DE102009048519A1

DE102009048519A1 - Hydrodynamisches Lager

Info

Publication number: DE102009048519A1
Application number: DE102009048519A
Authority: DE
Inventors: Carsten Etling; Markus Löhr; Alexander Dr. Olowinsky; Jens Gedicke
Original assignee: Minebea Co Ltd
Current assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV; MinebeaMitsumi Inc
Priority date: 2009-10-07
Filing date: 2009-10-07
Publication date: 2011-04-14
Also published as: DE102009048519A8

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein hydrodynamisches Lager insbesondere für einen Spindelmotor, mit einer feststehenden Lagerbuchse (2), mit einer koaxial darin angeordneten, drehbaren Welle (6) und mit einem Lagerspalt (8), der mit einem Lagerfluid gefüllt ist, wobei wenigstens zwei Teile des Lagers (1) mit einer umlaufenden Schweißnaht (15) miteinander verschweißt sind. Die Schweißnaht (15) ist erfindungsgemäß vollständig in einer umlaufenden Nut (23) angeordnet, ist heliumdicht und ist mit einem Wobbel-Laser-Schweißverfahren erzeugt, bei dem der Laserstrahl (25) mit einer Wobbel-Frequenz und einer Wobbel-Amplitude (A) relativ zur Grundbewegung bewegt wird. Insbesondere ist bei dem Lager (1) die Welle (6) mit einer Nabe und/oder die Lagerbuchse (2) mit einer Gegendruckplatte (5) und/oder die Lagerbuchse (2) mit einer Grundplatte (13) verschweißt. (1)

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Hydrodynamisches Lager, insbesondere für einen Spindelmotor, mit einer feststehenden Lagerbuchse, mit einer koaxial darin angeordneten, drehbaren Welle und mit einem Lagerspalt, der mit einem Lagerfluid gefüllt ist, wobei wenigstens zwei Teile des Lagers mit einer umlaufenden Schweißnaht miteinander verschweißt sind, insbesondere eine Druckplatte mit der Welle und/oder eine Nabe mit der Welle und/oder die Lagerbuchse mit einer Gegendruckplatte und/oder die Lagerbuchse mit einer Grundplatte.
Ein solches hydrodynamisches Lager weist beispielsweise eine Druckplatte auf, die mit der Welle drehfest verbunden ist. Diese Druckplatte ist an einem axialen Ende des Lagers angeordnet, wobei die Lagerbuchse eine Öffnung zum axialen Einsetzen dieser Druckplatte hat. Diese Öffnung wird durch eine Gegendruckplatte verschlossen. Die Gegendruckplatte wird im Stand der Technik beispielsweise durch ein Laserschweißverfahren mit der Lagerbuchse verschweißt. Dabei wird in der Regel ein gepulster Laser eingesetzt, wobei die Schweißnaht durch viele sich überlappende Punktschweißungen entsteht. Nachteilig dabei ist, dass die Schweißnaht sehr unregelmäßig ist und die Gefahr besteht, dass die Schweißverbindung nicht vollständig dicht ist. Die Dichtheit einer Schweißnaht wird mit Helium getestet, wobei durch die Schweißnaht diffundierendes Helium detektiert wird. Bei einem nicht heliumdichten Lager kann im Betrieb Luft in den Lagerspalt eindringen und/oder Lagerfluid austreten, was beides zum Ausfall des Lagers führen kann. Zusätzlich kann durch den gepulsten Laser Metall von der Schweiß-Stelle gelöst und weggeschleudert werden, so dass das Lager durch Metallpartikel verunreinigt wird. Weiterhin hat die Schweißnaht eine unregelmäßige und hervorstehende Oberfläche. Daher ist eine aufwändige und teure Nachbearbeitung und Reinigung der verschweißten Teile notwenig.
Neuere Schweißverfahren verwenden daher einen Dauerlaserstrahl (CW-Laser), um im so genannten SHADOW-Schweißverfahren eine kontinuierliche Schweißnaht zu erzeugen. Eine Modifikation dieses Verfahrens sieht vor, den Laserstrahl zusätzlich zu seiner Vorschubrichtung mit einer bestimmten Frequenz ringförmig oder im Zick-Zack oder entsprechend abzulenken. Diese Schweißverfahren werden ausführlich beschrieben in dem Artikel „Reproduzierbares Laserschweißen von Kupferwerkstoffen" von U. Dürr, erschienen in der Zeitschrift Metall, 62. Jahrgang, Ausgabe 10/2008. Bei diesen Schweißverfahren besteht die Gefahr, dass durch die sehr hohe Impulsenergie des Laserstrahls das Metall sublimiert und sich an anderen Stellen als Verunreinigung niederschlägt. Zudem wird durch den Dauerlaserstrahl eine Schmelze konstant vor dem Strahl hergetrieben, die allerdings zu den Rändern hin verlaufen kann. Dadurch liegt das Zentrum der kontinuierlichen Schweißnaht nicht zuverlässig auf der Stosskante der zu verschweißenden Komponenten, wodurch Bereiche entstehen können, die nicht zuverlässig heliumdicht sind.
Aufgabe der Erfindung ist es daher ein hydrodynamisches Lager zu schaffen, das einfacher und kostengünstiger herstellbar ist und dessen Schweißverbindungen heliumdicht sind.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Schweißnaht vollständig in einer umlaufenden Nut angeordnet ist und mit einem Wobbel-Laser-Schweißverfahren erzeugt ist, bei dem der Laserstrahl mit einer Wobbel-Frequenz und einer Wobbel-Amplitude bewegt wird.
Da die Schweißnaht innerhalb der Nut versenkt liegt, wird die Schmelze beim Schweißprozess zuverlässig über der Stosskante erzeugt und dort gehalten, wodurch eine heliumdichte Schweißnaht entsteht.
Zudem steht die Schweißnaht nicht von der Oberfläche der verschweißten Teile hervor. Die Schweißnaht muss daher nicht nachbearbeitet werden, da eventuelle Unebenheiten nicht störend von der Oberfläche abstehen.
Zudem verhindern die Seitenwände der Nut dass Metallpartikel von der Schweißnaht weggeschleudert werden und andere Stellen des Lagers verunreinigen.
Insbesondere entscheidend ist jedoch, dass die Schweißverbindung durch das Wobbel-Schweißverfahren erzeugt ist. Dabei wird ein Dauer-Laserstrahl ringförmig entlang der Schweißnaht abgelenkt, wie bereits aus dem Stand der Technik bekannt. Der Laserstrahl beschreibt dabei genau einen Umlauf, ohne nennenswerte Überlappung.
Zusätzlich zu dieser ringförmigen Grundbahn führt der Laserstrahl eine Wobbel-Bewegung aus, wobei der Laserstrahl relativ zu dem ringförmigen Pfad bewegt wird, beispielsweise kreist oder pendelt. Dabei überlappen sich die einzelnen Schleifen der Wobbel-Bewegung jeweils, so dass eine insgesamt ringförmig geschlossene Schweißnaht entsteht.
Die Breite der Schweißnaht hängt demnach nicht mehr vom Durchmesser des Laserstrahls, sondern von der Amplitude der überlagerten Wobbel-Bewegung ab. Der Vorteil dabei ist, dass der Laserstrahl einen geringeren Durchmesser haben kann als die gewünschte Breite der Schweißnaht beträgt. Dadurch ist die Verwendung eines leistungsschwächeren Lasers möglich. Zusätzlich lässt sich die Breite der Schweißnaht unabhängig vom Laserstrahl variieren, so dass mit einer Laseranlage viele verschiedene Schweißaufgaben abgedeckt werden können, wodurch die Herstellungskosten reduziert werden.
Damit die Schweißnaht vollständig innerhalb der Nut liegt und der Laserstrahl die Nutwände nicht überschreitet, muss die Wobbel-Amplitude plus die Strahl-Breite des Laserstrahls kleiner sein als die Nut-Breite, wobei die Amplitude jeweils von der Strahlmitte gemessen wird. Dabei ist die Nuttiefe so gewählt, dass Aufwürfe und die Rauheit der Schweißnaht vollständig innerhalb der Nut liegen. Durch die Wobbel-Bewegung entsteht zusätzlich eine charakteristische Schweißnaht, die die Wobbel-Bewegung widerspiegelt.
Damit eine geschlossene, kontinuierliche Schweißnaht entsteht, müssen sich die einzelnen Schleifen der Wobbel-Bewegung wenigstens teilweise überlappen. Dies wird dadurch erreicht, dass die Vorschubgeschwindigkeit des Lasers geteilt durch die Wobbel-Frequenz kleiner oder gleich der Wobbel-Amplitude plus der Strahlbreite ist. Die Überlappung garantiert, dass eine heliumdichte, kontinuierliche Schweißnaht entsteht.
Zweckmäßigerweise ist die Nut an der Stirnfläche der zu verbindenden Teile angeordnet. Dazu weisen die zu verbindenden Teile jeweils eine Fase, einen Radius, eine Hohlkehle oder einen Absatz auf, durch die die Nut gebildet ist.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und den Zeichnungen.
Die Erfindung ist nachfolgend mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigt:
1 einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes hydrodynamisches Lager,
2 eine Detailansicht der Nut zwischen Lagerbuchse und Gegendruckplatte mit schrägen Nutwänden,
3(a)–(d) verschiedene Nutformen,
4 ein Laser-Bewegungsmuster mit kreisender Wobbel-Bewegung,
5 ein Laser-Bewegungsmuster mit pendelnder Wobbel-Bewegung und
6a eine Detailansicht der kreisenden Wobbel-Bewegung,
6b eine weitere Detailansicht der kreisenden Wobbel-Bewegung.
Die 1 zeigt ein im Ganzen mit 1 bezeichnetes erfindungsgemäßes hydrodynamisches Lager. Das Lager 1 im Beispiel weist eine zylinderförmige Lagerbuchse 2 mit einer zentralen Öffnung 3 auf, die an einem axialen Ende durch einen Absatz 4 verbreitert ist. Die Öffnung 3 ist im Bereich des Absatzes 4 durch eine kreisförmige Gegendruckplatte 5 verschlossen.
Innerhalb der Öffnung 3 ist eine Welle 6 angeordnet. In dem Absatz 4 der Lagerbuchse 2 ist eine Druckplatte 7 angeordnet, die mit der Welle 6 drehfest verbunden ist.
Zwischen der Lagerbuchse 2, der Welle 6, der Druckplatte 7 und der Gegendruckplatte 5 ist ein Lagerspalt 8 gebildet, der mit einem Lagerfluid gefüllt ist.
Die Lagerbuchse 2 bildet zusammen mit der Welle 6 ein hydrodynamisches Radiallager 9 und mit der Druckplatte 7 ein hydrodynamisches Axiallager 10. Alternativ oder zusätzlich kann zwischen der Druckplatte 7 und der Gegendruckplatte 5 ein Axiallager 10 angeordnet sein. Die Lager 9, 10 werden durch Lagerstrukturen 11 definiert, durch die bei einer Drehung der Welle 6 ein hydrodynamischer Druck im Lagerfluid entsteht.
Am offenen Ende des Lagerspalts 8 ist eine Kapillardichtung 12 angeordnet, die ein Auslaufen des Lagerfluids verhindert.
Die Lagerbuchse 2 ist in einer Grundplatte 13 fixiert. Dies kann bei einem Festplattenlaufwerk beispielsweise ein Teil des Laufwerkgehäuses sein.
Die Gegendruckplatte 5 verschließt den Lagerspalt 8 des Lagers 1. Damit kein Lagerfluid aus dem Lagerspalt 8 austreten und auch keine Luft in den Lagerspalt 8 eindringen kann, muss die Gegendruckplatte 5 absolut dicht mit der Lagerbuchse 2 verbunden sein. Zum Testen der Dichtheit der Verbindung wird Helium in den Lagerspalt 8 geleitet. Aufgrund seiner geringen Dichte diffundiert Helium sehr schnell auch durch kleinste Spalte. Diffundiertes Helium kann dann außen am Lager 1 detektiert werden. Ist die Verbindung in diesem Test heliumdicht, dann ist sie im Betrieb auch dicht gegenüber Luft und Lagerfluid.
Erfindungsgemäß wird die Verbindung zwischen Lagerbuchse 2 und Gegendruckplatte 5 durch ein Wobbel-Schweißverfahren erzeugt. Die Schweißnaht 5 bietet eine ausreichende mechanische Festigkeit und ist heliumdicht. Ein entscheidendes Merkmal des erfindungsgemäßen Lagers 1 ist, dass die Schweißnaht 15 innerhalb einer umlaufenden Nut 23 angeordnet ist, die durch die zu verschweißenden Teile gebildet ist. Die Gegendruckplatte 5 und die Lagerbuchse 2 haben an ihren zu verschweißenden Kanten 18 jeweils eine Fase, durch die eine V-förmige Nut 14 gebildet ist (2). Die Fase 16 an der Gegendruckplatte 5 weist im Beispiel einen geringeren Winkel auf und ist breiter als die Fase 17 an der Lagerbuchse 2. Die Abmessungen und Winkel der einzelnen Fasen können je nach Anwendung variiert werden.
Die Form der Nut ist dabei nicht entscheidend. Anstelle einer Fase zur Bildung der Nut, kann eine zu verschweißende Kante 18 auch einen Radius 19 (3a), einen Absatz 20 (3b), eine Fase mit Absatz 21 (3c) oder eine Hohlkehle 22 (3d) aufweisen. Dabei können die Kantenformen der beiden zu verschweißenden Teile gleich oder auch unterschiedlich geformt sein. Entscheidend ist dabei, dass die Nut 23, die durch die Kanten 18 gebildet wird, ausreichend tief ist, damit beim Schweißen möglichst keine Partikel aus der Nut 23 heraus gelangen können. Ebenso muss die Nut eine Mindestbreite aufweisen, damit eine ausreichend stabile Schweißnaht 15 darin Platz findet.
Die Lagerbuchse 2 kann zusätzlich mit der Grundplatte 13 verschweißt werden, wobei auch hier die Schweißverbindung durch ein Wobbel-Schweißverfahren in einer Nut 23 angeordnet ist. Die Lagerbuchse 2 und die Grundplatte 13 haben an den zu verschweißenden Kanten 18 jeweils einen Absatz 20, wodurch eine rechteckige Nut 24 gebildet wird.
Hier kann die Nut 23 selbstverständlich auch eine andere Form aufweisen.
Das erfindungsgemäße Wobbel-Schweißverfahren basiert auf einem Dauerstrahl-Laser (CW-Laser) mit einer mittleren Leistung von etwa 150 W. Als Laser kommt beispielsweise ein Yb:YAG Laser zum Einsatz, der im Infrarot-Bereich eine Wellenlänge von 1075 nm aufweist. Alternativ können auch andere Laser mit anderen Wellenlängen im Infrarot-Bereich eingesetzt werden.
Wie bei bekannten Dauerstrahl-Schweißverfahren wird der Laserstrahl über eine Strahl-Ablenkeinrichtung (Scanner-Spiegel) entlang der zu verschweißenden Kanten 18 abgelenkt. Im Beispiel ist dies entlang der kreisförmigen Nut 23, die durch die zu verschweißenden Teile gebildet wird. Der Laserstrahl 25 wird daher mit einer Vorschubgeschwindigkeit V entlang einer Kreisbahn 26 bewegt, wie in 4 dargestellt ist. Zusätzlich ist diese Grundbewegung von einer Wobbel-Bewegung überlagert. Der Laserstrahl führt dabei beispielsweise eine kreisende Bewegung aus, wobei der Mittelpunkt dieser kreisenden Bewegung stets auf der kreisförmigen Grundbewegungsbahn 26 liegt. Die Ablenkung erfolgt dabei durch einen Ablenkspiegel, so dass der Laser fest installiert sein kann. Beide Bewegungen lassen sich über den gleichen Ablenkspiegel erzeugen. Der Laserstrahl 25 bewegt sich demnach auf einer Schleifenbahn 27 um die eigentliche Grund-Kreisbahn 26 herum. Die Schleifenbahn 27 liegt stets innerhalb der Nut 23, so dass die Schweißnaht 15 auch vollständig innerhalb der Nut 23 liegt.
Die Amplitude A der Wobbel-Bewegung ist die radiale Auslenkung des Laserstrahls zur Grundkreisbahn 26 (6a), jeweils von der Mitte des Laserstrahls 25 gemessen. Damit der Laserstrahl 25 die Nut 23 nicht seitlich überschreitet, muss die Amplitude A der Wobbel-Bewegung plus die Laserstrahlbreite Bs kleiner als die Nut-Breite Bn sein.
Damit eine durchgehende, heliumdichte Schweißnaht 15 entsteht, darf die Vorschubgeschwindigkeit V nicht zu groß gewählt werden. Als Grenzwert gilt, dass die Vorschubgeschwindigkeit V geteilt durch die Wobbel-Frequenz kleiner oder gleich der Wobbel-Amplitude A plus der Laserstrahl-Breite Bs sein muss.
Dadurch ist garantiert, dass die einzelnen Schleifen 28 der Schleifenbahn 27 sich soweit überlappen, dass die Schweißnaht 15 kontinuierlich und ununterbrochen ist.
Durch die Überlagerung der Vorschub-Bewegung und der kreisenden Wobbel-Bewegung kommt es zu einer resultierenden Geschwindigkeit des Laserstrahls V₁, bzw. V₂ (6b). Bei gleichem Drehsinn von Vorschubgeschwindigkeit und kreisender Wobbel-Bewegung ergibt sich eine resultierende Geschwindigkeit V₁ additiv und damit ist die maximale resultierende Geschwindigkeit größer als die maximale resultierende Geschwindigkeit V₂, die sich durch einen gegenläufigen Drehsinn subtraktiv ergibt. Bei gleicher Laserleistung und gleicher Vorschubgeschwindigkeit und damit gleicher Prozesszeit, wirkt daher bei einem gegenläufigen Drehsinn von Vorschubgeschwindigkeit und kreisender Wobbel-Bewegung mehr Energie pro Zeit pro Fläche auf die zu verschweißenden Komponenten. Dadurch erfolgt ein effektiveres „Verschmelzen” der Komponenten, der Stoffschluss reicht tiefer in das Material hinein.
In 5 ist die Bahn 29 einer alternativen Wobbel-Bewegung gezeigt, wobei der Laser 25 hier keine kreisende Wobbel-Bewegung ausführt, sondern radial zur Grundbahn 26 hin- und her pendelt, wobei ein Zig-Zag-Muster entsteht. Auch hier gelten die oben genannten Bedingungen in Bezug auf Wobbel-Amplitude A und Vorschubgeschwindigkeit V, damit eine geschlossene Schweißnaht entsteht.
Der Vorteil bei diesem Wobbel-Schweißverfahren liegt darin, dass die Breite der Schweißnaht 15 nicht mehr von der Strahlbreite Bs des Laserstrahls 25 abhängt. Somit kann auch eine breite Schweißnaht mit einem relativ dünnen Laserstrahl erzeugt werden. Dieser dünne Laserstrahl benötigt dazu eine wesentlich geringere Dauerleistung als ein breiter Laserstrahl. Somit kann die Schweißverbindung mit einem leistungsschwachen Laser kostengünstig erfolgen. Oder alternativ kann mit einem leistungsstarken Laser die Verarbeitungszeit verkürzt werden. Beides führt zu einer Senkung der Herstellungskosten des erfindungsgemäßen Lagers.

Die einzelnen Parameter des Schweißverfahrens sind nicht nur durch die oben genannten Bedingungen voneinander abhängig, sondern beispielsweise auch von den Abmessungen der zu verschweißenden Teile. In der nachfolgenden Tabelle sind beispielhaft Parameter angegeben, die zum Schweißen der Gegendruckplatte 5 geeignet sind. Diese Werte beziehen sich auf die in 6a dargestellte kreisende Wobbel-Bewegung.

Laser Wellenlänge	1075 nm
Laser Leistung	150 W
Strahlbreite (Durchmesser)	30 μm–50 μm
Wobbel-Frequenz	1 kHz
Wobbel-Amplitude	200 μm
Vorschubgeschwindigkeit	120 mm/s
Prozessdauer	0,25 s
Nut-Breite	< 250 μm
Nut(Schweißnaht)-Radius	4,5 mm

Um andere Teile des Lagers miteinander zu Verschweißen sind unter Umständen andere Parameter notwendig.
Bezugszeichenliste

1: hydrodynamisches Lager
2: Lagerbuchse
3: Öffnung
4: Absatz
5: Gegendruckplatte
6: Welle
7: Druckplatte
8: Lagerspalt
9: Radiallager
10: Axiallager
11: Lagerstrukturen
12: Kapillardichtung
13: Grundplatte
14: V-Nut
15: Schweißnaht
16: Fase (Gegendruckplatte)
17: Fase (Lagerbuchse)
18: Kanten
19: Radius
20: Absatz
21: Absatz mit Fase
22: Hohlkehle
23: Nut
24: rechteckige Nut
25: Laserstrahl
26: Grundbahn (Kreis)
27: Schleifenbahn
28: Schleife
29: Zig-Zag-Bahn
A: Wobbel-Amplitude
Bs: Breite Laserstrahl
Bn: Breite Nut
V: Vorschubgeschwindigkeit
V1, V2: Laserstrahl-Geschwindigkeit

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Nicht-Patentliteratur

„Reproduzierbares Laserschweißen von Kupferwerkstoffen” von U. Dürr, erschienen in der Zeitschrift Metall, 62. Jahrgang, Ausgabe 10/2008 [0003]

Claims

Hydrodynamisches Lager, insbesondere für einen Spindelmotor, mit einer feststehenden Lagerbuchse (2), mit einer koaxial darin angeordneten, drehbaren Welle (6) und mit einem Lagerspalt (8), der mit einem Lagerfluid gefüllt ist, wobei wenigstens zwei Teile des Lagers (1) mit einer umlaufenden Schweißnaht (15) miteinander verschweißt sind, insbesondere eine Druckplatte mit der Welle (6) und/oder eine Nabe mit der Welle (6) und/oder die Lagerbuchse (2) mit einer Gegendruckplatte (5) und/oder die Lagerbuchse (2) mit einer Grundplatte (13), dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißnaht (15) vollständig in einer umlaufenden Nut (23) angeordnet ist, dass die Schweißverbindung heliumdicht ist und mit einem Wobbel-Laser-Schweißverfahren erzeugt ist, bei dem der Laserstrahl (25) mit einer Wobbel-Frequenz und einer Wobbel-Amplitude (A) bewegt wird.
Hydrodynamisches Lager nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wobbel-Amplitude (A) plus die Strahl-Breite (Bs) des Laserstrahls kleiner ist als die Nut-Breite (Bn).
Hydrodynamisches Lager nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubgeschwindigkeit (V) des Lasers geteilt durch die Wobbel-Frequenz kleiner oder gleich der Wobbel-Amplitude (A) plus die Strahlbreite (Bs) ist, so dass eine durchgehende Schweißnaht (15) entsteht.
Hydrodynamisches Lager nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Wobbel-Bewegung kreisförmig verläuft.
Hydrodynamisches Lager nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die kreisförmige Wobbel-Bewegung und eine Vorschubrichtung gegenläufigen Drehsinn aufweisen.
Hydrodynamisches Lager nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (23) an der Stirnfläche der zu verbindenden Teile angeordnet ist.
Hydrodynamisches Lager nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zu verbindenden Teile jeweils eine Fase (16, 17), einen Radius (19), einen Absatz (20) oder eine Hohlkehle (22) haben, durch die die Nut (23) gebildet ist.
Hydrodynamisches Lager nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerbuchse (2) mit einer Gegendruckplatte (5) und/oder mit einer Grundplatte (13) verschweißt ist.
Hydrodynamisches Lager nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (6) mit einer Nabe verschweißt ist.
Wobbel-Laser-Schweißverfahren zum Verschweißen von Teilen von hydrodynamischen Lagern gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Wobbel-Amplitude (A) plus die Strahl-Breite (Bs) kleiner ist als die Nut-Breite (Bn).
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorschubgeschwindigkeit (V) geteilt durch die Wobbel-Frequenz kleiner oder gleich der Wobbel-Amplitude (A) plus der Strahlbreite (Bs) ist, so dass eine durchgehende Schweißnaht (15) entsteht.
Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Wobbel-Bewegung kreisförmig verläuft.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die kreisförmige Wobbel-Bewegung und eine Vorschubrichtung gegenläufigen Drehsinn aufweisen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Wobbelfrequenz im Bereich um 1 kHz beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Wobbel-Amplitude (A) im Bereich um 200 μm beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Strahldurchmesser (Bs) des Laserstrahls im Bereich zwischen 30 μm bis 50 μm beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Dauerleistung des Lasers um 150 W beträgt und die Wellenlänge im Infrarot-Bereich um 1075 nm liegt.