DE102010003366A1

DE102010003366A1 - Laserinduziertes Kunststoffschäumen

Info

Publication number: DE102010003366A1
Application number: DE102010003366A
Authority: DE
Inventors: Rüdiger Wissemborski; Dr. Wermter Hendrik; Dr. Schnee Rainer; David Kümmet
Original assignee: Chemische Fabrik Budenhiem KG
Current assignee: Chemische Fabrik Budenhiem KG
Priority date: 2010-03-26
Filing date: 2010-03-26
Publication date: 2011-09-29
Also published as: CN102939330B; US20130065979A1; CN102939330A; EP2553006A1; US8759409B2; WO2011117218A1; PL2553006T3; HK1181061A1; EP2553006B1

Abstract

Matrixmaterial aus Kunststoff, vorzugsweise aus thermoplastischem Kunststoff, oder Lack, welches 0,01 bis 50 Gew.-% eines Additivs für ein durch Bestrahlung mit Laserlicht oder IR-Licht auslösbares Schäumen des Matrixmaterials enthält, wobei das Additiv wenigstens folgende Bestandteile umfasst: a) wenigstens ein Absorbermaterial, welches eingebettet oder gelöst in dem Matrixmaterial Laserlicht oder IR-Licht absorbiert und eine lokale Erwärmung in dem Matrixmaterial am Ort der Bestrahlung mit Laserlicht oder IR-Licht bewirkt, und b) wenigstens ein Treibmittel, welches beim Erwärmen aufgrund der Bestrahlung mit Laserlicht oder IR-Licht auf Temperaturen über 50°C durch Zerfall, chemische Umwandlung oder Reaktion ein das Matrixmaterial schäumendes Gas erzeugt.

Description

Gegenstand der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Matrixmaterial aus Kunststoff, vorzugsweise aus thermoplastischem Kunststoff, oder Lack, das ein Additiv enthält, durch welches es ermöglicht wird, durch Bestrahlung mit Laserlicht oder IR-Licht ein Schäumen des Matrixmaterials auszulösen. Die Erfindung betrifft weiterhin die Zusammensetzung des Additivs sowie dessen Verwendung.
Hintergrund der Erfindung
Das Schäumen von Kunststoffteilen mittels physikalischer oder chemischer Mittel ist bekannt. Dabei werden dem Kunststoff Treibmittel zugemischt oder in ihm gelöst, die in dem Kunststoff für die Erzeugung oder Freisetzung von Gas sorgen. Begrenzt sind solche Verfahren jedoch hinsichtlich der Möglichkeiten, das Schäumen gezielt, kontrolliert und auch lokal begrenzt auszulösen. Es ist bislang auch nicht möglich, durch Schäumung diskrete musterförmige Oberflächenstrukturen zu erzeugen.
Das Schäumen von Kunststoffteilen kann unterschiedlichen Zwecken dienen, beispielsweise der Gewichtsverminderung des Teils, der Herstellung eines thermisch isolierenden Teils, der Herstellung von Schwämmen, anderen saugfähigen Schaumstoffen, der Herstellung von Schwimmkörpern oder der Erzeugung von gestalterischen Elementen, Ornamenten oder Mustern.
Man unterscheidet derzeit verschiedene Schäumungsverfahren:

1. Physikalische Verfahren, bei denen in die geschmolzene Kunststoffmasse physikalisch ein Gas eingeführt und zur Expansion gebracht wird. Die dabei entstehenden Gasblasen führen zu einer Schäumung des Kunststoffs. Nachteilig ist dabei der hohe apparative und steuerungstechnische Aufwand. Die Kunststoffverarbeitungsmaschinen, z. B. Extruder, müssen für die Schäumung mittels Gaszuführung mit hohem Aufwand umgerüstet werden. Ein weiteres Problem stellt die Abstimmung der Gaszugabe und -steuerung in Verbindung mit dem Schmelzverhalten des Kunststoffes dar.
2. Bei der sogenannten Lösungsmethode werden Kunststoffanteile mittels geeigneter Lösungsmittel aus einem Kunststoff-Vollmaterial herausgelöst. Dadurch entstehen Kammern und Kavernen, die zu einer gewünschten Gewichtsverringerung führen. Das Verfahren ist jedoch bereits aus Gründen des Umweltschutzes bedenklich und problembehaftet, da die verwendeten Lösungsmittel mit den darin enthaltenen Kunststoffanteilen große Entsorgungs- oder Wiederaufbereitungsprobleme aufwerfen.
3. Bei chemischen Schäumungsverfahren kamen in der Vergangenheit hauptsächlich FCKW-haltige Produkte als Treibmittel zum Einsatz. Aus Gründen der Umweltverträglichkeit sollen diese Treibmittel jedoch vermieden und gegen andere Treibmittel ersetzt werden. Es kommen zunehmend Diazoverbindungen, N-Nitrosoverbindungen, Sulfohydrazide, Harnstoffderivate, Guanidinderivate, Borhydrid/Wasser-Systeme, Carbonate und Hydrogencarbonate zum Einsatz. Ein Nachteil der Azoverbindungen ist die starke Ammoniakbildung beim Abbau und bei der Schaumbildung, was Bedenken hinsichtlich einer möglichen gesundheitlichen Gefährdung aufwirft. Viele Carbonate und Hydrogencarbonate zersetzen sich ohne weitere Zusatzstoffe unkontrolliert beim Erreichen der Degradationstemperatur. Dies hat eine unkontrollierte Schäumung, gegebenenfalls eine unerwünschte Verfärbung und/oder unerwünschten Geruch zur Fol ge.
4. Aus Polyurethan (PUR) lassen sich sehr einfach Schäume herstellen, die u. a. als Schaumgummi bekannt sind und als Reinigungsschwämme, Matratzenmaterialien oder Kissen, aber auch zur Wärmedämmung in Gebäuden, Kühlgeräten, Wärme- und Kältespeichern sowie zur Isolierung von Rohrsystemen eingesetzt werden. Seit einiger Zeit werden weitere Anwendungsgebiete für Polyurethan-Schäume erschlossen, beispielsweise im Fahrzeugbau. Polyurethan-Schäume, die für die Wärmedämmung vorgesehen sind, sind geschlossenporig aufgebaut, damit die Zellgase mit ihren niedrigen Wärmeleitfähigkeiten in den Schaumzellen verbleiben. Früher wurde häufig Trichlorfluormethan als Zellgas verwendet. Wegen der ozonschädigenden Eigenschaft dieses halogenierten Kohlenwasserstoffs wurde dieser jedoch weitgehend zunächst durch Kohlendioxid und dann durch Cyclopentan ersetzt, so dass die Schaumzellen heute in der Regel ein Gemisch aus etwa 10 bis 30% Cyclopentan und als Rest Kohlendioxid enthalten.

Die meisten Treibmittel und Schäumungssysteme selbst oder ihre Reaktionsprodukte sind häufig umwelt- oder gesundheitsbedenklich und/oder werfen Probleme bei der Verarbeitung oder Handhabung auf. Ein solches Handhabungsproblem kann beispielsweise eine unkontrolliert schnelle, exotherme oder viel zu langsame Gasbildung sein, was dazu führen kann, dass entweder gar keine richtige Schaumbildung in den Kunststoffteilen stattfindet oder die Schaumstrukturen nicht den gewünschten Anforderungen entsprechen, beispielsweise aufgrund ungleichmäßiger Porenbildung, unerwünschter Porengrößen (zu groß oder zu klein), etc.
Das Schäumen erfolgt bei den bekannten Systemen in der Regel in dem gesamten Kunststoffmaterial. Zur Erzeugung von Mustern, Schrift oder anderen Gestaltungselementen wäre es wünschenswert das Schäumen gezielt, kontrolliert und auch lokal begrenzt auslösen zu können.
Im Bereich der Kunststoffbearbeitung oder -verarbeitung ist die Nutzung von NIR/IR-Strahlung (Wärmestrahlung) mittels Laser oder anderen Strahlungsquellen bekannt. Diese Strahlung wird sowohl zum Kunststoffschweißen als auch zum Markieren und Beschriften von Kunststoffen eingesetzt. NIR/IR-Strahler werden auch zum gezielten Aufheizen von Kunststoffmaterialien genutzt, z. B. beim Herstellungsprozess von PET-Flaschen, dem sogenannten PET-Bottling, oder beim Ziehen von Folien oder im sogenannten Tiefziehprozess zur Herstellung von Bechern. Die Nutzung von NIR/IR-Strahlung zur Erzeugung von Wärme ist sehr effizient, da die Wärmeenergie sehr gezielt und mit weniger Verlusten als beispielsweise bei üblichen Umluftöfen angewendet werden kann. Hierdurch können kürzere Prozesszeiten und eingezielterer Energieeinsatz erreicht werden. Bei variierenden Materialstärken der zu erwärmenden Werkstücke bieten NIR/IR-Strahler wesentlich bessere Möglichkeiten der Erwärmung, da die Leistung besser und schneller geregelt werden kann.
Aufgabe
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, ein schaumbares Matrixmaterial aus Kunststoff oder Lack bereitzustellen, bei dem sich das Schäumen und die Gasbildung besser steuern lassen als bei bekannten Systemen und es möglich ist, das Schäumen gezielt, kontrollied und auch lokal begrenzt auszulösen, um beispielsweise diskrete musterförmige Oberflächenstrukturen, Ornamente oder Schrift zu erzeugen.
Beschreibung der Erfindung
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird gelöst durch ein Matrixmaterial aus Kunststoff, vorzugsweise aus thermoplastischem Kunststoff, oder Lack, welches 0,01 bis 50 Gew.-% eines Additivs für ein durch Bestrahlung mit Laserlicht oder IR-Licht auslösbares Schäumen des Matrixmaterials enthält, wobei das Additiv wenigstens folgende Bestandteile umfasst:

a) wenigstens ein Absorbermaterial, welches eingebettet oder gelöst in dem Matrixmaterial Laserlicht oder IR-Licht absorbiert und eine lokale Erwärmung in dem Matrixmaterial am Ort der Bestrahlung mit Laserlicht oder IR-Licht bewirkt, und
b) wenigstens ein Treibmittel, welches beim Erwärmen aufgrund der Bestrahlung mit Laserlicht oder IR-Licht auf Temperaturen über 50°C durch Zerfall, chemische Umwandlung oder Reaktion ein das Matrixmaterial schäumendes Gas erzeugt.

Ein wesentlicher Aspekt der vorliegenden Erfindung ist die Kombination eines Absorbermaterials, das Laserlicht oder IR-Licht absorbiert und damit Energie lokal konzentriert und dadurch eine lokale Erwärmung in dem Matrixmaterial am Ort der Bestrahlung bewirkt, mit einem Treibmittel, welches beim Erwärmen aufgrund der Bestrahlung mit dem Laserlicht oder IR-Licht ein das Matrixmaterial schäumendes Gas erzeugt. Die lokale Erwärmung in dem Matrixmaterial am Ort der Bestrahlung mit dem Laserlicht oder IR-Licht hat neben dem Auslösen des Schäumens des Treibmittels die weitere Funktion, das thermoplastische Matrixmaterial zu erweichen und dadurch das Schäumen des Materials erst zu ermöglichen. Beginnt das Treibmittel im festen Matrixmaterial mit der Gaserzeugung, so wird je nach Stabilität des Matrixmaterials und Heftigkeit der Gaserzeugung entweder das Gas sich nicht ausdehnen und in dem Matrixmaterial gefangen bleiben oder das feste Matrixmaterial durch die Gasausdehnung sprengen und teilweise zerstören. Das lokale Erweichen des Matrixmaterials durch Erwärmung am Ort der Bestrahlung erlaubt jedoch die gewünschte gezielte Schaumbildung.
Als Treibmittel in dem Additiv der vorliegenden Erfindung sind im Wesentlichen alle Stoffe und Stoffzusammensetzungen geeignet, die sich in das Matrixmaterial einbringen lassen und die beim Erwärmen ein schäumendes Gas erzeugen. Dabei kann es sich um Stoffe handeln, die direkt beim Erwärmen unter Gaserzeugung zerfallen oder reagieren. Es kann sich aber auch um solche Stoffe handeln, bei denen die Gaserzeugung durch andere Auslöser als die Erwärmung alleine initiiert wird, beispielsweise durch die Reaktion mit einem weiteren Stoff, der erst durch die Erwärmung zur Reaktion mit dem eigentlichen Gaserzeuger gebracht wird, oder durch eine Veränderung des pH-Wertes in der Umgebung des Gaserzeugers, wobei die pH-Wertänderung durch die Erwärmung bewirkt werden kann. Die Reaktionsmechanismen der Gaserzeugung aus dem Treibmittel sind durch diese beispielhaften Angaben nicht beschränkt.
In einer Ausführungsform der Erfindung ist das Treibmittel unter folgenden ausgewählt:

i) Kohlendioxidträger, die unter Zerfall und/oder Reaktion mit wenigstens einem weiteren Stoff CO₂-Gas erzeugen, ausgewählt unter Carbonaten, Hydrogencarbonaten und Carbamaten der Alkalimetalle, der Erdalkalimetalle, des Aluminiums, der Übergangsmetalle und/oder von Ammonium, vorzugsweise ausgewählt unter Natriumcarbonat, Natriumhydrogencarbonat, Magnesiumcarbonat, Magnesiumhydrogencarbonat, Calciumcarbonat, Calciumhydrogencarbonat, Aluminiumcarbonat, Aluminiumhydrogencarbonat, Eisencarbonat, Eisenhydrogencarbonat, Ammoniumcarbonat, Ammoniumhydrogencarbonat, Ammoniumcarbamat, und Gemischen der vorgenannten,
ii) Kohlendioxidträger in Kombination mit Säureträgern, die unter Zerfall und/oder Reaktion CO₂-Gas erzeugen, wobei der Kohlendioxidträger unter den unter i) angegebenen Verbindungen ausgewählt ist und der Säureträger ausgewählt ist unter Salzen von Phosphor enthaltenden Oxoanionen, vorzugsweise unter Phosphaten, kondensierten Phosphaten, Phosphonaten, Phosphiten, gemischten Hydroxidphosphaten und Cyanuraten, besonders bevorzugt ausgewählt unter saurem Natrium-Pyrophosphat (SAPP), Monocalciumphosphat-Monohydrat (MCPM), Dicalciumphosphat-Dihydrat (DCPD), Natrium-Aluminium-Sulfat (SAS), Natrium-Aluminium-Phosphat (SALP), Calcium-Magnesium-Aluminium-Phosphat, Calciumpolyphosphat, Magnesiumpolyphosphat und Gemischen der vorgenannten,
iii) Verbindungen, die unter Zerfall wenigstens N₂-Gas erzeugen, vorzugsweise ausgewählt unter Azoverbindungen, Hydraziden, Semicarbaziden, Triazolen, Tetrazolen, N-Nitrosoverbindungen, Benzoxazinen,
iv) Verbindungen, die unter Zerfall und/oder Reaktion mit wenigstens einem weiteren Stoff Kohlendioxid und Wasser erzeugen, vorzugsweise ausgewählt unter organischen Carbonsäuren und deren Salzen, vorzugsweise Zitronensäure, Zitrat, Fumarsäure und Fumarat, und
v) Kombinationen und Gemische der vorgenannten.

Als Absorbermaterialien in dem Additiv der vorliegenden Erfindung sind im Wesentlichen alle Stoffe und Stoffzusammensetzungen geeignet, die sich in das Matrixmaterial einbringen lassen und die Laserlicht oder IR-Licht absorbieren, die Energie des Laserlichts oder IR-Lichts lokal konzentrieren und dabei am Ort der Bestrahlung eine Erwärmung bewirken. Es versteht sich, dass das Absorbermaterial bzw. die Kombination aus Absorbermaterial und Matrixmaterial so gewählt werden muss, dass es/sie eine höhere Absorption für das eingesetzte Laserlicht oder IR-Licht bestimmter Wellenlänge und/oder Energie als das Matrixmaterial alleine besitzt.
In einer Ausführungsform der Erfindung ist das Absorbermaterial unter folgenden ausgewählt:

i) Phosphaten, kondensierten Phosphaten, Phosphonaten, Phosphiten und gemischten Hydroxid-Phosphat-Oxoanionen von Metallen, die unter den Elementen der 3. bis 6. Periode der II. und III. Hauptgruppe, der 5. bis 6. Periode der IV-Hauptgruppe sowie der 4. bis 5. Periode der III. bis VIII. Nebengruppe und der Lanthaniden des Periodensystems der Elemente ausgewählt sind, vorzugsweise Cu, Sn, Ca, Mo, Fe, Co, Sn, bevorzugter unter Kupfer-Phosphaten, Zinn-Phosphaten, Eisen-Phosphaten, Nickel-Phosphaten, Molybdän-Phosphaten, Kobalt-Phosphaten, Mangan-Phosphaten und Antimon-Phosphaten, besonders bevorzugt unter Kupfer-Phosphaten, Zinn-Phosphaten und Eisen-Phosphaten, ganz besonders bevorzugt Kupfer-Hydroxidphosphat [KHP; Cu₄(OH)₂(PO₄)₂],
ii) Metalloxiden und Metallmischoxiden, vorzugsweise unter Antimonoxid (Sb2O3), Zinnoxid (SnO₄), Titanoxid (TiO2), Indiumzinnoxid (In₂O₃/SnO₂; ITO), Antimonzinnoxid (ATO)
iii) plättchenförmigen Pigmenten aus Metall, vorzugsweise aus Al, Cr, Fe, Au oder Ag, unbeschichtet oder mit einer oder mehreren Metalloxidschichten bedeckt, wobei das Metalloxid vorzugsweise unter Titandioxid, Antimon(III)oxid, Zinkoxid, Zinnoxid, Zirkoniumdioxid, Chromoxid, Nickeloxid, Kupferoxid, Kobaltoxid, Eisenoxid (Fe₂O₃, Fe₃O₄) ausgewählt ist, besonders bevorzugt unter Antimon(III)oxid alleine oder in Kombination mit Zinnoxid.
iv) organischen Absorbern, vorzugsweise organischen NIR-Absorbern, besonders bevorzugt Phthalocyaninen und Naphthalocyaninen, insbesondere Kupfer(II)-1,4,8,11,15,18,22,25-octabutoxy-29H,31H-phthalocyanin oder Vanadyl-2,9,16,23-tetraphenoxy-29H,31H-phthalocyanin oder Vanadyl-5,14,23,32-tetraphenyl-2,3-naphthalocyanin oder Vanadyl-2,11,20,29-tetra-tert-butyl-2,3-naphthalocyanin, Lumogenen und Quaterrylene-Farbstoffen.

In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist das Absorbermaterial so ausgewählt, dass es Laserlicht im Wellenlängenbereich für ultraviolette Strahlung (UV) von 100 bis 400 nm, beispielsweise Excimer-Laser, oder Laserlicht im Wellenlängenbereich von 9000 bis 11000 nm, beispielsweise CO2-Laser, absorbiert oder Laserlicht oder IR-Licht im Wellenlängenbereich von 700 bis 2000 nm, vorzugsweise 950 bis 1500 nm absorbiert.
Erfindungsgemäß enthält das Matrixmaterial aus Kunststoff oder Lack das Additiv in einer Menge von 0,01 bis 50 Gew.-%. In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung enthält das Matrixmaterial 1,0 bis 30 Gew.-% des Additivs oder 3,0 bis 20 Gew.-% des Additivs oder 5,0 bis 10 Gew.-% des Additivs bezogen auf das Gewicht des Matrixmaterials.
Das Matrixmaterial kann eine Polymermaterial (Kunststoff) oder ein Lack sein. Bevorzugt ist es ein thermoplastischer Kunststoff. In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist das Matrixmaterial aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Polyvinylbutyral (PVB), Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyamid (PA), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyethylenterephthalat (PET), Polyester, Polyphenylenoxid, Polyacetal, Polymethacrylat, Polyoxymethylen, Polyvinylacetal, Polystyrol, Acryl-Butadien-Styrol (ABS), Acrylnitril-Styrol-Acrylester (ASA), Polycarbonat, Polyethersulfon, Polyetherketon, Polyvinylchlorid, thermoplastischem Polyurethan und/oder deren Copolymeren, und/oder Mischungen davon.
Die Erfindung umfasst auch das zuvor beschriebene Additiv für ein Matrixmaterial aus Kunststoff oder Lack als solches, nämlich ein Additiv für ein durch Bestrahlung mit Laserlicht oder IR-Licht auslösbares Schäumen des Matrixmaterials, wobei das Additiv wenigstens folgende Bestandteile umfasst:

Die Erfindung umfasst weiterhin auch Verwendung eines Additivs der zuvor beschriebenen erfindungsgemäßen Art zur Herstellung eines an der Oberfläche mittels Laserlicht oder IR-Licht mit geschäumten Strukturen versehbaren Matrixmaterials, vorzugsweise mit Blindenschrift (Brailleschrift) versehbaren Matrixmaterials aus Kunststoff oder Lack und/oder zur Herstellung eines mittels Laserlicht oder IR-Licht schweißbaren Materials.
Das Laserschweißen von Kunststoffen, die Absorbermaterialien für das verwendete Laserlicht oder IR-Licht enthalten, ist bekannt, jedoch sind diese Verfahren mit dem Problem behaftet, dass zwischen den zu verschweißenden Kunststoffteilen Spalten oder Lücken entstehen bzw. verbleiben können, in denen kein Kontakt zwischen den Kunststoffteilen entsteht, wodurch die Schweißverbindung unvollständig und instabil werden kann. Beim Laserschweißen von erfindungsgemäßen Kunststoffteilen werden hingegen mit Vorteil die Spalten und Lücken beim Aufschmelzen an den Schweißverbindungsstellen aufgrund der Schäumung ausgefüllt und eine vollflächige Schweißverbindung gewährleistet.
Zweckmäßigerweise fügt man dem Matrixmaterial 0,01 bis 50 Gew.-% des Additivs oder 1,0 bis 30 Gew.-% des Additivs oder 3,0 bis 20 Gew.-% des Additivs oder 5,0 bis 10 Gew.-% des Additivs bezogen auf das Gewicht des Matrixmaterials hinzu.
Die optimale Zusammensetzung und Menge des Additivs, welches zum gezielten Schäumen in eine Kunststoffmatrix einzubringen ist, kann der Fachmann bei einem gegebenen Kunststoffmaterial in Kenntnis der Erfindung durch wenige Versuche ermitteln. Die Zusammensetzung und Menge des Additivs werden u. a. von dem verwendeten und zu schäumenden Kunststoffmaterial und von dem gewünschten Schäumungsergebnis unter Berücksichtigung der anzuwendenden Schäumungsbedingungen und dem zu verwendenden Laser abhängen. Geeigneterweise enthält das erfindungsgemäße Additiv das Treibmittel und den Absorber in einem Gewichtsverhältnis von 20:1 bis 1:20, vorzugsweise 15:1 bis 1:15, besonders bevorzugt 10:1 bis 1:10, weiter bevorzugt 5:1 bis 1:5 oder 3:1 bis 1:3. Da das Absorbermaterial in der Regel das teurere Material ist, wird man den Absorber zweckmäßigerweise in einer geringeren Menge einsetzen als das Treibmittel.
Das Additiv wird vorzugsweise so ausgewählt bzw. zusammengesetzt, dass es unterhalb einer bestimmten Temperatur und insbesondere bei Raumtemperatur noch nicht unter Bildung von Gas reagiert oder zerfällt. Die Freisetzung von Gas soll erst bei erhöhter Temperatur, welche durch die Bestrahlung mit dem Laserlicht oder IR-Licht hervorgerufen wird, erfolgen. Zweckmäßigerweise wird bei dem erfindungsgemäßen Additiv bzw. der erfindungsgemäßen Matrixzusammensetzung die Freisetzung von Gas aus dem Treibmittel bzw. der Treibmittelzusammensetzung bei einer Temperatur im Bereich von 80 bis 400°C, vorzugsweise 110 bis 350°C, besonders bevorzugt 140 bis 300°C erfolgen.
Die Eigenschaften und die Reaktivität des Treibmittels in dem Additiv lässt sich durch weitere Zusätze beeinflussen. In weiteren Ausführungsformen der Erfindung kann das Additiv beispielsweise Mittel zur Verhinderung oder Verzögerung der vorzeitigen Reaktion des Treibmittels enthalten, wobei das Mittel bevorzugt ausgewählt ist unter Getreidestärke, wie beispielsweise Maisstärke, Reisstärke oder Weizenstärke, modifizierten Mehlen, Siliziumdioxid, wie beispielsweise pyrogener Kieselsäure, hydrophober Kieselsäure oder hydrophiler Kieselsäure, Tricalciumphosphaten, Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Silanen, Fetten und Gemischen der vorgenannten. Durch die Zugabe solcher Mittel kann nicht nur die vorzeitige Reaktion des Treibmittels verhindert oder verzögert werden, sondern auch die Reaktionsgeschwindigkeit in der Kunststoffmatrix beeinflusst werden.
Das Einbringen des Additivs in Kunststoffmatrixmaterial kann zweckmäßigerweise über einen sogenannten Masterbatch erfolgen. Unter dem Begriff Masterbatch versteht man in eine Kunststoffmatrix eingebettete Additive in Form von Granulaten, in denen die Additive in Konzentrationen vorliegen, die höher sind als in der Endanwendung. Sie werden dem Kunststoff (Rohpolymer) zum Einfärben oder zur Veränderung der Eigenschaften beigemischt. Masterbatches haben gegenüber dem Zusatz von verschiedenen Stoffen in Form von Pasten, Pulvern oder Flüssigkeiten den Vorteil, dass sie eine hohe Prozesssicherheit gewährleisten und sehr gut zu verarbeiten sind. Bei einem Masterbatch wird meist versucht das Additiv soweit wie möglich zu konzentrieren, d. h. so wenig Kunststoffmatrixmaterial wie möglich zu verwenden, um das Additiv oder die Additive einzubetten. Zur Herstellung eines Masterbatch werden die Additive, z. B. auch Farbpigmente, mit Rohpolymer, d. h. unbehandeltem Kunststoff-Granulat, vermischt. Diese Mischung wird anschließend in einem Extruder aufgeschmolzen und dann granuliert. Alternativ können die Komponenten auch direkt über unterschiedliche Dosierwaagen im Extruder gemischt und aufgeschmolzen werden. Ein Masterbatch ermöglicht eine einfache Handhabung aufgrund guter Dosierbarkeit.
Im Falle der Bereitstellung der erfindungsgemäßen Schäumungsmittel in einem Masterbatch ist darauf zu achten, dass die Schmelztemperatur des Polymerträgermaterials für den Masterbatch nicht höher ist als die Zersetzungs- oder Reaktionstemperatur des Treibmittels. Daher werden hier für den Masterbatch vorzugsweise niedrig Schmelzende Polymere, wie z. B. Polyethylen, insbesondere LDPE oder LLDPE und EVA, verwendet.
Erfindungsgemäß besonders bevorzugte Matrixmaterialien sind thermoplastische Polymere, beispielsweise Polyolefine, wie Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen, Polymethylpenten sowie Block-, Pfropf- und Copolymere davon, Styrolpolymere, wie Standard-Polystyrol, schlagfestes Polystyrol, Styrolacrylnitril, Acrylnitrilbutadienstyrol, Acrylnitrilstyrol, Acrylkautschuk, halogenhaltige Vinylpolymer, wie Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid, Polyvinylfluorid, Tetrafluormethylen-Hexafluormethylen-Copolymer, Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymer, Polychlortrifluorethylen, Ethylen-Chlortrifluorethylen-Copolymer, Acrylpoymere, Polyacrylat, Polymethacrylat, Polyacetale, wie Polyoxymethylen, lineare Polykondensate wie Polyamide (PA-G, PA-66, PA-610, PA-612, PA-11, PA-12 etc.), Polycarbonate, Polyester (z. B. Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat etc.), Polyimide, Polyarylketone, Polysulfone, Polyurethane, Polyphenylene, Polymere aus ungesättigten Alkoholen und Aminen oder Acylderivaten oder Acetalen davon, wie Polyvinylalkohol, Polyvinylacetate, Polyvinylbutyral, Polyvinylbenzoat, vernetzte Polykondensate und Polyadukte, wie Phenoplaste, Aminoplaste, Epoxidharze, ungesättigte Polyester, Polyurethan, modifizierte Naturstoffe, wie Cellulosester, einschließlich Copolymere oder Mischungen der vorgenannten Polymere.
Neben Kunststoffen bzw. thermoplastischen Polymeren eignen sich erfindungsgemäß als Matrixmaterialen auch jegliche Arten von Lacken, die nachfolgend beschrieben sind.
Einkomponentenlacke (1K-Lacke) enthalten Bindemittel als Dispersion in wässriger Lösung oder gelöst im Lösemittel. Bei Zweikomponentenlacken (2K-Lacke) besteht das Bindemittel aus Harz und Härter. Diese werden getrennt gelagert und kurz vor dem Verarbeiten miteinander gemischt. Sie reagieren chemisch und härten (ohne Trocknung) aus. Manche 2K-Lacke enthalten keine Lösemittel. Bindemittel umfassen natürliche Harze und Öle (Ölfarbe), Pflanzenbestandteile (Chinalack, Japanlack), Ei (Eitempera), Gummi Arabicum (Aquarellfarbe), Kalk (Kalkfarbe), Leim (Leimfarbe), Teer oder Bitumen.
Liegt das Bindemittel nicht in flüssiger Form vor, wird als zusätzlicher Bestandteil ein Lösemittel benötigt, das in der Lage ist, das Bindemittel zu lösen. Lösemittel in physikalisch trocknenden Lacken sind in der Regel farblos, dürfen das Bindemittel nicht negativ beeinflussen und verdunsten rückstandslos. Die meisten Lösemittel für Lacke sind organische Lösemittel. Es kommen aber auch lösemittelfreie Systeme zur Anwendung, wie Pulverlacke oder Suspensionen von Lackpartikelteilchen in Wasser. Filmbildner bilden nach der Lackauftragung und Trocknung eine zusammenhängende Schicht (den Film) mit guten chemischen und mechanischen Eigenschaften. Die Filmbildner gehen im Verlauf der Trocknung, der Lackhärtung, in hochmolekulare Verbindungen über. Niedermolekulare Filmbildner sind z. B. Nitrocellulose, Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymere, hochmolekulare Filmbildner sind beispielsweise ungesättigte Polyesterharze, Epoxidharze.
Erfindungsgemäß geeignete Lacke umfassen Öllacke, Cellulosenitratlacke, Alkydharzlacke, Polyvinylesterlacke, wie Dispersionen aus Polyvinylacetat, Acrylharzlacke, wie Polayacrylatlacke und Polymethacrylatlacke, Silikonharzlacke, Epoxidharzlacke und Polyurethanlacke.
Beispiele
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen weiter erläutert.
Beispiel 1
Ein Polyethylen geringer Dichte (LDPE) wurde mit 2 Gew.-% eines Gemisches aus Dinatriumdihydrogendiphosphat und einem äquimolaren Teil an Natriumhydrogencarbonat und 1 Gew.-% Kupferhydroxidphosphat extrudiert. Es wurde ein Extruder ZSK 18 der Fa. Coperion verwendet. Das erhaltene Polymermaterial wurde mittels einer NdYAG-Laserstrahlquelle (1064 nm) mit einer Buchstabenfolge beschriftet. Durch Schäumung an der Oberfläche entstand eine taktile Schrift mit einer Höhe von der Oberfläche von 0,5 mm.
Beispiel 2
Es wurden 200 g eines Polymaid 6 (PA6) im Brabender-Kneter aufgeschmolzen und 2 Gew.-% (4 g) einer Treibmittelmischung aus Monocalciumdihydrogenmonophosphat und einer äquimolaren Menge an Calciumcarbonat zugegeben und für weitere 30 Sekunden geknetet. Anschließend wurden 2 Gew.-% eines NIR-Absorbers auf Basis eines Glimmers zugegeben. Der Kneter wurde anschließend angehalten und der Kunststoff herausgenommen. Das erhaltene Polymermaterial wurde mittels einer NdYAG-Laserstrahlquelle (1064 nm) mit einem schriftförmigen Muster bestrahlt. Dabei wurde eine taktile Schrifthöhe von 0,5 mm von der Oberfläche erreicht.
Beispiel 3
Ein Preform aus Polypropylen (PP) mit 0,5 Gew.-% eines Treibmittels auf Basis eines Natriumcitrates in Kombination mit einem Calciumcarbonat und zusätzlich 0,1 Gew.-% Absorber auf Basis eines Metallphosphates wurde mittels einer IR-Lampe bis zum Schmelzpunkt des Polymers erhitzt. Dabei wurde ein Schäumungsvorgang ausgelöst. Es entstand eine geschäumte Fläche mit gegenüber dem ungeschäumten Material deutlich verbesserten thermischen Isolationseigenschaften.

Claims

Matrixmaterial aus Kunststoff, vorzugsweise aus thermoplastischem Kunststoff, oder Lack, dadurch gekennzeichnet, dass es 0,01 bis 50 Gew.-% eines Additivs für ein durch Bestrahlung mit Laserlicht oder IR-Licht auslösbares Schäumen des Matrixmaterials enthält, wobei das Additiv wenigstens folgende Bestandteile umfasst: a) wenigstens ein Absorbermaterial, welches eingebettet oder gelöst in dem Matrixmaterial Laserlicht oder IR-Licht absorbiert und eine lokale Erwärmung in dem Matrixmaterial am Ort der Bestrahlung mit Laserlicht oder IR-Licht bewirkt, und b) wenigstens ein Treibmittel, welches beim Erwärmen aufgrund der Bestrahlung mit Laserlicht oder IR-Licht auf Temperaturen über 50°C durch Zerfall, chemische Umwandlung oder Reaktion ein das Matrixmaterial schäumendes Gas erzeugt.
Matrixmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Treibmittel unter folgenden ausgewählt ist: i) Kohlendioxidträger, die unter Zerfall und/oder Reaktion mit wenigstens einem weiteren Stoff CO₂-Gas erzeugen, ausgewählt unter Carbonaten, Hydrogencarbonaten und Carbamaten der Alkalimetalle, der Erdalkalimetalle, des Aluminiums, der Übergangsmetalle und/oder von Ammonium, vorzugsweise ausgewählt unter Natriumcarbonat, Natriumhydrogencarbonat, Magnesiumcarbonat, Magnesiumhydrogencarbonat, Calciumcarbonat, Calciumhydrogencarbonat, Aluminiumcarbonat, Aluminiumhydrogencarbonat, Eisencarbonat, Eisenhydrogencarbonat, Ammoniumcarbonat, Ammoniumhydrogencarbonat, Ammoniumcarbamat, und Gemischen der vorgenannten, ii) Kohlendioxidträger in Kombination mit Säureträgern, die unter Zerfall und/oder Reaktion CO₂-Gas erzeugen, wobei der Kohlendioxidträger unter den unter i) angegebenen Verbindungen ausgewählt ist und der Säureträger ausgewählt ist unter Salzen von Phosphor enthaltenden Oxoanionen, vorzugsweise unter Phosphaten, kondensierten Phosphaten, Phosphonaten, Phosphiten, gemischten Hydroxidphosphaten und Cyanuraten, besonders bevorzugt ausgewählt unter saurem Natrium-Pyrophosphat (SAPP), Monocalciumphosphat-Monohydrat (MCPM), Dicalciumphosphat-Dihydrat (DCPD), Natrium-Aluminium-Sulfat (SAS), Natrium-Aluminium-Phosphat (SALP), Calcium-Magnesium-Aluminium-Phosphat, Calciumpolyphosphat, Magnesiumpolyphosphat und Gemischen der vorgenannten, iii) Verbindungen, die unter Zerfall wenigstens N₂-Gas erzeugen, vorzugsweise ausgewählt unter Azoverbindungen, Hydraziden, Semicarbaziden, Triazolen, Tetrazolen, N-Nitrosoverbindungen, Benzoxazinen, iv) Verbindungen, die unter Zerfall und/oder Reaktion mit wenigstens einem weiteren Stoff Kohlendioxid und Wasser erzeugen, vorzugsweise ausgewählt unter organischen Carbonsäuren und deren Salzen, vorzugsweise Zitronensäure, Zitrat, Fumarsäure und Fumarat, und v) Kombinationen und Gemische der vorgenannten.
Matrixmaterial nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Absorbermaterial unter folgenden ausgewählt ist: i) Phosphaten, kondensierten Phosphaten, Phosphonaten, Phosphiten und gemischten Hydroxid-Phosphat-Oxoanionen von Metallen, die unter den Elementen der 3. bis 6. Periode der II. und III. Hauptgruppe, der 5. bis 6. Periode der IV-Hauptgruppe sowie der 4. bis 5. Periode der III. bis VIII. Nebengruppe und der Lanthaniden des Periodensystems der Elemente ausgewählt sind, vorzugsweise Cu, Sn, Ca, Mo, Fe, Co, Sn, bevorzugter unter Kupfer-Phosphaten, Zinn-Phosphaten, Eisen-Phosphaten, Nickel-Phosphaten, Molybdän-Phosphaten, Kobalt-Phosphaten, Mangan-Phosphaten und Antimon-Phosphaten, besonders bevorzugt unter Kupfer-Phosphaten, Zinn-Phosphaten und Eisen-Phosphaten, ganz besonders bevorzugt Kupfer-Hydroxidphosphat [KHP; Cu₄(OH)₂(PO₄)₂],
ii) Metalloxiden und Metallmischoxiden, vorzugsweise unter Antimonoxid (Sb₂O₃), Zinnoxid (SnO₄), Titanoxid (TiO₂), Indiumzinnoxid (In2O3/SnO2; ITO), Antimonzinnoxid (ATO)
iii) plättchenförmigen Pigmenten aus Metall, vorzugsweise aus Al, Cr, Fe, Au oder Ag, unbeschichtet oder mit einer oder mehreren Metalloxidschichten bedeckt, wobei das Metalloxid vorzugsweise unter Titandioxid, Antimon(III)oxid, Zinkoxid, Zinnoxid, Zirkoniumdioxid, Chromoxid, Nickeloxid, Kupferoxid, Kobaltoxid, Eisenoxid (Fe₂O₃, Fe₃O₄) ausgewählt ist, besonders bevorzugt unter Antimon(III)oxid alleine oder in Kombination mit Zinnoxid.
iv) organischen Absorbern, vorzugsweise organischen NIR-Absorbern, besonders bevorzugt Phthalocyaninen und Naphthalocyaninen, insbesondere Kupfer(II)-1,4,8,11,15,18,22,25-octabutoxy-29H,31H-phthalocyanin oder Vanadyl-2,9,16,23-tetraphenoxy-29H,31H-phthalocyanin oder Vanadyl-5,14,23,32-tetraphenyl-2,3-naphthalocyanin oder Vanadyl-2,11,20,29-tetra-tert-butyl-2,3-naphthalocyanin, Lumogenen und Quaterrylene-Farbstoffen.
Matrixmaterial nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Absorbermaterial Laserlicht im Wellenlängenbereich für ultraviolette Strahlung (UV) von 100 bis 400 nm, beispielsweise Excimer-Laser, oder Laserlicht im Wellenlängenbereich von 9000 bis 11000 nm, beispielsweise CO2-Laser, absorbiert oder Laserlicht oder IR-Licht im Wellenlängenbereich von 700 bis 2000 nm, vorzugsweise 950 bis 1500 nm absorbiert.
Matrixmaterial nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es 1,0 bis 30 Gew.-% des Additivs oder 3,0 bis 20 Gew.-% des Additivs oder 5,0 bis 10 Gew.-% des Additivs bezogen auf das Gewicht des Matrixmaterials enthält.
Matrixmaterial nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es aus der Gruppe ausgewählt ist, bestehend aus Polyvinylbutyral (PVB), Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyamid (PA), Polybutylenterephthalat (PBT), Polyethylenterephthalat (PET), Polyester, Polyphenylenoxid, Polyacetal, Polymethacrylat, Polyoxymethylen, Polyvinylacetal, Polystyrol, Acryl-Butadien-Styrol (ABS), Acrylnitril-Styrol-Acrylester (ASA), Polycarbonat, Polyethersulfon, Polyetherketon, Polyvinylchlorid, thermoplastischem Polyurethan und/oder deren Copolymeren und/oder Mischungen davon.
Matrixmaterial nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv. das Treibmittel und den Absorber in einem Gewichtsverhältnis von 20:1 bis 1:20, vorzugsweise 15:1 bis 1:15, besonders bevorzugt 10:1 bis 1:10, weiter bevorzugt 5:1 bis 1:5 oder 3:1 bis 1:3 enthält.
Additiv für ein Matrixmaterial aus Kunststoff oder Lack für ein durch Bestrahlung mit Laserlicht oder IR-Licht auslösbares Schäumen des Matrixmaterials, wobei das Additiv wenigstens folgende Bestandteile umfasst: a) wenigstens ein Absorbermaterial, welches eingebettet oder gelöst in dem Matrixmaterial Laserlicht oder IR-Licht absorbiert und eine lokale Erwärmung in dem Matrixmaterial am Ort der Bestrahlung mit Laserlicht oder IR-Licht bewirkt, und b) wenigstens ein Treibmittel, welches beim Erwärmen aufgrund der Bestrahlung mit Laserlicht oder IR-Licht auf Temperaturen über 50°C durch Zerfall, chemische Umwandlung oder Reaktion ein das Matrixmaterial schäumendes Gas erzeugt.
Additiv nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass es das Treibmittel gemäß Anspruch 2 enthält.
Additiv nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass es das Absorbermaterial gemäß Anspruch 3 oder 4 enthält.
Additiv nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass es das Treibmittel und den Absorber in einem Gewichtsverhältnis von 20:1 bis 1:20, vorzugsweise 15:1 bis 1:15, besonders bevorzugt 10:1 bis 1:10, weiter bevorzugt 5:1 bis 1:5 oder 3:1 bis 1:3 enthält.
Verwendung eines Additivs nach einem der Ansprüche 8 bis 11 zur Herstellung eines an der Oberfläche mittels Laserlicht oder IR-Licht mit geschäumten Strukturen versehbaren Matrixmaterials, vorzugsweise mit Blindenschrift (Brailleschrift) versehbaren Matrixmaterials aus Kunststoff oder Lack und/oder zur Herstellung eines mittels Laserlicht oder IR-Licht schweißbaren Materials.
Verwendung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass man dem Matrixmaterial 0,01 bis 50 Gew.-% des Additivs oder 1,0 bis 30 Gew.-% des Additivs oder 3,0 bis 20 Gew.-% des Additivs oder 5,0 bis 10 Gew.-% des Additivs bezogen auf das Gewicht des Matrixmaterials hinzufügt.