eingesetzt werden können oder nicht
eingesetzt werden können.
-
Zum
Zwecke des Beschreibens und des Definierens der vorliegenden Erfindung
ist es zu beachten, dass der Begriff ”Vorrichtung” hier
verwendet wird, um eine Kombination aus Bauteilen und einzelnen
Bauteilen wiederzugeben, und zwar unabhängig davon, ob
die Bauteile mit anderen Bauteilen kombinierte sind. Beispielsweise
kann eine ”Vorrichtung” gemäß der
vorliegenden Erfindung einen elektrochemischen Umwandlungsaufbau
oder eine Brennstoffzelle, ein Kraftfahrzeug, welches einen elektrochemischen
Umwandlungsaufbau gemäß der vorliegenden Erfindung
enthält, etc. umfassen.
-
Für
die Zwecke des Beschreibens und des Definierens der vorliegenden
Erfindung ist es anzumerken, dass der Begriff ”im Wesentlichen” hier
verwendet wird, um den inhärenten Grad an Unsicherheit
wiederzugeben, welcher mit einem quantitativen Vergleich, mit einem
Wert, mit einer Messung oder mit einer anderen Wiedergabe verbunden
sein kann. Der Begriff ”im Wesentlichen” wird
hier auch verwendet, um den Grad wiederzugeben, durch welchen eine
quantitative Wiedergabe von einer dargestellten Referenz abweichen
kann, ohne zu einer Änderung der Grundfunktion des Gegenstands
zu führen.
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Nachdem
die vorliegende Erfindung im Detail und unter Bezugnahme auf spezifische
Ausführungsformen hiervon beschrieben worden ist, wird
es offensichtlich werden, dass Modifikationen und Abweichungen möglich
sind, ohne den Schutzbereich der durch die beigefügten
Patentansprüche definierten Erfindung zu verlassen. Spezifischer,
obwohl einige Aspekte der vorliegenden Erfindung hier als bevorzugt
oder besonders vorteilhaft identifiziert worden sind, wird es in
Erwägung gezogen, dass die vorliegende Erfindung nicht
notwendigerweise durch diese bevorzugten Aspekte der Erfindung beschränkt ist.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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